LABORATORIO DE OPERACIONES, REACCIN Y CONTROL

Prctica VI. Control de proceso

INFORME

Nicolas Rojas Sanabria 25492517

Alexander Baena Novoa 25492447
David Leonardo Reyes Lpez 25492468
Jorge Arturo Forero Torres 25492463

1. Pregunta:

En el secado rotatorio el flujo del aire puede ser tanto en paralelo como en contracorriente, el
material hmedo est en continuo movimiento gracias a la rotacin del secador, dejndolo caer
continuamente en el aire caliente que circula en el tambor del secador. Estos equipos son usados
para una amplia gama de materiales a nivel industrial, especialmente para productos granulares.
Sin embargo, la complejidad de la combinacin de los fenmenos de calor y de materia que
ocurren en su interior hace necesario controlar algunas variables del proceso para garantizar la
calidad final del producto. Qu estrategias de control se pueden proponer para garantizar la
calidad del producto deseado? Qu procedimiento se debe seguir para realizar la sintonizacin
del lazo de control?

2. Objetivos

2.1. Objetivo principal:

Realizar una propuesta de un modelo cuyo objetivo es permitir un control adecuado de la
temperatura en el interior del tambor y realizar su respectiva sintonizacin.

2.2. Objetivos especifico

- Identificar correctamente las variables controladas y variables manipuladas y proponer una

estrategia de control.
- Recomendar alternativas de control para garantizar las condiciones ptimas de operacin.
- Determinar los parmetros de la funcin de transferencia cuya variable manipulada es la
apertura de las resistencias y permita controlar la temperatura.
- Determinar la linealidad del proceso.
- Contrastar la exactitud de los modelos propuestos para el proceso.
- Realizar la sintonizacin del controlador empleando los mtodos de Ziegler-Nichols y
Cohen-Coon y contrastarlos.
- Realizar la sintonizacin para los diferentes tipos de controladores (P, PI, PID). Elegir el ms
adecuado para el control de la temperatura.

3. Marco terico

Sistema de Control
 Todo sistema de control est compuesto por 4 componentes: el sensor, el transmisor, el
controlador y el elemento final de control. A continuacin, se muestran las funciones de dichos
componentes y el funcionamiento general del sistema de control:

1. Sensor: como es de esperarse, el sensor es aquel elemento que mide y registra una variable dentro
de un equipo. Para el caso especfico del secador, la variable a controlar es la temperatura, por lo
que un sensor apropiado sera un termmetro o una termocupla.

2. Transmisor: este est conectado fsicamente al sensor y es el encargado de convertir la salida del
sensor en una seal que ser leda posteriormente por el controlador.

3. Controlador: este elemento recibe la seal proveniente del transmisor y se encarga de comparar la
temperatura registrada con una temperatura de referencia, qu es fijada por los operarios.
Dependiendo de cun diferente son las temperaturas, el controlador tomar la decisin ms
adecuada para reducir esta diferencia. Para hacer esto, el controlador debe enviar una seal a un
elemento.

4. Elemento final de control: recibe la seal enviada por el controlador y ejecuta una accin que
permitir controlar la variable. En el caso en que se quiera controlar, el elemento final de control
puede ser una vlvula que permita el flujo de vapor de calefaccin, o el amperaje que fluye en los
serpentines, dependiendo del mtodo de calefaccin.

Tipos de Control de Proceso

As mismo, existen diversos tipos de control de proceso, entre los cuales cabe destacar los
siguientes:

1. Control PID: es el tipo de control de proceso ms ampliamente aplicado en la industria.

Adquiere su nombre de las siglas en ingls para Proportional, Integral and Derivative: el
control proporcional manipula la accin correctiva el elemento final de control para que esta
tenga una proporcin de acuerdo a la magnitud de la desviacin entre el valor de la variable de
proceso y el valor de la variable de referencia.

Donde: V(t) es la accin correctiva.

KP es la ganancia proporcional
E(t) es el error
IP es la posicin del elemento final de control cuando el error es cero.

Uno de los inconvenientes de solo emplear el control proporcional es la generacin de un error

en el estado estacionario. Para corregirlo, es necesario agregar una accin integral, que
modifica la velocidad de la accin del elemento final a una velocidad proporcional a la
propagacin del error: si la magnitud del error es muy grande, la accin correctora se llevar a
cabo ms rpidamente. Matemticamente el control integral se representa de acuerdo a:
 Donde: Ki es la ganancia integral.

Al combinar el control proporcional con el integral (control PI), se obtiene:

Finalmente, el control de accin derivativa se basa en la velocidad del cambio de error, para
hacer un control anticipativo, compensando el tiempo de retardo causado por el tiempo muerto
o retardos en la transmisin. Como se basa en laa velocidad de cambio, este control solamente
se realiza cuando hay variaciones en el error y desaparece cuando el error es constante.

Donde: KD es la ganancia derivativa.

Al combinar los tres tipos de control se obtiene el control PID, descrito por:

2. Control ON-OFF: Esta accin de control, nombrada tambin como Encendido-Apagado, se

caracteriza porque el elemento de actuacin solo tiene dos posiciones fijas que en la mayora
de casos son encendido y apagado. Este control es relativamente simple y barato, por lo cual su
uso es muy extendido en sistemas de control tanto industriales como domsticos.

Si se tiene una seal de salida del controlador u(t) y una seal de error e(t), en el control de dos
posiciones, la seal u(t) permanece en un valor ya sea mximo o mnimo, dependiendo de si la
seal de error es negativa o positiva. La siguiente figura muestra el diagrama de bloques para
un controlador con este tipo de control:

Figura 1. Diagrama de bloques control ON-OFF.

4. Descripcin y diagramas de equipos

A continuacin, se muestra un diagrama del equipo a usar que corresponde a secador rotatorio.

Figura 2. Secador rotatorio.

4.1. Diagrama de flujo de proceso

Figura 3. Diagrama de flujo de proceso.

5. Obtencin y manejo de datos

A continuacin, se muestra en la siguiente tabla la forma en cmo se van a recopilar los datos
obtenidos.
 Tabla 1. Obtencin de datos.

6. Cronograma de actividades

Actividad Descripcin

Revisin de equipos Hacer un reconocimiento de las variables

manipuladas y controladas en el secador rotatorio

Toma de datos Tomar datos para realizar la muestra de clculos

Entrega de materiales y equipos Entregar el equipo a los laboratoristas al acabar la

prctica

Disposicin de residuos Depositar los residuos

Tabla 2. cronograma de actividades.

7. Presentacin del grupo de trabajo y distribucin de responsabilidades.

Actividad Responsable

Revisin de equipos Todos los miembros del equipo.

Toma de datos Nicols Rojas Sanabria

Entrega de materiales y equipos David Leonardo Reyes Lopez

Disposicin de residuos Alexander Baena Novoa

Tabla 3. Responsabilidades.
 8. Resultados y Anlisis
A continuacin, se muestra la grfica construida a partir de los datos tomados por el software del equipo:

Figura 4. Comportamiento de la variable de proceso a travs del tiempo.

As mismo, se registran las variaciones del elemento final de control, en este caso, corresponde al
porcentaje de apertura de la resistencia, con la cual se controla la temperatura en el interior del secador:

Figura 5. Comportamiento del elemento de control a travs del tiempo.

Como se puede apreciar en la figura 5, la variacin del elemento de control es de tipo escaln, es decir, el
cambio de un valor a otro se da en un tiempo mnimo, cercano a cero.
Al relacionar ambas grficas, se puede ver cmo responde la variable de proceso, que en este caso es la
temperatura en el interior del secador, ante los cambios presentes en el elemento final de control,
representado por los escalones.

La hora a la que se empez a registrar el conjunto de datos fue a las 8:40:07 am, debido a dificultades
previas en el manejo y programacin del equipo. Es por esta razn que al inicio de la grfica se ve que el
sistema no se encuentra en equilibrio, sino por el contrario, la temperatura disminuye hasta que empieza a
estabilizarse. La figura 6 representa este periodo inicial de estabilizacin, hasta que la temperatura alcanza
un valor lo suficientemente constante para llevar a cabo el experimento de introducir un escaln:

Figura 6. Periodo inicial de estabilizacin de la temperatura.

A continuacin, el equipo de trabajo procede a describir el comportamiento dinmico del proceso con un
modelo de primer orden con tiempo muerto, y con base a esto, observar la no linealidad de los procesos.
Para esto, se realiza un acercamiento a la zona donde se genera el primer cambio de apertura de la
resistencia y se analizan las respectivas grficas:

Figura 7. Respuesta de la temperatura frente al primer escaln.

 Figura 8. Primer escaln del sistema.

Con base a las grficas se procede a hacer el respectivo manejo de datos. Inicialmente se determina la
ganancia del proceso:

1 = 50% 2 = 65%

1 = 37,9 2 = 56,1

= 65% 50% = 15%

= 56,1 37,9 = 18,2

= (/) = (18,2/15%) = 1,213/%

Como resultado, se obtiene una ganancia de 1,213C/%, esto quiere decir que la temperatura aumentar
en 1,213C por cada 1% de apertura de la resistencia.

En segundo lugar, se determina la constante de tiempo :

= 1545

63,2 = 1 + 0,632 = 37,9 + 0,632 18,2 = 49,4

63,2 = 1940

= 63,2 = 1940 1545 = 395

El valor obtenido para la constante de tiempo del sistema fue de 395 segundos, un valor relativamente
alto, que indica que el sistema es lento al momento de estabilizarse en el nuevo valor, posterior al cambio
en la apertura de la resistencia.
Finalmente, se determina el tiempo muerto del sistema, de acuerdo a:

= 1540

= = 1545 1540 = 5

Este valor indica que la respuesta de la temperatura frente a cambios en la resistencia se da muy
rpidamente, a los 5 segundos luego de que se ha alterado la apertura de la resistencia.
Para concluir el ajuste a un modelo de primer orden con tiempo muerto, se realiza un bosquejo de la
funcin de transferencia del proceso, con y sin el tiempo muerto:

=
+ 1

=
+ 1
Donde K=1,213, =395, =5 y es el cambio en la apertura de la resistencia.

En cuanto a la linealidad del sistema, basta con analizar el segundo escaln de la misma forma que se
realiz anteriormente. Con los datos derivados de este clculo se construye la tabla 4:

Figura 9. Respuesta de la temperatura frente al segundo escaln.

 Figura 8. Segundo escaln del sistema.

U1 65 K 1,3

U2 70 7785

U 5 , 60,608

Y1 56,5 , 7795

Y2 63 395

Y 6,5 7755

30
Tabla 4. Parmetros para el segundo escaln.

Como se puede apreciar, los parmetros para el segundo escaln del proceso son bastante diferentes en
comparacin a los hallados para el primer escaln. Esto significa que el proceso no es lineal, a pesar de
ajustarse a un modelo de primer orden con tiempo muerto.

Una vez establecidos los parmetros y la linealidad del sistema, se procede a validar estos modelos,
contrastndolos contra los datos experimentales.

Para generar las curvas obtenidas de los modelos, se emple la herramienta Simulink, donde se
introducen los diagramas de bloques correspondientes:
 Figura 9. Modelo de primer orden en el ambiente de Simulink.

Figura 10. Modelo de primer orden con tiempo muerto en el ambiente de Simulink.

Finalmente, se procede a graficar estos modelos junto a los datos obtenidos durante la prctica:

Figura 11. Comparacin de los modelos de primer orden y primer orden con tiempo muerto (FOPDT) con
los datos experimentales.
A simple vista, puede verse, que, pese a algunas desviaciones, el modelo se ajusta correctamente a el
proceso y a sus datos. Para determinar la exactitud de los modelos es necesario hallar el error absoluto
con respecto a los datos experimentales de acuerdo a la siguiente ecuacin:

% = | | 100%

Figura 12. Error absoluto de los modelos con respecto a los datos experimentales.

Como resultado de la figura 12, puede decirse que ambos modelos se ajustan aceptablemente al proceso,
ya que los mayores errores hallados corresponden a una magnitud cercana al 3,5%. Sin embargo, se puede
ver cmo el modelo de primer orden con tiempo muerto produce errores menores, y es por esta razn que
ha de ser considerado como el modelo que mejor representa el proceso.

Para la sintonizacin del controlador se emplearon tanto el mtodo de Ziegler-Nichols, como el de Cohen-
Coon, que permite un rango de operacin mayor al mtodo de Ziegler-Nichols, como se puede apreciar a
continuacin:

Tabla 5. Intervalo de aplicacin de los mtodos de sintonizacin.

Relacin = /
Mtodo Lmite inferior Lmite superior
Ziegler-Nichols 0.15 0.6
Cohen-Coon 0.1 1

Se procede a calcular los parmetros de los diferentes tipos de controladores que se presentan a
continuacin:
 Tabla 6. Parmetros de sintonizacin para el mtodo de Cohen-Coon.
Tipo Kc Ti Td
P 11,13 - -
PI 9,84 86,21 -
PD 13,71 - 7,89
PID 14,68 71,55 10,76

Tabla 7. Parmetros de sintonizacin para el mtodo de Ziegler-Nichols.

Tipo Kc Ti Td
P 10,85 - -
PI 9,77 100,00 -
PID 13,03 60,00 15,00

Para verificar el correcto funcionamiento de los controladores se emplear Simulink.

En el caso de un controlador P, la estructura en Simulink tiene la siguiente forma:

Figura 13. Sintonizador P en el ambiente de Simulink.

Posteriormente se corre el proceso empleando ambos mtodos de sintonizacin, obteniendo la figura 14.

Figura 14. Sintonizacin de un controlador P.

De forma anloga se realiza este procedimiento para los controladores PI y PID:

Figura 15. Sintonizador PI en el ambiente de Simulink.

Figura 16. Sintonizacin de un controlador PI.

Figura 17. Sintonizador PID en el ambiente de Simulink.

 Figura 18. Sintonizacin de un controlador PID.

Como se puede apreciar de las figuras, el control de la temperatura tiene un buen control, especialmente
cuando la sintonizacin del controlador se lleva a cabo con un sintonizador PI. La razn por la que el
controlador PID no es recomendable para el control de este proceso es la sensibilidad al ruido de la seal
proveniente del transmisor. Como se enuncia en el libro de Smith & Corripio, para el control de
temperatura es recomendable emplear un controlador PI, que no es sensible en mayor medida al ruido
generado por la seal, como s lo es el PID, evitando la propagacin de errores.

En cuanto al mtodo de sintonizacin ms apto para este proceso, se puede ver como en los 3 casos el
error generado al emplear la sintonizacin de Ziegler-Nichols es menor al generado al usar Cohen-Coon.

8. Conclusiones:

Se apreci que un ligero cambio en la apertura de la resistencia afecta de manera importante la

temperatura, cumpliendo as con el objetivo de control de manera adecuada.
Se encontraron las constantes de las funciones de transferencia a partir de datos experimentales,
cumpliendo con el objetivo planteado.
Al realizar las variaciones se observaron disminuciones sbitas de temperatura, atribuidas
principalmente al tiempo que tarda el software en cumplir las condiciones programadas, donde no
hay un control real del sistema.
Se observ que el modelo de primer orden y el modelo de primer orden con tiempo muerto
ajustan de manera adecuada a los datos experimentales. Sin embargo, se observ que el modelo
de primer orden con tiempo muerto ajusta mejor a dichos datos, puesto que su error absoluto es
ms bajo.
 Se mostr que la herramienta Simulink es capaz de desarrollar los dos modelos con los que se
trabaj, si se le agregan adecuadamente las funciones de transferencia.
El uso de un controlador PI resulta bastante conveniente para el control de temperatura en el
proceso trabajado durante la prctica, corroborando la informacin presentada en la literatura.
El mtodo de Ziegler-Nichols resulta ser ms adecuado que el de Cohen-Coon para el proceso
trabajado durante la prctica, ya que genera un menor error con respecto a la temperatura de
referencia. Sin embargo, la similitud del comportamiento de la variable con los dos mtodos es
apreciable, lo que permite apreciar el buen mtodo que resulta ser el de Cohen-Coon.

9. Bibliografa

1. Introduccin a los sistemas de control, Consultado el 14/05/2013 de

http://es.scribd.com/doc/19150402/Lazo-Abierto-y-Cerrado.
2. Smith, Carlos y Corripio, Armando. Principles and Practice of Automatic Process Control. s.l. :
Wiley, 2006.
3. Kern, Donald. Procesos de Transferencia de Calor. Mxico : COMPAA EDITORIAL
CONTINENTAL, S.A., 1999.
4. Creus Antonio,Instrumentacin industial, 8 edicin, Alfaomega. Mxico 2011