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Avances 141. Montes, Vidal PDF
Avances 141. Montes, Vidal PDF
Nmero 141
Diciembre de 2006
Directorio
Abstracto
La investigacin que aqu se presenta est encaminada a mejorar la productividad y la eficiencia en la produccin en
una maquiladora de ropa deportiva, la cual presenta problemas como la acumulacin de inventario de las clulas de
fabricacin y no cumplimiento de la demanda diaria. Para resolver estos problemas se implement el sistema
KANBAN en cinco clulas de produccin, el cual ayuda a tener control de los inventarios en proceso y una fluidez
ms gil de los productos que ah se elaboran. Se tomaron como muestra la produccin diaria de 20 das antes de
aplicar el sistema, los cuales se compararon con la produccin diaria de otros 20 das en que se trabaj bajo el
sistema KANBAN. Los resultados se hicieron notar al subir la produccin hasta un 42.03% y al cumplir con la
entrega de productos terminados a tiempo
1.INTRODUCCIN
Por otro lado, el sistema Japons de jaln no programa el inicio del trabajo, pero
autoriza la produccin. Un sistema de jaln conocido es el sistema KANBAN usado en
conjunto con la filosofa Justo a Tiempo (JAT). El uso de partes como componentes por
los centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la produccin de
ms componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara
su produccin en centros de trabajo a contracorriente, y as sucesivamente. La
transmisin de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando
tarjetas (kanbans) entre los centros de trabajo.
Tambin se requiere para lograr una manufactura JAT tiempos cortos de preparacin
de maquinaria y cambios rpidos, cero defectos, programas eficientes de
mantenimiento preventivo, manejo de materiales y sistemas de transporte eficientes,
localizacin de proveedores y plantas para compras y envos JAT y mejores relaciones
de ventas. Sin embargo, KANBAN es difcil o imposible de usar cuando los trabajos
involucran corridas cortas de produccin, tiempos de preparacin significativos o
fluctuaciones impredecibles en la demanda. Por otro lado M.R.P. puede ser usado casi
en cualquier ambiente de produccin de partes discreta.
2. TEORIA E HIPOTESIS
producen slo si los procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin
procesar) y las partes brutas se entregan slo si los procesos de consumo lo requieren.
Con las compras JAT, la produccin JAT y la entrega JAT de los lotes pequeos, la
reduccin de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto
significa menos espacio, y equipo de almacn, menos costos operacionales y menos
capital invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una
buena calidad en el producto porque los problemas de calidad son ms visibles,
permitiendo una rpida deteccin y correccin.
En un sistema de jaln el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del
sistema hacia el ltimo centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a s mismo
como respuesta a las variaciones en la tasa de produccin durante el da; de esta
manera evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Adems si surge un
problema serio que requiera detener la lnea, el sistema reacciona con rapidez. En este
sistema un centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban,
por lo que el sistema se denomina tambin KANBAN.
En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales viajan en una direccin y los
programas de fabricacin viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea
para comunicar este programa de un centro a otro.
KANBAN proporciona las partes cuando se les necesita, slo que sin conjeturas y por
lo tanto sin el exceso de inventario que resulta de las suposiciones errneas. En el
sistema KANBAN de Toyota, cada tipo de parte componente, o nmero de parte, tiene
su propio recipiente especial destinado a contener una cantidad precisa del nmero de
parte, preferiblemente una cantidad muy pequea. Hay dos tarjetas, que de aqu en
adelante se llamarn kanban, por cada recipiente. Las kanban identifican el nmero de
parte y la capacidad del recipiente y ofrecen alguna otra informacin. Una kanban, la de
produccin, sirve al centro de trabajo que produce el nmero de parte; la otra, llamada
kanban de retiro, sirve al centro de trabajo usuario. Cada recipiente sigue un ciclo,
desde el centro de trabajo productor y su punto de abastecimiento hasta el centro de
trabajo usuario y su punto de abastecimiento, para despus regresar. Una kanban se
cambia por la otra en el trayecto.
Cuando se trabaja bajo el sistema KANBAN y JAT, los trabajadores estn siempre
recogiendo informacin sobre la serie siguiente de problemas y peridicamente se les
llena de elogios cuando un problema es resuelto. Para recibir elogios, evitar la crtica,
sentir satisfaccin y eludir el trabajo extraordinario no planeado, los trabajadores
KANBAN por lo general apoyan las caractersticas de mejoramiento y sienten
entusiasmo por la productividad que ofrece el sistema.
2.3.1 Procesos subsecuentes: El proceso ro abajo dentro del flujo del proceso de
manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso
subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el
subsecuente al proceso que ensambla las partes.
precedentes y subsecuentes, para comunicar cules son las partes que se necesitan
en los procesos subsecuentes.
El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de
retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en
una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces
de evitar el error de mezclarlos.
Kanban de retiro
Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el
tiempo. Despus, cuando los procesos subsecuentes han consumido la ltima parte del
lote, el kanban viajar de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas
partes.
Kanban de produccin
El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para que
se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es
casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que
habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los contenedores
en ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo colocar el
kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de produccin,
este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.
Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse
por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el
mismo contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora.
El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema
electrnico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.
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Segn Schonberger (1983) Las siete reglas bsicas que controlan el sistema KANBAN
son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violacin ocasionar distorsiones en el
sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer
paso en la implantacin de un sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de
operacin que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en l
entiendan claramente sus reglas antes de utilizarlo.
Regla 1: El kanban debe moverse slo cuando el lote que l describe se haya
consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias
del proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se
requieren. El proceso subsecuente debe solicitar ms partes al precedente slo
despus de que se hayan consumido todas las que el kanban describa. (Los
contenedores se vacan al momento en que llegan al proceso usuario.)
Justo a Tiempo. Los procesos nunca debern sobreproducir partes, pues esto significa
un desperdicio de mano de obra y materiales.
El nmero emitido de kanbans para una cierta cantidad de partes se calcula mediante
la siguiente ecuacin:
( D.D.) x (T .C.) x ( F .S .)
Nmerodekanban = (3.1)
T .L.
Donde:
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamao del lote
Existen otras maneras de disminuir el desperdicio para las partes en el colchn, por
ejemplo, el planificador podra reducir el tamao del lote de los kanbanes de retiro de
manera que el kanban de colchn ser ms econmico.
Los lotes de produccin vienen a ser la cantidad de artculos que se mueven en cada
contenedor. Cada centro de trabajo mantiene contenedores de la parte que produce de
manera que otro centro de trabajo puede pedirlas cuando las necesite. Los lotes de
produccin son pequeos y los artculos son puestos en contenedores que albergan el
trabajo de una hora o menos. Existen algoritmos como el llamado JACKS (JIT
Algorithm for containers, kanbans and sequence) para solucionar el problema de
determinar el tamao de los contenedores, tambin el nmero de kanbans y la
secuencia de productos al mismo tiempo, se emplea primero un algoritmo para resolver
el problema del lote econmico llamado MOPS (Method of prime subperiods), para
determinar el tamao del lote y la secuencia de productos, en alguna estacin en la que
se procesen todos los productos (ej. la estacin final) y luego se emplea JACKS para
determinar factibilidad y numero de kanbans para otras estaciones. Esto es para casos
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en los que se procesan varios tipos de productos. Se trata de bajar los costos lo ms
posible aunque no asegura optimalidad .
El KANBAN es factible en prcticamente toda fbrica que haga artculos por unidades
completas (discretas), pero no en las industrias de proceso. Slo rinde beneficios en
ciertas circunstancias. Shonberger (1992):
1. El KANBAN debe ser un elemento del sistema JAT. Tiene poco sentido aplicar un
sistema de extraccin si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes
necesarias del centro de trabajo productor, como ocurrira si los tiempos de
preparacin son de horas y los lotes son grandes. La caracterstica fundamental de
JAT es la reduccin de los tiempos de preparacin y el tamao de los lotes, lo cual
permite extraer rpidamente partes de los centros de trabajos productores.
2. Las partes incluidas en el sistema KANBAN deben ser usadas cada da. KANBAN
proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado nmero de parte, lo
cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el mismo da en
que es producido. Por lo tanto las compaas que tienen un sistema KANBAN lo
aplican por lo general a los nmeros de parte que se usan mucho.
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Dilworth (1993) nombra los siguientes puntos como necesidades y ventajas a la vez del
uso del sistema KANBAN, y por lo tanto de las tcnicas JAT:
Instalaciones flexibles
Los centros de trabajo en las plantas JAT casi siempre estn distribuidos en clulas
para facilitar la produccin eficiente de los artculos hechos en cada estacin de
trabajo. Cuando las empresas repetitivas hacen el mismo producto muy seguido,
probablemente diario, el producto (como en el caso de la empresa en la que se hace
esta investigacin) sigue el mismo flujo o trayectoria repetidamente. En lugar de
distribuir el equipo en departamentos funcionales, donde todo el equipo que realiza la
misma funcin se localiza en la misma rea (lo cual requerira movimientos ms largos
de material), el equipo debe ser distribuido en clulas. Una clula es un grupo de
diferentes tipos de mquinas o equipo, en el cual cada mquina realiza una operacin
dentro de una serie de operaciones frecuentemente repetida. Las clulas son
beneficiosas cuando el mismo artculo es producido en grandes cantidades o una
familia de artculos que requieren que la misma serie de operaciones es hecha
frecuentemente.
Cuando hay poco inventario presente en proceso, las mquinas pueden ser colocadas
cerca una de otra. Si es posible, las mquinas se colocan en el orden en el cual se
usan para producir el artculo. Si los artculos son pequeos o los contenedores pesan
poco, pueden ser manejados manualmente de un proceso a otro. Esta distribucin
permite una baja inversin en equipo de manejo de materiales y bajo costo de
materiales. Tambin facilita la coordinacin cercana de trabajadores sin la necesidad
de transmitir informacin atravs de un rea de control central de produccin.
Se requiere un nivel alto de calidad para trabajar bien con KANBAN. Como no hay
inventario de artculos en exceso, no es posible para una compaa valerse de reservas
y encontrar suficientes artculos buenos para mantener a los procesos subsecuentes
trabajando si un proceso empieza a hacer artculos defectuosos. Podra haber
interrupciones frecuentes en el flujo si la calidad no es mantenida en un nivel alto
constantemente. Es posible tener calidad alta sin usar KANBAN, pero sera muy difcil
usar KANBAN sin tener una calidad alta.
Los mtodos JAT ayudan a la empresa a mantener niveles buenos de calidad. Cuando
se tiene un inventario en proceso bajo, los artculos fluyen a la operacin subsecuente
ms rpidamente, por lo tanto los artculos defectuosos sern descubiertos en las
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Esta investigacin servir para darse cuenta de cuantos factores se ven afectados
positivamente con la implementacin del sistema KANBAN al proceso de produccin.
Con esto se beneficiarn tanto la empresa, por la reduccin de desperdicios de materia
prima y de tiempo, lo cual maximizar su ganancia y su productividad; como los
trabajadores, que aprovecharn mejor su tiempo y se involucrarn en el mejoramiento
de la calidad.
2.9 Hiptesis
3. MTODO
El sistema KANBAN tiene su aplicacin solamente en los casos en los que prevalecen
ciertas condiciones:
Para aplicar el sistema KANBAN se debe determinar el tamao del contenedor en cada
estacin de trabajo y el nmero de contenedores que deben tener en cada estacin de
las clulas de produccin, con esto se controla el inventario. Se busca tambin reducir
el tiempo ocioso de los trabajadores mediante las operaciones cruzadas, esto quiere
decir que cuando un trabajador est teniendo problemas y sufriendo retrasos, otros
trabajadores que por el momento tienen su trabajo hecho van a ayudarle, esto evita
que se queden ociosos ellos mismos. Los supervisores pueden llamar la atencin de
los trabajadores hacia el problema, o puede ser por iniciativa propia.
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Estilo X
Apoyo
En esta clula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda diaria
de 532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto se deban producir
133 piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es de 2:18
hrs.Con el sistema de produccin existente antes de implementar el sistema KANBAN
no se lograba cumplir con la demanda diaria requerida.
La primera actividad fue explicar la tcnica a las operadoras de la clula al inicio de las
actividades y tambin al supervisor de la lnea. Esta explicacin fue breve destacando
los puntos ms importantes de la tcnica como lo son sus reglas y ventajas sobre el
sistema existente de produccin, Los clculos del nmero de kanban se les explic
posteriormente a los supervisores solamente.
Donde:
T.U. = Tiempo unitario de produccin
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F.S. = 1/ (532)(0.001093)
F.S. = 1.72
Operacin: Unir banda
Operacin precedente : Unir cuello
T.U. = 30.8 seg = 0.000930 das
No. de kanban = (532)*(0.000930)*(1)
No. de Kanban =.49473 1
F.S. = 1/ (532)(0.000930)
F.S. = 2.02
Operacin: Pespunte de todo
Operacin precedente : Pegar manga
T.U. = 47.3 seg. = 0.001428 das
No. de Kanban = (532)(0.001428)(1)
No. de Kanban = 0.75977 1
F.S. = 1/ (532)(0.001428)
F.S. = 1.32
La siguiente tabla ilustra los tiempos unitarios de produccin de cada operacin, as
como sus equivalencias en das, ya que para el clculo de nmero de kanban, el
tiempo unitario debe estar en las mismas unidades que la demanda. Tambin se
muestran los resultados de los clculos anteriores para facilitar la visualizacin de los
resultados.
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Se puede notar que el nmero de kanbanes para cada operacin viene siendo la
eficiencia local de la operacin precedente; as, tomando la operacin unir banda, cuyo
nmero de kanbanes es 0.49473 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir
cuello (acividad precedente) tenemos:
tiempo requerido (D.D.)(T.U.)
eficiencia = = (3.5)
tiempo disponible 9.2 hr.
4. CONCLUSIONES
La siguiente tabla muestra la comparacin de produccin en los das del mes de Marzo,
trabajando sin el sistema KANBAN en las clulas A1, A2, C3, C4 y B4 con la
produccin obtenida en las mismas clulas despus de la implantacin. El da 11 de
Abril metieron un corte urgente en las clulas A1 y A2 y les pidieron abandonar el
sistema, ntese el cambio en la produccin. El da 12 regresan al sistema KANBAN.
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Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Mar. 3 385 345 437 407 285
4 410 303 391 404 220
5 333 362 421 465 354
6 398 381 326 385 281
7 382 383 336 381 373
10 390 382 303 436 396
11 432 410 457 309 395
12 410 408 348 314 260
13 415 398 491 408 397
14 385 405 386 345 405
17 380 333 405 303 225
18 385 345 382 410 366
19 356 383 427 482 204
20 398 355 432 509 351
24 380 390 397 403 341
25 405 410 457 420 283
26 415 382 384 462 335
31 390 385 395 415 362
Abr. 1 432 415 435 438 381
2 305 408 416 334 409
Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Abr. 7 538 503 532 363 389
8 532 258 488 455 414
9 577 291 539 425 374
10 551 532 532 510 532
11 390 286 572 538 551
14 483 532 539 532 535
15 560 478 532 538 518
16 576 532 532 545 535
17 532 538 532 535 538
18 545 538 536 532 535
21 532 460 555 532 538
22 551 518 563 457 542
23 538 532 535 579 505
24 532 538 547 565 559
25 532 532 566 548 517
28 518 542 504 507 534
29 540 540 551 540 533
30 538 538 538 553 532
May. 2 542 536 501 539 537
3 536 536 559 542 549
Tabla.- Produccin diaria en las clulas trabajando con el sistema KANBAN
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N 1 = 14 N 2 = 14
X 1 = 541.357 X 2 = 389.928
S = 24.75
S 1 = 23.01
G.L. = N1 + N 2 2 (4.1)
=0.05
G.L. = 26
L.D.= 1.706 t = 16.77
L.D. = 1.706 0
t=
(X 1 X 2 ) ( 1 2 ) (4.2)
S12 S 22
Sp +
N1 N 2
Donde :
( n1 1) S12 + ( n 2 1) S 22 (4.3)
Sp =
n1 + n 2 2
a v a n c e s 21
t=
(541 .357 389 .928 ) 0
t =16.77
1 1
( 23 .89 ) +
14 14
t > L.D.
16.77 >1.706 Se rechaza H 0
N = 29
X = 514.31
S = 69.88
G .L. = N 1 (4.4)
G.L. =28
L.D. = t S X (4.5)
69.88
L.D. = 532 1.7011
-1.7011
L.D. =509.92
532
29 0
514.31
L.D. = 509.92
t > L..D.
514.31 > 509.92 Se acepta H 0
4.2 Conclusin
BIBLIOGRAFA