Introduccin a la Instrumentacin Industrial para el Control de Procesos

En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por el operador (hoy an existe este tipo de
control en muchas fbricas); la labor de este operador consista en observar lo que est sucediendo (tal es el caso de un
descenso en la temperatura) y haca algunos ajustes (como abrir la vlvula de vapor), basado en instrucciones de manejo y
en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del operador.

Este lazo - proceso a sensor, a operador, a vlvula, a proceso - se mantiene como un concepto bsico en el control de
procesos.

En el control manual, sin embargo, slo las reacciones de un operador experimentado marcan las diferencias entre un
control relativamente bueno y otro errtico; ms an, esta persona estar siempre limitada por el nmero de variables que
pueda manejar.

Por otro lado, la recoleccin de datos requiere de esfuerzos mayores para un operador, que ya est dedicando tiempo
importante en la atencin de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para escribir
nmeros y datos, que evidentemente son necesarios para un mejor control sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar
en tener datos que pueden ser imprecisos, incompletos y difciles de manejar.

El control automtico a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que conforman un conjunto capaz de
tomar decisiones sobre los cambios o ajustes necesarios en un proceso para
conseguir los mismos objetivos que en el control manual pero con muchas
ventajas adicionales. Adicionalmente a esto, existen una serie de elementos
que pueden integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias
funciones, algo que como se ha comentado, sera imposible de ser logrado
por un operador con la precisin y eficiencia deseadas.

Un poco de Historia siempre es bueno

El control de los primeros procesos industriales se bas en la habilidad de

los operadores (control manual). En los aos siguientes, la aparicin de los
controladores locales permiti al operador manejar varios lazos de control,
pero subsista an el problema de recoleccin de datos. Los controladores locales son an muy tiles, as como tambin
resistentes y simples. Sin embargo, debido a que estn directamente relacionados con el proceso y por lo tanto estn
diseminados a travs de toda la planta, obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos
demande mucho tiempo.

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente marc un mayor avance en el control de procesos.
Aqu las variables pueden ser convertidas en seales neumticas y transmitidas a controladores remotos. Utilizando
algunos mecanismos complejos, un controlador neumtico realizaba simples clculos basados en una seal de referencia
(set point) y la variable del proceso y ajustar adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba en que el
operador poda controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma
sencilla. Sin embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control de cambios rpidos y
frecuentes y a su inadecuada aplicacin en situaciones en que los instrumentos estn demasiado alejados (prdidas).

Alrededor de los 60, los dispositivos electrnicos aparecieron como alternativa de reemplazo a los controladores
neumticos. Los controladores electrnicos para un lazo cerrado, son rpidos, precisos y fciles de integrar en pequeos
lazos interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operacin con respecto a los neumticos era relativamente pequea
y adems la recopilacin de datos, an no muy fcil de manejar.

Algn tiempo despus de la aparicin de los sistemas de control electrnicos analgicos, el desarrollo de los
microprocesadores permiti el surgimiento de los transmisores y controladores digitales, as como de los controladores
lgicos programables (PLC), adems, de sistemas especializados como por ejemplo, las mquinas de control numrico
computarizado (CNC)

El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicacin, aparecen los sistemas de control digital
directo (DDC), hasta los sistemas de supervisin y control actuales, con los cuales se logra manejar un gran nmero de
procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas e incluso, realizar
otras actividades, como planificacin de mantenimiento, control de calidad, inventario, etc

Independientemente de la tecnologa, la evolucin de las tcnicas de control han tenido como uno de sus objetivos
fundamentales, reemplazar la accin directa del hombre en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de
equipos y sistemas automticos, sin embargo, existe una analoga muy clara entre estos ltimos y el hombre, en los que
respecta a la forma de actuar

El tipo de proceso elegido para un determinado producto final depender de sus requerimientos de produccin y
cantidades. En cualquier caso, para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentacin
utilizada y en general de los aspectos mecnicos relacionados al proceso. El control ptimo sin embargo, no solamente
est en funcin de los dispositivos, equipos y sistemas a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del proceso
que se desee controlar.

Instrumentos y equipos para el Control y Automatizacin de Procesos

Industrialmente, los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar variables de procesos. Dependiendo del tipo de
procesos, como veremos ms adelante, se seleccionan los componentes del mismo. A continuacin se muestra un
diagrama en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado. No es la nica forma de controlar un
proceso, pero nos va a servir para identificar las funciones de los principales instrumentos de campo y panel utilizados
para medir y controlar variables industriales.

Aqu el proceso puede ser fsico o una reaccin qumica o conversin de

energa. Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones
del proceso. Estos disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar
el proceso.

La variable controlada, es el parmetro que se desea controlar hasta el

valor deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la
variable controlada y el transmisor, cambia este valor en una seal
normalizada que puede ser transmitida. Esta seal es recibida por
distintos componentes, dependiendo de la funcin de los instrumentos en
et sistema tales como registro, indicacin, control y activacin de alarmas
o enclavamiento.

En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos), esta

seal (variable medida) es comparada con el set point y la diferencia (desviacin) sirve para el elemento fina! de control
(comnmente una vlvula) para ajustar el valor de la variable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable
controlada se dirija hacia el de la referencia.

Desde luego, no todos los sistemas de control automtico tienen exactamente este modelo (llamado de realimentacin);
existen variaciones como por ejemplo, l control realimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre
stos, etc. basados en instrumentos de tecnologas antiguas o modernas; de todas estas tecnologas, vamos a referirnos a
aquellas relacionadas con procesos continuos de regulacin automtica, como veremos ms adelante.

Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del diagrama anterior, desde los sensores hasta los
elementos finales de control, mencionando tambin aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel diagrama,
pero que tambin tienen importancia en algunos lazos de control.