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DE PLANES DE MANTENIMIENTO
Error 1: Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes
2.- Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que
ste est en garanta. El inters del propietario es diferente: necesita que el
equipo est en servicio durante toda la vida til de la planta
Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5000 referencias o tem y que
referimos el plan de mantenimiento a cada uno de estos tem (un tem puede ser
un motor, una bomba, una vlvula, un instrumento). Eso supone unas 90.000
gamas de mantenimiento (u ordenes de trabajo tipo) que llegaran a generar
ms de 4.000.000 de rdenes en un solo ao (unas 11.000 diarias). El trabajo
burocrtico y la complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es
implanteable. La elaboracin de las gamas de mantenimiento no se acabara
nunca, el plan de mantenimiento siempre estara incompleto, y actualizarlo ser
una labor casi imposible.
El trabajo diario (gamas diarias), sobre todo el de baja cualificacin, debera ser
siempre realizado por el personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a
disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando slo
ligeramente al personal de operacin. Adems, el trabajo de operacin en una
planta tan automatizada como puede llegar a ser una planta industrial puede
resultar aburrido. El hecho de que los tcnicos de operaciones realicen el
trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas,
tomas de datos, etc, ayuda a hacer menos aburrido el puesto de operador, a la
vez que le hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta
Es conveniente hacer una lista previa con todos los equipos significativos de la
planta. A continuacin, y tras comprobar que la lista contiene todos los equipos,
habr que asegurarse de que se dispone de los manuales de todos esos equipos.
El ltimo paso ser recopilar toda la informacin contenida en el apartado
mantenimiento preventivo que figura en esos manuales, y agruparla de forma
operativa.
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas normas
reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar
todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de
determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas
con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas normas en una planta
de cogeneracin son los siguientes:
- ERM
- Sistemas de Alta Tensin
- Torres de Refrigeracin
- Puentes gra
- Vehculos
- Tuberas y Equipos a presin
- Instalaciones de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido
- Sistemas de control de emisiones y vertidos
- Sistemas contraincendios
- Sistemas de climatizacin de edificios
- Intercambiadores de placas
- Almacn de productos qumicos
QUE ES RCM
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
disponibilidad de la planta son de varios tipos:
Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo
no es crtico en s mismo, sino que su posible criticidad est en funcin
de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta,
adems, ninguna informacin que condicione un planteamiento acerca
de su mantenimiento. Si por ser crtico debemos realizar un
mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos
malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo
crtico que sean perfectamente asumibles. Repetimos, pues, que es la
clasificacin de los fallos en crticos o no-crticos lo que nos aporta
informacin til para tomar decisiones, y no la clasificacin de los
equipos en s mismos.
Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor
de la bomba de lubricacin de un compresor. Es importante diferenciar
elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a
ms de un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un
equipo. Si el tem que tratamos de identificar puede estar conectado o
dar servicio simultneamente a ms de un equipo, ser un equipo, y no
un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo lubrica un compresor,
se tratar de un elemento del compresor. Si en cambio, se trata de una
bomba que enva aceite de lubricacin a varios compresores (sistema de
lubricacin centralizado), se tratar en realidad de otro equipo, y no de
un elemento de alguno de ellos.
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el
sistema que se est estudiando, cuantificando cuando sea posible como
se lleva a cabo esa funcin (especificacin a alcanzar por el sistema).
Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie
de equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la funcin de cada
uno de estos equipos y elementos, por muy pequeo que fuera, pero esto
hara que el trabajo fuera interminable, y que los recursos que
deberamos asignar para la realizacin de este estudio fueran tan
grandes que lo haran inviable. Por ello, nos conformaremos con detallar
las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos
significativos.
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos
tcnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en
su conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son los ms
importantes. Veamos un ejemplo.
La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo que
veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales
podemos citar las siguientes: consulta al histrico de averas, consultas al
personal de mantenimiento y de produccin y estudio de los diagramas lgicos
y funcionales de la planta.
Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de
determinar los fallos potenciales de una instalacin. El estudio del
comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a travs de los
documentos en los que se registran las averas e incidencias que pueda haber
sufrido en el pasado nos aporta una informacin esencial para la identificacin
de fallos.
Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que
componen la plantilla, para que den su opinin sobre los incidentes ms
habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a que el
personal de mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el
apartado correspondiente, la falta de implicacin del personal de
mantenimiento ser una dificultad para su puesta en marcha del plan de
mantenimiento resultante.
Personal de produccin
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos
ayudar a identificar los fallos que ms interfieren con la operacin de la
planta.
Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos
de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su
vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.
No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan
exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El anlisis termina
abandonndose con pocos avances, se bloquea.
Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden
ser las siguientes:
Modos de fallo:
Modos de fallo:
Eje doblado
Acoplamiento daado
Modos de fallo:
Terminal defectuoso
Modos de fallo:
Modos de fallo:
Eje doblado
Rozamientos en el ventilador
Modos de fallo:
Ventilador roto
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados
anteriormente, estaremos en disposicin de abordar el siguiente punto: el
estudio de la criticidad de cada fallo.
Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea
importante o que sea tolerable.
En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas
condiciones:
Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna
condicin que le haga ser crtico o importante, y adems, debe tener poca
influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la produccin de la planta
y tenga un coste de reparacin bajo.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas
de mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de
instrucciones de operacin y modificacin de instrucciones de
mantenimiento. Es aqui donde se ve la enorme potencia del anlisis de
fallos: no slo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que
evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo un conjunto de
otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formacin,
una lista de procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la
garanta de que tendrn un efecto muuy importante en la mejora de
resultados de una instalacin.
TAREAS DE MANTENIMIENTO
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo
o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de
los siguientes tipos:
- Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por
su bajo coste, siempre son rentables
- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas
En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas
coste son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en
inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo.
Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede
producir el fallo es perfectamente asumible.
- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como
las inspecciones visuales o las lecturas de parmetros
- La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o
desmontajes complejos, y no est justificado hacer a diario
- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est
parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual
Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada
caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la ms indicada.
El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que
presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida
ms barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En general, las tareas de
mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las
mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas.
Pero un cambio en un procedimiento de operacin tiene en general un coste
muy bajo, y un beneficio potencial altsimo. Como inconveniente, todos los
cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es
necesario prestar la debida atencin al proceso de implantacin de cualquier
cambio en un procedimiento.
FORMACIN
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos
rpidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever
acciones formativas, tanto para el personal de operacin como para el de
mantenimiento. La formacin en determinados procedimiento, la formacin en
un riesgo en particular o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una
avera sucedida en una instalacin similar son ejemplos de este tipo de accin.
Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se
disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios
tcnicos o de los materiales necesarios.