INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES

I SEMESTRE 2017

TAREA #2

Febrero, 2017
Cul es la capacidad mxima de fuerza de cierre de molde para una inyectora con
sistema de potencia (para este trabajo) hidrulico y electromecnico.

b) adicionalmente, analice la conveniencia de cada sistema en el proceso productivo

de acuerdo a lograr la calidad del producto (fuerza y posicionamiento), al tiempo de
manufactura del producto (velocidad) y al costo.

Las mquinas con sistema de cierre mecnico-hidrulico estn basadas en el uso de rodilleras
actuadas por un sistema hidrulico. Estos sistemas de cierre son muy empleados en mquinas
de pequeo y mediano tamao. Las ventajas de los sistemas de rodilleras estriban en la accin
positiva de cierre de las rodilleras, as como en la mayor velocidad de cierre empleando un
pistn ms pequeo, ya que las rodilleras son sistemas multiplicadores de fuerza. Adems, la
fuerza relativamente grande que se desarrolla al final de la carrera de cierre va acompaada
de una reduccin de velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para evitar golpes
cuando se cierra el molde. En la figura 1 se muestra un sistema mecnicohidrulico de
rodillera simple. Cuando el molde est abierto las rodilleras se encuentran formando una V.
Cuando se aplica presin el eje que conecta las dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en
lnea recta. La fuerza necesaria para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn
hidrulico. En este caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se
mueve en principio lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del recorrido.
Cuando las rodilleras estn casi extendidas, la velocidad vuelve a decrecer.

Estos sistemas presentan la desventaja de que tanto la velocidad de cierre como la fuerza son
ms difciles de controlar que con sistemas completamente hidrulicos. La principal ventaja
que presentan los sistemas mecnico-hidrulicos de cierre es el bajo coste de operacin, tanto
para conseguir elevadas fuerzas de cierre como elevadas velocidades de cierre.
La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades del molde mientras en la
cavidad de moldeo se desarrolla la mxima presin como consecuencia de su llenado. Como
ya se ha mencionado, la presin en la cavidad de moldeo es mucho menor que la presin de
inyeccin, si bien se desarrolla una fuerza que tiende a separar las dos mitades del molde y
que viene dada por el producto de la presin en la cavidad de moldeo por el rea proyectada
de sta. Esta fuerza interna del molde puede ser muy grande y necesita ser contrarrestada por
una fuerza de cierre que en todo momento sea superior a ella para asegurar as que el molde
se mantiene cerrado durante la inyeccin. Cuanto mayor es la fuerza disponible para
mantener cerrado el molde tanto mayor es el rea transversal de la pieza que puede moldearse,
a igualdad de las dems condiciones. Las mquinas de inyeccin convencionales empleadas
hoy en da son capaces de desarrollar fuerzas de cierre de ms de 1000 toneladas.

Sistemas mecnicos Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y
se encuentran en las pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El sistema, en su
forma ms sencilla, puede consistir en una palanca, pin o manubrio. Las ventajas de los
sistemas totalmente mecnicos estn en su sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas
de cierre moderadas y velocidades bajas.

Sistemas hidrulicos

El pistn hidrulico directo como el representado en la figura 5.15 es el sistema de cierre

hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La principal ventaja que ofrece es la
elevada fuerza de cierre que puede desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn
de cierre. Estos sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50
m/min), si bien el coste para conseguirlo resulta muy elevado. La situacin general que
plantea un sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que para mantener un tamao
razonablemente pequeo del pistn de cierre consiguiendo una fuerza de cierre adecuada, es
necesario aumentar la presin del fluido, con lo que las prdidas de fluido hidrulico y la
deformacin de tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema. Las mquinas
ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de avance y retroceso del pistn
principal, otros pistones auxiliares que son de pequeo dimetro y van situados paralelamente
al pistn principal o incluidos centralmente en l. La fuerza total de cierre la da el pistn
principal mientras que los pistones auxiliares slo sirven para conseguir movimientos ms
rpidos del sistema. En la figura 5.16 se representa un sistema de cierre hidrulico de este
tipo, que consta de un pistn hidrulico principal, de mayor seccin, que da una elevada
fuerza de cierre y que realiza los movimientos finales, mientras que el resto del movimiento
del plato mvil es debido a un pistn secundario de menor seccin, y que proporciona
movimientos ms rpidos.
Entre las principales ventajas de los sistemas hidrulicos de cierre se encuentra que la fuerza
de cierre puede ser monitorizada y cambiada en cualquier momento durante el ciclo, y lo
mismo ocurre con la velocidad a la que se mueve el pistn a lo largo de su recorrido.
Qu caractersticas debe tener el equipo y el proceso de TT para realizar
correctamente un nitrurado en un engrane de alta precisin.

NITRURACIN La nitruracin es un tratamiento trmico empleado para el endurecimiento

superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para
aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman
nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la
dureza buscada. Durante la nitruracin, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial
mediante el aporte de nitrgeno a la misma en una atmsfera nitrurante, principalmente
compuesta de vapores de amonaco descompuesto en nitrgeno e hidrgeno. En esta
descomposicin, el nitrgeno, ms denso que el hidrgeno, se desplaza hacia la zona inferior
de la cmara, entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto
duro y frgil) en su superficie. La penetracin de este tratamiento es muy lenta, del orden de
un milmetro de espesor por cada 100 horas de duracin, aunque despus de esto, la pieza no
precisar de temple. Este tratamiento se realiza normalmente en hornos elctricos a
temperaturas aproximadas de 500 C, por cuya cmara circula el gas de amonaco. Tanto la
temperatura como la concentracin del gas en amonaco, deben mantenerse constante durante
todo el proceso. Adems, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar,
se introducen dichas partes en una solucin de estao y plomo al 50 %, que evitar que la
atmsfera de nitrgeno les afecte. La preparacin previa al proceso consistir en la limpieza
de la pieza mediante, por ejemplo, ultrasonidos en un bao de alcohol. Tambin se purgar
la atmsfera del horno durante su calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrgeno
con un volumen igual a 100 veces el volumen del horno. As, se asegura la eliminacin de la
humedad absorbida en el tubo de cermica, y si se introduce la muestra en el horno durante
la fase de calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se aprovechar dicho caudal para
eliminar tambin la posible humedad existente en ella. Para la mejor manipulacin de la
muestra, se introducir previamente en una caja de aluminio. Cuando el horno alcance la
temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminacin
de la atmsfera del horno, y se procede a la aplicacin del tratamiento. Una vez se haya
aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se har siempre bajo una atmsfera
controlada para evitar la contaminacin superficial u oxidacin de la pieza. La nitruracin se
aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas
aplicaciones requieren que las piezas tengan un ncleo con cierta plasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la friccin y el desgaste. Las
piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruracin se pueden usar en trabajos con
temperaturas de hasta 500 C (temperatura de nitruracin), temperatura a la cual el nitrgeno
comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruracin y disminuyendo la
dureza de la pieza. 7 Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruracin: Nitruracin gaseosa.
Nitruracin lquida. Nitruracin slida. Nitruracin inica. Nitruracin gaseosa. La
nitruracin gaseosa se realiza en hornos de atmsfera controlada en los que la pieza se lleva
a temperaturas entre 500 C y 575 C en presencia de amonaco disociado. Este proceso se
basa en la afinidad que tiene los elementos de aleacin del acero por el nitrgeno procedente
de la disociacin del amonaco. Nitruracin en bao de sales. La nitruracin en bao de sales
se realiza a la misma temperatura que la nitruracin gaseosa, entre 500 C y 575 C. Para ello
se introduce la pieza en un bao de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos
(CON-) en estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del bao.
Dadas las bajas temperaturas a las que se opera, la carburacin es muy pequea, dando paso
a la nitruracin. As, se forma una capa cuya composicin qumica es de un 25 % de carburos
y de un 75 % de nitruros de hierro. Nitruracin slida. En la nitruracin slida las piezas se
colocan cubiertas por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre
520 C y 570 C durante 12 horas. Nitruracin inica o por plasma. Es un tipo de nitruracin
gaseosa dirigida a aumentar la velocidad de difusin del nitrgeno y reducir el tiempo de
tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vaco antes de introducir los
gases de nitruracin. Establecindose un circuito elctrico en el que la pieza a nitrurar es el
nodo, por efecto del calor, el nitrgeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se
produce la difusin del nitrgeno por la superficie y la consiguiente formacin de nitruros.
Otros gases presentes y que actan como soporte son el gas carburante, argn, etc. hornos al
vacio para nitruracin de baja presin horno para nitruracin inica Aceros para nitruracin
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede
resultar contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrgeno penetra
demasiado rpido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta
conveniente que en la composicin de la aleacin haya una cierta cantidad de aluminio 1 %.
Tambin es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo nquel y ciertas fundiciones
al aluminio o al cromo. Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruracin son: 8 Acero
para nitruracin al Cr-Mo-V de alta resistencia. La composicin extra de este acero es la
siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia
mecnica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al ncleo sin temor a
descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza
superficial para resistir el desgaste. Acero para nitruracin al Cr-Mo-V de resistencia media.
La composicin extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene
caractersticas y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecnica es
de 100kg/mm2. Acero para nitruracin al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composicin extra de
este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede
descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia
media y la mayor dureza superficial posible. Este tratamiento tambin es aplicable a algunos
aceros inoxidables, aceros al cromo-nquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.