Estructuras de Acero 5ta Unidad

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
Instituto Tecnolgico de Campeche
INSTTITUTO TECNLOGICO DE CAMPECHE

ARQUITECTURA
ESTRUCTURAS DE ACERO
UNIDAD 5.- CONEXIONES ESTRUCTURALES
MAESTRO
ING, JORGE ENRIQUE SILVA RAMIREZ
PRESENTA:
ALONZO MARN JOS RAFAEL

No. DE CONTROL 13470414
GNGORA MORA KEVIN MIKHAIL

MONZON CANUL ALAN EDUARDO

QUIJANO BAZ CARLOS EDUARDO

SNCHEZ GARCA JOSU EDMUNDO

SAN FRANCISCO DE CAMPECHE, CAMPECHE A 18 MAYO DE 2017

INTRODUCCIN
La construccin en estructuras metlicas debe entenderse como prefabricada por

excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una
estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el
comportamiento de la estructura segn fuera diseada. El proyecto y detalle de las
conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la estructura. La
seleccin del tipo de conexiones debe tomar en consideracin el comportamiento de
la conexin (rgida, flexible, por contacto, por friccin, etc.), las limitaciones
constructivas, la facilidad de fabricacin (accesibilidad de soldadura, uso de equipos
automticos, repeticin de elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de
montaje (accesibilidad para apernar o soldar en terreno, equipos de levante, soportes
provisionales y hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de montaje, tiempo
disponible, etc.).
Hoy existen bsicamente dos procedimientos para materializar las uniones entre los
elementos de una estructura metlica: las uniones soldadas y las uniones apernadas.
La soldadura es la forma ms comn de conexin del acero estructural y consiste en
unir dos piezas de acero mediante la fusin superficial de las caras a unir en
presencia de calor y con o sin aporte de material agregado. Las ventajas de las
conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales
menores costos por reduccin de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras. Otra forma
frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metlica es
mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnologa ha permitido fabricar pernos de
alta resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados. Entre las
ventajas de las uniones apernadas se cuenta con que existe una amplia gama de
dimensiones y resistencia, no se necesita una especial capacitacin, no exige un
ambiente especial para el montaje y simplifica los procesos de reciclado de los
elementos.
ii
NDICE DE CONTENIDO
Pgina
PORTADA
Introduccin ii
ndice de contenidos iii
ndice de figuras v
UNIDAD CINCO: CONEXIONES ESTRUCTURALES

Criterios para Conexiones Remachadas, Atornilladas y 1
5.1
Soldadas
5.1.1. Conexiones Remachadas 1
5.1.1.1 Tipos de Remaches 3
5.1.2. Conexiones Atornilladas 4
5.1.2.1 Tipos de Tornillos 5
5.1.3. Conexiones Soldadas 7
5.1.3.1 Tipos de Soldaduras 9
5.2 Eficiencia y Diseo de Conexiones 13
5.2.1 Conexiones 13
5.2.2 Conexiones Atornilladas 16
5.2.2.1 Tamao de Agujeros para tornillos 17
5.2.2.2 Conexiones Excntricas 18
5.2.3 Conexiones Soldadas 22
5.2.3.1 Ventajas de Soldaduras 22
5.2.3.2 Procesos de Soldadura 23
5.2.3.3 Tipos de Soldaduras 24
5.2.3.4 Posiciones de Soldado 27
5.2.4 Conexiones a Momento 27
5.3 Modos de falla de las conexiones Remachadas 32
iii
5.3.1 Falla por Cortante 32
5.3.2 Fallo por Aplastamiento 33
5.3.3 Fallo por Traccin 33
5.3.4 Fallo por Cortadura 33
5.3.5 Influencia de los parmetros geomtricos en los 34
mecanismos de fallo
5.4 Modos de falla en tornillo de Alta Resistencia 36
5.5 Ventajas y Desventajas de las Uniones Soldadas 37
5.5.1 Ventajas 37
5.5.2 Desventajas 38
Conclusin 40
Bibliografa 41
iv
NDICE DE FIGURAS
Pgina
Figura 1 Tipos de remaches 3
Figura 2 Elementos del proceso de soldadura de arco metlico 11
protegido
Figura 3 Dimensiones nominales de agujeros 17
Figura 4 Conexin de la viga con ngulo 19
Figura 5 Conexin sometido a tensin 20
Figura 6 Conexin sometido a tensin 21
Figura 7 Ejemplo de un miembro en tensin con junta traslapada 22
Figura 8 Soldadura de cordn 24
Figura 9 Movimiento de la soldadura de ondeada 25
Figura 10 Soldaduras de filete sencillo y de filete doble 26
Figura 11 Soldaduras de ranura en corte transversal 26
Figura 12 Las cuatro posiciones estndares para soldar 27
Figura 13 Ejemplos de conexiones por momento 31
Figura 14 Anlisis grfico del tipo de fallo 34
Figura 15 Diagrama deformacin-d/w 35
Figura 16 Modos de falla en tornillo de alta resistencia 36
v
CONEXIONES ESTRUCTURALES
5.1 CRITERIOS PARA CONEXIONES REMACHADAS, ATORNILLADAS Y

SOLDADAS.
5.1.1 CONEXIONES REMACHADAS
Durante muchos aos los remaches fueron el mtodo aceptado para

conectar los elementos de las estructuras de acero. Sin embargo, actualmente
stos no proporcionan las conexiones ms econmicas y son obsoletos. Es
dudoso que usted pueda encontrar a un fabricante de acero que se dedique a
fabricar remaches. Sin embargo, es conveniente que el proyectista conozca la
tcnica del remachado, aunque jams tenga que disear una estructura
remachada. (McCormarc,2013).
Podra suceder que tuviese que analizar una estructura remachada

existente con cargas nuevas o una ampliacin de la misma. El propsito de estas
secciones es presentar solamente una introduccin muy breve al anlisis y diseo
de remaches. Una ventaja de estudiar estos conectores obsoletos es que, al
hacerlo, usted aprende automticamente a analizar tornillos A307 comunes. Estos
tornillos se manejan exactamente igual que los remaches, excepto que los
esfuerzos de diseo son ligeramente diferentes. (McCormarc,2013).
Los remaches usados en la construccin de estructuras generalmente se

fabricaban con un acero de grado dulce o suave que no se volva frgil al
calentarlo y martillarlo con una pistola remachadora para formar las cabezas. El
remache comn constaba de un vstago cilndrico de acero con una cabeza
redondeada en uno de sus extremos. Se calentaba en la obra a un color rojo
cereza (aproximadamente 1 800F), se insertaba en el agujero y se le formaba
una cabeza en el otro extremo por medio de una pistola remachadora porttil
accionada con aire comprimido. La pistola remachadora, que tena una depresin
1
en su extremo para dar a la cabeza del remache una forma adecuada, aplicaba a
sta una rpida sucesin de golpes. (McCormarc,2013).
En el remachado hecho en taller, los remaches se calentaban a un color

rojo cereza suave y se instalaban con un remachador de presin. Este tipo de
remachador, comnmente conocido como mquina fi ja de remachar, comprima el
remache con una presin variable de entre 50 y 80 toneladas (445 a 712 kN) y lo
colocaba con un solo golpe. Debido a esta gran presin, el remache en estado
plstico era forzado a llenar el agujero en forma muy satisfactoria. Este tipo de
remachado era muy favorecido sobre aquel hecho con martillo neumtico, pero las
especificaciones para remaches no permitan resistencias nominales mayores.
(McCormarc,2013).
Las mquinas fijas de remachar se fabricaban para una operacin mucho

ms rpida que la de los remachadores porttiles, pero stos se requeran en los
lugares de difcil acceso (por ejemplo, para montajes). Al enfriarse, el remache se
contraa o se encoga y apretaba las partes conectadas. El efecto de apretado
causaba realmente una transferencia considerable de esfuerzo entre las partes
conectadas por medio de esfuerzos de friccin. Esta friccin no era confiable, por
lo que las especificaciones no permitan su inclusin en la resistencia de una
conexin. (McCormarc,2013).
Los remaches se acortan tanto en direccin longitudinal como transversal y

se vuelven ms pequeos que los agujeros que se supone deben llenar
completamente. (Las resistencias permisibles para remaches se daban en
trminos de sus reas transversales nominales antes de colocarlos.)Algunos
remaches de taller se instalaban en fro a grandes presiones. Obviamente, el
proceso de instalacin en fro funcionaba mejor para remaches pequeos (3/4 plg
de dimetro o menores), aunque a veces se usaba con xito con remaches
grandes. Los remaches colocados en fro llenan mejor los agujeros, eliminando el
costo del calentamiento y son ms fuertes, debido a que el acero se trabaja en
2
fro. Sin embargo, hay una reduccin de la fuerza de agarre, ya que los remaches
no se contraen despus de colocarlos. (McCormarc,2013).
5.1.1.1 TIPOS DE REMACHES
Los tamaos de remaches usados comnmente en estructuras eran de 3/4

plg y de 7/8 plg de dimetro, pero podan conseguirse en tamaos estndar de 1/2
plg a 1 1/2 plg con incrementos de 1/8 plg. (Los tamaos ms pequeos se
usaban para armaduras ligeras de techo, letreros, torres pequeas, etc., y los
tamaos mayores se usaban para puentes muy largos o torres muy grandes y
edificios muy altos.) El empleo de ms de uno o dos tamaos de remaches o
tornillos en una misma estructura no es conveniente, debido a lo caro que resulta
punzonar agujeros diferentes en un miembro en el taller, y a la confusin que
puede crearse al instalar remaches o tornillos de diferentes tamaos en la obra.
Existen casos en donde es absolutamente necesario usar diferentes tamaos,
como cuando se requieren tornillos o remaches ms pequeos para mantener las
distancias justas al borde en ciertas secciones, pero dichas situaciones deben
evitarse siempre que sea posible. (McCormarc,2013).
Figura 1. Tipos de Remaches

Fuente: Diseo de Estructuras de Acero
3
Las cabezas de los remaches, generalmente de forma redonda, se
llamaban cabezas de botn, pero por requisitos de distancia libre, las cabezas a
veces eran planas o abocardadas y enrasadas. Estos tipos se muestran en la
Figura 1. (McCormarc,2013).
Los remaches abocardados y enrasados no tenan reas suficientes de

apoyo para desarrollar su resistencia total, y generalmente el proyectista reduca
la resistencia calculada en un 50 por ciento. Un remache con cabeza aplanada era
preferible a un remache abocardado, pero si se requera una superficie lisa, era
necesario usar los remaches abocardados y enrasados. Este ltimo tipo de
remache era bastante ms caro que el tipo con cabeza de botn y adems era
ms dbil y por eso no se usaban sino cuando era estrictamente necesario. Haba
tres clasificaciones de la ASTM para remaches en aplicaciones de acero
estructural, como se describen en los siguientes prrafos. (McCormarc,2013).
5.1.2 CONEXIONES ATORNILLADLAS
Durante muchos aos, el mtodo aceptado para conectar los miembros de

una estructura de acero fue el remachado. Sin embargo, durante las ltimas
dcadas, los tornillos y la soldadura han sido los mtodos usados para hacer las
conexiones de acero estructural, y casi nunca se usan los remaches. Este captulo
y el siguiente se dedican casi totalmente a la exposicin de las conexiones
atornilladas, aunque se hacen breves observaciones relativas a los remaches.
(McCormarc,2013).
El montaje de estructuras de acero por medio de tornillos es un proceso

que adems de ser muy rpido requiere mano de obra menos especializada que
cuando se trabaja con remaches o con soldadura. Estos factores, en Estados
Unidos de Norteamrica, en donde la mano de obra es sumamente cara, dan a las
juntas atornilladas una ventaja econmica, en comparacin con los otros tipos de
4
conexin. Aunque el costo de adquisicin de un tornillo de alta resistencia es
varias veces mayor que el de un remache, el costo total de la construccin
atornillada es menor que el de la construccin remachada, debido a los menores
costos por mano de obra y equipo y al menor nmero de tornillos requeridos para
resistir las mismas cargas. (McCormarc,2013).
La Parte 16.2 del Manual del AISC proporciona una copia de la Specifi
cation for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts (Especificaciones
para juntas estructurales usando tornillos A325 o A490 de la ASTM), con fecha de
30 de junio de 2004, y que fue publicado por el Research Council on Structural
Connections (RCSC) (Consejo de investigacin sobre conexiones estructurales).
Ah, el lector puede encontrar casi todo lo que le gustara saber acerca de los
tornillos de acero. Se incluyen tipos, tamaos, aceros, las preparaciones
necesarias para el atornillado, el uso de roldanas, los procedimientos de apretado,
la inspeccin, etctera. (McCormarc,2013).
5.1.2.1 TIPOS DE TORNILLOS
Existen varios tipos de tornillos que pueden usarse para conectar miembros
de acero. stos se describen en los siguientes prrafos. Los pernos sin tornear
tambin se denominan tornillos ordinarios o comunes. La ASTM designa a estos
tornillos como tornillos A307 y se fabrican con aceros al carbono con
caractersticas de esfuerzos y deformaciones muy parecidas a las del acero A36.
Estn disponibles en dimetros que van de 1/2 a 1 1/2 plg en incrementos de 1/8
plg. (McCormarc,2013).
Los tornillos A307 se fabrican generalmente con cabezas y tuercas

cuadradas para reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan a veces
porque tienen una apariencia un poco ms atractiva, son ms fciles de manipular
con las llaves mecnicas y requieren menos espacio para girarlas. Como tienen
relativamente grandes tolerancias en el vstago y en las dimensiones de la
5
cuerda, sus resistencias de diseo son menores que las de los remaches o de los
tornillos de alta resistencia. Se usan principalmente en estructuras ligeras sujetas
a cargas estticas y en miembros secundarios (tales como largueros, correas,
riostras, plataformas, armaduras pequeas, etctera). (McCormarc,2013).
Los proyectistas a veces son culpables de especificar tornillos de alta

resistencia en conexiones para las que los tornillos ordinarios seran satisfactorios.
La resistencia y ventajas de los tornillos ordinarios se subestimaron en el pasado.
El anlisis y diseo de las conexiones con tornillos A307 se efectan exactamente
igual que en las conexiones remachadas, excepto que los esfuerzos permisibles
son ligeramente diferentes. (McCormarc,2013).
Los tornillos de alta resistencia se hacen a base de acero al carbono

mediano tratado trmicamente y aceros aleados y tienen resistencias a la tensin
de dos o ms veces las de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos bsicos, los
tornillos A325 (hechos con acero al carbono mediano tratado trmicamente) y los
tornillos A490 de mayor resistencia (tambin tratados trmicamente, pero hechos
con acero aleado). Los tornillos de alta resistencia se usan para todo tipo de
estructuras, desde edificios pequeos hasta rascacielos y puentes monumentales.
Estos tornillos se desarrollaron para superar la debilidad de los remaches
(principalmente la tensin insuficiente en el vstago una vez enfriados). Las
tensiones resultantes en los remaches no son suficientemente grandes para
mantenerlos en posicin durante la aplicacin de cargas de impacto o vibratorias.
El resultado es que los remaches se aflojan, vibran y a la larga tienen que
reemplazarse. Los tornillos de alta resistencia se pueden apretar hasta alcanzar
esfuerzos muy altos de tensin, de manera que las partes conectadas quedan
fuertemente afianzadas entre la tuerca del tornillo y su cabeza, lo que permite que
las cargas se transfieran principalmente por friccin. (McCormarc,2013).
6
Algunas veces se necesitan tornillos de alta resistencia con dimetros y
longitudes mayores que los disponibles en tornillos A325 y A490. Si se les
requiere con dimetros mayores que 1 plg o longitudes mayores que 8 plg,
pueden usarse tornillos A449, as como pernos roscados A354. Para pernos de
anclaje se prefieren pernos roscados ASTM F1554. (McCormarc,2013).
5.1.3 CONEXIONES SOLDADAS
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metlicas mediante el

calentamiento de sus superficies a un estado plstico o fluido, permitiendo que las
partes fluyan y se unan (con o sin la adicin de otro metal fundido). Resulta
imposible determinar exactamente cundo se origin la soldadura, pero sucedi
cuando menos hace varios miles de aos. El arte de trabajar metales, incluyendo
la soldadura, fue un arte en la antigua Grecia desde hace por lo menos tres mil
aos, pero la soldadura se haba practicado, sin duda alguna, durante muchos
siglos antes de aquellos das. La soldadura antigua era probablemente un proceso
de forja en el que los metales eran calentados a cierta temperatura (no la de
fusin) y unidos a golpe de martillo. (McCormarc,2013).
Aunque la soldadura moderna existe desde hace bastantes aos, es hasta

en las ltimas dcadas que ha adquirido gran importancia en las fases de edificios
y puentes de la ingeniera estructural. La adopcin de la soldadura estructural fue
muy lenta durante varias dcadas, porque muchos ingenieros pensaban que tena
dos grandes desventajas: 1) que tena poca resistencia a la fatiga en comparacin
con las conexiones atornilladas o remachadas y 2) que era imposible asegurar una
alta calidad de soldadura si no se contaba con una inspeccin irracionalmente
prolija y costosa. (McCormarc,2013).
7
Estas apreciaciones negativas persistieron durante muchos aos, aunque
las pruebas parecan indicar que ninguna de las razones era vlida. Haciendo
caso omiso de la validez de los temores mencionados, stas se mantuvieron en
todos los rdenes e indudablemente retardaron el uso de la soldadura, en
particular en los puentes carreteros y en mayor escala en los puentes ferroviarios.
En la actualidad, la mayora de los ingenieros aceptan que las juntas soldadas
tienen una resistencia considerable a la fatiga. Tambin se admite que las reglas
que gobiernan a la capacitacin de los soldadores, la tcnica mejorada utilizada y
los requerimientos para la mano de obra de las especificaciones de la AWS
(American Welding Society) hacen de la inspeccin de la soldadura un problema
menos difcil. Adems, la qumica de los aceros manufacturados actualmente est
especialmente formulada para mejorar su soldabilidad. Como consecuencia, la
soldadura se permite ahora en casi todos los trabajos estructurales.
(McCormarc,2013).
Respecto al tema de la soldadura, es interesante considerar los barcos

soldados. stos estn sujetos a cargas de impacto realmente severas y difciles de
predecir, pero aun as los arquitectos navales usan con gran xito barcos
totalmente soldados. Un planteamiento similar puede hacerse para los aeroplanos
y los ingenieros en aeronutica que utilizan la soldadura. La adopcin de la
soldadura estructural ha sido ms lenta en los puentes ferroviarios. Estos puentes
estn indudablemente sujetos a cargas ms pesadas que los puentes carreteros,
a mayores vibraciones y a ms inversiones de esfuerzos, pero, son estas
condiciones de esfuerzos tan serias y tan difciles de predecir como aqullas en
los barcos y aviones? (McCormarc,2013).
8
5.1.3.1 TIPOS DE SOLDADURAS
Aunque se dispone tanto de soldadura con gas, como con arco, casi toda la
soldadura estructural es de arco. En 1801, Sir Humphry Davy descubri cmo
crear un arco elctrico al acercar dos terminales de un circuito elctrico de voltaje
relativamente alto. Aunque por lo general se le da crdito por el descubrimiento de
la soldadura moderna, en realidad pasaron muchos aos antes de que la
soldadura se efectuara con el arco elctrico. (Su trabajo fue de la mayor
importancia para el mundo estructural moderno, pero es interesante saber que
mucha gente opina que su mayor descubrimiento no fue el arco elctrico, sino ms
bien un asistente de laboratorio cuyo nombre era Michael Faraday.) Varios
europeos idearon soldaduras de uno u otro tipo en la dcada de 1880 con el arco
elctrico, mientras que en Estados Unidos la primera patente para soldadura de
arco fue expedida a favor de Charles Coffin, de Detroit, en 1889.2
(McCormarc,2013).
Las figuras que se muestran en este captulo ilustran la necesidad de

proporcionar metal adicional a las juntas que se sueldan, para lograr una conexin
satisfactoria. En la soldadura de arco elctrico, la barra metlica que se usa,
denominada electrodo, se funde dentro de la junta a medida que sta se realiza.
Cuando se usa soldadura por gas, es necesario introducir una barra metlica
conocida como llenador o barra de soldar. (McCormarc,2013).
En la soldadura por gas, en la boquilla de un maneral o soplete, ya sea

manejado por el soldador o por una mquina automtica, se quema una mezcla de
oxgeno con algn otro tipo adecuado de gas. El gas que se utiliza comnmente
en soldadura estructural, es acetileno, y el proceso recibe el nombre de soldadura
oxiacetilnica. La flama producida puede utilizarse tanto para corte de metales
como para soldar. La soldadura por gas es muy fcil de aprender y el equipo
necesario para efectuarla es relativamente barato. Sin embargo, es un proceso
algo lento comparado con algunos otros y normalmente se usa para trabajos de
reparacin y mantenimiento y no para la fabricacin y montaje de grandes
9
estructuras de acero. En la soldadura por arco, se forma un arco elctrico entre las
piezas que se sueldan y el operador sostiene el electrodo con algn tipo de
maneral o una mquina automtica. El arco es una chispa continua entre el
electrodo y las piezas que se sueldan, lo que provocar la fusin. La resistencia
del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se sueldan, convierten la energa
elctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que flucta entre los
6 000 y 10 000 _F. A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman
pequeas gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia
las piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura. El
grado de penetracin puede controlarse con precisin por la corriente consumida.
Puesto que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son impulsadas a la
soldadura, la soldadura de arco puede usarse con xito en trabajos en lo alto.
(McCormarc,2013).
El acero fundido en estado lquido puede contener una cantidad muy

grande de gases en solucin, y si no hay proteccin contra el aire circundante,
aquel puede combinarse qumicamente con el oxgeno y el nitrgeno. Despus de
enfriarse, las soldaduras quedarn relativamente porosas debido a pequeas
bolsas formadas por los gases. Esas soldaduras son relativamente quebradizas y
tienen mucha menor resistencia a la corrosin. Una soldadura debe protegerse
utilizando un electrodo recubierto con ciertos compuestos minerales. El arco
elctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte o vapor
alrededor del rea que se suelda. El vapor acta como un protector alrededor del
metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire circundante.
Tambin deposita escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad que el
metal base y aflora a la superfi cie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se
enfra. Despus del enfriamiento, la escoria puede removerse fcilmente con una
piqueta (o cincel), o con un cepillo de alambre (esa remocin es indispensable
antes de la aplicacin de la pintura o de otra capa de soldadura). En la Figura 2,
se muestran los elementos del proceso de soldadura por arco protegido. Este
esquema se tom del Procedure Handbook of Arc Welding Design and Practice
10
(Manual de procedimientos para el diseo y prctica de la soldadura por arco),
publicado por la Lincoln Electric Company. El trmino Shielded metal arc welding
(soldadura de arco metlico protegido) se abrevia aqu como SMAW.
(McCormarc,2013).
Figura 2. Elementos del proceso de soldadura de arco metlico protegido

El tipo de electrodo que se use para soldar es muy importante porque

afecta decididamente las propiedades de la soldadura tales como resistencia,
ductilidad y resistencia a la corrosin. Se fabrican un buen nmero de diferentes
tipos de electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo depende del tipo de metal
que se suelda, la cantidad de material que se necesita depositar, la posicin del
trabajo, etc. Los electrodos se dividen en dos clases generales: los electrodos con
recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento pesado.
(McCormarc,2013).
11
Los electrodos con recubrimiento pesado se utilizan normalmente en la
soldadura estructural, porque al fundirse sus recubrimientos producen una
proteccin de vapor o atmsfera muy satisfactoria alrededor del trabajo, as como
escoria en la soldadura. Las soldaduras resultantes son ms fuertes, ms
resistentes a la corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos con
recubrimiento ligero. Cuando se usan electrodos con recubrimiento ligero, no se
intenta prevenir la oxidacin y no se forma escoria. Los electrodos se recubren
ligeramente con algn estabilizador qumico del arco, tal como la cal.
(McCormarc,2013).
La soldadura por arco sumergido (u oculta) (SAW) es un proceso

automtico en el que el arco est cubierto por un montculo de material granular
fundible y queda entonces oculto a la vista. Un electrodo metlico desnudo es
alimentado desde un carrete, es fundido y depositado como material de relleno. El
electrodo, la fuente de potencia y una tolva de fundente estn unidos a un bastidor
que se coloca sobre rodillos y se mueve a cierta velocidad conforme se forma el
cordn de soldadura. Las soldaduras SAW se hacen rpida y eficientemente y son
de alta calidad, exhibiendo alta resistencia al impacto, alta resistencia a la
corrosin y buena ductilidad. Adems, ellas proporcionan penetracin ms
profundad, por lo que el rea efectiva para resistir cargas es mayor. Un gran
porcentaje de las soldaduras hechas para estructuras de puentes es SAW. Si se
usa un solo electrodo, el tamao de la soldadura obtenida con un solo pase es
limitado. Sin embargo, pueden usarse electrodos mltiples, lo que permite
soldaduras mucho ms largas. (McCormarc,2013).
Las soldaduras hechas con el proceso SAW (automtico o semiautomtico)

son consistentemente de alta calidad y son muy adecuadas para cordones largos
de soldadura. Una desventaja es que el trabajo debe posicionarse para un soldado
casi plano u horizontal. (McCormarc,2013).
12
Otro tipo de soldadura es la soldadura de arco con ncleo fundente
(FCAW). En este proceso un tubo de acero lleno de fundente es alimentado
continuamente desde un carrete. Con el fundente se forma una proteccin de gas
y escoria. La Especificacin (4.14) de la AWS proporciona tamaos lmite para los
dimetros de los electrodos de soldado y para los tamaos de soldaduras, as
como otros requisitos relativos a los procedimientos de soldado.
(McCormarc,2013).
5.2 EFICIENCIA Y DISEO DE CONEXIONES
5.2.1 CONEXIONES
El diseo y fabricacin de las conexiones es uno de los aspectos

trascendentales y ms difciles de resolver en un proyecto resuelto con estructura
de acero. Las conexiones deben ser capaces de transmitir cargas axiales, fuerzas
cortantes y momentos flexionante. Algunas veces, las juntas se disean para
transmitir un solo tipo de accin, mientras que, en otras ocasiones, como suele
ocurrir en los casos en que se desea establecer continuidad entre los elementos
unidos, la junta debe tener capacidad para transmitir una combinacin de
diferentes efectos, por ejemplo: cortante y momento flexionante
(McCormarc,2013).
Del anlisis general de la estructura, pueden estimarse los esfuerzos

aproximados producidos en los elementos de unin y en los propios elementos
estructurales vigas y columnas. Sin embargo, como en las conexiones el trabajo
de los materiales es complejo debido a que suele haber concentraciones de
esfuerzos importantes, ademas, resulta siempre dific il conocer el grado de
continuidad logrado, no debe confiarse demasiado en el resultado de estimaciones
basadas en hipotesis sencillas de diseno, que no sirven mas que para dar una
idea de orden de magnitud de los esfuerzos (McCormarc,2013).
13
Debido a varias incertidumbres, al detallar una junta debe procurarse lograr
un funcionamiento eficiente en lo que se refiere al montaje y fabricacion que por
afinar las cantidades de material necesarios. A la fecha, ya se cuenta con
procedimientos sofisticados de diseno de juntas, sin embargo, sera necesario
disponer de mayor informacion experimental para poder establecer metodos
racionales de diseno (McCormarc,2013).
La experiencia de la construccion de estructuras soldadas ha demostrado

que las conexiones entre vigas y columnas de seccion transversal l (laminadas o
soldadas), que son secciones abiertas, son mas faciles de hacer que la conexion
de una columna tipo cajon y una viga de seccion trasversal l. En la secciones l
se tiene acceso para depositar la soldadura por varios lados, mientras que en las
secciones en cajon existe mayor dificultad al tener perfiles completamente
cerrados, pero sus propiedades geometricas son mas favorables que las de las
secciones l. (McCormarc,2013).
Las conexiones atornilladas presentan las siguientes ventajas: proceso en

frio, rapidez en el atornillado, menos mano de obra especializada, facilitan la
inspeccion visual y la sustitucion de los tornillos que se han danado o la reposicion
de estos. (McCormarc,2013).
Las conexiones soldadas son sencillas y economicas, debido a que se

eliminan elementos de union, se obtienen estructuras mas rig
idas o continuas y
requieren menos trabajo en taller. Sus desventajas principales son: mayor
supervision en obra, aplicacion de calor durante el proceso de soldadura,
requieren mano de obra calificada y dificultan la inspeccion visual.
(McCormarc,2013).
De lo anterior, se deduce que para reducir el tiempo de construccion de las

estructuras de acero se prefiera el empleo de soldadura en taller y el atornillado en
campo. (McCormarc,2013).
14
Por otro lado, para que una conexion viga-columna sea confiable debe
demostrarse experimentalmente que:
Debe ser capaz de desarrollar la capacidad a flexion de la trabe aun cuando

esta desarrolle un importante endurecimiento por deformacion.
Debe ser capaz de desarrollar rotaciones plasticas de 0.03 radianes al ser
sometidas a varios ciclos de carga reversibles.
La mayor parte de la rotacion plastica ocurre en el extremo de la trabe y no
en la conexion o en el alma de la columna, por lo que es deseable que la
conexion viga-columna sea lo mas rig
ida posible.
moderno de estructuras de acero en Mexico, se busca tener
En el diseno
idos, con conexiones a momento, para
una alta redundancia de marcos rig
poder compensar las ahora conocidas incertidumbres de posibles fracturas
fragiles en la conexion viga-columna tradicional. (McCormarc,2013).
Las juntas bien disenadas deben cumplir adicionalmente con los siguientes
requisitos: (McCormarc,2013).
SENCILLEZ. Cuando mas sencilla es una junta, menos posibilidades

existen de que la conexion resulte con defectos, puesto que se tienen menos
puntos crit icos y zonas potenciales de falla. El hecho de que las juntas sean
sencillas, aumenta la rapidez de montaje y hace posible que esto pude efectuarse
con un numero min
imo de personal especializado. Es necesario procurar no
solamente que la junta sea sencilla sino que tambien las preparaciones, que son
necesarias hacer en las piezas, no sean complicadas. (McCormarc,2013).
CONTINUIDAD. El empleo de juntas que aseguran un grado de

continuidad, supone siempre un ahorro de material en los elementos estructurales
que forman parte de la estructura debido a la posibilidad de proyectarla como
continua. (McCormarc,2013).
15
ECONOMIA. El costo de las juntas, puede representar una parte importante
del costo total de una estructura de acero, de manera que, es de interes
ites razonables. Por lo tanto, el proyectita debe cuidar
mantenerlo dentro de lim
minuciosamente los diferentes factores que determinan el costo de una junta. Los
principales materiales que integran el costo de las conexiones son:
Costo de los elementos que forman la junta: soldadura, tornillos, placas o

retazos de perfiles laminados (angulos de asiento o mensulas, perfiles T,
etc.).
Costo de la mano de obra necesaria para fabricar la junta con las
preparaciones que requieran los elementos que la forman.
El costo del equipo de montaje cuando el tipo de junta obliga a que la pieza
sea sostenida mientras se efectuan las uniones en campo.
(McCormarc,2013).
5.2.2 CONEXIONES ATORNILLADAS
Durante muchos anos el metodo aceptado para conectar los miembros de

una estructura de acero fue el remachado. Sin embargo, en anos recientes, el uso
de remaches ha declinado rapidamente debido al tremendo incremento
experimentado por la soldadura, y mas recientemente, por el atornillado con
pernos o tornillos de alta resistencia. (McCormarc,2013).
El montaje de estructuras de acero por medio de tornillos, es un proceso

que ademas de ser muy rapido requiere mano de obra menos especializada que
cuando se trabaja con remaches o con soldadura. Aunque el costo de adquisicion
de un tornillo de alta resistencia es varias veces mayor que el de un remache, el
costo total de la construccion atornillada, es menor que el de la construccion
remachada, debido a los menores costos por mano de obra y equipo y al menor
numero de tornillos requeridos para resistir las mismas cargas (McCormarc,2013).
16
5.2.2.1 TAMAOS DE AGUJEROS PARA TORNILLOS
Ademas de los agujeros de tamano estandar para tornillos y remaches que

son 1.6 mm (1/16 plg) de mayor diametro que los correspondientes tornillos y
remaches, hay tres tipos de agujeros agrandados: sobredimensionados, de ranura
corta y de ranura larga. Los agujeros holgados en ocasiones son muy utiles para
acelerar el proceso de montaje; ademas permiten ajustes en la plomeria
de la
estructura durante el montaje de esta. La tabla, que corresponde a la J3.5 del
manual LRFD, proporciona las dimensiones nominales de los diversos tipos de
agujeros agrandados permitidos para los diferentes tamanos de conectores.
(McCormarc,2013).
Figura 3. Dimensiones Nominales de Agujeros

Los casos en que pueden usarse los diversos tipos de agujeros agrandados
se describen a continuacion. (McCormarc,2013).
Los agujeros sobredimensionados pueden usarse en todas las placas de

una conexion siempre que la carga aplicada no exceda a la resistencia permisible
al deslizamiento. No deben utilizarse en juntas tipo aplastamiento. Es necesario
usar roldanas endurecidas sobre estos agujeros holgados en las placas exteriores.
(McCormarc,2013).
17
Los agujeros de ranura corta pueden usarse independientemente de la
direccion de la carga aplicada si la resistencia permisible por deslizamiento es
mayor que la fuerza aplicada. Si la carga se aplica en una direccion
aproximadamente normal (entre 80 grados y 100 grados ) a la ranura, estos
agujeros pueden usarse en algunas o todas las capas de las conexiones por
aplastamiento. Es necesario usar roldanas (endurecidas si se usan tornillos de alta
resistencia) sobre los agujeros de ranura corta en las capas exteriores.
(McCormarc,2013).
Los agujeros de ranura larga pueden usarse en cualquiera, pero solo en

una de las partes conectadas y en cualquier superficie de contacto en conexiones
tipo friccion o tipo aplastamiento. En las juntas tipo friccion estos agujeros pueden
usarse en cualquier direccion, pero en las juntas de tipo aplastamiento las cargas
deben ser normales (entre 80 grados y 100 grados) a los ejes de los agujeros. Si
se usan los agujeros de ranura larga en una capa exterior es necesario cubrirlos
con roldanas o con una barra continua. En conexiones con tornillos de alta
resistencia, las roldanas o la barra no tienen que ser endurecidas, pero deben ser
de material estructural y no deben ser menores de 5/16 plg (7.9 mm) en su
espesor. (McCormarc,2013).
5.2.2.2 CONEXIONES EXCNTRICAS
En una conexion excentrica la resultante de las cargas aplicadas no pasa

por el centro de gravedad de los sujetadores o las soldaduras. Si la conexion tiene
, el centroide del area de corte de los sujetadores o las
un plano de simetria
soldaduras se usa como punto de referencia, y la distancia perpendicular de la
ea de accion de la carga al centroide se llama excentricidad. Aunque una gran
lin
de las conexiones estan cargadas excentricamente, en muchos casos la
mayoria
excentricidad es pequena sin embargo, se recomienda revisar.
(McCormarc,2013).
18
La conexion de la viga con angulo que se muestra en la figura, es una
conexion excentrica tip
ica. Esta conexion en forma atornillada o soldada, se usa
comunmente para conectar vigas a columnas. Aunque las excentricidades en este
tipo de conexion son, por lo regular, despreciables, ellas existen y se emplean
aqui como ilustracion. Dos conexiones diferentes estan en realidad presentes: la
union de la viga a los angulos y la union de los angulos a la columna. Esas
s basicas de las conexiones excentricas:
conexiones ilustran las dos categoria
aquellas que generan solo cortante en los sujetadores y aquellas que generan
cortante y tension. (McCormarc,2013).
Figura 4. Conexin de la viga con angulo

Si la viga y los angulos se consideran por separado de la columna, como se

mostro en la figura b, es claro que la reaccion R actua con una excentricidad e,
medida desde el centroide de las areas de los sujetadores en el alma de la viga.
Esos sujetadores quedan, entonces, sometidos a la fuerza cortante y a un par que
se halla en el plano de la conexion y que genera los esfuerzos cortantes
torsionantes. (McCormarc,2013).
19
Si la columna y los angulos se ais lan de la viga, como se presento en la
de la columna estan sometidos a
figura c, es claro que los sujetadores en el patin
la reaccion R que actua con una excentricidad e desde el plano de los sujetadores,
por lo que el par tiende a tensionar la parte superior de la conexion y a comprimir
la parte inferior. Los sujetadores en la parte superior de la conexion estaran,
entonces, sometidos a cortante y tension. (McCormarc,2013).
En una conexion como la de la figura, de una mensula formada por un

munon de T estructural, una carga excentrica crea un par que incrementara la
tension en la fila superior de los sujetadores, y la disminuira en la fila inferior. Si los
sujetadores son tornillos sin tension inicial, los tornillos superiores quedaran
sometidos a la tension y los inferiores no seran afectados. Independientemente del
tipo de sujetador, cada uno recibira una porcion igual de carga cortante.
(McCormarc,2013).
Figura 5. Conexin sometida a tensin

Si los sujetadores son tornillos de alta resistencia pretensionados, la

de la columna y el patin
superficie de contacto entre el patin de la mensula estara
uniformemente comprimida entes de que se aplique la carga externa. La presion
de apoyo sera igual a la tension total de los tornillos, dividida entre el area de
contacto. Conforme la carga P es gradualmente aplicada, la compresion en la
parte superior sera aliviada y la presion en el fondo se incrementara, como se
presenta en la figura a. Cuando la compresion en la parte superior ha sido
completamente vencida, las componentes se separaran y el par Pe sera resistido
por las fuerzas de tension en los tornillos y por la compresion sobre la superficie
20
restante de contacto, como se presenta en la figura b. Al acercarse la carga ultima,
las fuerzas en los tornillos se aproximaran a sus resistencias ultimas de tension.
(McCormarc,2013).
Usaremos en este trabajo un metodo simplificado, conservador. Se supone

que el eje neutro de la conexion pasa por el centroide de las areas de los tornillos.
Los tornillos arriba de este eje estan sometidos a la tension y los tornillos abajo del
eje se supone que se encuentran sometidos a fuerzas de compresion, como se
muestra en la figura c. se supone que cada tornillo ha alcanzado un valor ultimo de
rut Como hay dos tornillos en cada nivel (figura c), cada fuerza se presenta como
2rut La resultante de las fuerzas de tension y compresion es un par igual al
momento resistente de la conexion. El momento de este par puede encontrarse al
sumar los momentos de las fuerzas en los tornillos respecto a cualquier eje
conveniente, por ejemplo, el eje neutro. Cuando el momento resistente se iguala al
momento aplicado, de la ecuacion resultante puede despejarse la fuerza
desconocida rut de tension en el tornillo. (McCormarc,2013).
Figura 6. Conexin sometida a tensin

21
5.2.3 CONEXIONES SOLDADAS
La soldadura estructural es un proceso por medio del cual las partes por
conectarse son calentadas y fundidas, con metal fundido de aportacion agregado
a la junta. Por ejemplo, el miembro en tension con junta traslapada que se muestra
en la figura a, puede construirse al soldarse a traves de los extremos de ambas
partes conectadas. Una relativamente pequena profundidad de material se fundira
y, al enfriarse, el acero estructural y el metal de aportacion actuaran como una
parte continua donde ellos se unen. El metal adicional es depositado por un
electrodo especial, que es parte de un circuito electrico que incluye a la parte
conectada o metal base. (McCormarc,2013).
Figura 7. Ejemplo de un miembro en tension con junta traslapada

5.2.3.1 VENTAJAS DE SOLDADURAS
Actualmente es posible aprovechar las grandes ventajas que la soldadura

ofrece, ya que los temores de fatiga e inspeccion se han eliminado casi por
completo. A continuacion se dan algunas de las muchas ventajas de la soldadura:
(McCormarc,2013).
22
1. Se logra simplicidad en los detalles de diseno, eficiencia y peso min
imo ya
que la soldadura proporciona la transferencia mas directa del esfuerzo de
un miembro a otro.
2. Los costos de fabricacion se reducen porque manipulan menos partes y se
eliminan las operaciones de punzonado, limado y taladrado.
3. Se logra un ahorro en peso en los miembros principales a tension ya que no
es necesaria una reduccion en area por agujeros de tornillos. Se obtiene
tambien un ahorro adicional debido a que se requieren menos partes
conectoras.
4. La soldadura proporciona el unico procedimiento para conectar placas
inherentemente hermetico al aire y al agua y por tanto es ideal en tanques
de almacenamiento de agua, de aceite, en barcos, etc.
5. La soldadura permite el uso de las lin
eas de conexion con una continuidad
que mejora la apariencia estructural y arquitectonica y que reduce
concentraciones de esfuerzos debido a discontinuidades locales.
6. Una fabricacion simple resulta practica para aquellas juntas en que un
miembro se une a una superficie curva o inclinada, como en las conexiones
de tubos estructurales.
7. La soldadura simplifica el refuerzo y reparacion de estructuras existentes
atornilladas o soldadas.
(McCormarc,2013).
5.2.3.2 PROCESOS DE SOLDADURA
En los procesos de soldadura mas comunes, hay varias fuentes diferentes

de calor y diversos metodos para controlarlo y enfocarlo. Se han desarrollado, de
hecho, mas de 40 procedimientos diferentes de soldadura basados en calor. Sin
s: el
embargo, estos distintos procesos pueden agruparse en tres categoria
proceso de soldadura de arco, que obtiene calor de un arco electrico y lo mantiene
entre dos electrodos o entre un electrodo y la pieza de trabajo; el proceso de
soldadura a gas que obtiene el calor en forma de una llama, mediante la mezcla
eno y algun otro gas combustible, que generalmente es el acetileno; y el
de oxig
23
proceso de soldadura por resistencia, que obtiene el calor de la resistencia que
ofrece la pieza de trabajo al paso de una corriente electrica. Dos de los
procedimientos usados para soldar metales, los metodos de arco y de gas,
pueden aplicarse tambien para cortar y ranurar metales. (McCormarc,2013).
5.2.3.3 TIPOS DE SOLDADURA
de juntas es el correspondiente al tipo de

Uno de los aspectos del diseno
soldadura que se utiliza en la junta. Existen cinco tipos basicos de soldadura: la de
cordon, la ondeada, la de filete, la de tapon, y la de ranura. La seleccion del tipo
de soldadura esta tan ligada a la eficiencia de la junta como el diseno mismo de
esta. Se elige un tipo de soldadura con preferencia sobre otro por razon de su
relacion especif ica con la eficiencia de la junta. (McCormarc,2013).
Las soldaduras de cordon se hacen en una sola pasada, con el metal de

aporte sin movimiento hacia uno u otro lado. Esta soldadura se utiliza
principalmente para reconstruir superficies desgastadas, y en muy pocos casos se
emplea para juntas. En la figura aparece ilustrado este tipo de soldadura.
(McCormarc,2013).
Figura 8. Soldadura de Cordn

24
Las soldaduras ondeadas se logran haciendo un cordon con algo de
movimiento hacia uno y otro lado (figura de soldaduras ondeadas). El ancho del
cordon depende del diseno o de la necesidad. Entre estas soldaduras hay tambien
varios tipos, como el de zigzag, el circular, el oscilante y otros. Las soldaduras
ondeadas tambien se usan primordialmente para la reconstruccion de superficies.
(McCormarc,2013).
Figura 9. Movimiento de la Soldadura de Ondeada

Las soldaduras de filete son similares a las de ranura, pero se hacen con
mayor rapidez que estas, y a menudo se las prefiere en condiciones similares por
. Empero, las soldaduras de un solo filete no son a veces tan
razones de economia
resistentes como las soldaduras de ranura, si bien una soldadura de doble filete se
compara favorablemente en cuanto a resistencia (figura de Soldaduras de filete
sencillo y de filete doble). Las juntas soldadas de filete son simples de preparar
desde el punto de vista de preparacion y ajuste del borde, aunque a veces
requieren de mas soldadura que las juntas soldadas de ranura. Las soldaduras de
filete se combinan a menudo con otras soldaduras para mejorar las distribuciones
e esfuerzo, como por ejemplo, en una junta en T. Las soldaduras de filetes
concavos tienen su maxima eficacia cuando la direccion del esfuerzo es
transversal a la junta. (McCormarc,2013).
25
Figura 10. Soldaduras de filete sencillo y de filete doble
Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen

entre la ranura que queda entre dos piezas de metal. Estas soldaduras se
emplean en muchas combinaciones, dependiendo de la accesibilidad, de la
, del diseno, y del tipo de proceso de soldadura que se aplique. En la
economia
figura se ilustra un ejemplo de soldadura de ranura. La ranura comprende 1) el
angulo de ranura; 2) la cara de la ranura y 3) el radio de la ranura.
(McCormarc,2013).
Figura 11. Soldaduras de ranura en corte transversal

26
5.2.3.4 POSICIONES DE SOLDADO
Las soldaduras se clasifican respecto a la posicion en que se realizan

como: plana, horizontal, vertical y hacia arriba. La posicion plana es por su puesto,
la mas facil. El metal fundido se mantiene en posicion (hasta que comienza a
solidificarse) por la fuerza de gravedad. Esta posicion permite tambien lograr los
maximos regim
enes de deposito. La siguiente, en cuanto a facilidad de aplicacion,
es la soldadura horizontal, en la cual la fuerza de la gravedad ayuda tambien en
cierto grado. (McCormarc,2013).
Figura 12. Las cuatro Posiciones estndares para soldar

5.2.4 CONEXIONES A MOMENTO
En todas las conexiones de viga a columna y de viga a viga, hay en algun

grado cierta restriccion por momento, aun en las conexiones disenadas como
simples o libres de momento. Por una parte, es imposible construir una
articulacion perfectamente libre de friccion y la mayoria
de las conexiones
disenadas para estar libre de momento, fallan en alcanzar tal condicion. Por otra
parte es tambien dific il fabricar una junta perfectamente rig
ida que sea capaz de
transmitir el 100% de la capacidad por momento de un miembro a otro. Aunque las
conexiones de viga con angulo o de asiento podria
n parecer algo rigidas, ellas
27
transmitiran, en realidad, muy poco momento si los angulos de la conexion son lo
suficientemente flexibles. Como se indico antes, la excentricidad de la carga con
respecto a los tornillos o a las soldaduras es muy pequena y, por lo regular, se
desprecia. (McCormarc,2013).
Las Especificaciones AISC definen dos clases de construccion en la

Seccion A2 sobre Tipos de Construccion. (McCormarc,2013).
Tipo FR Totalmente restringida (estructuracion rig

ida o continua).
Este tipo de estructura tiene juntas resistentes a momento, capaces de transmitir
cualquier momento que el miembro pueda resistir, sin rotacion relativa de los
miembros que se pueden unir en la junta. Este tipo de construccion es autorizado
sin restricciones. Si el marco se disena como marco rig
ido, las conexiones deben
disenarse de manera correspondiente, es decir, como conexiones por momento.
(McCormarc,2013).
Tipo PR Parcialmente restringida (estructuracion semirrigida). En

este tipo de construccion el marco se disena con base en una cantidad conocida
de restriccion, intermedia entre simple y rig
ida, en cada junta. En general, la
restriccion del momento sera del orden de entre 20% y 90% de la capacidad por
momento del miembro. La principal desventaja de este tipo de estructuracion es el
requisito de un analisis estructural riguroso que tome en cuanta esta restriccion
parcial de las juntas. Implic ito en este requisito, esta la necesidad de contar con
las curvas de momento-rotacion para las conexiones. (McCormarc,2013).
Si se desprecia la restriccion parcial, las vigas pueden tratarse como

simplemente apoyadas sin resistencia por momento en las juntas. Las conexiones
de vigas enmarcadas o conexiones de viga por alma y con asiento, mencionadas
con anterioridad, Caen en esta clasificacion. En general, las conexiones que
transmiten menos del 20% de la capacidad del miembro se consideran simples.
Los soportes de vigas disenados de esta manera se llaman a veces, conexiones
por cortante, ya que solo es transmitida la reaccion o la fuerza cortante de
extremo. (McCormarc,2013).
28
Los marcos con conexiones de cortante deben arriostrarse en el plano del
marco, porque no se tiene accion de marco que proporcione una estabilidad
lateral. Este arriostramiento toma varias formas: miembros de arriostramiento
diagonal, muros de cortante o soporte lateral de una estructura adyacente. Los
momentos que resultan de las cargas laterales (usualmente por viento o sismo)
tambien son tomados en cuenta en el diseno
de las conexiones seleccionadas de
viga a columna. En este enfoque, se supone que la conexion actua como una
conexion simple al resistir las cargas muertas y vivas (cargas de gravedad) y como
una conexion por momento con capacidad limitada para resistir los momentos por
viento. La conexion sera, en realidad, una conexion parcialmente restringida
independientemente de la carga. Si la viga se disena como si estuviera
simplemente soportada, el momento maximo por caga de gravedad estara
sobreestimado y la viga quedara algo sobredisena
da. Sin embargo, en muchos
casos los momentos por viento seran pequenos y el sobrediseno sera pequeno
. Si
se emplea este concepto de estructuracion simple, las Especificaciones requieren
que se cumplan con las siguientes condiciones: (McCormarc,2013).
1. Aunque las vigas (o trabes) no esten simplemente apoyadas, ellas deben

ser capaces de soportar las cargas de gravedad como si ellas lo estuvieran.
2. Las conexiones y los miembros conectados (vigas y columnas) deben ser
capaces de resistir los momentos por viento.
3. Las conexiones deben tener suficiente capacidad rotacional inelastica para
que los sujetadores o las soldaduras no queden sobrecargadas bajo la
accion combinada de las cargas de gravedad y viento. (McCormarc,2013).
En este trabajo consideraremos solo dos tipos de conexiones: las simples,

disenadas por cargas de gravedad (con estabilidad lateral del marco
idas, disena
proporcionada por un sistema de arriostramiento) y las rig das,
disenadas para mas del 90% de la capacidad por momento de la viga. Ya hemos
considerado conexiones simples de vigas en el analisis de las conexiones
enmarcadas y de asiento; veremos ahora las conexiones idas.
rig
(McCormarc,2013).
29
En la Figura estn ilustrados varios ejemplos de conexiones por momento
que por lo regular se utilizan. Como regla general, la mayor parte del momento
transmitido es a traves de los patines de la viga y la mayor parte de la capacidad
por momento se desarrolla ahi. La conexion en la Figura a, tipifica este concepto.
La placa que conecta el alma de la viga a la columna es soldada en taller a la
columna y atornillada en campo a la viga. Con este arreglo, la viga se mantiene de
forma conveniente en posicion, de manera que los patines puedan ser soldados
en campo a la columna. La conexion de placa se disena
para resistir solo cortante
y ella se encarga de tomar la reaccion de la viga. Las soldaduras de ranura de
penetracion completa conectan los patines de la viga a la columna y pueden
transmitir un momento igual a la capacidad por momento de los patines de la viga.
Esto constituye la mayor parte de la capacidad por momento de la viga, pero una
cantidad de restriccion sera tambien proporcionada por la conexion de la
pequena
placa (debido al endurecimiento por deformacion, la capacidad por momento
plastico total de la viga puede, en realidad, desarrollarse a traves de los patines).
Para hacer la conexion por patin
, se requiere que una pequena porcion del alma
de la viga se remueva y se use una barra de respaldo en cada patin
para permitir
que toda la soldadura se deposite desde la parte superior. Cuando las soldaduras
icamente 3 mm (1/8). El
n, ellas se contraen, tip
de los patines se enfria
desplazamiento longitudinal resultante puede tomarse en cuenta al emplear
agujeros ovalados para los tornillos y apretandolos despues de que las soldaduras
se han enfriado. Este tipo de conexion tambien utiliza atiesadores en la columna,
los que no son siempre requeridos. (McCormarc,2013).
La conexion por momento de la Figura a, tambien ilustra una practica

recomendada para el diseno de conexiones: siempre que sea posible, la soldadura
debe hacerse en el taller de fabricacion y el atornillado tendra que hacerse en
campo. La soldadura de taller es menos cara y puede controlarse, de mejor
manera su calidad. (McCormarc,2013).
de las conexiones por momento de viga a columna, los

En la mayoria
miembros son parte de un marco plano y se orientan como se muestra en la
30
Figura a, es decir, con las almas en el plano del marco de manera que la flexion
de cada miembro es con respecto a su eje mayor. Cuando una viga debe
(por ejemplo, en un
conectarse al alma de una columna en ves de a su patin
marco espacial) puede emplearse una conexion como la que se muestra en la
Figura b. Esta conexion es similar a la que se presenta en la Figura a, pero
requiere el uso de atiesadores de la columna para hacer las conexiones a los
patines de la viga. (McCormarc,2013).
Figura 13. Ejemplos de Conexiones por momento

Aunque la conexion mostrada en la figura a, es simple en concepto, su

ejecucion requiere de tolerancias estrechas. Si la viga es mas corta que lo
de la viga puede causar
anticipado, la abertura entre la columna y el patin
dificultades durante el proceso de soldado, incluso si se emplea una barra de
respaldo. La conexion de tres placas que se muestra en la Figura c, no tiene esta
desventaja y posee la ventaja adicional de ser completamente atornillada en

campo. Las placas de los patines y la placa de alma son soldadas en taller al patin
de la columna y atornilladas en campo a la viga. Para tomar en cuenta las
31
variaciones en el peralte de la viga, la distancia entre las placas de los patines se
hace mayor que el peralte nominal de la viga, por lo regular, alrededor de 9.5 mm
(3/8). Esta abertura se llena en el patin
superior durante el montaje con placas de
relleno, que son las placas delgadas de acero utilizadas para lograr el ajuste en
las juntas. Las placas de relleno son de dos tipos: convencionales o de dedos;
estas ultimas se insertan despues de que los tornillos estan en posicion, como se
muestra en la Figura d. En las zonas sis micas, la conexion que se presenta en la
(McCormarc,2013).
figura a, requiere de procedimientos especiales de diseno
5.3 MODOS DE FALLA DE LAS CONEXIONES REMACHADAS
En las conexiones remachadas, se supone que las placas unidas no estn

fuertemente sujetas entre s como para provocar fuerzas de friccin entre ellas y
transmitir cargas. Por consiguiente, los remaches ejercen presin en los agujeros,
y se debe investigar la falta por apoyo. Tambin podra ocurrira falla por cortante
como por tensin. El mtodo de anlisis de estos tres modos de falla se describe a
continuacin. (McCormarc,2013).
5.3.1 FALLA POR CORTANTE
Se supone que el remache se ve sometido a cortante directo cuando, se

aplica una carga de tensin a la junta, siempre que la lnea de accin de la carga
pase por el centroide de la disposicin de remaches. Tambin se supone que la
carga total aplicada se reparte por igual entre lodos los remaches.
(McCormarc,2013).
= .
= Capacidad de la Junta a Cortante
= Esfuerzo Cortante Permisible en los Remaches
= rea sometida a cortante
32
rea sometida a cortante depende del nmero de secciones transversales
de remaches disponibles para resistir el cortante. Si este nmero se designa
(nmero de remaches)
. . 2
=
4
En donde D es el Dimetro del remache. En algunos casos, sobre todo en
el caso de remaches hincados calientes, el cuerpo se dilata para llenar el agujero,
y por lo tanto se dispone de un rea mayor para resistir la cortante. Sin embargo,
el incremento es pequeo, y en este caso se usar slo el diametro nominal.
(McCormarc,2013).
5.3.2 FALLO POR APLASTAMIENTO

Se da en la zona de compresin del laminado debido al avance del
remache sobre la seccin del laminado. Geomtricamente, este modo de fallo
aparece cuando la distancia entre remaches y la distancia del taladro del remache
al borde libre son altos en comparacin con el dimetro del taladro realizado.
(McCormarc,2013).
5.3.3 FALLO POR TRACCIN

Este tipo de fallo implica la rotura de la seccin neta del laminado debido a
la carga circulante. Aparece cuando la distancia entre remaches y/o la distancia al
borde es pequea si lo comparamos con el dimetro del taladro del remache.
(McCormarc,2013).
5.3.4 FALLO POR CORTADURA

Si la distancia al borde es muy pequea se da el fallo por cortadura.
Los laminados presentes en las estructuras de materiales compuestos no
siempre son los ptimos para optimizar la unin remachada ya que se determinan
para la funcin que desempea la estructura. Debido a esto, los mecanismos de
fallo se pueden activar prematuramente por la disposicin de fibras no adecuada
para la unin. (McCormarc,2013).
33
5.3.5 INFLUENCIA DE LOS PARMETROS GEOMTRICOS EN LOS
MECANISMOS DE FALLO.
A la hora de disear una unin remachada es importante fijar los

parmetros geomtricos y ser consciente del tipo de fallo que se espera. Tres
parmetros estn involucrados a la hora de determinar el modo fe fallo: espesor
de las placas (t), dimetro del taladro (d) y distancia entre remaches (W). Estas
ltimas las utilizamos como un nico parmetro d/W. Fijando una de las
caractersticas geomtricas y variando la otra se obtiene un anlisis grfico del tipo
de fallo que aparece. (McCormarc,2013).
Manteniendo constante el factor d/W, variando el espesor se puede ver

como varan los diferentes modos de fallo que aparecen. (McCormarc,2013).
Figura 14. Anlisis grfico del tipo de fallo

Con pequeos espesores de placas se obtiene un fallo por aplastamiento. A

medida que aumentamos el espesor, los modos de fallo se solapan apareciendo
los dos hasta que el espesor es lo suficientemente alto para que predomine el fallo
por cortadura del remache, al tener las placas una alta resistencia.
(McCormarc,2013).
34
Fijando el espesor y variando d/W, adems de obtener la evolucin del
modo de fallo, obtenemos la distancia W ptima entre remaches. Para ello hemos
de obtener las deformaciones nominales normales a carga de fallo que se dan en
la placa para los casos de fallo de aplastamiento y traccin de la unin
remachada, en la direccin de la carga. Para el fallo de aplastamiento:
(McCormarc,2013).
Donde Sbu es el admisible a fallo de aplastamiento de la unin, Ex el mdulo de

young en la direccin de la carga, w la distancia entre remaches y d el dimetro
del taladro. (McCormarc,2013).
En el fallo a traccin, sobre la seccin neta circulante, perpendicular a la

carga y suponiendo la seccin de fallo la seccin neta la deformacin es
Donde la tensin es el admisible a fallo de traccin de la unin. El resto de

parmetros son los mismos que en la ecuacin anterior. Ahora representamos
ambas ecuaciones en un diagrama deformacin-d/w. Se ha de tener en cuenta
que para el fallo por traccin y para valores de d/w bajos, la hiptesis lineal no es
vlida, ya que lejos del taladro no es realista siendo los valores de deformacin
menores formando una curva como se ve en la figura. (McCormarc,2013).
Figura 15. Diagrama deformacin-d/w 35

5.4 MODOS DE FALLA EN TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA
La Figura muestra varias maneras en que pueden ocurrir las fallas en juntas
atornilladas. Para disear adecuadamente las juntas atornilladas, es necesario
entender claramente estas posibilidades. stas se describen a continuacin:
(McCormarc,2013).
1. En la parte (a) se muestra la posibilidad de falla en una junta traslapada por

cortante del tornillo en el plano entre los miembros (cortante simple).
2. En la parte (b) se muestra la posibilidad de una falla a tensin de una de las
placas a travs del agujero de un tornillo.
3. En la parte (c) se da la posible falla del tornillo y/o de las placas por
aplastamiento entre ambos.
4. En la parte (d) se muestra la posibilidad de falla debido al desgarramiento
de una parte del miembro.
5. En la parte (e) a se muestra la posibilidad de una falla por cortante de los
tornillos a lo largo de dos planos (cortante doble)
(McCormarc,2013).
Figura 16. Modos de falla en tornillo de alta resistencia

36
Simbologia de las imgenes
a) Falla de un tornillo por cortante simple.
b) Falla de la placa por tensin.
c) Falla de la placa por aplastamiento.
d) Falla de la placa por cortante detrs del perno.
e) Falla de una junta a tope por cortante doble.
(McCormarc,2013).
5.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIONES SOLDADAS
La soldadura es un proceso de unin de materiales, en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o ms partes mediante la aplicacin de calor o
presin. La integracin de las partes que se unen mediante soldadura se llama
ensamble soldado. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el
calor sin aplicar presin. Otros, nicamente por presin sin aportar calor externo, y
otros se obtienen mediante una combinacin de calor y presin. En algunos casos
se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusin. La soldadura se
asocia con partes metlicas, pero el proceso tambin se usa para unir plsticos.
(McCormarc,2013).
5.5.1 VENTAJAS
1. El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas

permite un ahorro de material (hasta de un 15%).
2. La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.
3. Zona de aplicacin mucho mayor en conexiones.
4. Las estructuras soldadas son estructuras ms rgidas debido a una unin
directa.
5. Permite una real continuidad en las estructuras.
6. Proceso de unin silencioso.
7. Permite una buena creacin de perfiles metlicos utilizados en ingeniera.
37
8. La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la
colocacin de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una
cuadrilla de remachadores).
9. La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se
puede con remaches o tornillos.
10. Las conexiones soldadas son ms rgidas que las dems, lo cual permite
una verdadera continuidad en la transmisin de elementos mecnicos entre
miembros.
11. Debido a la mayor resistencia del metal de aportacin las conexiones
soldadas permiten una gran resistencia a la fatiga.
12. Las estructuras soldadas pueden repararse muy fcilmente a diferencia del
resto.
13. Las conexiones soldadas han permitido la construccin de estructuras
soldadas y "limpias".
14. Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto ms fcilmente que
en otro tipo de conexiones.
15. El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
16. Hay un ahorro considerable en el clculo, detallado y montaje de las
estructuras.
(McCormarc,2013).
5.5.2 DESVENTAJAS
1. Las conexiones rgidas pueden no ser ptimas en el diseo.

2. La revisin de las conexiones soldadas no es muy sencilla con respecto al
resto.
3. La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas.
4. La mayora de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo
cual implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la
realizan personas muy calificadas.
5. La soldadura implica el uso de energa y es peligroso.
38
6. Por ser una unin permanente, no permite un desensamble adecuado. En
los casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe
utilizarse la soldadura como mtodo de ensamble.
7. La unin soldada puede tener defectos de calidad que son difciles de
detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unin.
(McCormarc,2013).
39
CONCLUSION
de las estructuras y la experiencia son herramientas valiosas para el

La teoria
diseno de conexiones mas no suficientes para establecer un procedimiento de
analisis completamente cientif ico.
Asi pues, volviendo al tema que nos ocupa, es decir, Conexiones Estructurales,
podemos concluir lo siguiente:
1. Las conexiones de acero tienen como finalidad resistir cargas axiales,

fuerzas cortantes y momentos flexionantes producidos por las acciones que
el proyectista haya considerado. Algunas veces, las juntas se disenan para
resistir un solo tipo de elemento mecanico y en determinadas ocasiones, la
junta debe ser capaz de transmitir una combinacion de efectos.
2. En el analisis de las conexiones, se deben considerar todas las fuerzas que
tengan una buena probabilidad de presentarse durante la vida util de la
estructura. Al disenar una conexion, el ingeniero debe garantizar no
solamente que no se producira el colapso o falla, sino que tampoco que se
presenten desplazamientos y deformaciones excesivas.
3. Las conexiones pueden llegar a estar sujetas a fuerzas y condiciones de
servicio que no puedan ser previstas con buena precision, tal es el caso de
un gran impacto o un sismo extraordinario de alta intensidad.
imos de
4. Es necesario que las conexiones cumplan con requisitos min
precision geometrica, con el fin de que permitan la union de los elementos
que integran una estructura, sin necesidad de hacer ajustes, que siempre
elevan el costo del montaje de manera importante. No obstante, las juntas
deben disenarse con tolerancias, ya que por mucho cuidado que se ponga
el la fabricacion, tanto de estas como de los elementos prefabricados que
van a unir, siempre existen pequenos errores de dimensiones. Por otra
parte, si la junta requiere de un ajuste demasiado afinado, las operaciones
de montaje se complican.
40
BIBLIOGRAFIA
1. Elementos Estructurales. Tomo 9. (1999). Instituto Tcnico de la

Estructura en Acero. San Sebastin.
2. Normas Tcnicas Complementarias del RCDF, para el diseo de
estructuras metlicas.2008.
3. Altos Hornos de Mxico. Manual de Diseo para la Construccin con
Acero. Mxico, 2013
4. Instituto Tcnico de la Estructura en Acero. Construccin en Acero:
Introduccin al Diseo. 1995
5. Especificaciones AISC (American Institute of Steel Construction) 2005
para edificios de acero estructural
6. Mc Cormac. Diseo de estructuras de acero, mtodo LRFD. Editorial
Alfaomega. 2013
41

Estructuras de Acero 5ta Unidad

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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Instituto Tecnolgico de Campeche

INSTTITUTO TECNLOGICO DE CAMPECHE

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ING, JORGE ENRIQUE SILVA RAMIREZ

ALONZO MARN JOS RAFAEL

GNGORA MORA KEVIN MIKHAIL

MONZON CANUL ALAN EDUARDO

QUIJANO BAZ CARLOS EDUARDO

SNCHEZ GARCA JOSU EDMUNDO

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