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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

Facultad de lngenieria Mecinica

"DISEAO Y CONSTRUCCION DE PROTOTIPO PARA SISTEMA DE


RECIRCULACION DE GRANALLAS PARA MAQUINA
LlMPlADORA DE METALES"

TESIS DE GRAD0
Previa a la obtencicin del Titulo de:
INGENIERO MECANICO

Presentado por:
Klgber Fernando Barcia Villacreses

-
Cuayaquil Ecuador
1989
A G R A D E C I M I E N T O

A1 Ing. MARCOS TAPIA Q.

Director de la Tesis, por

su ayuda y colaboraci6n en

la r e a l i z a c i 6 n de e s t e trabajo

A1 Ing. IGNACIO WIESNER y

a1 Ing. HOMER0 ORTIZ por

su aporte sinnificativo a

la consecuci6n de nuestros

objetivos.

A1 Ing. MANUEL HELGUERO y

a 1 personal del Taller Mec5nico

de la E S P O L , sin cuyo aporte

la c u i m i n a c i 6 n de e s t e proyecto

s e h u b i e r a v i s t o imposibilitada.
D E D I C A T O R I A

A DIOS: Por su gufa

A MIS PADRES: Por su

confianza en mf.
ING. MARCOS TAPIA
SUB-DECANO DE LA
FACULTAD
DIRECTOR DE TESIS

---____--_-___

MIEMBRO PRINCIPAL DEL


TRIBUNAL TRIBUNAL
DECLARACION EXPRESA

"La responsabilidad por 10s hechos , ideas

y doctrinas expuestos en esta tesis, me

corresponden exclusivamente; y , el patrimonio

intelectual de la misma, a la ESCUELA

SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL".

(Reglamento de Exsmenes Y Tftulos

proiesionales de la ESPOL).
\

KLEBEA. BARCIA VILLACBESES


R E S U M E N

Esta mdquina es parte de un proyecto de Construccidn

de Equipos para el Laboratorio de Fundicidn de la

Facultad. La construccidn de este sistema se realizd

en el Taller Mecdnico de la Facultad, que permitid

junto con la construccidn de una turbina impulsadora

de granallas, poner en funcionamiento la mdquina

limpiadora de metales.

La presente Tesis tiene 10s siguientes objetivos

principales:

1. Diseaar un I;
sistema de recir ulacidn que pueda ser

usado en una mdquina limpiadora de metales.

2. Lograr un sistema de fdcil operacidn, reparacidn

y mantenimiento.

3. Que el diseao del sistema contemplen partes

normalizadas existentes en el mercado nacional y

en otras partes d e f d c i l obtencidn.

Se estudia 10s principios de este sistema asf como,

las diferentes partes que 10s conforman, sus


VII

aplicaciones y alcances. Se hace referencia a las

diferentes clases de granallas que puedan utilizarse

en el sistema detallando el proceso de fabricacibn,

composici6n quimica, caracteristicas mecsnicas,

clasificaci6n y aplicaciones.. A parte de las g r a n a l l a s ,

existen o t r o s tipos d e abrasivos q u e n o s o n metglicos

y que no se 10s ha mencionado, entre ellos tenemos:

abrasivos de vidrio, abrasivos vegetales y abrasivos

plssticos.

El disefio contempla un sistema de recoleccibn, un

sistema de e l e v a c i b n , u n sistema d e extracci6n de polvos

y un sistema dosificador como partes constitutivas

del sistema total de recirculacibn.

Posteriormente se explica el proceso de fabricacibn

y e l montaje de las p a r t e s , luego se realizan pruebas


/
de 1 0 s diferentes sistemas que lo c o n f o r m a n , se analizan

las mismas y se adjuntan planos del sistema.


I N D I C E G E N E R A L

PBg.

RESUMEN ......................................... VI

INDICE GENERAL .................................. VIII

INDICE D E FIGURAS ............................... XI11

INDICE DE TABLAS ................................ XIX

INTRODUCCION .................................... 36

CAPITULO I

GENERALIDADES ................................... 39

1.1. Fundamentos del sistema de recirculaci6n ... 39

1.2. Tipos de sistemas de transporte ........... 42

1.2.1. Transportadores recolectores de

tornillo7 sin fin .................. 42

1.2.2. Transportadores elevadores de

cangilones ......................... 52

1.3. Extractores de polvos ..................... 58

1.3.1. Separadores de polvos y granallas ... 60

1.4. Dosificadores ............................. 62

1.5. Clases de granallas usadas en el sistema de

recirculaci6n .............................. 62

1.5.1. Granallas de 6xido de aluminio . . . . . 63


IX

PAg .
1.5.2. Granallas de bronce ................ 64

1.5.3. Granallas de alambre cortado ....... 64

1.5.4. Granallas de hierro templado . . . . . . . 68

1.5.5. Granallas de acero ................. 72

CAPITULO I 1

DISERO Y CONSTRUCCION D E L SISTEMA D E RECIRCULACION

DE GRANALLAS ..................................... 77

2.1. Especificaciones tecnicas a considerarse ... 77

2.1.1. Potencia ............................ 77

2.1.2. Cargas mecAnicas ................... 77

2.1.3. Materiales ......................... 78

2.1.4. Tamafio y peso ...................... 78

2.1.5. Productos existentes ............... 78

2.1.6. Vida iitil de servicio . . . . . . . . . . . . . . 79

2.1.7. Mantenimiento y reparaci6n . . . . . . . . . 79

2.1.8. Costo ............................... 79

2.2. Seleccidn del sistema de recirculaci6n de

granallas ...,G............................. 80

2.3. Codificaci6n de las partes ................ 81

2.4. Sistema de recolecci6n y sistema de

elevaci6n ................................. 83

2.4.1. CAlculo de la tolva de colecci6n .... 83

2.4.2. MAxima carga de 10s sistemas . . . . . . . 87

2.4.3. Dimensiones del sin fin . . . . . . . . . . . . 87

2.4.4. Longitud de la banda de 10s


X

FQg.

cangilones ......................... 89 A

2.4.5. DiseRo y cBlculo de 1 0 s cangilones .. 9 1 /-

2.4.6. Velocidad t a n g e n c i a l d e la h e l i c e d e l

sin fin ............................. 104

2.4.7. Diseflo y c B l c u l o d e la a r t e s a d e l s i n

fin ................................ 108

2.4.8. A n B l i s i s de f u e r z a s de trabajo que

actlian s o b r e 10s s i s t e m a s .......... 121

2.4.9. Determinaci6n de la potencia

requerida .......................... 127

2.4.10 Cdlculo y selecci6n de la c a d e n a y

catalinas .......................... 129

2.4.11 C B l c u l o y s e l e c c i 6 n de la banda de

cangilones ......................... 134

2.4.12 C B l c u l o y s e l e c c i 6 n d e las poleas ... 137

2.4.13 Diseflo y c d l c u l o del eje superior

del sistema de elevaci6n ........... 137

2.4.14 C Q l c u l o y s e l e c c i 6 n d e las c h a v e t a s y

chaveteros
det
sistema de elevaci6n
eje superior

...............
del

148

2.4.15 CQlculo y selecci6n de rodamientos y

chumaceras del eje superior del

sistema de elevaci6n ............... 152

2.4.16 Disefio y c d l c u l o del tensor de l a

banda de cangilones ................ 154

2.4.17 DiseRo y c B l c u l o de la plancha


XI

PBg .
recolectora .................... 163

2.4.18 Diseiio y c.5lculo d e l s i n f i n . . . . 172


2.4.19 CBlculo y selecci6n de las chavetas

y chaveteros del eje del s i n fin .... 193


2.4.20 Cglculo y seleccidn de rodamientos y

chumaceras del eje del s i n fin ...... 195

2.4.21 CQlculo de la potencia inercial ..... 197

2.4.22 CBlculo de la estructura de 10s

sistemas ........................... 203

2.4.23 Condiciones normales de trabajo

de 1 0 s sistemas .................... 207

2.4.24 Proceso d e fabricacidn de las partes . 210

2.4.25.Montaje de acuerdo a 1 diseiio ........ 218

2.5. Bistema de extraccidn de polvos ............ 225

2.5.1. Diseiio y cBlculo del separador de

polvos ............................. 227

2.5.2. D i s e a o y cdlculo de 10s ductos de I


extraccidn ......................... 232

2.5.3. Determinacidn de la potencia requerida . 242

2.5.4. Diseiio de la trampa de polvos ....... 243

2.5.5. Seleccidn del extractor ............ 244

2.5.6. Proceso de fabricacidn de las partes . 246

-2.5.7. Montaje de acuerdo a 1 diseiro ....... 251

2.6. Sistema dosificador ....................... 255

2.6.1. C5lculo del ducto de paso

de granallas ....................... 255


XI1

PAg.

2.6.2. CBlculo de la compuerta ............ 258

2.6.3. DiseAo y c6lculo del mecanismo

accionador ......................... 260

2.6.4. Proceso de fabricaci6n de las partes. 272

2.6.5. Montaje de acuerdo a1 diseiio ....... 274

CAPITULO I11

PRUEBAS DEL SISTEMA DE RECIRCULACION DE GRANALLAS. 280

3.1. Pruebas del sistema de recolecci6n y sistema

de elevaci6n .............................. 280

3.2. Pruebas del sistema de extracci6n . . . . . . . . . 282

3.3. Pruebas del sistema dosificador ........... 288

CAPITULO IV

ANALISIS DE RESULTADOS .......................... 290

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................. 293

BIBLIOGRAFIA .................................... 296

PLANOS DE CONSTRUCCION ..........................


I
298
I N D I C E D E F I G U R A S

NO P&ig.

1 FLUJCGRAPIA DEL SISTEMA DE RECIRCULACION.. .. 41

2. DIVERSOS TIPOS D E TRANSPORTADORES SIN FIN.. 47

3. DISPOSITIVOS DE ALIMENTACION PARA

TRANSPORTADORES SIN FIN ................... 49

4. DISPOSITIVOS DE DESCARGA PARA

TRANSPORTADORES SIN FIN ................... 51

5. TIPOS DE ELEVADORES DE CANGILONES Y DETALLES

DE CANGILONES ............................. 56

6. EXTRACTOR DE POLVOS DE UNA MAQUINA

GRANALLADORA...... ......................... 59

7. SEPARADOR TIPICO DE POLVOS Y GRANALLAS.... . 60

8. MICROESTRUCTURA DE LAS GRANALLAS DE ALAMBRE

CORTADO. ...................................
/
66

9. MUESTRA DEL EFECTO DEL TAMAN0 DEL CORTE DE

LAS GRANALLAS DE ALAMBRE CORTADO . . . . . . . . . . . 66

10. GRANALLAS DE ALAMBRE CORTADO.. ............. 67

11. GRANALLAS ANGULARES DE HIERRO TEMPLADO . . . . . 70

12. MICROESTRUCTURA DE LAS GRANALLAS D E HIERRO

TEMPLADO .................................. 70

13. MICROESTRUCTURA DE LAS GRANALLAS DE ACERO.. 74


NO

14 . RESISTENCIA A QUEBRARSE DE LAS GRANALLAS DE


ACERO ..................................... 74

15 . RESISTENCIA A QUEBRARSE DE LAS GRANALLAS DE

HIERRO TEMPLADO ............................ 74

16 . SISTEMA DE RECIRCULACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

17. SISTEMAS DE RECOLECCION Y ELEVACION . . . . . . . . 84

18. TOLVA D E RECOLECCION ....................... 85

19. REPRESENTACION DE UN PAS0 DEL SIN FIN . . . . . . 88

20 . BANDA DE LOS CANGILONES .................... 90

21 . TRAYECTORIA DE LAS GRANALLAS A LA SALIDA

DEL ELEVADOR ............................... 92

22 . a) CANGILON . b ) VOLUMEN UTIL DEL CANGILON . 97

23 . PARTE DE UN CANGILON SOMETIDA A MAYOR

DESGASTE .................................. 99

24 . RECORRIDO D E DESGASTE DEL CANGILON . . . . . . . . . 100

25 . DISTRIBUCION DE LOS REMACHES . . . . . . . . . . . . . . . 103

26 . SECCION TRANSVERSAL OCUPADA DEL SIN FIN . . . . 106

27 . SECCION DEL SIN FIN ....................... 106

28 . MEDIDAS DE L A ARTESA- ..................... 109

29 . DIAGRAMA DE FUERZAS DE LA ARTESA . . . . . . . . . . . 109

30 . DIAGRAMA DE MOMENT0 COMBINADO . . . . . . . . . . . . . . 111

31 . DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENT0

FLECTOR ................................... 113

32 . LLENADO MAXIM0 DE LA ARTESA . . . . . . . . . . . . . . . . 116

33 . SOLDADURA D E L A ARTESA .................... 119

34 . DIAGRAMAS DE FUERZAS a ) EN L A HELICE DEL


xv

No PBg .
SIN FIN . b ) EN LAS GRANALLAS .............. 122

35 . DIAGRAMAS DE FUERZAS ....................... 124

36 . DIAGRAMA D E FUERZAS ....................... 125

37 . REPRESENTACION DE LA TRANSMISION . . . . . . . . . . . 133

38 . POLEA ...................................... 138

39 . EJE SUPERIOR DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

40. DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO XY . . . . . . . . . 139

41 . DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO XZ . . . . . . . . . 141

42 . DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO

FLECTOR EN EL PLANO XY ..................... 142

43 . DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO

FLECTOR EN EL PLANO XZ ..................... 143

44 . EJE SUPERIOR ............................... 148

45 . CHAVETA D E L A CATALINA .................... 149

46 . FUERZAS EN LA CHAVETA ...................... 150

47 . CHUMACERA DEL EJE SUPERIOR DEL SISTEMA DE

ELEVACION .................................. 155

48 . ESTRUCTURA DEL TENSOR ..................... 157

49 . DIAGRAMA DE FUERZAS APLICADAS EN L A CAJA DE

RODAMIENTOS ................................ 158

50 . TORNILLO SOMETIDO A COMPRESION . . . . . . . . . . . . . 160

51 . MEDIDAS DE LA PLANCHA RECOLECTORA . . . . . . . . . . 164

52 . D IAGRAMA DE FUERZAS DE LA PLANCHA

RECOLECTORA ................................ 164

53 . DIAGRAMA DE MOMENTO COMBINADO . . . . . . . . . . . . . . 166

54 . DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO


XVI

NO PSg .

FLECTOR .................................. 165

55 . EJE DEL SIN FIN .......................... 172

56. DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO XY . . . . . . . . 174

57 . DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO X Z . . . . . . . . 175

58. DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO

FLECTOR EN E L PLANO XZ .................... 177

59 . DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO

FLECTOR EN EL PLANO XY .................... 178

60 . MONTAJE D E L EJE MACIZO .................... 182

61 . EJE DEL SIN FIN ........................... 184

62 . REPRESENTACION DE LA HELICE DEL SIN FIN . . . 185

63. DIAGRAMA DE FUERZAS DE L A HELICE .......... 186

64. DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO

FLECTOR................................... 187

65 . DESARROLLO DE LA HELICE DEL SIN FIN . . . . . . . 191

66 . SOLDADURA DE L A HELICE .................... 192

67 . CHUMACERA DEL SIN FIN ..................... 198

68. CARGAS APLICADAS EN LA ESTRUCTURA INFERIOR

DEL SISTEMA DE ELEVACION .................. 203

69 . SECCION DE LA ESTRUCTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205

70. TAPA DERECHA SUPERIOR ..................... 211

71. TAPA IZQUlERDA SUPERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213

72 . ESTRUCTURA INTERMEDIA ..................... 214

73. ESTRUCTURA SUPERIOR ....................... 215

74 . BASE D E L MOTOR ............................ 215

75 . ARTESA .................................... 217


XVII

No P5g .
B1BLm.r E C ~ '
76 . CANGILONES REMACHADOS A LA BANDA .......... 218

77 . FABRICACION DE EMPAQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

78. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA .................. 220

79. MONTAJE DEL SIN FIN ....................... 221

80 . MONTAJE DEL EJE SUPERIOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222

81 . ESTRUCTURA SUPERIOR ....................... 222

82 . MONTAJE D E L A ESTRUCTURA CON EL EJE . . . . . . . 223

83. REMACHADO DE LOS CANGILONES EN L A BANDA . . . 224

84. SISTEMA DE EXTRACCION DE POLVOS . . . . . . . . . . . 226

85 . ESQUEMA DFL SFPARADOR D E POLVOS . . . . . . . . . . . 228

86 . PLANCHAS SOMETIDAS A DESGASTE . . . . . . . . . . . . . 229

87 . CALCULO D E L VALOR DE F .................... 231

88 . MEDIDAS DE LOS DUCTOS ..................... 238

89. CALCULO DE LOS DUCTOS DEL SISTEMA . . . . . . . . . 243

90 . TRAMPA D E POLVOS .......................... 245

91 . FABRICACION DE DUCTOS ..................... 247

92 . FABRICACION DE DUCTOS ..................... 247

93 . DUCT0 TERMINADO ........................... 249

94. ACOPLE DE RAMALES ......................... 249

95 . FABRICACION DE L A TRAMPA D E POLVOS . . . . . . . . 250

96 . FABRICACION DEL SEPARADOR DE POLVOS . . . . . . . 250

97 . FABRICACION DE EMPAQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

98 . MONTAJE DEL SEPARADOR D E POLVOS . . . . . . . . . . . 252

99 . MONTAJE DE LOS DUCTOS ..................... 253

100. MONTAJE D E LOS DUCTOS ..................... 254

101. SISTEMA DOSIFICADOR ....................... 256


XVIII

'N Pzig .
102 . DUCTO DE PASO DE GRANALLAS . . . . . . . . . . . . . . . 257

103. PLANCHA CURVADA DE LA COMPUERTA . . . . . . . . . . 258

104. DIAGRAMA DE FUERZAS DE LA COMPUERTA . . . . . . 259

105. COMPUERTA ................................ 261

106 . COMPUERTA ................................ 262

107 . SISTEMA ARTICULADO DE 4 BARRAS EN

POSICION NORMAL CERRADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264

108 . SISTEMA ARTICULADO DE 4 BARRAS EN

POSICION NORMAL ABIERTA .................. 264

109 . DIAGRAMA DE FUERZAS ...................... 265

110 . DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL ESLABON 4 . . . 267

111 . DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL ESLABON 2 ... 267

112. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL ESLABON 3 . . . 268

113. SISTEMA DOSIFICADOR ...................... 270

114. SISTEMA DOSIFICADOR ...................... 271

115. MONTAJE DE LA PALANCA ACCIONADORA . . . . . . . . 275

116. MONTAJE DEL DUCTO DE PASO Y DE LA COMPUERTA. 276

117 . MECANISMO ACCIONADOR NORMAL CERRADO . . . . . . 277

118 . MECANISMO ACCIONADOR NORMAL ABIERTO ...... 278

119 . PARTE SUPERIOR ABIERTA DEL SISTEMA

DE ELEVACION ............................. 282

120. TOMA GENERAL DE LA MAQUINA ............... 283

121. PRUEBAS DEL VENTILADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286

122 . MEDICION DE POLVOS RECOGIDOS . . . . . . . . . . . . . 287

123. VERIFICACION DE DISTRIBUCION DE GRANALLAS 287


I N D I C E D E T A B L A S

NO PAg.

I. CAPACIDADES Y VELOCIDADES DE LOS

TRANSPORTADORES SIN FIN.. .................. 45

I1 CAPACIDADES DE LOS TRANSPORTADORES SIN FIN. 45

111 REDUCCION DE L A CAPACIDAD EN TRANSPORTADORES

INCLINADOS... .............................. 48

IV CLASIFICACION DE LAS GRANALLAS DE OXIDO DE

ALUMINIO DEL REIN0 UNIDO ................... 63

V ESPECIFICACIONES DE LAS GRANALLAS DE

ALAMBRE CORTADO. ........................... 65

VI COMPOSICION QUIMICA D E LAS GRANALLAS DE

ALAMBRE CORTADO.. .......................... 65

VII COMPOSICION QUIMICA DE LAS GRANALLAS DE

HIERRO TEMPLADO EN LAS DIVERSAS PARTES DEL

MUNDO. ..................................... 69

VIII ESPECIFICACIONES D E GRANALLAS DE HIERRO

TEMPLADO SEGUN L A NORMA BIS N o 2 4 5 1 . . ...... 71

IX COMPOSICION QUIMICA DE LAS GRANALLAS DE

ACERO ...................................... 75

X ESPECIFICACIONES DE LAS GRANALLAS DE

ACFRO SEGJN L 4 NOSMA SAE 5 - 4 4 4 ............. 76


xx

NO PBg.

XI VALORES TIPICOS DE k d . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

XI1 CLASIFICACION DE LAS CARGAS Y FACTORES DE

SERVICIO ................................... 132

XI11 F A C T O R E S K................................. 146

XIV F A C T O R E S K................................. 147

xv FACTORES K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180

XVI FACTORES K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181

XVII M A S A S DE L O S ELEMENTOS QUE COMPONEN LOS

SISTEMAS DE RECOLECCION Y ELEVACION ........ 200

XVIII VALORES DE CARGA QUE SOPORTA L A ESTRUCTURA. 204


S I H B O L O G I A

-
AB : Longitud del eslab6n 3

: Area de una parte de la tolva de colecci6n


A1
: Area de una parte de la tolva de colecci6n
A2
: Area de una parte de la tolva de colecci6n
A3
: Area de una parte de la tolva de colecci6n
A4
: Area de una parte de la tolva de coleccidn
A5
: Area de una parte del cangil6n
A6
Area de una parte del cangil6n
A7
Area de una parte del cangildn
A8
a Aceleraci6n normal
n
A Parte ocupada de la secci6n del cilindro
P
A Area de la seccidn transversal d e .la viga

a TamaRo de la soldadura

A Area de la garganta de la soldadura


e
Secci6n transversal de la banda
Ab
Ancho de la banda
ab
Area de la circunferencia
AC

A Area transversal de la estructura


es
a Ancho de la estructura
e
a Aceleraci6n tangencial
t
b Ancho de la artesa
XXII

Longitucl del cord6n de soldadura


61
Ancho d e la chaveta
b2
b' Longitud del desgaste
- Longitud del eslabdn 4
B04
C Distancia del eje neutro a la fibra mds

exterior

C Distancia entre centros

Constant e
cC

Capacidad bdsica de carga dindmica


b'
D Didmetro exterior de la h6lice del sin fin

d Distancia del eje superior del elevador

a la bandeja recolectora

D i Ame t r o de la mesa rotatoria


dM
Didmetro de las poleas de 10s cangilones
Dl
Didmetro del eje superior del sistema
D2
de elevaci6n

Didme t ro del eje del sin fin


D3
D Didmetro del ducto ac
ac
Didmetro del ducto bc
Dbc
Didmetro del ducto cd
Dcd
D Didmetro del cod0
C

DHP Potencia de disefio

Didmetro primitivo de la catalina conductora


dl
Didmetro primitivo de la catalina conducida
d2
d Didmetro medio
m
d Didmetro menor de la tuerca
r
Didmetro mayor del tornillo
dt
XXIII

e Espesor de desgaste
d
e Espesor de la banda de 10s cangilones
b
e Espesor de la artesa
a
e Espesor de la viga

e Espesor de la plancha recolectora


P
e Espesor de la estructura
e
e Espesor de la helice
h
E Mddulo de elasticidad del acero

f Coeficiente de fricci6n entre la banda

y la polea

Fuerza de fricci6n entre las granallas


fl
y el sin fin

Fuerza de friccidn entre las granallas


f2
y la artesa

Factor de correcci6n
f3
Fuerza de fricci6n entre las granallas
fl
X
y el sin fin en direccidn x

Fuerza de friccidn entre la estructura


fl
Z
del tensor y la caja de rodamiento

f Esfuerzo de trabajo resultante en la


r
soldadura

f Esfuerzo de trabajo por cortante en la


S

soldadura

Esfuerzo de trabajo por f.lexd6n en la


fb
soldadura

Carga por unidad de longitud


f5
F : Fuerza normal a1 punto de contact0 de
XXIV

desgaste

f Fuerza de friccidn entre la carga y la


C

compuer t a

Factor de cor~eci5f6n
f6
Fuerza de fricci6n entre las granallas
f4
y las plancha inclinada

Fuerza en direcci6n x
FX

F Fuerza e n direcci6n y
Y
F Fuerza e n direcci6n z
Z

F Fuerza de excavaci6n
a

F Fuerza normal
n
F Esfuerzo cortante mdximo permisible
V

Fuerza mdxima que transmite la banda


F1
Fuerza de lado flojo de la banda
F2
Fuerza en la superficie del eje
F3
F Carga radial equivalente a1 rodamiento
e
F Carga radial aplicada a1 rodamiento
r
Esfuerzo deflexi6n mdximo permisible
Fb
F Carga axial aplicada a1 rodamiento
ax
F Fuerza inercial
S

Esfuerzo permisible en la soldadura


FV

Fi Fuerza mayor en la polea del sin fin

"; I'uerza menor en la polea del sin fin

Fuerza axial que las granallas ejercen


F4
sobre el sin fin

Fuerza radial que las granallas ejercen


F5
sobre el sin fin
xxv

: Constante para considerar pgrdidas en


F6
la zona d e aceleraci6n

Coeficiente de fricci6n en tubos rectos


F7
Constante para considerar pgrdidas por
F8
cambio de direcci6n

F Factor correctivo por resbalamiento


9
Fuerza que ejerce el eslab6n 3 sobre
F34
el eslabdn 4

Fuerza que ejerce el eslab6n 2 sobre


F23
el eslab6n 3

Fuerza que ejerce el eslab6n 1 sobre


F14
el eslab6n 4

Fuerza clue ejerce el eslab6n 3 sobre


F32
el eslab6n 2

Fuerza que ejerce el eslabdn 1 sobre


F12
el eslab6n 2

Fuerza que ejerce el eslab6n 4 sobre


F43
el eslab6n 3

F Fuerza necesaria para mover el mecanismo


ac
g Gravedad

h Altura del cangil6n a la bandeja recolectora

Altura de la chaveta
hl
Altura de la tuerca
h2
h Largo de la estructura
e
H : Altura que se eleva la mezcla aire-polvo

HP : Potencia en cabalos de fuerza

I : Inercia total
XXVI

Inercia d e la artesa
'
a
I Momento de inercia de la catalina
C

I Inercia de la soldadura
W

I Momento de inercia de la polea


P
I Momento de inercia del eje superior
es
I Momento de inercia del eje inferior
ei
Momento de inercia de u n paso d e helice
Ih
I Inercia alrededor del eje x
X

J Momento polar de inercia

K Constante de condiciones en extremos

Factor de superficie
Ka
Factor de tamafio
Kb
Factor de confiabilidad
KC

Factor de temperatura
Kd
K Factor de modificacidn por concentracidn
e
de esfuerzos

Factor de efectos diversos


Kf
Coeficiente de desgaste
kd
2 Longitud que recorre la banda en t
1
Longitud de la chaveta
l1
Longitud de la columna
l2
Avance del tornillo
l3
1 Altura de la estructura inferior
e
L Longitud del sin fin

Longitud de la banda
L1
Longitud de la cadena
L2
Ancho de la helice
L3
XXVII

Distancia a1 radio medio


L4
L Longitud equivalente
e
DuraciBn nominal en horas de servicio
LIOh
L' Longitud de la plancha recolectora

L Longitud del ducto principal


P
Longitud del ducto b c
Lbc
L Longitud del ducto ac
ac
Longitud del ducto c d

m Metros

mm Milfmetros
2
m Metros cuadrados
3
m Metros cCibicos

M Masa i

Momento reaccionante
M1
Momento reaccionante
M2
M Momento flexionante m5ximo
m
MPa Megapascal

Momento torsor necesario para mover la


MD
compuer t a

Momento en e l punto 4

Momento en el punto 2
M2
Momento requerido para mover el mecanismo
Mt
2
Momento flexionante en el punto 0
MO
Momento flexionante en e l punto E
ME
Momento flexionante en e l punto B
MB
M Momento flexionante en e l punto G
G
Momento flexionante en e l punto U
MU
XXVIII

M : Moinento inercial
S

: Momento inercial total


Mt
M : Masa de u n cangil6n
ca
M : Masa de la catalina conducida
C

M : Masa de la polea
P
M . : M a s a d e l eje superior
es
M : M a s a del eje inferior
ei
: M a s a de u n paso de h6lice

n : Factor de seguridad
blrsli J-i'hCb
n : N6mero de vueltas de la h6lice
1
N : Newton

: F u e r z a normal a - la h6lice
N1
: Fuerza normal a ?-a h6lice e n direccidn x
N1
X
: Fuerza normal a la carga
N2
: Fuerza normal a las granallas del fondo
N3
del elevador
-
OD : Distancia entre el punto de apoyo y el

punto de acciein de la carga


- : Longitud d e l eslab6n 2
02A
- : Longitud del eslab6n 1
2'4'
P : P a s o del s i n fin

: Fuerza axial aplicada a 1 s i n fin


p1 X
: Fuerza tangencial aplicada a1 sin fin
p1 z
: Fuerza total d e l elevador
p2
: P a s o de la cadena
p1
Pa : Pascal
XXIX

Presi6n del flujo


pf
Potencia total de transporte
pT1
Potencia total
pT
P Potencia inercial
inercia
P Fuerza critica de pandeo
cr
Pot Potencia necesaria de transporte del
1
sin fin

Pot Potencia necesaria de transporte del


2
elevador

Potencia del ventilador


pV
P Paso del tornillo tensor

(P1-P Diferencia de presi6n debido a la


2 1
aceleraci6n

( P1-P2) Diferencia de presi6n debido a 1 rozamiento

e n las paredes

( P1-P2 Diferencia de presi6n debido a cambios

d e direcci6n

(P1-P2I4 Diferencia de presi6n debido a las fuerzas

gravitacionales

(P1-P2 Diferencia de presidn debido a1 filtro

(P1-P2) Diferencia de presi6n total

Diferencia de presi6n en el ducto ac


(P1-P2)ac
Diferencia de presidn en el ducto bc
( 1-'2 'bc
Diferencia de presi6n en el ducto cd
( 12'- cd
q Carga normal por paso

Carga normal del primer paso


41
Carga normal del segundo paso
42
: Carga normal del tercer paso
q3
: Carga normal del cuarto paso
94
: Carga normal del quinto paso
q5
Carga normal del sexto paso
6
Carga normal del sgptimo paso
97
Carga normal del octavo paso
q8
Carga normal del noveno paso
q9
Carga normal de u n cangil6n
qC

Flujo de arena
qP
Capacidad de transporte de aire
a
Capacidad total de transporte
qt
Q Flujo total normal

Flujo normal de granallas


Qg
Caudal en el ducto ac
Qac
Caudal e n el ducto bc
Qbc

Qcd
Caudal e n el ducto cd -r
Caudal total transportado
Qt
Caudal de arena transportado
QP
r Radio de giro del circulo

Radio de curvatura de 10s cangilones


rl
rad : Radianes

r : Radio para el circulo de V


S S

r : Raz6n de reducc i6n del reduc tor


R
r : Radio de giro en x
X

r : Radio medio
m
R : Raz6n de reducci6n de transmisi6n

: Fuerza reaccionante
R1
XXXI

'r Fuerza reaccionante en direcci6n x


R1
X
: Fuerza reaccionante en direccidn y
R1
Y
: Fuerza reaccionante en direccidn z
R1
Z
: Fuerza reaccionante
R2
: Fuerza reaccionante en direccidn x
R2
X
: Fuerza reaccionante en direccidn y
R2
Y
: Fuerza reaccionante en direcci6n z
R2
Z
: Ndmero de dientes de la catalina mayor
R4
: Ndmero de dientes de la catalina menor
R5
: Radio de curvatura d e l c o d 0

: Carga que debe levantar el tornillo


RT
S : Segundos

S : Esfuerzo de fluencia
Y
SF : Factor de servicio

S : Limite de resistencia a la fatiga


e
S' ,? Limite de resistencia a la fatiga de
e
la viga rotatoria

S : Resistencia a1 corte
SY
S : Resistencia a la fluencia
Y1
S : Resistencia a la rotura
ut
: P r e s i d n estdtica e n el ducto ac
"ac
: P r e s i d n estdtica e n el ducto bc
"bc
: P r e s i d n estdtica e n el punto d
"d
: P r e s i d n estdtica total
SPt
t : Tiempo que se demora e n recorrer d

t : Tiempo que se demora el sin fin en dar


1
una revoluci6n
XXXII

: Altura del chavetero del eje


t2
t : Altura del chavetero de la catalina o polea
3
t : Tiempo que tarda el motor en llegar a
a
la velocidad de r6gimen

: Tiempo de u n ciclo
tC

t : Ancho del Area de garganta


e
T : Torque msximo de la polea

: Fuerza que transmite la cadena


T1
: Fuerza que transmite la cadena e n direccidn
T1
Y
Y
: Fuerza que transmite la cadena e n direccidn
T1
z
z

Fuerza del lado flojo de la cadena


T2
Momento de torsidn para vencer la carga
T3

F3
T Momento torsor en el eje del sin fin
m3
V Factor de rotacidn

V Fuerza cortante

BolGmcn de una parte de la tolva de


v1
coleccidn

Voliimen de una parte de la tolva de


v2
coleccidn

Volumen dtil del cangildn


v3
V Voliimen de arena
a
Velocidad e n el ducto bc
'bc
V Velocidad e n el ducto ac
ac
Velocidad e n el ducto cd
'cd
XXXIII

V Volumen del cilindro de u n paso del sin


C

fin

Voliirnen del material perdido por desgaste


vd
Velocidad de diseilo
vD
Velocidad lineal del cangildn
vO

Velocidad lineal de la banda de 10s

cangilones

V Volumen dL paso del sin fin


P
Presidn de velocidad e n a
vp a
Presidn de velocidad e n b
b''
Volumen total de la tolva de coleccidn
vT
V Velocidad d e la hglice
S

V Velocidad de succidn
su
W Carga msxima

Carga d e 1 0 s cangilones llenos


w1
Peso de las granallas del fondo del
w2
elevador

W Peso de la catalina conducida


C

W Peso de la polea
P
W' Carga mdxima por unidad de longitud

W Carga total que soporta la estructura


e
inferior

Carga mdxima que empuja la hglice


h
'
W Carga equivalente
0

X Factor radial

Distancia de desplazamiento del punto


xd
de desgaste
XXXIV

Y : Distancia del centro de coordenadas a1

elemento diferencial

Y : Factor de empuje

: Distancia del centro del circulo a1 inicio


*1
del drea ocupada

: Distancia entre ejes del elevador

Y P e s o . e s p e c i f i c o de las granallas

Didmetro medio de la polea con la banda

Peso especifico de la arena


ya
P e s o especifico del aire
YA
Peso especifico de la mezcla aire-polvo
yt

Y Angulo de transmisidn

c Suma t or i a

Coeficiente de friccidn estdtica entre

superficies de acero dulce

Coeficiente de friccidn estdtica entre


fiS z
superficies d e fundicidn gris

u Coeficiente de friccidn estdtica entre

acero dulce y fundicidn gris

Esfuerzo cortante mdximo

Esfuerzo de tensidn mdximo en la banda

Esfuerzo de pandeo mPximo

Esfuerzo de flexidn mdximo

Angulo de contact0 entre la banda y la

polea

B Angulo que forma la cadena con la horizontal


xxxv

Ae B O : Desviacibn angular de la tangente de

la curva eldstica de un elemento en B

con respecto a 0

a : Aceleraci6n angular

h : Angulo de la h6lice

rl : Eficiencia del ventilador

8' : Angulo del mecanismo de 4 barras

W : Velocidad angular

UMR : Velocidad angular de salida del motor-

reductor

: Velocidad angular de salida del motor

: Velocidad angular inicial


Las primeras mdquinas limpiadoras de metales no

empleaban un sistema de r e c i r c u l a c i 6 n Y estas mdquinas

trabajaban c o n u n a tolva llena de arena conectada por

medio de tubos flexibles a otro tub0 por el que

circulaba vapor o a i r e ; la arena era dirigida a1 chorro

por medio de un vacio provocado y lanzada a1 final

del tub0 contra la superficie sobre la cual iba a

operar. Este proceso se conocfa como "Sand-blasting".

Posteriormente, debido a que la arena es m5s suave

que las piezas de fundici6n a 1 limpiarse, se pulverizaba

rdpidamente y como este polvo n o se u t i l i z a b a , se v i 6

la necesidad de un sistema de separaci6n de polvos

de la arena, que resultaba econ6micamente alto, ya

que no era practicable s i n aparatos especiales. Esto

llev6 a usar granallas en vez de arena, las cuales,

duraban veinte veces mds que la arena, evitando asi

el polvo de la arena mds no el polvo producido por

las piezas a limpiarse."

Por el afio de 1935 se enfatizd el peligro que

representaba para la salud la presencia de estos polvos


37

en la atmhfera, la cual provoc6 la aparici6n de un

nuevo m6todo de limpieza. Este elimin6 la necesidad

de que el operador entre en las csmaras cerradas y

trabaje en una atmdsfera contaminada.

Este nuevo metodo consiste en lanzar las g r a n a l k por

medios mecsnicos eliminando la necesidad de aire

comprimido lo que reduce el costo de operaci6n.

Las granallas usadas d e b i a n ser recicladas ya que sus

propiedades mecsnicas eran poco afectadas; esto hace

necesario un sistema de recolecci6n despues de haber

realizado el trabajo, un sistema de elevaci6n para

permitir la limpieza, extracci6n de polvos y el ingreso

regulado de lasgranallasal mecanismo encargado de lanzar

para volver a realizar el trabajo de limpieza.

E l m6todo original de recirculaci6n fue por medio de

una corriente de aire forzada por un sistema de

ventilaci6n. Fue excelente per0 de un mantenimiento

costoso. Para una msquina de limpieza con u n sistema

de chorreado centrifugo, Bste metodo es demasiado lento

por lo que se adopt6 un sistema de elevaci6n de

cangilones.

Una msquina simple es capaz de descargar grandes

cantidades de abrasivos, que deben ser reciclados y

limpiados a la misma velocidad para poder ser usados

nuevamente.
38

Erl disefio y construcci6n de u n sistema de recirculaci6n

y por e n d e d e una mdquina limpiadora de m e t a l e s , tiene

gran importancia para el desarrollo tecnol6gico del

pais, puesto que permitiria limpiar piezas salidas

de fundicidn, evitando asi el desgaste excesivo de

la cuchilla si van a ser maquinadas o abaratando 10s

costos de limpieza, mejorando acabados superficiales,

etc.
C A P I T U L O I

Las msquinas granalladoras m5s adecuadas para

piezas fundidas son las de mesa rotatoria ,


correa giratoria y tambor rodante. La primera

se usa para piezas medianas y pequefias y las dos

iiltimas para piezas pequefias. Cuando se trata

de piezas grandes se usa el sistema colgante de

cinta monoriel.

Muchas de estas mdquinas poseen un sistema de

recirculaci6n formado principalmente por tornillo

sin fin, elevador de cangilones y extractor de

polvos.

Este sistema de recirculaci6n tiene la finalidad

de recolectar las granallas que salen de la cdmara

de limpieza, 6 s t a s c a e n e n una artesa y mediante

la rotaci6n del helicoidal del sin fin, son

transportadas hasta un sitio, donde un

transportador elevador las lleva a una cierta


40

altura para limpiarlas y separarlas del polvo.

El transportador elevador estd formado por

cangilones que son encargados de elevar las

granallas, estos cangilones son de varias

capacidades y estdn hechos de distintos materiales

de acuerdo a1 material que van a transportar;

estdn unidos a una banda que recorre por dos

poleas; recogen las granallas del fondo del

elevador y las bota en su parte s u p e r i o r , donde

un extractor de polvos formado por un ventilador

centrifugo captura el polvo existente en las

granallas, permitiendo que eestas se depositen

limpias e n u n a tolva.

La altura del elevador estd determinada por el

tamafio de la mdquina y la posici6n de l a t u r b i n a ,

ya que, la descarga del elevador debe permitir

recoger las granallas e n la tolva colocada encima

de la turbina.

El extractor de polvos succiona toda particula

que tenga una densidad menor a la densidad de

las g r a n a l l a s , asegurando de esta manera que las

granallas ingresen libres de polvos a la turbina.

Estas particulas son retenidas por un filtro

logrando asi que el aire pase limpio por el

ventilador y salga a 1 ambiente.


- GRANALLAS

Ah

TOLVA

ELEVADOR DE
1
CANGILONES

GRANALLAS

POLVOS

FIGURA 1. FLUJOGRAMA DEL SISTEMA DE RECIRCULACION


42

El sistema de recirculacidn es complementado con

un regulador de flujo de granallas colocado a

la salida de la tolva que puede ser neumdtico,

mecdnico o electric0 y debe abrirse instantes

despues de que la turbina haya alcanzado su

velocidad mdxima para permitir el ingreso de las

granallas.

La turbina se encarga de acelerar las granallas

para que realicen la limpieza por impacto d e las

piezas que estdn en la cdmara de trabajo, para

finalmente caer de nuevo en la artesa y ser

recolectadas y transportadas por el sin fin.

1.2. .TIPOS
. . . . . .DE
. . . SISTEMAS
. . . . . . . . . DE
. . . TRANSPORTE
.........

L O ~ sistemas de transporte mds utilizado en el

sistema de recirculacidn de granallas son:

Transportadores recolectores de tornillos sin

fin.

Transportadores elevadores de cangilones.

1.2.1. .TRANSPORTADORES
. . . . . . . . . . . . . . . . .RECOLECTORES
. . . . . . . . . . . . . . DE
. . . . .TORNILLO
......
-------
SIN FIN

Estos transportadores estdn formados por

aspas helicoidales (helice laminada a partir

de una barra plana d e acero) o seccionales


43

(secciones individuales cortadas y formadas

en h&lices, a partir de una placa plana),

montadas en una tuberia o eje que gira

en una artesa. Sus capacidades mLiximas

son d e 2 8 0 metros cdbicos por hora.

El u s 0 de tornillos huecos o tuberfas para

la circulaci6n de f l i i i d r a s calientes o frios,

permiten que 10s tornillos s i n fin se usen

para operaciones de calentamiento,

enfriamiento y desecaci6n. Es fAcil sellar

un sin fin de la atm6sfera exterior, con

el fin de que pueda funcionar en s u propia

atmdsfera con una presidn positiva o

negativa. Se puede mantener temperaturas

internas en regiones de temperatura ambiente

elevada o baja aislando la artesa.

Es ventajoso disefiar una descarga por debajo

de la artesa para facilitar la limpieza,

evitando la contaminaci6n cuando se manejen

en el mismo sin fin materiales diferentes.

Las Tablas I y I1 dan las capacidades

y velocidades de 10s transportadores

horizontales. El grupo (1) es para

materiales ligeros, no corrosivos y no

abrasivos que corren libremente; el grupo


44

(2) es de materiales finos y granulares;

el grupo (3) comprenden materiales con

terrones pequefios mezclados con finos;

el grupo (4) comprenden materiales

semiabrasivos, finos, granulares y en

terrones pequefios y el grupo ( 5 ) comprenden

materiales abrasivos en terrones que deben

mantenerse fuera del contact0 de 10s

cojinetes colgantes.

L a Figura 2 muestra diversos transportadores

helicoidales: (a) H6lice de paso normal

de 10s transportadores longitudinales

ordinarios o de 10s inclinados hasta 20

g r a d o s , para transporte de casi todos 10s

materiales; el paso es aproximadamente

igual a1 didmetro del transportador. (b)

H4lice de paso corto empleada en 10s

transportadores con inclinaci6n de mds

de 20 grados sobre la horizontal, se usa

a veces en 10s alimentadores para evitar

derrame o en transportadores cerrados

provistos de camisa, e n 10s cuales se desea

un movimiento mds lento del material para

enfriarlo, secarlo, calentarlo o coserlo.

(c) Helice de paso variable. El tramo

con paso mds corto en el extremo de


45

TABLA I

CAPACIDADES Y VELOCIDADES DE LOS TRANSPORTADORES S I N FIN

Porcentaje d x i r r ~de rev/min mAximas


seccih transversal Den.;idad tGximadel para d&tros
Gmpo 3
ocupada por el mterial. Kg por m de:
naterial 15 an 50 cm

1 45 80i 170 110


r)
38 801 120 75
3 31 1200 90 60
4 25 1600 70 50
5 12 1/2 .... 30 25
--
FuENlE: Manual del Ingeniero k c i n i c o . Marks.

TABLA I1

CAPACIDADES DE LOS TRANSPORTADORES S I N FIN


3
m /h

Tat~iio del
transportador 15 23 25 30 35 40 45 50
an

Grupo1 9.9 31 45 71 113 156 215 283


Grupo2 6.2 19.8 27 45 68 96 127 170
Grupo 3 4.2 13 17.5 31 45 62 30 133
crupo 4 2.5 8.5 11.3 18 28 42 56 73
Gmpo 5 0.56 1.9 2.5 4.5 6.8 10 14 18

FUENE: Manual del Ingeniero Elec5nico. Marks.

alimentaci6n frena el paso 3'2.1 material

para evitar sobrecargar la porci6n

transportadora. (d) Helice de margen


46

cortado, que sirve para transportar y

mezclar cereales, granos y otros materiales

ligeros. (el H6lice de margen corto

provista de paleta, que tienden a invertir

el movimiento y mezclar 10s materiales,

usados principalmente para productos ligeros

( f ) Helice de cinta sencilla c o n paso normal

usada para transportar materiales hdmedos

o pegajosos, o cuando se desea que quede

un espacio entre la h6lice y el tub0 del

eje, para facilitar el lavado, limpieza,

etc. (g) Doble h6lice de cinta de paso

normal. Este transportador tieneunaAcapacidad.

mayor que el de una sola cinta d e l mismo

didmetro. P a r a mezclar y amasar materiales,

pueden montarse paletas sobre el e j e , que

sustituyen a la helice. La mdquina se

conoce entonces, con el nombre d e mezclador

d e paletas.

Los materiales abrasivos y corrosivos pueden

manipularse en condiciones adecuadas de

la h6lice y el canal o artesa; tanto la

h6lice como el canal pueden ser fundicidn

cementada y para condiciones ligeras de

corrosidn y abrasidn se puede recubrir

el borde exterior de la helice con una


BIBLI or~cA

(9;

FIGURA 2. D I V E R S O S T I P O S DE TRANSPORTADORES SIN FIN.


(a) paso estandar; (b) paso corto; (c) paso variable; (d) aleta
cortada; (e) a l e t a cortada con paleta; ( f ) una sola cinta; (g) cinta
doble. (Link-Belt &.I.
48

tira renovable de estelita o algdn otro

material semejante extremadamente duro.

Para condiciones estandar se tiene una

h6lice de acero simple o galvanizada y

un canal del mismo material. Para

productos alimenticios, el aluminio, el

bronce, el metal monel o el acero

inoxidable son adecuados per0 costosos.

TABLA I11

REDUCCION DE LA CAPACIDAD EN TRANSPORTADORES INCLINADOS

Inclinaci6n en 10 15 20 25 30 35
grados

Reducci6n de la 26 45 58 70 78
capacidad por ciento

FUENE: Manual del Irtgeniero Mechico. Marks.

En la Figura 3 se muestran dispositivos

tipicos de alimentacidn. Se puede usar

canaletas simples (a) cuando el indice

de alimentaci6n sea bastante uniforme

y est6 controlado por partes anteriores

del equipo. L a capacidad del transportador

debe estar muy por encima d e l indice mdximo

de alimentaci6n procedente de puntos

simples o mdltiples. La vdlvula giratoria

de corte (b) es una vdlvula de accidn


1 I

E'IGURA 3.. D I S P O S I T I V O S D E A L I M E N T A C I O N P A R A TRANSPORTADORES


SIN FIN. ( a ) canaletas. (b) vdlvula giratoria de corte. (c)
alkntador de paletas giratorias. (d) compuerta de tolva. (e)

compuerta de entrada l a t e r a l . (Link-Belt GI.>.


50

rbpida, cerrada herm4ticamente a1 polvo,

para materiales de flujo libre. El

alimentador de paletas giratorias (c>

proporcionan un volumen predeterminado

y uniforme de materiales y se puede

impulsar a partir del tornillo sin fin,

o bien, independientemente mediante una

transmisi6n constante o de velocidad

variable. Las compuertas de cremallera

y piA6n (d) s o n apropiadas para el flujo

libre de materiales en tolvas, dep6sitos,

tanques y silos y asi mismo, como

compuertas de entrada lateral (e) para

materiales pesados o c o n terrones.

En la Figura 4 se muestran dispositivos

tipicos de descarga. Las aberturas simples

de descarga (a) equipadas c o n una canaleta

(b) son las mbs comunes, per0 tambign

se usan con frecuencia las artesas de

p l a n o , de cremallera y pif16n (f), permiten

la descarga selectiva, a1 igual que las

compuertas de deslizamiento manual (d).

Sin embargo para materiales perecederos,

la compuerta curva de deslizamiento (h)

elimina las bolsas de almacenamiento

muerto. Las compuertas de cremallera


....:
.
'
.
.I ....3 ...:.; -_.__ ~ . - ___a_

. . . . . . . ............
........
. _
C. '.. . '-.

(C)
(d)

/=p
'
...................
.....
.......:. . -!
-.: . . ..
....
.I
@
\
' \

I*1

.-. . .,. .

hl

EIGURA 4. D I S P O S I T I V O S DE DESCARGA PARA TRANSPORTADORES


SIN FIN. (a> abertura de descarga. (b) canaleta de descarga.
(c) artesa de e x t r m abierto. (d) compuerta deslizante mual.
(e) extrem de artesa de descarga. ( f ) conpxlerta de c r m l l e r a y piti&.
( 8 ) artesa de fond0 abierto. (h) c a q x e r t a deslizante curvada de
c r m l l e r a y pifih. (i> vslvula g i r a t o r i a de corte. ( j ) ccxrrpuerta
cerrada de c r m l l e r a p pi&. (Li&.-&lt CO. ).
52

y pia6n cerradas (j) proporcionan un

funcionamiento pcategido herm6ticamente

contra el polvo, mientras que las vdlvulas

giratorias de corte (i) permiten una

detecci6n rdpida y se pueden adaptar con

facilidad para el control remoto. Las

compuertas activadas mediante cilindros

de aire se han hecho cada vez mAs

prevaleciente en 10s iiltimos a a o s , debido

a las bajas inversiones que se requieren

y a la facilidad para conectarlas a centros

de control automdtico de procesamientos.

1.2.2. TRANSPORTADORES
. . . . . . . . . . . . . . . . . .ELEVADORES
. . . . . . . . . . . . DE
. . . . .CANGILONES
........

L O ~elevadores de cangilones son unidades


mds sencillas y seguras para desplazamiento

vertical de materiales. Existen en una

amplia gama de capacidades y pueden

funcionar totalmente a1 aire libre o

encerrados.

Los elevadores de cangilones pueden ser

con banda o cadenas. Cualquiera de 10s

dos tipos pueden ser vertical o inclinado.

Los de banda se adaptan particularmente

bien a la manipulaci6n de materiales

abrasivos que producirfan el desgaste


excesivo de las cadenas. Los elevadores

de cadenas y cangilones se usan con

frecuencia con 10s segundos perforados

cuando se manejan materiales mojados para

que escurra el agua en exceso. Ambos

tipos pueden tener cangilones continuos

o discontinuos.

Las cajas o cubieras de 10s elevadores

son generalmente de planchas de acero

de 4.8 mm, y hermgticas a1 polvo. Si

el elevador tiene una altura considerable,

su seccidn transversal debe ser

suficientemente grande para impedir el

contact0 entre la cubierta y 1 0 s cangilones

por balance0 de estos.

En la Figura 5 se muestran diferentes

tipos de elevadores de cangilones y

detalles de 10s cangilones como sigue:

Los elevadores de cangilones espaciados

y descarga centrifuga (a) son 10s mAs

comunes. Normalmente estAn equipados

c o n cangilones del tipo ( 1 ) 6 ( 2 1 , montados

sobre bandas o cadenas, 10s cubos se

separan para evitar la interferencia de

carga o descarga. Este tip0 de elevadores


54

maneja casi todos 10s materiales de flujo

libre, fino 6 terrones pequeiios. Los

cangilones se cargan parcialmente con

el material que fluye directamente a ellos

(e). Las velocidades pueden ser

relativamente altas para materiales

bastantes densos, per0 se debe reducir

para materiales esponjosos y polvorosos,

con el fin de evitar que se origine un

tiro hacia arriba que arrastrard el

material. Se 10s utiliza para capacidades

pequeiias de hasta 55 ton/h por ser 10s

menos costosos. Debe trabajar con

velocidades entre 60 a 90 m/min para

asegurar asi el lanzamiento del material

contenido.

Los elevadores de cangilones espaciados

y descarga positiva (b) s o n esencialmente

iguales a 1 0 s a n t e r i o r e s , c o n la diferencia

de que 10s cangilones se montan en dos

tramos de cadena y se inclinan h a c i a atrds

bajo la rueda dentada principal para su

inversi6n, con el fin de que la descarga

sea positiva. Se 10s utiliza para

materiales pegajosos. La velocidad de

estas unidades es relativamente baja y


55

10s cangilones tienden a ser mayores 6

a tener un espaciamiento mAs estrecho

para alcanzar 10s niveles de capacidad

de 10s elevadores de tip0 centrifugo.

Los elevadores de cangilones continuos

(c) se utilizan en general para terrones

mayores 0 materiales m5s dificiles de

manejar. Los cangilones estan espaciados

a distancias c o r t a s , de m o d 0 que la parte

posterior del cangil6n precedente sirve

como vertedero de descarga para el que

se vacia. La descarga suave evita la

degradaci6n excesiva y h a c e que este tip0

de elevador sea eficiente para materiales

esponjosos y pulverizados. E n las Figuras

(f) y (8) s o n tipos de botas y condiciones

tipicas de descarga. Este tipo de

elevadores para capacidades superiores

(d) se disefia para elevaciones grandes

y grandes terrones. Funcionan comilmmente

sobre un plano inclinado, para mejorar

las condiciones de carga y descarga.

Las velocidades de operaci6n son bajas

y debido a las cargas pesadas, la cadena

que soporta a 10s cangilones va

habitualmente sobre vias en las corridas


FI-5. TIPOS D E ELEVADORES DE CANGILONES Y DETALLES
DE L O S C A N G I L O N E S . (a) cangilones espaciados de descarga
centrifuga. (b) cangilones espaciados de descarga psitiva. (c)
cangilones continuos. (d) cangilones continuos de capacidad superior.
(e) 10s cangilones espaciados reciben parte de la carga directmnte
y parte mdiante el arrastre del fondo. ( f ) continuo: 10s cangilones
se llenan a1 pasar p r el brazo cargador, con una canaleta de
alkntaci6n sobre la rueda posterior. (g) continuo: cangilones en
caja de carga sin fondo, con registro de llmpieza. (h) cangilones
espaciados de hierro mleable para descarga centrifuga. (i) cangilones
de acero para elevadores de cangilones continuos. (Stephens-Adamson
Mg co.).
57

de elevaci6n y regreso. Hay cangilones

para elevadores de tip0 espaciado (h)

tanto de hierro maleable como de acero.

El tipo (1) es estandar mientras que el

tipo (2) es idgntico, con la excepci6n

de que tiene un labio reforzado. Los

tipos (3) y (4) son de disefio de frente

bajo para materiales h d m e d o s , filamentosos

o pegajosos, cuya descarga es dificil.

Los cangilones de tipo continuo (i) se

montan en general con su parte posterior

sobre la cadena 6 banda. Por lo comdn

se fabrica de acero. E l estilo ( 5 ) es

estandar para 10s materiales normales,

mientras que el tipo (6) es de frente

bajo para facilitar la descarga de 10s

materiales dificiles. Los cangilones

de tipo (7) se utilizan para capacidad

adicional 6 terrones grandes y 10s del

tipo (8) para elevadores inclinados del

tipo de trituraci6n. Los cangilones del

tipo (9) se diseiian para capacidades

extremadamente altas y, por lo comdn,

se montan lateralmente y se sujetan unos

a otros mediante bisagras.


58

L O ~ extractores de polvos succionan particulas

en reposo 6 en suspensi6n por medio de una

corriente de alta velocidad, que circula en un

ducto. Se adaptan mejor las particulas que no

tienen gran densidad y que corran f6cilmente.

Estos extractores, bgsicamente estdn formados

por un ventilador, que por lo general es del

tip0 centrifugo. De la boca de succi6n del

ventilador sale una tuberia principal con lfneas

ramificadas, e n d o n d e , se mantiene una corriente

de aire c a p a z de llevar las particulas de polvo

en suspensi6n. El drea de la secci6n de la

tuberia principal debe ser de 20 a 2 5 % mayor

que la suma de las dreas de las ramificaciones

que entran en ella. En la succi6n se colocan

separadores de polvo y cdmaras de expansi6n.

Los separadores ayudan a capturar el polvo y

las c d m a r a s d e expansidn r e t i e n e n las particulas

que tienen una densidad grande; las cdmaras de

expansidn tambien se colocan en cualquier punto

de la tuberia. Cerca del ventilador se coloca

un tamiz o una trampa de polvos que retiene el

polvo para evitar que se contamine el ventilador.

En la Figura 6 se muestran las partes de un


1

FIW6. EXTRACTOR DE POLVOS DE UNA MAQUINA GRANALLADORA


1. Ventilador. 2. %ria principal. 3. R;amificaci&. 4. Separador
de plvos. 5. C4mu-a de expansih. 6. Tranpa de polvos. 7. T a m
de la c h r a . 8. T a m del elevador de cangilones .
60

extractor de polvo de una mdquina granalladora.

La funci6n de 10s separadores en una

mdquina granalladora, es la de remover

la arena, escoria y las granallas

deterioradas por el uso, controlando el

tamafio de estas.

Los separadores trabajan acompafiados de

un flujo de aire que limpia las granallas

que caen en forma de cortina. Esto se

lo realiza por varios mgtodos, que son

bdsicamente 10s mismos.

FIGURA 7. SEPARADOR TIPICO DE POLVOS Y GRANALLAS


(Cleveland eta1 Abrasive c0.1
61

El tip0 mds simple de separador, es el

que recibe las granallas en un plano

inclinado y las hace pasar por una

compuerta con el propdsito de que estas

caigan e n forma d e cortina. Una corriente

constante de aire pasa a trav6s de la

cortina de granallas llev5ndose las

particulas que estdn rnezcladas con las

granallas Gtiles. Las parficulas mds

grandes que las granallas son retenidas

en un tamiz ubicado en la parte inferior

del separador.

Existen variaciones de este tip0 de

separador, ' asi Por ejemplo: hay

separadores formados por varios planos

inclinados. Existen otros con cbmara

de expansidn para asegurar que la granalla

se quede en el separador. Otros tipos

reciben las granallas en un tambor

giratorio perforado, que solo permite

el paso de las granallas y particulas

mbs pequefias.

La Figura 7 muestra un separador tipico

de a l t a e f i c i e n c i a .
62

Los dosificadores son 1 0 s encargados de permitir

el paso parcial o total de las granallas a la

turb ina.

Estos, generalmente son mecanismos de compuerta

colocados e n el ducto de salida de las granallas

que provienen del separador. La compuerta es

accionada por medios el6ctricos, neumdticos o

manualmente.

Hoy e n dia el proceso de limpieza se lo realiza

manualmente e n nuestro pais, y a s e a , c o n cepillos

metdlicos, amoladoras, cinceles n e u m 5 t i c o s Y etc.

Los metales abrasivos se han venido desarrollando

a tal punto que, actualmente son usados como

materiales de limpieza por chorreado, la finalidad

de 1 0 s abrasivos es desprender de la superficie,

de las piezas coladas, la arena adherida; separar

el material oxidado que existe e n la superficie;

descoriar piezas fundidas; limpiar piezas con

herrumbre; separar la capa de pintura de las

superficies de las piezas; y otros.


63

El material es producido a partir de la

bauxita, la c u a l , es fundida por medios

electroquimicos dando 6xido de aluminio

(A12 O3 ). Es el segundo despugs del

diamante en dureza. La demanda de este

6 x i d o es especialmente para ruedas

moladoras y para discos de afilar debido

a sus bordes finos d e corte y alta dureza.

En el Reino Unido existen siete grupos

de materiales que se clasifican en la

Tabla IV.

TABLA IV

CLASIFICACION DE LAS GRANALLAS DE OXIDO DE ALUWINIO DEL


REIN0 UNIDO

De grueso a firo m r o de T d z

Pl 14/24
IP2 30136
Ng 3 54/60
Ng 314 54/90
P 4 80190
P 5 100/150
Ng 6 180/220
@ 7 240 y m5s

FVENIE: BlfLst Ckeanhg & Allied Processes. Plaster H. J.

El 6xido de aluminio es casi cien por


64

producido por el hombre con una dureza

de 1950 a 2200 en la escala Knoop. Este

material contiene silice n o libre; a causa

de su alta dureza, las granallas

fracturadas pronto se convertirgn e n polvo,

el c u a l , puede ocasioia~r daiios a la mAquina

s i n o se lo extrae.

GRANALLAS DE BRONCE
1.5.2. -____--------------

Las granallas de bronce tienen ventajas

con respecto a las g r a n a l l a s . de acero,

ya que, por ser miis tenaz, tienen mayor

vida. A1 realizar el trabajo de limpieza

por impacto no se quedan incrustradas

e n la superficie de fundicidn.

1.5.3. .GRANALLAS
. . . . . . . . . . DE
. . . ALAMBRE
. . . . . . . . .CORTADO
.....

Este material es producido en tamafios

de 0.51 a 2 m m de alambre de acero estirado

La vida iitil de este alambre depende de

las propiedades metaliirgicas, composicidn,

estructura y grado de endurecimiento que

resulta del trabajo en frio a1 estirarlo

y cortarlo y del tiempo de corte como

del tamafio del grano. El alambre qw se

utiliza comiinmente es de un esfuerzo de


8 8
tensidn de 12.25 :1 10 Pa. a 1 5 . 7 8 ~10 Pa. en
65

donde se obtiene mayor tiempo de trabajo.

Durante el proceso de fabricaci6n el

alambre est5 sujeto a enfriarse desde

temperaturas a 800 6 900 grados

centigrados hasta 480 6 500 grados

centigrados. Este tratamiento da como

resultado caracteristicas de maleabilidad,

resistencia a la tensi6n y tenacidad.

TABLA V

ESPECIFICACIONES DE LAS GRANALLAS DE ALAMBRE CORTADO

Dihtro Esfuerzos de tensi6n Dureza RC


codificacih 8
(mn) (Pd.x 10

W62 1.588 16.36 - 18.78 36


cw54 1.372 16.78 - 19.26 39
cw41 1.041 17.61 - 20.23 42
cwl9 0.483 24.10 - 26.51 44

FUENIE: Blast Xhizkng & Allied Processes. Plaster H. J.

TABLA VI

COMPOSICION QUIMICA DE LAS GRANALLAS DE ALAMBRE CORTADO

Caqmsici6n Porcentaje

CarMn 0.47 - 0.45


Manganeso 0.60 - 1.20
F6s for0 0.045
Azufre 0.050
Silicio 0.10 - 0.30

J3JENE: B l a s t Gk&&@ 6 Allied Processes. Plaster H. J.


PIGURA 8. M ICROESTRUCTURA DE LAS GRANALLAS DE
ALAMBRE
CORTADO. hpliaci6n x 500. U s t r a ferrita y estructura perlitica
.[Blast Cleani.@ & Allied Processes. Plaster H. J.)

FIGURA9. MUESTRA EL EFECTO DEL TAMAIO DEL CORTE DE LAS


GRANAL LA S DE ALAMBRE CORTADO. (Blast. Cle&ng
& Allied Processes. Plaster H. J.)
-FIGLJRA 10. GRANALLAS DE ALAMBRE CORTADO
3
DE 0.4 mm DE
DIAMETRO Y 0.16 x lo8 - 0.18 x lo8 Pa DE
ESFUERZO DE TENSION DESPUES DE DIFERENTES
NUMEROS DE PASES.
a. G r a m virgen. b. Despds de 125 pases. c. Despds de 2500 pases

d. Despu6s de 5500 pases e. Despds de loo00 pases . (Zeiler Y


schmithals )
68

El alambre es cortado a una longitud igual


a1 didmetro del mismo, siendo este el

tamafio estandar.

La Sociedad de Ingenieros del Autom6vil

ha clasificado a las granallas de alambre

cortado, de acuerdo a 1 didmetro del alambre

anteponiendo las letras CW (Cut Wire),

el didmetro del alambre tiene relaci6n

con el esfuerzo de tensi6n.

El rango de dureza se puede determinar

usando la identaci6n Rockwell C. Las

tolerancias en el didmetro del alambre

+ 0.025
son del orden de - mm e n 10s tamafios

+ 0.051
mds pequefios y - mm e n 10s didmetros

mds grandes.

L a Tabla VI nos dd la composici6n quimica

recomendada por esta especificaci6n.

1 . 5 . 4 . GRANALLAS D E H I E R R O TEMPLADO
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ L _ _ - - - _ _ _ _ -

El hierro blanco templado es uno de 10s

abrasivos utilizados universalmente, es

fundido en un cubilote y continuamente

es golpeado por u n chorro de arena o vapor

en e l flujo del colado, a una alta presi6n

lo que provoca que la c o l a d a se desintegre


69

en partfculas esfericas y templadas.

Estas granallas son usualmente de una

estructura muy fina y consiste de carburo

muy duro encerrado en una masa obscura

de carActer martensitico, junto con algo

de austenita.

T A B L A VII-

COMPOSICION QUIMICA DE L A S G R A N A L L A S D E H I E R R O
TEMPLADO EN L A S DIVERSAS P A R T E S D E L M U N D O

Origen Tip0 G Si S P Fkl

Gran Bretaila redondo 3.24 2.58 0.160 0.87 0.42


Gran Bretaila redodo 3.12 0.82 0.206 0.98 0.16
Alemania redondo 3.25 0.62 0.150 0.74 0.21
EE.uu. angular 3.40 0.80 0.083 0.28 0.21
EE.uu. redondo 3.36 2.11 0.117 0.58 0.50
EE.uu. redondo 3.10 2.68 0.111 0.57 0.33
kancia redondo 3.08 2.02 0.120 1.07 0.47
Suiza angular 3.20 1.95 0.190 0.60 0.58

FUENIE: (H. J. Plaster)

La Tabla VII nos da la composici6n quimica

comparativa de materiales similares

elaborados en diversas partes del mundo.

Algunas veces se le agrega cobre en

cantidades de 0.25 a 1% aproximadamente,

para incrementar algo de resistencia a

la fractura por impacto.


. .. - . - . . .- ... f . .
EIGURA 11. GRANALLAS ANGULARES DE HIERRO TEMPLADO.

(H. H. P l a s t e r ) .

FIGURA12.MICROESTRUCTURA DE LAS GRANALLAS DE EIERRO


TEMPLADO. Estructura rnartensitica dendritica en la mtrk de
c-tita debido a1 &%ento r5pido. (H. J. Plaster).
71

El hierro templado se utiliza donde se

requiere la mdxima acci6n de limpieza,

la dureza es alta e n comparaci6n c o n otros

abrasivos y varian entre 60 y 80 Rockwell

C.

TABLA VIII

ESPECIFICACIONES D E GRANALLAS DE HIERRO T E M P L A D O


i No 2451
%?mBIS

Granallas Redondas Granallas Angulares

S: 1320 G: 95
s: 1110 G: 80
s: 950 G: 66
s: 800 G: 55

s: 660 G: 47

S: 550 G: 39
S: 470 G: 34
s: 390 G: 24
s: 340 G: 17
s: 240 G: 12
S: 170 G: 07
s: 120 G: 05
S: 070 G: 02

FUENIIE: .H.J. Plaster

Las especificaciones del tamafio son dadas

por la norma BIS (Bristish Standard

Specification) No 2451 para granallas

esfCricas y angulares de hierro templado.

La gue indica el tipo de granallas con


72

prefijo S para esfericas y G para

angulares, a continuaci6n da un ndmero

que representa el didmetro aproximado

en diez milesimas de pulgadas para las

esfericas y mil4simas de pulgadas para

las angulares.

Exist en esfgricas y angulares. Es

probablemente el abrasivo mds utilizado

de 10s existentes debido a las propiedades

particulares que poseen, con alta

resistencia a quebrarse y por evitar el

exce s ivo desgas te de la mdquina.

La produccidn de las granallas de acero

es mds complicada que la d e l hierro fundido,

Como partes similares en ambos procesos,

se seleccionan trozos de acero de bajo

azufre y f6sforo, s o n fundidos e n el horno

de a r c 0 elgctrico, c o n u n estricto control

quimico y de temperatura. A la temperatura

critica d e colado el a c e r o es pulverizado

por un proceso patentado, produciendo

una calidad uni forme de granallas.

Existen dos fases de tratamiento tgrrnico

para darle dureza, las granallas son


73

homogenizadas y refinadas a una alta

temperatura en hornos, en 10s cuales,

la atm6sfera es controlada para prevenir

oxidaci6n y descarburizaci6n, despu6s

es descargado en un recipiente para ser

templado, donde se bombea gran cantidad

de agua a1 punto de descarga que asegura

la uniformidad de una estructura altamente

refinada y el tamafio del grano. Las

granallas esfgricas son cargadas luego

en un horno rotativo en donde son

~alentadas: a .. temperaturas de revenido

para darles una vida mdxima y dureza

uni forme. Luego son cribadas para

prop6sitos de graduaci6n de tamafios.

Las granallas angulares son producidas

tomando 10s tamafios grandes para darles

u n especial tratamiento tgrmico aumentando

su dureza y fragilidad, las granallas

son entonces agrupadas e n molinos d e bola,

trituradas y luego revenidas a la dureza

correcta y graduadas a especificaciones

estandarizadas.

L a Tabla IX nos da la composici6n quirnica

de las granallas de acero dada por la

especificaci6n SAE de 10s Estados Unidos


- -

FLCxTRA 13. M I C R O E S T R U C T U R A D E LAS GRANALLAS DE ACERO.

---

(H. J. Plaster).
I
Perlita maii,_st-FLE con un proceso de endurecimiento y tarple.

n-14. RESISTENCIA A QUEBRARSE DE LAS GRANALLAS DE


DE A C E R O . (H. J. Plaster).

. -Antes deusar - despues de usar


. -
FI-15. RESISTENCIA A QUEBRARSE DE LAS GRANALLAS DE
H I E R R O TEMPLADO. (H. J. Plaster).
75

y la especificaci6n B.S.C.R.A. de Gran

Bretafia. (British Steel Castings Research

Association).

TABLA IX

COMPOSICION QUIMICA DE L A S GRANALLAS DE ACERO

SAE B.S.C.R.A.

-2__
CarlGn 0.85 - 1.2% 0.6 - 1.25%
silicio 1 0.40 min. 0.2 - 1.1%
I
-sio 0.60 - 1.2% 1.25 &.
Azufre 0.05 &. 0.08 ndx.
F6sforo 0.05 ndx. 0.08 &.
lTJENE: H. J . Plaster

La dureza varia en el ragno de 40 a 50

Rockwell C. con una estructura

uniformemente temp 1ada de matriz

martensitica y con finos carburos bien

distribuidos. L a densidad de las granallas


3
no son menores a 7g/cm ni contienen m b s

del 1 0 % de porosidades.

El tamafio de las granallas de acero estd

especificado por la norma SAE 5-444 que

identifica las granallas redondas con

el prefijo S y a las angulares con el

prefijo G seguidas por un ndmero que

representa el dibmetro nominal en diez

milesimas de pulgadas para las esfericas


76

y milBsimas de pulgadas para las angulares

T a b l a X.

TABLA X

ESPECIFICACIONES D E L A S G R A N A L L A S D E A C E R O
Norm SAE J4-u

Granallas RedonQs Granallas Angulares

S1320 G10
SlllO G12
s 930 G14
s 780 G16
S 660 G18
s 550 G25
S460 G40
s 390 G50
S 330 G80
s 280 g120

s 220 G200
S 170 G325
s 110
S 70

FUENIE: (H. J. Plaster).


C A P I T U L O I 1
_____________________-

2.1. .ESPECIFICACIONES
. . . . . . . . . . . . . . . . . TECNICAS
. . . . . . . . . A. . CONSIDERARSE
...........

POTENCIA
2.1.1. _-------

La potencia necesaria tiene estrecha

relaci6n con el material que a va ser

reciclado y el tamafio del sistema.

Mientras mds pesado sea el material mds

grande :el sistema, la potencia requerida

serd mayor.

2.1.2. CARGAS MECANICAS


____________----

Las cargas mecdnicas son la base del disefio,

ya que, en base a ellas encontraremos el

tamafio y la forma de 10s diferentes

elementos del sistema. Estos elementos

son 10s encargados de transmitir las

fuerzas, las cuales, deben ser lo m d s bajas


78

posibles para tener elementos de menor

dimensionamiento y de materiales m8s

l i v i a n o s y econ6micos.

2.1.3. M ATERIALES
______--__

Generalmente se disefian en base a la

resistencia del material. Los materiales

influyen en la forma del diseiro y su

selecci6n debe realizarse considerando

t o d a s sus propiedades m e c s n i c a s .

2.1.4. TAMAH0 Y PESO


__________---

E l s i s t e m a d e b e tener u n tamafio q u e p e r m i t e

el buen funcionamiento de sus componentes

y la r e a l i z a c i 6 n d e s u s d i f e r e n t e s procesos.

E l tamafio y peso son parAmetros que deben

establecerse en el disefio de acuerdo a

las c o n d i c i o n e s d e l s i s t e m a .

2.1.5. .P .R.O.D.U.C. T. O. S. . E. X. I. S. T. E
. .N .T.E S

E l s i s t e m a d e b e estar c o n s t r u i d o c o n m a t e r i a

prima que se pueda obtener en el Mercado

N a c i o n a l y c o n partes f u n d i d a s y m e c a n i z a d a s

d e f s c i l fabricaci6n.

Adem5s existen partes predisefiadas

estandarizadas que se pueden seleccionar


79

en base de catdlogos tales como rodamientos,

bandas, retenedores, pernos, etc., que

tambien deben ser adquiridas fdcilnente

e n e l m e r c a d o local.

2.1.6. .V .I.D.A. .U.T. I. L. . D. E. . S. E


. .R .V .I.C.I O

La vida iitil de servicio es un parb~etro

que se ve afectado por varios factores

tales como: las condiciones mecsnicas;

cambios de 10s esfuerzos de trabajo en

sus partes; corrosi6n, abrasi6n; etc.

En el disefio del sistema se deben tomar

en cuenta todos 10s factores para darle

una vida iitil econ6micamente admisible..

2.1.7. .M .A .N.T.E.N.I.M.I. E. N. T. O. . Y. . R. E. P. A. R. .A .C .I.O N

El disefio y construcci6n de este sistema

debe permitir un fdcil mantenimiento y

reparacihn, principalmente de partes que

estdn en constante movimiento para evitar

asi su desgaste prematuro y mantener la

vida iitil de servicio de la m5.quina.

2.1.8. COST0
__---

El costo initial de todo sistema se

relaciona por lo comiin con la vida de


80

servicio iitil, asf como tambidn con el

flujo escogido, es decir, que si a una

mQquina se le prolonga su vida iitil, su

costo inicial se distribuirs por un mayor

nfimero de aiios. Asf, pues, es importante

ajustar la calidad de 10s disefios a la

duraci6n que se espera.

D e acuerdo a lo analizado e n el Capftulo I y a1

tamafio y forma de la msquina, el sistema de

recirculaci6n estd formado por cuatro partes

.figura 1 6 . :

a. Un sistema de recolecci6n formado por un

tornillo sin fin de paso normal colocado en

la parte inferior de la mQquina y sujetado

en sus dos extremos por chumaceras de pared.

La artesa del transportador se abre por todo

lo ancho de la msquina para recolectar las

granallas que c a e n por 10s orificios que tiene

la mesa rotatoria. E l tornillo descarga a1

final de la hdlice por gravedad por una abertura

un poco mayor, a1 dismetro de la hdlice del

sin fin.

b . Un sistema de elevacidn formado por u n elevador

de cangilones centrifugo. Este elevadbr es


81

de banda y cangilones estandares. La polea

inferior est6 acoplada a1 eje del s i n f i n para

transmitir movimiento. L a polea superior estd

unida a1 motor y a un sistema regulador de

la tensidn de la banda.

c. Un sistema de extracci6n de polvos formados

por un separador que recibe las granallas de

10s cangilones. El separador estd formado

por dos planos inclinados, una c o m p u e r t a , un

tamiz y una cdmara de expansibn. Se separa

el polvo de las granallas y se lo transporta

por un ramal de la tuberia que estd unida a

un ducto principal. E l ducto principal succiona

el polvo en suspensi6n d e la parte media del

elevador d e cangilones y de la cdmara d e trabajo

de la msquina. Este polvo es llevado hasta

u n filtro donde s e lo retiene para q u e e l a i r e

salga limpio a 1 ambiente.

d. U n sistema dosificador de granallas formado

por una compuerta y por un mecanismo d e cuatro

barras que acciona la compuerta.

La codificaci6n de 10s planos del sistema esta

formada por ndmeros separados por un punto: el

primer ndmero indica el ndmero d e la mdquina dentro

\
82

FIGURA 16. SISTEMA DE R E C I R C U L A C I O N . a. Sistgna de recoleccih.


b. Sisterra de elevaci6n. c. Sistema de extraccih de plvos.
c. Sistsna d o s i f i u d o r .
83

del Proyecto de Construccidn d e Equipos; el segundo

ndmero indica el ndmero del subconjunto tomado

de la mgquina; y el tercero da el niimero de la

parte que pertenece a1 subconjunto del niimero

anterior y el dltimo niimero indica el ndmero de

despiece de la parte del ndmero anterior.

Por ejemplo: 7.01 indica que se trata del plano

del subconjunto ndmero 1 de la mdquina ndmero

7. La codificacidn 7.01.18 indica que se trata

del plano de la parte ndmero 1 8 del subconjunto

ndmero 1 de la mdquina ndmero 7.

Los planos adjuntos muestran dos vistas generales

de la rndquina limpiadora de metales. Ademds se

podrl encontrar 10s subconjuntos de las cuatro

partes del sistema d e recirculacidn que conforma

la mbquina.

SISTEMA DE RECOLECCION Y SISTEMA DE ELEVACION


2.4. ________________________________________----_------

L O ~sistemas de recolecci6n y elevacidn trabajan

acoplados a u n mismo motor :figura 1 7 . .

2.4.1. .CALCULO
. . . . . . . .DE
. . .LA
. . . T. O. L. V. A. . DE
. . . COLECCION
........

La tolva de colecci6n es donde

las granallas que descargan el


4e almacenan
\
elevador.
84

-
FIGURA 17. SISTEMAS DE ELEVAC I O N Y RECOLECCION.
1. b t o r - reductor. 2. Tensor de la banda. 3. Base del mtor.
4 . Estructura. 5. Cmngil6n. 6. Banda. 7. Polea. 8. Sin fin.
9. Artesa.

Volumen de la tolva d e colecci6n

E l tamaRo d e l a t o l v a d e c o l e c c i 6 n s e e s c o g e

de acuerdo'a las limitaciones de es acio.


5_
De l a f i g u r a 1 8 :

V 1 = 0 . 2 5 1 (A1 + A2 + A3)
85

v
1

0
I
n
7
' 0
'
II
X

'W 18. TOLVA DE RECOLECCIOI-..


FI V1 y V2 : V o l h s de las p a r t s
de l a tolva. AIJ %J 5 , A4 y As: 5reas.
86

Donde:

2
A 1 = 0.01782 m

-3 2
A 2 = 1.70 x 10 m

-3 2
A 3 = 5.94 x 10 m

Entonces:

-3 3
V 1 = 6.39 x 10 m

D e Ref. 10:

v2 = H3 (A4 + A5 +Jm)
Donde:

H = 0.250 m

2
A4= 0.08308 m

2
A 5 = 0.0169 m

Entonces:

3
V 2 = 0,01146 m

El v o l u m e n d e v v a es:

v T.= v 1 + v2
3
V T = 0.018 m

Carga mdxima de la tolva


87

k g a dxim - Peso especifico __ Volmn


-
de la tolva de las granallas de la tolva

w = y X V T

w = 71613 N/m3 x 0.018 m 3

W = 1289.03 N

2.4.2. . .A .X.I.M.A. .CARGA


M . . . . . . DE
. . . L. O. S. . SISTEMAS
.......

L O ~ sistemas de recolecci6n y elevaci6n

estdn en su mdxima carga cuando la turbina

ha descargado todas las granallas que se

almacenap en- la tolva de colecci6n que estd

arriba de ella.

2 . 4 . 3 . .DIMENSIONES
. . . . . . . . . . . . DEL
. . . . .SIN
. . . .F.I N

Longitud del s i n fin

La longitud se toma de acuerdo a las

dimensiones d e la mdquina.

L = 1.368 m
L
Pasoc del sin fin

Escogemos u n paso de:

N f i m e r o d e pasos

L
N? Pasos = -
P
88

N2 Pasos = 9

Didmetro exterior de la h e l i c e d e l s i n fin

Se s u p o n e q u e la c a r g a m d x i m a se distribuye

uniformemente en la longitud del sin fin.

Entonces, cada paso tendrd un volumen de:

3
V = 0.002 m
P

Se escoge un mdximo porcentaje de llenado

del sin fin de 9 se representa u n paso

come u n c i l i n d r o .

FICZRA19. REPRESENTACION DE UN PAS0 DEL SIN FIN.


89

Volumen del cilindro:

2
Vc= 0.119 D m (2-1)
-
Si Vp es el volumen que ocupa un 4 0 % , el

volumen que ocupard un 100% serd:

3
Vc= 0 . 0 0 5 m

Reemplazando en (2-1)

2
0.005 = 0.119 D

2
D = 0.042

D = ,/-
D = 0.205 m

Donde D es el dizmetro exterior de la h6lice

del sin fin.

De la figura 2 0 :

Espesor de la banda
4 = W k t r o d e laplea+2
2
90

N
sr

FIGURA20. BANDA DE LOS CANGILONES

Y2= 3.028 m

El difimetro de las poleas y la distanc

entre ejes Y, se escogen de acuerdo la1

tamaao de la mdquina.

El espesor d e la b a n d a e s estimado. Despu6s

serd c a l c u l a d o .

Datos:

Didmetro de la polea = 0.358 m

Espesor de la banda = 0.006 m


91

Entonces:

0 = 0.364 m

9
- 2= 0.182 m

Longitud:

L 1= 2Y 2 +'(Id ( 0 )
L1= 2 x 3.028 +IT x 0 . 3 6 4

L1= 7 . 2 0 0 m

2. 4 5 D I S E f i O Y CALCULO DE LOS CANGILONES

Velocidad lineal y angular d e 10s cangilones

El elevador de cangilones es de tip0

centrifugo, por lo que, sus cangilones

descargan e n tiro parab6lico.

E l grifico indica la distancia de 10s

cangilones a la bandeja de granallas en

el instante d e descarga.

Donde:

h : distancia del cangil6n a la

bandeja .
d :-*:distandia del eje a la bandeja

- .

ri : radio de curvatura

r l : radio de la polea + Espesor de


92

- -
\
I \ - LA GRANALLA DE
TRAYECTORIA

I \
t
d=o. 390 m
h

~ 1 a m 2 1 . TRAYECTORIA DE LAS GRANALLAS A LA SALIDA' DEL


ELEVADOR.
93

la banda + Distancia de la

banda a1 centroide del cangil6n

(estimado).

r l = 0.179 + 0 . 0 0 6 + 0.030

r l = 0.215 m

Velocidad lineal

D e la f i g u r a 2 1 :

Donde t es el tiempo e n segundos s

Reemplazando, tenemos:

V 0= d E

V o = 1.171 m / s

Velocidad angular

W = 5.446 rad/s

o = 52 r/min

Ndmero de cangilones

Tiempo que se demora el sin fin en dar una

revoluci6n:
94

1
tl= w
t l = 0.019 min

t l = 1.15 seg.

Velocidad de la banda del elevador:

v&= w 4
-
2

Donde:

'
-
2
= 0.182 m

Entonces:

v&= 0.991 m/s

Longitud que recorre la banda en t l = 1.15

segundos:

% = v1 t 1
Z = 1.14 m

Si se colocara un cangil6n por c a d a vuelta

del sin fin, se necesitarfa:

--_ - 6.32 cangilones


a

Con la finalidad de distribuir uniformemente

la descarga del elevador para un mejor

efecto de cortina e n el separador de polvos,

se repartirs la carga de un cangildn en

aproximadamente 3 cangilones.
Es decir, se usariin:

6 x 3 = 18 cangilones

Distancia entre cangilones:

L1 =
-- 0.04 m
18

N6mero de cangilones que pasan por vuelta

del s i n fin:

= 2.85 cangilones

Pasardn aproximadamente 3 cangilones por

vuelta del sin fin.

Carga mdxima que recoge un c a n g i l 6 n

Suponiendo que la c a r g a mdxima de la tolva

se encuentra repartida uniformemente en

el sin fin; entonces:


W
_-----
9 pasos
Carga de un cangil6n =
3,cangilones

-- __ : Carga de uncangil6n :s 47.74 N

Disefio de 10s cangilones

Los cangilones deben permitir recoger las

granallas del fondo del elevador y dejar

que fluyan hacia la bandeja recolectora

por encima de la polea superior. Ademds


96

deben transportar una carga mdxima de

47.74 N por cangil6n.

Considerando lo anterior:

a. La parte inferior y frontal de 10s

cangilones debe ser redondeada 0

suavisada.

b. El lado posterior d e 10s cangilones debe

sujetarse a la banda.

c . Cada cangil6n debe tener u n volumen iitil

de :

v3 Carga de u n cangil6n
= ____________________
Y
-4 3
V3 = 6.67 x 10 m

El siguiente cangil6n cumple con 10s

requerimientos del diseRo.

Volumen fitil

De la figura 22.b

A6= 2.55 X

-3 3
A,=1 . 1.50 x 10 m

3
A = 1.38 x m
8

V 3 = 0.127 ( A 1 + A2 + A 3 )
-4 3
V3= 6.90 x 10 m
97

O I

,? 0 . 0 , 3 0
0.085
I

FIaTRA22.a) CANGILON. b) VOLUMEN UTIL DEL CANGILON. %,f$


Y Ag Areas.
98

Disefio por desgaste

La parte mds afectada por desgaste abrasivo

en el cangil6n es la frontal.

De la Ref. 13 obtenemos la f6rmula

experimental que da el volumen perdido por

desgaste.

Donde:

Vd: volumen del material perdido


3
en m

F : fuerza normal a1 punto de

contact0 e n N

Xd: distancia de desplazamiento

del punto de desgaste en m.

kd: coeficiente de desgaste.

presi6n d e flujo en Pa.


Pf:
Pf: 3 sY
S : esfuerzo de fluencia
Y

E l volumen de material perdido es,

figura 23:

Vd= (0.030 + 0 . 0 7 4 + 0.030) (0.127)ed

Vd= 0.017 ed
99

FIGURA23.PARTE DE UN CANGILON SOMETIDA A MAYOR DESGASTE

La fuerza normal en el punto de contact0

es la carga mdxima.

F = 47.74 N

Para u n a v i d a dtil de servicio de 1 0 0 0 h o r a s ,

la distancia de desplazamiento del punto

de desgaste es:

x=-ciclos x Vida dtil de servicio


tc

Donde :

: tiempo de u n ciclo
tc

El tiempo que se demora un cangil6n en

realizar u n ciclo es:


100

t c = 2.02 x hr

Entonces:

_-_--
cic10 - 4 9 5 . 0 5 ciclos/hr
tC

Suponiendo que el fondo del elevador se

l l e n a h a s t a la p o l e a . E n u n ciclo, el punto

de desgaste recorre:

FIGURA24.RECORRIDO DE D E S G A S T E D E L C A N G I L O N .

Donde:

1: = D--
l + (Ancho del cangil6n)
2 2 + eb

D 1 : d i d m e t r o d e la p o l e a
101

eb: espesor de l a banda de cangilones

En t onces :

r2= 0.179 + 0 . 0 0 6 + 0.090

r2= 0.275 m

2nr 2 x 104"
1 ciclo de desgaste = ------------
360"

1 ciclo de desgaste = 0.499 m

Reernplazando e n (2-3)

X d = 495.05 x 0.499 x 1000

X d = 247029.95 m

El valor del coeficiente de desgaste se

obtiene d e la siguiente tabla:

TABLA XI

VALORES T I P I C O S DE k d

hbricacih & las Metal - Metal No mtdlicos


superficies deseable. No deseable mtAlicos
-4 -6
Linlpia s 2 10 5 x 10
-4 -6
Pobre 2X1O4 2 x 10 5 x 10
Praredio 2 ir5 2x
-6
5 x 10
-6
2X1O4 2x10 -6
Excelente 2 x 10
2 2
FuENIE: Importancia del Desgaste en el Diseiio. Lipson CH.

Para una superficie limpia:


102

kd= 2 . 6 x

Usando acero estructural A 3 6 .


4

2
S = 36000 lb/pulg
Y
S = 2.48 x lo8 P a
Y

L a presi6n d e l flujo es:

P = 3 S
Y
p f = 7.44 x lo8 P a

Reemplazando en (2-2) 10s valores obtenidos

0.017e =1.37 x
d
e =8.06 x
d

Como va a desgastar por mbos lados:

-4
ed=8.06 x 1 0 x 2

ed=0.0016 m

Se escoge u n espesor de 3 / 3 2 Pulg.

Se usa el mismo espesor e n todo el cangil6n.

Los cangilones van rernachados a la banda.

El claro entre el cangil6n y la plancha

recolectora es de 2mm.
103

qQlculo y selecci6n de 10s remaches de 10s

cangilones.

Los cangilones van remachados a la banda

con dos filas de remaches cada uno. Se

usan remaches de 4.8 mm de didmetro

(3/16 p u l g ) .

0 127

FIc;uRA 25. DISTRIBUCION DE LOS REMACHES

Comprobaci6n:

Por cortante:
104

La fuerza cortante mdxima a la que estdn

sometidos 10s remaches es de 47.74 N que

es la mdxima carga de u n cangildn.

El esfuerzo de fluencia permisible de 10s

remaches es de 179.14 MPa para un acero

UNS G 1 0 1 0 0 .

Usando la teoria de energfa y distorsidn

tenemos:

0'577
-__----- 'y, .Carga
. . . . . .mrixima
. . . . . . . del
. . . . .cangildn
......
n -Area transversal de 10s 6
cangilones.

Para n = 4 tenemos:

47.74
0 . 5 7 7 x 1 7 9 . 1 4 > ________________
______-_______
4
- 6 x 7i x 2 3 . 0 4
____________-
4

25.84 1 0.44

Por aplastamiento

0 . 5 7 7 x 1 7 9 . 1 4 >--------------
_____________- 47.74
4 -6 x 2;38 x 4;8

25.84 2 0 . 7 0

V = a r
S s-
105

2n lmin
V s = 5 2 r/min x -- x ---- x r
lr 60 s s
V s = 5.446 radls x r s

r depende de la cantidad de granallas


S

en e l sin fin.

r es la distancia media desde el eje del


S

sin fin a 1 centro del volumen transportado.

De la secci6n 2.4.3.

3
V = 0.002 m
P

El Area transversal ocupada serd:

0.002
A = -----
P P
2
A = 0.013 m
P

En la figura 2 6 .

yl: distancia del centro del eje

a1 inicio del. area ocupada.

Entonces:

r S = 0.052 + 0.500 lyll (2-5)

Se calcula y 1 integrando el Area ocupada:

A -0.084
-I?= { -y1 xdy+ r- XdY
2
-0.084 -(D/2+0.002)
FIWRA26. S E C C I O N T R A N S V E R S A L OCUPADA DEL SIN FIN.

T
Y

0 04

W
0

0
,
. "/ / X
O /
b
-yl
y =0.6 3 64X-0.1222
- 0 .084
- (D/2+0. 0 02)
x +y =(D/2+0. 0 02)

FIWRA 27. S E C C I O N D E L S I N F I N . Escala 1:6 enn-etros.


107

Donde:

0.6364
si - 0.084 c. y < - y1

"I
D
d(D/2 + 0.002)2

- + .O.002. = 0 , 1 0 4 5 m
2 '
- y" si D/2 + O.OO2<y<:6.084

Reemplazando e n la integral

0.013 =Jyl
-. (1.571~+ 0.192) dy +I--0*084
. J m d y
-0.084 -0.1%5

_.
L
+-0.20109 --l y--] -0.084
0.1045 -0.1W5

0.0065 = -0.0055 + 0.0161 + 0.7855: y - 0.192 y1 + 0.0086 -

-0.0026 - 0.0051

0.7855 y 1 2 - 0.192 y 1 + 0.005 = 0

1
+
+0.192 - J(0.192)* - 4 (0.7855) (0.005)
Y1= 2 (0.7855)

y l l = 0.215 m

y12= 0.030 m

Escogemos:
108

Reemplazando en ( 2 - 5 )

r = 0.067 m
S

Reemplazando en ( 2 - 4 )

V S = 0.365 m/s

La longitud de la artesa debe ser igual

a la del sin fin.

La artesa recoge las granallas y polvos

que provienen de la mesa rotatoria de la

mdquina, por lo tanto, debe

debajo de toda la mesa. Adem

un dngulo de inclinaci6n no

(Ref. 2) para asegurar que s

granalla.

Tomando en cuenta estas condiciones, las

dimensiones de la artesa se dan en la

figura 28.

Espesor de la artesa

Para cdleulos del espesor consideramos

la artesa como una viga ancha empotrada.

L a distribuci6n de fuerzas e s la siguiente:

(Figura 2 9 ) .
FIW 28. MEDIDAS DE L A ARTESA

W'L= w

FIGURA29. DIAGRAMA DE FUERZAS DE LA ARTESA


110

Donde:

Wt' mdxima carga de granallas

(1289.03 N )

R1 y R2:reacciones
M1 y M2:momentos reaccionantes

L: longitud de la artesa

(1.368 m)

Es una viga eststicamente indeterminada.

De Ref. 11:

- W
R1 = R2 - -
2

R1 = R2 = 644.52 N

Usando el mgtodo de Brea del diagrama de

momento flexionante para vigas estgticamente

indeterminadas se calcula 10s valores de

Primer0 se considera a la viga simplemente

apoyada, cuyo diagrama es una parbbola,

luego se considera a la misma viga solo

con 10s momentos de empotramiento que dan

un diagrama de momento rectangular.

Utilizando el primer teorema del Qrea de

momento se obtiene:
111

W'

FIGURA30.DIAGRAMA DE MOMENT0 COMBINADO.

B *
_- dx
Ae B O = J EI
VF

0 3P
Donde :

M: momento

EI: r i g i d e z a l a f l e x i d n

Resolviendo se obtiene:

+ L i+M i

r
112

M = 146.95 N - m
1
M 1= M 2 = M

Los diagramas de fuerza cortante y momento

f lector se exponen a continuaci6n:

Diseflo por cortante

Donde:

V = 644.52 N

A = 0.840 e

e : espesor de la viga

Entonces:

El esfuerzo cortante mdximo permisible

dado por el manual de la AISC -Ref. 12-

es:

F = 0.40 S 2 TmaX
V Y-

S es la resistencia a la fluencia del


Y
material. .

Usando una plancha de acero estructural

A 36:
t 644~52N

rnCJJRA31. DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENT0


FLECTOR.
114

2
S = 36000 lb/pulg
Y
s = 2.48 x lo8 P a
Y

Entonces:

Fv= 9.92 x 10 7 Pa =
T
max

Reemplazando este valor e n (2-6)

e = 1.16 x loe5 m

D i s e i l o p o r flexi6n

a Mm
max = ----
a
'

>\ *-.
Donde : g&'-

Mm: momento m6ximo


c : distancia del eje neutro a

la fibra mds exterior.

: inercia de la secci6n de la
a
'
viga.

Entonces:

Donde:

b : ancho de la viga (artesa)


115

0 1049.64
= -------
2 (2-7)
(el

De Ref. 12

F b = 0.60 S y 2 omax
Donde:

Fb: esfuerzo mdximo de flexi6n

permisible

Entonces:

F = 1.49 x
b
lo8 Pa cs
max

R e e m p l a z a n d o e n (2-7)

e = 0.0026 m

D i s e f i o por d e s g a s t e

Consideramos la carga mdxima en el fondo

d e la artesa.

D e la Ref. 1 3

Donde:

Pf= 3 s
Y
p f = 7.44 x l o 8 P a

E l v o l u m e n d e l m a t e r i a l p e r d i d o es:
116

FIGURA32. LLENADO MAXIM0 DE LA A R T E S A .

Vd= 0.325 x 1 . 3 6 8 x ed
3
Vd= 0.445 e d m

La fuerza normal a1 punto de contact0 es

igual a 1 peso d e la c a r g a mAxima.

F = W = 1286.03 N

Para una vida iitil de servicio de 1000

horas, la distancia de desplazamiento del

punto d e desgaste e s :

x=-ciclos x Vida iitil de servicio (2-9)


d h

Sabemos que en un ciclo de transporte de

granallas el sin fin s e demora:


117

Entonces:

ciclos -
______ i
- -----
min 0:173

Como :

1 ciclo = 1.368 m 1
{T
i:
i,-
>

v\
) ,
R e e m p l a z a n d o e n (2-9) *'----

B 1c;L 1OT ECA


X d = 346.8 x 1.368 x 100

X d = 474422.4 m

El valor del coeficiente de desgaste se

obtiene de la Tabla X I
7%

Para una superficie limpia:


6. ' \,

5x10-~+ 2 x
k = _________________
d 2
-3
k = 2.6 x 10
d

Reemplazando 10s valores o b t e n i d o s e n (2-8)

2.6 x x 1286.03 x 474422.4


0.445 ed= 8
3 x 7.44 x 10

ed= 0.0016 m

Espesor de la artesa:

e a= e + e d
118

e = 0.0042 m
a

El espesor es de 3/16 pulg.

CQlculo de la soldadura de la artesa

Existe una soldadura de filete horizontal

en cada lado que se considera como una

viga empotrada.

En la figura 3 3 :

a : tamafio de la soldadura

bl: longitud del cord6n

c : distancia a 1 eje neutro de

la viga.

: ancho del Area de garganta.


te

De Ref. 12 para una soldadura E6011

P o r cortante:

Donde :

f S : esfuerzo de trabajo por cortante

V . : fuerza cortante ( N )
: Area de garganta (m 2 )
Ae
Ae: bit,.
Ae: 0 . 8 4 te
'1 )
Z z :F!

FIU33. S O L D A D U R A DE LA A R T E S A

Entonces:

Por flexi6n:
120

Donde:

fb: esfuerzo de trabajo por flexi6n

Mm: momento flexionante

: inercia de la soldadura
IW
2
Iw: blc t e

Entonces:

f
r
=J f S
2 + fb . ; FV= 0 . 3 S
Y

Donde :

f r : esfuerzo de trabajo resultante

F V : esfuerzo permisible en la

soldadura.

72895.90
f = -------- = 0 . 3 x 3 . 4 4 x lo8 P a
I: te

t
e
-4
te= 7.08 x 10
121

Como :

t = 0.707 a
e

Entonces:

a = 0.001 m

El manual de la AISC recomienda u n tamalIo

de soldadura minima de 1/8" para espesores

de hasta 114'' inclusive.

Entonces:

a = 1/8 pulg.

. . . . . . . . .DE
2.4.8. .ANALISLS . . . FUERZAS
. . . . . . . . DE
. . . .TRABAJO
. . . . . . . .QUE
. . . .ACTUAN
....
SOBRE LOS SISTEMAS
_____-_____-_____-

fuerza tange
p1 :
Z
a 1 s i n fin

fuerza axial aplicada a1


*1 X :
sin fin

fl: fuerza de friccidn entre

granallas y la helice

del s i n fin.

f2: fuerza de friccidn entre

las granallas y l a artesa


122

w p e s o d e la granalla

N 1 y N2: fuerzas normales

x : Q n g u l o de la h 6 l i c e

a) "I

FIcxIRA34. DIAGRAMAS DE FUERZAS. a) en la h6lice del sin fin.


b) en las granallas.
123

P1 -p s N 1 C o s A - NISen = 0
Z

= N~ (~,COSX + Sen A) (2-12)


p1
Z

Sustituyendo ( 2 - 1 1 ) en (2-12)

(pScosX + S e n X 1
P1 = P 1 ____-___________ (2- 13)
( C o s - p s S e X~ 1
Z X

D e la f i g u r a 34.b)

N2= W

f 2 = VsN2

f 2 = VSW

-F2 = -N1 + fl
X X

Vsw = NlCosX - psNISen (2- 14)


124

p 1 = VSW (2-15)
X

Sustituyendo ( 2 - 1 5 ) en (2-13)

(yScosX + Sen X )
- w _______________-
p1 -
Z
s (COS X -1.1 S Sen A)

Sustituyendo:

kficiente de r o k e n t o = 0.78 (Ref. 2)

Angulo d e h6lice = 2 0 . 8 "

Tenemos:

p1 = 1 . 2 8 6 W (2-16)
Z

FI(XIRA35. DIAGRAMA DE FUERZAS


125

Donde:

W1: carga de todos 10s cangilones

de u n lado de la banda.

W2: peso de la granalla que est3

en el fondo del elevador.

Fa: fuerza necesaria de excavaci6n

que realiza un cangildn para

recoger la granalla del fondo.

Fuerza de excavaci6n

Se supone la siguiente carga critica:

i N3
S

F I W 3 6 . DIAGRAMA DE FUERZAS

Donde:

a n : aceleraci6n normal

N3: fuerza normal


126

La fuerza de excavacidn se determin6

experimentalmente. Concluyendo que es

a p r o x i m a d a m e n t e i g u a l a l a f u e r z a d e fricci6n

El peso de la carga representada en el

e s q u e m a es:

W2= 587 N

De la f i g u r a 3 6 :

N 3 - W 2= M a n

N 3= W 2 + M a n

Como :

Y
2
"0
a =
n
---
r
1

Tenemos:
2
w2 vo
x --
N3= 2 + -- :1

N3= W (1
2 r a
1-
N3= 968.63N
127

L a f u e r z a d e e x c a v a c i 6 n es:

= 755.53 N
Fa

Fuerza t o t a l d e l e l e v a d o r :

P2= W 1 + F a

P2= w1 + 755.53 (2-17)

L a potencia requerida es: A

Donde:
81B L I o-rECA

P O tenc ia .total de

transportes de 10s

s is t emas

p.. * potencia inercial


inercia'

Para el c5lculo de potencia consideramos

todos 10s cangilones llenos y el sin fin

c o n toda la carga de la tolva.

Recolecci6n

D e (2-16) t e n e m o s :

PI = 1657.69 N
z
128

La potencia necesaria de transporte del

sin fin es:

Pot
1
= P1 x vS
z

Potl= 605.06 Watts

Potl= 0.605 Kw

Elevaci6n

9 Cangilones llenos:

4 7 . 7 4 x 9 = 429.66 N

De la secci6n 2 . 4 . 7 :

W 1 = 429.66 N

De ( 2 - 1 7 ) tenemos:

P2= 1185.19 N

La potencia necesaria de transporte del

elevador es:

Pot2= P 2 x v0
Pot2= 1387.86 Watts.

Pot2= 1.388 Kw

La potencia total d e transporte es:

= Pot1 + Pot2

= 1.993 Kw
129

La potencia necesaria para vencer las

fuerzas inerciales dependen del

dimensionamiento y peso de las partes de

10s sistemas, por lo que serd calculada

despues.

Tomaremos un valor de potencial inercial

a comprobarse de:

'inertia- 0.030 Kw

Entonces:

P
T= 1.993 Kw + 0 . 0 3 0 K w
P T = 2.023 Kw

U n motor reductor d e 2.2. Kw a 1 7 9 0 r / m i n

cumple con el requerimiento de potencia.

L a raz6n de reduccidn e s de 25.59

El motor reductor transmite la potencia

a1 eje superior del elevador por medio

de una cadena y dos catalinas.

La velocidad angular de salida del motor

reductor es:
130

Donde

: velocidad angular del motor-

reduc tor

Ufil : velocidad angular del motor

rR: raz6n de reducci6n del reductor

Entonces:

La velocidad a la que debe girar el eje

La raz6n de reducci6n de la transmisidn es:

La potencia de disefio es:

DHP= HP x S F

Donde:

DHP: potencia de diseao (HP)

HP : potencia total (HP)

SF : factor de servicio
131

El factor de servicio se lo obtiene de

la Tabla XII.

De acuerdo a la Tabla X I 1 la carga es d e

Clase B con un factor de servicio 1.3

Entonces:

D H P = 3.9 HPJC

DHP= 2.91 Kwatts

r Con DHP y Urn se obtiene: (Ref. 7).

- -ro de la cadena. 80 (paso I pig) (O.M5m)

- Minim &ro de dientes de la catalina canductma

18

- M5xh diktro del agujero para el eje 2

3/4 p l g (0.07Ckn)

- Lubricaci6n tip A. Marrual.

Se escoge una catalina conductora de 26

. dientes, entonces la catalina conducida es:

26 x 1.35 = 35 dientes

La distancia entre centros es de:

C = 0.636 m

La longitud aproximada de la cadena estd

dada por (Ref. 11).


~~~

* Se usan valores en H p porque as{ lo requieren las Tablas del


CatBlogo de P m r Transmission and Conveying Components Ref.7
132

TABLA X I 1

C L A S I F I C A C I O N DE L A S CARGAS Y FACTORES DE S E R V I C I O

Clase A Clase B Clase C


Carga est5tica Carga intermitente Carga pesada con choque
SF - 1.0 SF - 1.3 SF - 1.7

Ejemplos tipicos son: Ejgnplos tipicos son: . Ejemplos tfpicos san:

Agitadores - Equido Maquimria de arcilla Transportadores


reciprocantes y
agitadores .
Transportadores Transportadores Griias y Hmtacargas
unifonwmnte cargados elevadores de banda y
y alimentados tornillos

Ventiladores Dragadoras Dragadoras

Generadores el&tricos Lavadoras rnlinos de m x a l


-
-.
Ejes de servicio -._ Elevadores de Badxis de dragado
liviano cangilones

Maquinas de todo tipo Rectif icadores %lines de martillo


con carga unifom no
reversible

W a s centrfugas Ejes de servicio Mlinos de rcdillos


rotatorias de p h n pesado

k a n d a s rotatorias %quinas de todo tipo Squinas de todo t i p


unifomte con derados golpes con impactos severos y
alimntadas de carga no reversibles
reversible

FUENIE: P w r TransrrJssion arrd Conveying Gn-ipenents. Rexnord.


133

Donde:

L2: L o n g i t u d d e la c a d e n a

P1: P a s o de la cadena

C : Distancia entre centros


N4: N d m e r o d e dientes de la

catalina mayor

N 5 : N d m e r o d e d i e n t e s d e l a catalina

mayor

Entonces:

L 2 = 2.036 m

C Q l c u l o d e l Qngulo @

CONDUCTORA CONDUC I D A

FIGURA 37. REPRESENIACION .DE-LA TRANSMISION


134

Datos:

d = 0.146 m
1
d 2 = 0.283 m

c = 0.636 m

Donde:

dl: di5metro primitivo de la

catalina conductora

d2: di5metro primitivo de la

catalina conducida
d i-d 2
-1 .- 1
-___---
f3 = Sen 2c

$ = 19.7"

2.4.11 CALCULO Y SELECCION DE LA BANDA--_____


DE LOS /
-__--__--_
CANGILONES

El torque m5ximo en la polea superior del

sistema de elevaci6n es:

T pT
= --
w

T = 403.97 N-m

Las fuerzas que actuan en la polea superior

son:

(F1 - F2) = 1878.74 N (2-18)


135

Valor de F 1

F1
--_ f8
- e
F2

Donde :

F 1 ; fuerza mdxima que transmite

la banda

fuerza de lado flojo de la banda


F2:
f : coeficiente de friccidn (0.50)

8 : Angulo de contact0 (180")

Reemplazando e n (2-18):

F1= 2378.15 N

F2= 494.42 N

Se selecciona una banda de lona con un

esfuerzo m6ximo d e tensidn experimental de:

U = 40 MPa
b

Es decir, que una seccidn transversal de

1 m m 2 resiste 40 N.

Entonces la seccidn transversal de la banda


136

sera:

2
Ab= 5 9 . 4 5 mm
-5
Ab= 5.94 x 10 m

Como:

Ab = ab x eb

Donde:

ab: ancho de la banda

eb: espesor d e la banda

Escogiendo:

eb= 0.006 m

Tenemos:

ab= 0.010 m

Debido a que 10s cangilones que v a n unidos

a la banda tienen un ancho de 0.127 m,

se escoge el ancho de la banda igual a1

ancho de 10s cangilones.

a = 0.127 m
b
137

El dismetro de las poleas fue establecido

e n la secci6n 2.4.4

D 1 = 0.358 m

Las poleas son planas y d e b e tener u n ancho

mayor a 1 de la banda.

Ancho de la polea = 0.152 m

El material de las poleas es fundici6n

gris y tienen un peso de 240.54 N cada

una.

CQlculo de f u e r z a s

En la figura 3 9 tenemos:

T 1 : fuerza que transmite la cadena

T 2 : fuerza del lado flojo de la

cadena.

La fuerza del lado flojo de la cadena es

tan pequefio que puede depreciarse.

T2= 0

E n la figura 40 tenemos:
--

I I
a38
- -1

FlGCRA38.POLEA D E LOS S I S T E M A S D E R E C O L E C C I O N Y E L E V A C l O N
141

R 1 = 2896.63 N
Y

FIGURA41.DIAGRAMA D E F U E R Z A S E N EL P L A N 0 XZ

De la f i g u r a 41:

R1 - R2 - T1 = 0
Z Z Z

R1
- R 2 = 2687.78 N (2-21)
Z Z

0.076T1 - 0.294R2 -= 0
Z Z

R2 = 694.80 N (2-22)
Z

R e e m p l a z a n d o (2-22) e n (2-21)

R 1 = 3382.58 N
Z

El momento flector msximo se presenta en


1

-
-1
-0 - +x
A

Ri
Y
IB 1

R2
Y
51 147 I 147
I
--D

"L
M
Id
1831.8lN

-4 x

-
26 6 2 ~ - m

\
9 3N-m

FI-42. DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENT0 FLECTOR


EN EL P L A N 0 XY.
B

lz

1 47 1'47

67 - 19N-m 4

FICXRA43.DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENT0 FLECTOR


EN E L P L A N 0 X Z .
144

el punto B.
I

(188.35)2 + (lO2.14l2

M* = 214.26 N- m

El momento torsor en el eje es:

T = 403.97 N- m

El cdlculo del didmetro del eje para cargas

estdticas s e lo realiza aplicando la teoria

del esfuerzo cortante mdximo (Ref. 11)

que estd en funci6n de la resistencia a

la fluencia, el momento torsor y e l momento

flector.

Donde :

D2: didmetro d e l eje

n : factor de seguridad = 1.5


8
S : 2.20 x 10 P a , para un acero
Y
UNSGl 01 8 0

Entonces:

D 2 = 0.032 m

E l c4lculo del didmetro d e l eje para cargas

dindmicas se lo realiza aplicando e l criterio


145

de Sines en el que el diAmetro es funci6n del

momento flector y de la resistencia a la

fatiga.

Donde:

: limite de resistencia a la
'
e

Donde:
QIBLIC)-PE-
S': limite de resistencia a la
e
fatiga de la viga rotatoria

Ka: factor de superficie


Kb: factor de tamafio

Kc: factor de confiabilidad

K d : factor de temperatura

Ke: factor de modificaci6n Por


concentraci6n de esfuerzos.

Kf: factor de efectos diversos

En la Tabla XI11 se dan 10s valores de

10s factores K.

El lcmite de resistencia a la fatiga de

una viga rotatoria es:


146

s;= 0.5 su
t
8
s;= 0.5 x 4 . 0 0 x 10

S'= 2.00 x l o 8 Pa
e

TABLA XI11

FACTORES K
(Ref. 11)

Factores bndici6n Valor


~~~ ~~~

Maquinado 0.88
Ka
7.6<d< 50 mn 0.85
5J
Gmfiabilidad 0.50 1
Kc
Temp. 160F 1
Kd
Chavetero r = 0.25 0.53
Ke
Kf = 1 + q (Kt - 1) 1.88
Kf

Entonces:

Se= 7928800 P a

D2= 0.035 m

Con el dizmetro encontrado se determina

el factor de seguridad para evitar fallas

por f luenci'a.

n = 2.02
147

Con el factor de seguridad encontrado se

determina el didmetro para evitar fallas

por fatiga.

D2= 0 . 0 3 8 m

En e l punto E el momento flector es:

M = 72.27 N-m
E

Para carga estdtica

D2= 0 . 0 3 4 m

Por cargas din5micas

TABLA XIV

FACTORES K
(Ref. 11)

Factor bndici6n Valor

MaqUiMdO 0.88
Ka
7.6<d< 50 0.85
5-l
miabilidad 0.50 1
Kc

Kd
Temp. 160" F R .
- .5 1

0.608
Ke -
1.64
Kf

. S'= 2.00 x lo8 P a


e

Entonces:
148

Se= 9 0 9 5 6 8 0 0 P a

D2= 0.025 m

Chaveta p chavetero de la catalina

Se u s a u n a c h a v e t a p r i s m d t i c a

FIGURA45. C H A V E T A DE L A C A T A L T N A

De la figura 4 5 :

: a n c h o de la c h a v e t a
2.
hl: altura de la chaveta

altura del chavetero del eje


t2:
t3: altura del chavetero de la

cat alina
r
I
8 1B LI OT E m

4
..
L4-

d
0
H
d
W
PI
3
m
W
r,
w
150

D2: d i d m e t r o d e l e j e

De Ref. ~ 10, las medidas del chavetero y

c h a v e t a s son:

h l : 0.008 m

b 2 : 0.010 m

t2: 0 . 0 0 4 5 m

t3: 0.0037 m

Se u s a u n a c e r o U N S G 1 0 4 5 0

s = 3.23 x lo8 P a
Y

Con relaci6n a la figura 46, la fuerza

F 3 e n l a s u p e r f i c i e d e l e j e es:

Fj= 2 3 0 8 4 N

I F3

FIWRA46.FUERZAS EN LA CHAVETA
151

P o r cortante:

Por la teoria de energia y distorsi6n la

resistencia a1 cortante e s :

sS Y = 0.577s
Y

-.
La falls por corte originh unliSPuerzo:

Donde :

1 1 : longitud de la chavetero

n : factor de seguridad = 3

Entonces:

1 1 = 0.037 m

Por aplastamiento :

La resistencia a1 aplastamiento se determina

con un Brea igual a la mitad de la cara

de la cufia.

11= 0.053 m
152

C h a v e t a y c h a v e t e r o de l a polea

D e Ref. 10 p a r a D 2 = 0.040 mi

b 2 = 0.012 m

h l = 0.008 m

t2= 0.0045 m

t3= 0.0037 m

U s a n d o el m i s m o acero U N S G 1 0 4 5 0

F3= 20197 N

Para cortante:

F3- s s y
"7---- n

1 = 0.027 m
1

Para aplastamiento:

1 1 = 0.050 m

La longitud minima de la chaveta es de

0.050 m

La mayor fuerza de reaccidn estd en el


153

punto 0.

R1= JR1 2 + R1 2
Y z

R1= 4453.35 N

L a carga radial equivalente es:

F = F = 1.5
e r R1

Donde:

Fe: carga radial equivalente


Fr: carga radial aplicada

Entonces:

Fe : 6 6 8 0 . 0 2 N

La capacidad bdsica de carga que soporta

el rodamiento es:
I

Donde:

C b : capacidad bdsica de carga

dindmica

Llbh: duraci6n nominal e n h o r a s de

servicio

W : revoluci6n por minuto

El valor de L se obtiene d e la tabla 9- 5


1 Oh
154

(ReC. 11) para miquina de servicio de 8

hcrns que no se usan permamentemente.

= 20000 horas
LIOh
Cb= 26495.53

CAlculo para el otro rodamiento

R 2 = 1457.56

Fe= 2186.34
Cb= 8671.87

Se escogen rodamientos que soporten la

carga mayor.

Las chumaceras o soportes de rodamientos

son de fundici6n gris y tienen guias para

deslizarse en el tensor de la banda de

10s cangilones. Los soportes llevan

retenedores de polvo.

2.4.16 DISERO Y CALCULO DEL TENSOR DE LA BANDA


_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ I _ _ _ _ _ _ _

El tensor de la banda tiene la funci6n

de subir o bajar el eje superior del sistema

de elevaci6n para permitir una tensi6n

adecuada de la banda de cangilones.

Las fuerzas que realizan este trabajo estan

localizadas en 10s rodamientos y son iguales


FI-47. CHUMACERA D E EJE SUPERIOR DEL SISTEMA DE
ELEVACION.
156

a las fuerzas d e reacci6n e n esos puntos.

El tensor est6 conformado por dos estructuras

con guias en las cuales, se deslizan las

cajas de rodamientos. Este deslizamiento

es provocado por un tornillo regulador

de fuerza.

Disefio d e l t o r n i l l o

Suponiendo que las cargas se distribuyen

uniformemente a lo largo de la tuerca y

usando un acero UNS G10100, se determina

el didmetro del tornillo.

Por cortante:

El esfuerzo cortante medio en la rosca

del tornillo es:

Donde:

n : factor de seguridad = 4

RT: carga que debe levantar el

tornillo

d : didmetro menor de la tuerca


r
h2: altura d e la tuerca
-
"I
1
-I-----
I
I

i
i
gi
N

I
I

RGLR'- ' 8 . E S T R U C T U R A D E L T E N S O R
158

FIGT 1 . :TAGRAMAS DE FUERZAS APLICADAS EN LA CAJA DE


RODAMIENTOS

L a fuerza total que levanta e l tornillo es:

Donde:

: coeficiente de fricci6n entre


YS
z
superficies de fundici6n gris =

1.10 Ref. 6.

f3: factor que absorve posibles

desalineamientos. que aument aria

la carga del tornillo = 1.5

Entonces:

R = 9926.20 N
T
159

De 1 esfuerzo cortante medio obtenemos:

d = 0.009 m
r

El esfuerzo cortante medio en la rosca

de la tuerca es:

Donde:

d t : dismetro mayor del tornillo

S : resistencia a la fluencia de
Y1
la fundici6n gris ASTM No

20 = 1.38 x lo8 Pa.

Entonces:

d = 0.017 m
t

Por pandeo:

El tornillo de fuerza regulador actua como

una columna, cuya mayor longitud desde

la base de la estructura del tensor hasta

la caja de rodamiento es d e 0.132 m. Tiene

rotaci6n 1i.bre sin traslaci6n e n el extremo

superior y empotramiento en el extremo

inferior.
160

FXWRA 50. TORNILLO SOMETIDO A COMPRESION

El tornillo no fallars por pandeo.

Demostraci6n

0-

Para un tornillo de dismetro de 0.020 m

Datos:

r = 0.005m (radio de curvatura

del circulo)

= 0.0003 m 2 ( g r e a )

E .= 2.0 x Pa (mbdulo de

elasticidad
161

Cc= 148.51

L K l2
--e- ___
r r

L 0 . 8 0 x 0.132
-52 __________-_-
r 0.005

L
-2 21.12
r

Como se utiliza la f 6 rmu 1 a


r

parab6lica d e pandeo:

El valor de la carga critica es:

'cr= 'wAc

= 30911.74 N
'cr

Como se observa la carga critica en un

tornillo de 2 0 m m de di5metro es superior

a1 valor de por lo que el tornillo


RT '

no fallarg por pandeo.


162

Por aplastamiento

Tomando un tornillo M20 x 2.5. se calcula

el esfuerzo de aplastamiento en la rosca

(Ref. 11).

Donde :

p : paso del tornillo 0.0025 m

dt: dizmetro mayor del tornillo

0.0200 m

d : didmetro menor de la tuerca


r
0,0168 m (Ref. 10)

Entonces:

8
1.38 x 10 > 4 x 0.0025 x 9926.20
5.5 R X 0.015 (0.O2OO2 - 0.01682
2.51 l o 7 >1.79 lo7

CBlculo del momento de torsi6n requerido

para vencer el rozamiento en la rosca y

levantar la carga.

De la Ref. 11:

Donde :
163

T3: momento d e torsi6n requerido

d : dizmetro m e d i o del tornillo


m
d = 0.0184 m Ref. 10
m

13: avance del tornillo

13= P

1.1 : coeficiente d e friccidn dinQmico

entre acero dulce y fundicidn

gris.

1.1 = 0.23 Ref. 6

Entonces:

T 3 = 25.20 N-m

L a plancha recolectora debe tener e l mismo

ancho y largo que la estructura q u e rodea

a 10s cangilones.

Debe tener u n Qngulo d e salida q u e permita

el llenado de todo el volumen iitil del

cangildn que pasa sobre ella recogiendo

las granallas.

Espesor de la plancha r e c o lec t ora

Se realizan las mismas consideraciones

que e n la secci6n 2.4.7.


CURVATURA b' = 0 . 8 57

FIGURA51. M E D I D A S DE L A P L A N C H A R E C O L E C T O R A

FIGURA 52. DIAGRAMA DE FUERZAS DE LA PLANCHA RECOLECTORA


165

Jje la f i g u r a 5 2 :

Wa: c a r g a m B x i m a en la plancha

recolectora

Wa= 587 N

L': L o n g i t u d de la plancha

recolectora

L ' = 0.227 m

Entonces:

a'
R1 = 2 = --2

R1 = R2= 292.5 N

M1 - - Mm
- M2 -

P o r el m6todo de Brea del diagrama de

momento flexionante para vigas estgticamente

indeterminadas se tiene:

2
- -w' (L')
M1- ---------
12

M =- 585 x 0.227
_-__-______
.1 12

M1= - 1 3 2 . 8 0 N-m

Los diagramas de fuerza cortante y momento

flector se exponen en la figura 54.


166

MI

FIGURA53. DIAGRAMA DE MOMENT0 COMBINADO

Diseilo por cortante

Donde:

A = 0.857 e

Entonces:

T - 511.96
- _____-
max e

Esfuerzo cortante m5ximo permisible


1 3 2 , 8 0 c
N-m
111111
A

292, SN

t
0,1135 0,1135
*

M'

1 6 6.4 ON-m
168

Fv= 0 . 4 0 Sy 1. T max

Usando una plancha de acero estructura

A36

Fv= 9 . 9 2 x l o 7 P a

Reemplazando:

-6
e = 5.16 x 10 m

Diseflo p o r f l e x i 6 n

CT 929.76
= _____-
max 2
(el

Esfuerzo m5ximo de deflexi6n permisible

F = 0.60 F -> a max


b Y

Fb= 1 . 4 9 x l o 8 Pa

Reemp1azand.o:

-- -
. I- D i s e i i o p o r Zdesgaste
169

Donde :

Pf= 3 sY
p f = 7.44 x lo8 P a

La longitud de desgaste de la plancha

recolectora es igual a b'

V d = 0.857 x 0.227 x ed

V d = 0.194 ed

F = W = 587 N
a Ei, - !LCA

Se considera que cada pase de u n cangil6n

es un ciclo.

El tiempo entre el paso de un cangil6n

y otro es:

_______________ -- ------
1.15 s
2.85 cangilones 2.85

______________- -- 0.404 s
2.85 cangilones

1.
___-_-______--- -
2,85 cangilones
- 6.73 x min

Entonces:

___---
ciclOs = 148.59 ciclos/min
min
170

ciclOs -
------ . 8 9 1 5 . 3 0 ciclos. /h
hora

Para una vida iitil de servicios de 500

horas, la distancia de desplazamiento del

punto de desgaste es:

xd = -----
cic10 x vida iitil de servicio
h
Xd= 8 9 1 5 . 3 0 x 0 . 8 5 7 x 500

Xd= 3820206.1 m

Para una superficie limpia

-3
k = 2.6 x 10
d

Reemplazando tenemos:

2.6 x x 58 x 3820206.1
0 . 194ed= 8
3 x 7.44 x 10

ed= 0.0135 m

Espesor de la plancha recolectora

e = e ed
P +

e = 0.0160 m
P

Se escoge u n espesor de 3 / 4 pulg.

CQlculo d e la soldadura

El cdlculo es similar a el de la secci6n

2.4.7, usando soldadura E 6 0 1 1


171

Por cortante:

Por f l e x i 6 n :

f 154.95.92
= ___-__-_-
b t
e

Como :

Entonces:

2 2
341 31
(---"--) + (--------)
15495.92 -
r - Fv
te tC

f 15499.68 = 1 03
= -------- x 1 08
r
te

Donde:

t = 1 . 5 0 x 1 0- 4 q
e

Como :

t = 0.707 a
e

Entonces:
172

-4
a F 2.12 x 10 ,

El manual de la AISC recomienda un tamaao

d e s o l d a d u r a 114" p a r a e s p e s o r e s 3 1 4 "

. . 2 . 4 . 1 8 .D.I S. E . . . . . . . . DEL
. .B.O. .Y. .CALCULO . . . .FIN
. . . . .SIN .

CAlculo de fuerzas

RODAM

FIGURA55. E J E S I N FIN

D e l a f i g u r a 55:

F4: fuerza axial que la granalla

ejerce sobre el sin fin


173

F5: fuerza radial que la granalla

ejerce sobre el sin fin

El m o m e n t o t o r s o r e n e l e j e e s :

T = P I x r
S
m3 z
T = 111.06 N- m
m3

C A l c u l o d e 1 0 s v a l o r e s F i y F;

Pot.

(Fi - F;) = 610.49 N

Como :

Reemplazando da:

Fi= 770.72 N

F;= 160.23 N

De la f i g u r a 56:

W : peso de la polea
P
Rl: reacci6n

R2: r e a c c i 6 n
174

I 177 1 I

FlGuRA56. D I A G R A M A D E F U E R Z A S E N E L P L A N 0 XY

Datos:

W = 240.54 N
P
Fi= 770.72 N

F = P = lJ W = 1005.44 N
4 1 S
X

F4= R + R2
1
X X

Como :

R1 = R2
X X

F = P
4 1
X
175

Entonces:

F4
2 ..
R1 = .--
x

R1 = 502.72 N = R2
X X

CF = 0 (++I
Y

= 690.41 N (2- 23)


R1 + R2
Y Y

CM = 0 &+
0

0.153 ( F i + F; - W ) - 1.693 R2 =O
P
Y
R2 = 6 2 . 3 9 N (2-24)
Y
Reemplazando (2-24) en (2-23)

R1 = 628.02 N
Y
f 5 L = F5

177 1

FIGURA57. DIAGRAMA D E F U E R Z A S EN EL P L A N 0 XZ
176

D e la f i g u r a 57:

f = 1211.76 N / m
5

R1 + R2 = F5
Z Z

= 1657.69 (2-25)
R1 + R2
Z Z

1.693 R 2 - 0.965 F 5 = 0
Z
R2 = 943.76 N (2-26)
Z

Reemplazando (2-26) e n (2-25)

R1 = 713.93 N
Z

L o s diagramas de fuerzas cortantes y m o m e n t o

f l e c t o r se d i b u j a n a c o n t i n u a c i 6 n .

El momento flector mgximo se presenta en

e l p u n t o U.

M m = 414.13 N-m
F

0
R 1X

3
1

U
111. I
R2X

[ RIZ

154, 127
I
1368

v1 7 13 3 N

kICXTRA58.DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENT0 FLECTOR


EN E L PLAN0 XZ
J

?I
2

___,
127 590
8
780 ,

62-39

51.35
86-16

FIGURA59.DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE Y MOMENT0 FLECTOR


E N E L P L A N 0 XY
179

Cglculo del diiimetro del eje para cargas

estiticas:

Donde:

n = 1.2
8
S = 8.04 x 10 Pa, para m acero UNSG10240 (Ref.14)
Y

Entonces:

D 3 = 0.019 m

Ciilculo del diiimetro del eje para cargas

dingmicas

Donde:

Se= KaKbKcKdKeSl

El lfmite d e . resistencia a la fatiga de

una viga rotatoria es:

s;= 0.5 su
t
8
Sl= 0.5 x 8 4 3 x 10

S=; 4.22 x lo8 P a

Entonces tenemos:

S e = 170466000 P a
180

TABLA XV

FACTORES K
(Ref. 11)

Factores Condici6n V m

Maquinado 0.71
Ka
7.5< d <50 mn 0.85
'6
Confiabilidad 0.90 0.897

Temperatura 160'F 1
Kd
- 1
Ke
- 1
Kf

D3= 0 . 0 2 8 m

Con el digmetro encontrado se determina

el factor . d e .seguridad para evitar fallas

por fluencia.

n = 4

Con el factor de seguridad encontrado se

determina el dizrnetro para evitar fallas

por fatiga.

D3= 0.042 m

Para evitar problemas de flexidn del eje

se utiliza un eje hueco de secci6n igual

a u n eje macizo.
181

S e u s a un e j e d e :

Didmetro e x t e r i o r = 0.050 m

Didmetro i n t e r i o r = 0.025 m

D3 5 (Di&tro exterior) 2 - ( D i k t r o interior) 2

0.042 5 0.043

En e l punto G el momento flector es:

M = 218.48 N- m
G

Para cargas eststicas usando un material

UNSG43370 t e n e m o s :

D3= 0.024 m

Para cargas dindmicas:

TABLA XVI

FACTOR K
(Ref. 11)

Factor andici6n VAuxi

Ka Mapinado 0.68

Kb d 6 0m
7.6~ 0.85

Kc Confiabilidad 0.90 0.897

Kd . Temperatura 160" F 1

Ke 0.61

Kf Kf= 1 + q (Kt - 1) 1.63


182

SL= 5.39 x lo8 P a

Se= 170466000 P a

D3= 0.037 m /
Para D 3 = 0.037 se utiliza un eje macizo

de 0.040 m de digmetro. Este eje va

montado con un ajuste d e precisi6n a1 eje

hueco y soldado con soldadura de filete

alrededor del mismo.

FIGURA60. MONTAJE DEL EJE M A C I Z O F31


LYL 31-g-

C Q l c u l o de la soldadura

El filete va a estar sometido a la torsihn,

usando E6011 tenemos:


T x D3/2
f = m3
________-___ < F
v J - V

Donde:

f V : esfuerzo de torsi6n aplicado

F V : esfuerzo d e torsi6n permisible


183

J : momento polar d e inercia

F = 0.3 X S
v Y

Entonces:

te= 4 . 2 9

t = 0.707 a
e

Entonces:

-4
a = 6.07 x 10 m

El manual d e la AISC recomienda:

C d l c u l o d e l a h e l i c e d e l sin fin

Se calcula considerando que la helice es

una viga corta e n v o l a d i z o proyectada desde

el eje del sin fin. La carga se toma

paralela a1 eje concentrado en el radio

medio de la helice, el ancho de la viga

es igual a la longitud d e la h e l i c e medida

e n el radio medio.

De la figura 6 2 :

n d m e r o d e vueltas de la helice =9
nl :
N
156 100 X
Y) 0
Y)
f
X I

310 137 0 91

1 7 7 -1

FIGURA 61. E J E DEL S I N F I N E 1:2 PENETRACION DEL E J E MAcIzo 120 mm


185

W
I h

FIGURA62. REPRESENTACION DE LA HELICE DEL SIN FIN.

e * e s p e s o r de l a ht5lice
h'

L3: ancho de l a ht5lice

L 3 = 0.078m

L4: d i s t a n c i a a 1 r a d i o medio

L3
L4 :

L4: 0.039 m

Wh: c a r g a miixima que empuja la

ht5lice

W = V x w
h s
Wh= 1005.44 N
186

r = 0.064 m
m

IWh

FIU63.DIAGRAMA DE FUERZAS DE LA H E L I C E

De l a figura 63:

CF = 0 (++I
Y

R1 = Wh

R1 = 1005.44 N

M1 = 0.039 Wh

M1 = 39.21 N-m

D i s e f i o p o r cortante

Usando u n a c e r o e s t r u c t u r a l A - 3 6

- --
3v < F
Tmax 2A - v

3 x 1005.44 = 0.40 x 2.48 x 10a


2 x 2~ x 9 x 0.064 x e
-6
e = 4 . 2 0 x 10 m
1005,44 N

3 9 - 2 1 N-m c}- I

1005-44 N

*GuRA64. D I A G R A M A S DE F U E R Z A - C O R T A N T E Y M O M E N T 0 F L E C T O R
188

Di.sefio p o r f l e x i 6 n :

3M 8
m
______________-------- - 1.49 x 10
2
~ T X9 x 0.064 x ( e l
-4
e = 6.60 x 1 0 m

Disefio por d e s g a s t e :

kd d'
%= -------
3pf

Donde:

p f = 7.44 x lo8 Pa
-3
kd= 2.6 x 10

F = 1005.44 N

Longitud por desgaste:

2nnr = 3.619 m
m

Volumen de desgaste

V d = 3.619 x 0 . 0 7 8 x ed

Vd= 0.282 ed

Cada 9 vueltas del sin fin es un ciclo.

El t i e m p o q u e s e d e m o r a e n d a r 9 v u e l t a s e s :
189

9 t l = 10.35 seg.

Entonces:

___--_
c i c l O - 347.83 cicloslh
hora

Para una vida iitil de servicio de 1000

horas tenemos:

X d = 347.83 x 3.619 x 1000

X d = 1258796.8 m

Reemplazando tenemos:

e d = 0.005 m

Espesor de la helice

eh = e + ed

eh= 0.006 m

Se escoge un espesor de 114 pulg.

Desarrollo d e la helice

La helice del sin fin se construye por

pasos. Para hacer el desarrollo de la

helice se dibuja primero el alzado d e un

paso del s i n fin, (figura 65) para esto,

es necesario, dividir la semicircunferencia

de la vista en planta de la helice e n cierto

niimero de partes iguales, para luego


190

levantar perpendiculares a1 alzado. A

continuaci6n se divide el medio paso del

alzado c o n e l mismo niirnero d e partes iguales

y por 10s puntos de divisidn se dibujan

perpendiculares a1 eje que a1 cortar a

las rectas verticales nos dan 10s puntos

de la helice..

Para encontar las longitudes desarrolladas

de la helice se dibujan triEingulos

rectdngulos c u y o cateto comunes es e l paso

P y 10s otros catetos son respectivos

desarrollos de las circunferencias d e base.

Las hipotenusas son las longitudes

desarrolladas d e la h6lice. .

Para el desarrollo de la h6lice se tonia

el radio R del alzado y se dibuja una

circunferencia que serd e l eje de la hBlice

A ambos lados se lleva la distancia del

38.75 m m encontrada e n e l alzado y s e trazan

en circunferencias interior y exterior.

Estas circunferencias deben tener las

longitudes desarrolladas de la hBlice

13 - 13 y 1 4 - 14.

CAlculo d e la soldadura

La h6lice v a soldada a 1 e j e por u n solo lado.


2

E i:4 E i:4

DIBUJO DEL ALZADO D E UN DESARROLLO DE LA HELICE


PAS0 DEL SIN F I N

13 14

13

nx20 5

LONGITUD DESARROLLADA DE LA H E L I C E D E L S I N F I N E 1:s

FIGuRA65. DESARROLLO DE LA HELICE DEL SIN FIN.


192

I
B I iaL !0-r ECA

FIGURA66. SOLDADURA DE LA HELICE

El cdlculo es similar a el de la secci6n

2.4.7. usando soldadura E6011.

Por cortante:

El v a l o r d e b l s e obtiene de la figura

65. que estd dado por la longitud de la

hipotenusa 1 4 - 14.
193

b l = 0.219 m

Entonces:

Por flexibn:

Esfuerzo resultante

L L
fr= i f s 4- fb <
- 0.3 s
Y

= 0.707 a
te

a = 7.71 x 10
-4 m

El m a n u a l de la A I S C r e c o m i e n d a

a = 1/8 pulg.

Y
2.4.19 _____________________---_---_----_---_---
CALCULO SELECCION DE LA CHAVETA Y

.CHAVETERO
. . . . . . . . . .D.E.L. . E. J. E. . D. E. L. . .S .I .N. .F .I .N .

Usando la m i s m a nomenclatura de la seccidn


194

2.4.14 las m e d i d a s d e la c h a v e t a y c h a v e t e r o

son:

b 2 = 0.012 m

h l = 0.008m

t 2 = 0.0045 m

t 3 = 0.OD37mi

Se usa acero UNSG10450.

Fuerza en la superficie

F3= 5553 N

Resistencia a1 cortante

= 0.577 s
ss Y
Y
= 1.86 x lo8 P a
ss
Y

1 = _____ = --
n
b 2 l1

l 1 = 0.008 m

Resistencia a1 aplastamiento

l 1 = 0.013 m
195

La longitud minima de la chaveta es de

0.013 m.

La mayor fuerza de reacci6n estd en el

punto B.

R2= 945.82 N

Usando 10s factores de seguridad para

efectos dindmicos de mecanismos accionados,

10s valores de las cargas radial y axial

son: (Ref. 11).

F = 1.5 R2
r

F r = 1418.73N

F = 1.5 R2
ax X

Fax
= 754.08 N

La carga equivalente e s :

F = XVF + YFax
e r

Donde :

Fe: carga radial equivalente


196

F r : carga radial aplicada


Fa: carga axial aplicada

X : factor radial

v : factor de rotaci6n

Y : factor de empuje

De Ref. 1 1 se obtiene

X = 0.56

Y = 1.4

v = l

Entonces:

F = 1850.20 N
e

La capacidad bdsica de carga que soporta

el rodamiento es:

El valor LIOh se obtiene de la tabla 9-5

(Ref. 11) para m5quinas de servicio de

8 horas que no se usan permanentemente.

2000 h
LlOh=

Cb = 7338.60 N

CBlculo para el otro rodamiento

R1 = 950.84 N
197

%= 502.72 N
X

F = 1426.26 N
r
Fa= 754.08 N

X = 0.56

v = l

Y = 1.4

Fe= 1854.42 N

C b = 7355.34 N

Se escogen rodamientos que soporten la

mayor carga.

Las chumaceras son de fundici6n gris y

llevan retenedores de polvo.

. . . . . . . .DE
2.4.21 .CALCULO . . .L. A. . POTENCIA
. . . . . . . . . .INERCIAL
......

Aplicando el principio de D' Alember que

expresa que las fuerzas externas q u e actuan

sobre el sistema son equivalentes a las

fuerzas que actuan en el.

C F s = M at

C M = I a
S

Donde:

I F : sumatoria de fuerzas inerciales


S

del sistema

M : masa total
-
,

8 N
c 00
0
P

FIQJR.467. C H U M A C E R A S DEL S I N F I N
199

a -
t-
aceleraci6n tangencial

E M s : sumatoria de momentos

inerciales del sistema

I : inercia total

a : aceleracibn angular

Para el sistema de recolecci6n y elevaci6n

queda:

Mt= 01 (I + 21 + 1- + Iei + 9%) +


C P
lma at r,

Donde :

Mt : momento inercial total

Ic : momento de inercia de la catalina

I : momento de inercia de una polea


P
: momento de inercia del eje superior
Ies

Iei : momento de inercia del eje inferior


Ih : momento de inercia de un paso de

h6lice aproximado a un disco hueco

Mca: masa de un cangilbn

rl : radio de curvatura del cangildn

Las masas de cada elemento se tabulan

a continuacibn:

3
Peso especifico delacero= 7.85 x l o 3 Kg/m
3 3
Peso especifico de la fcmdici6n gris= 7.13dO Kg/m
200

TABLA XVII

MASAS DE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN L O S SISTEMAS DE

RECOLECCION Y ELEVACION

M 0.76
c1
Catalina
M 0.33
C,

Polea M 2.50
P
0.05

0.36

Meil 0.64

E j e inferior 1.76
2
M 0.13
ei3

slice 0.15

0.09

CQlculo de 10s momentos de inercia

2
0 . 7 6 x (0.28312 + 0.33 x ( 0 . 1 2 1 )
I = 8 8
C

2
Ic= 8.21 x Kg-m

2
I =
. 2.50 x (0.358)
P 8
2
I = 0.04005 Kg-m
P
n n

1 4 . 0.05 x (0.035)' + 0 . 3 6 x (0.040)'


es 8 8
201

= 8 x Kg-m 2
Ies

I .= 0 . 6 4 x (0.04012 + -1.76 (o.0502+ o,0252)


el 8
+- (0.0502 + 0.0402>
8

I .= 8.8 x Kg-m 2
el

I = -0.15 (0.2052 + 0.0502 )


h 8
Ih= 8.3 x 10-4 Kg-m 2

C5lculo de la aceleracidn angular

E c u a c i 6 n de m o v i m i e n t o a n g u l a r

w=w
0
+ a ta

Donde:

w : velocidad angular de r4gimen

: velocidad angular inicial


w O

ta: tiempo que se tarda el motor

en llegar a la velocidad de

rggimen.

Entonces:

Datos:

w
0
= o
202

u = 5 . 4 4 6 rad/s
ta= 0 . 5 s

Entonces:

a = 10.89 rad/s 2

C6lculo de la aceleraci6n tangencial

a=c1
t rl
2
a = 2 . 3 4 m/s
t

El momento inercial total queda:

M = 0.191 K g f . m
t
Mt= 1.868 N-m

Potencia inercial

= Mt x w x n
'inercia

Donde:

n : factor de seguridad = 2

: 1.868 x 5.446 x 2
'inercia

'inercia : 2 0 . 3 5 Watts.

Con lo que se verifica el valor de la

potencia inercial usado e n la secci6n 2 . 4 . 9 .


203

La estructura est5 compuesta biisicamente

de cuatro partes (Plano 7 . 0 . 1 ) .

Tapa superior

Estructura superior
z
Estructura intermedia ~

Estructura inferior 1 1 i &ca

T o d a la c a r g a e s s o p o r t a d a por la e s t r u c t u r a
,
inferior. Esta carga se puede repartir

uniformemente y la estructura se considera

continua.

FIGuRA68. CARGAS APLICADAS EN LA ESTRUCTURA INFERIOR


DEL SISTEMA DE ELEVACION.
204

Donde:

We: carga t o t a l que soporta la

estructura inferior

e : espesor de l a e s t r u c t u r a
e

E l v a l o r d e We s e d a e n la t a b l a XVIII.

TABLA XVIII

VALORES DE CARGA QUE SOPORTA LA ESTRUCTURA

Elemento Peso (N)

&to reductor 550.00


Polea 240.54
18 Cangilones 155.58
Catalina conducida 104.68
Catalina conductora 66.82
2 Tensor 410.00
E j e superior 39.38
Tapa superior (aproximado) 297.94
Gtructura superior (aproxkdo) 434.58
Estructura interrredia (aproximado) &1.99
Carga total 1289.03
Gmra separadora de polvos (aproximado) 562.51
Tolva de coleccib (aproxiTlado3 63.20
k t o s (aproximado) 644.09

T O T A L 5500.33 N

We= 5500. 33n

Donde:
205

n : factor de correcci6n d e carga

n : 3

Entonces:

: 16000.99 N
e'

Analisis para evitar pandeo:

Se asume que la estructura estd simplemente

apoyada en la parte inferior y libre en

el extremo superior.

Se asume u n espesor de 0 . 0 0 1 6 m ( 1 / 1 6 pulg).

Cdlculo del Brea transversal

AeS= a e x h c - (ae- 2e,) (he - 2ee)

2
AeS= 0.003 m

CBlculo del momento de inercia mlnimo

'T

0
4
FI-69. SECCION DE L A ESTRUCTURA
206

I = y2dA
X

Para este caso:

CZilculo d e l r a d i o d e g i r o minim0

r = 0.101 m
X

Datos:

E = 2.0 x Pa

S = 2.48 x lo8 Pa (A- 36)


Y
K = 2

Cc= 126.17

r r
X X

L
--_e - 2 7 . 1 3
r
X

e
Como -- < c c se u t i l i z a l a f 6 r m u l a parab6lica
r
X
de pandeo
207

Carga critica

=O A
w es - We

1.39 x lo8 x 0.003 2 16000.19

417000 2 16000.99

Esto asegura que la estructura no fallard.

En condiciones normales de trabajo el sin

fin recoge:

Granallas:

Q = 17.97 N / s
g

y arena de moldeo:

= 0.30 N / s
qP

Entonces el flujo total que entra a1 sin

f i n e s de:
208

Q = Q, + qp

Q = 18.27 N / s

El valor de q se obtiene de la siguiente


P
manera:

Datos:

Dihtros de la msa rotatoria % = 1.600m


3
Peso especifico de la arena Y a = 22072.5 N/m

Se supone una capa de 2 milimetros sobre

la mesa que fluye a1 sin fin e n u n tiempo

de 5 min.

Volumen de la arena:

-3 3
V = 4.02 x 10 m
a

Entonces:

Y a x a'
P= ---t----
q = 0.30 N / s
P

Si el flujo de granalla y arena se reparte

uniformemente en el sin fin, la carga de

cada paso serP:

q =-- Q x N o Paso x t l
9
209

Donde:

t l : es el tiempo que se demora

el sin fin en transportar

la carga una distancia igual

a un paso (1 revoluci6n).

Entonces:

q = 2.03 x 'N Pasos

Carga por pasos

q l = 2.03 x 1 = 2.03 N

q2= 2.03 X 2 = 4.06 N

q3= 2.03 x 3 = 6.09 N

q4= 2.03 x 4 = 8.12 N

q5= 2.03 x 5 = 10.15 N

q6= 2.03 x 6 = 12.18 N

q7= 2.03 x 7 = 14.21 N

q8= 2.03 x 8 = 16.24 N

= 2.03 x 9 = 18.27 N
99
-_--____
Total 91.35 N

En el elevador, cada cangil6n se carga

con:

q c = 6.09 N
c
210

Como el sistema estA formado por 18

cangilones; 9 de ellos siempre tendrdn

carga.

Carga totak de 10s cangilones = 6.09x9=54.81N

ESTRUCTURA

La estructura del sistema estd formada

bdsicamente de cuatro partes que van una

por encima de la otra. La fabricacidn

se hizo a base d e planos.

Las dos tapas superiores fueron fabricadas

a patir de planchas, las mismas que fueron

cortadas, dobladas y soldadas.

La estructura superior a1 igual que las

tapas, se doblaron y soldaron. Luego se

prepararon las planchas que iban a formar

la bandeja recolectora y e l marco d e soporte

del separador d e polvos que tambi6n fueron

soldados.

La estructura intermedia fue doblada y

soldada, previamente se realizd la abertura

en la parte posterior que comunica con

el sistema de extracci6n de polvos.


2- . -.
I

-- , .
.

. .a:- . .

FIGURA 70. TAPA DERECHA SUPERIOR. SISTEMA DE ELEVACION


212

La estructura inferior se dobl6 y sold6.

En la parte posterior s e realiz6 la abertura

para el montaje de la puerta de 10s

cangilones y otra para el ingreso de la

granalla de alimentacihn. En la parte

anterior se realizaron las dos aberturas

para extracci6n de polvos.

Tanto las tapas c o m o las diferentes partes

que conforman la estructura del sistema

llevan en sus extremos dngulos de acoples

soldados.

La base del motor se fabric6 en partes

separadas. El tornillo regulador fue

fabricado en el t o r n o , a 1 igual que el eje

de la base y el regulador de la base.

La plancha base, el acople de base y el

acople regulador fueron cortados a partir

de planchas de espesores dados y en base

de plantillas. Una vez fabricadas las

partes, fueron soldadas.

TEMPLADOR, CHUMACERAS, POLEAS

Estos elementos fueron fabricados de

fndicihn gris, 10s mismos que despugs de

haber sido desmoldados fueron maquinados

ddndoles el acabado final.


213

,~ -c

I I

FIGURA 71. TAPA IZQUIERDA SUPERIOR. SISTEMA DE ELEVACION

EJE DEL SIN FIN

S e c o r t 6 el e j e h u e c o a l a m e d i d a r e q u e r i d a

Se torneo internamente el eje hueco para

permitir el montaje de 10s ejes macizos.

Se cortaron y se tornearon 10s dos ejes

macizos. Finalmente se montaron y se

soldaron 10s dos ejes macizos en el eje

hueco.
FIGURA 72. ESTRUCTURA INTERMEDIA. SISTEMA DE ELEVACION
FIGURA 73. ESTRUCTURA SUPERIOR. SISTEMA DE ELEVACION

..

FIGURA74. BASE DEL MOTOR. SISTEMAS DE RECOLECCION Y


ELEVACION.
216

A R T E S A Y PLANCHA RECOLECTORA

Se fabricaron a partir de espesores

calculados. La curvatura de estas planchas

se la realiz6 por rolado verificzndola con

plantilla. Finalmente fueron soldadas a

la estructura.

E J E SUPERIOR

Se fabricaran a partir d e u n eje die dismetro

un poco mayor a1 requerido. Fue torneado

y luego rectificado en las partes que lo

requerian. Luego se realizaron dos

chaveteros.

CANGILONES

Se fabricaron en base a plantillas, que

permitieron cortar las planchas a l a medida

requerida, para posteriormente soldarlas

de acuerdo a las indicaciones del plano.

L u e g o s e perforaron 10s agujeros p a r a colocar

10s remaches.

H E L I C E DEL S I N F I N

Se fabric6 por paso e n base a una planti.lla,

para luego montarla en el eje y soldarla

a1 mismo tiempo a este y a la siguiente


FIGLJRA 75. ARTESA. SISTEMA DE RECOLECCION
218

36 ! i c e .

'COLVA DE RECOLECCION Y T O L V A D E ALIMENTACION

Se cortaron sus partes e n base a plantillas.

Luego se soldaron de acuerdo a 10s planos

de construcci6n y finalmente se sujetaron

con pernos a la cdmara separadora de polvos

y a la estructura inferior respectivamente.

- - - _____ - -~ ___ -
_._

FIGURA 76. CANGILONES REMACHADOS A LA BANDA

2.4.25 M O N T A J E D E A C U E R D O AL D I S E N O
-_______-_________-_--------

Una vez fabricados todos 10s elementos del

sistema, se procede a1 montaje de las

diferentes partes de la estructura. Previo

a esto se fabrican 10s empaques, que van


219

en las uniones. Las partes d e la estructura

van empernadas.

FIm77. FABRICACION DE LOS EMPAQUES

Se presenta tanto la artesa c o m o l a plancha

recolectora, para luego ser soldadas.

La artesa tambien v a soldada a la e s t r u c t u r a

de la mdquina en sus tres lados libres.

En el eje del sin fin se montan la polea

y 10s rodamientos, para luego alinearlos

con respecto a la artesa y ajustar 10s

rodamientos e n sus cajas.


220

FIGURA 78. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA

Se procede a1 montaje del eje superior.

En este eje se coloca la otra polea y 10s

rodamientos. Simultzneamente se emperna

la estruct.ura del templador de la banda

a la estructura superior del sistema.

Finalmente se monta el eje en el templador

ajustando sus rodamientos.


FIGURA79. MONTAJE DEL SIN FIN. SISTEMA DE RECOLECCION
I
i
i
i
!

i
!

i
FIGuRA80. MONTAJE DEL EJE SUPERIOR. SISTEMA DE ELEVACION

FIGURA 81. ESTRUCTURA SUPERIOR. SISTEMA DE ELEVACION


1 r

FIGuRA82. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA CON EL EJE. SISTEMA


DE ELEVACION.
224

BIBLIOIEC.4

FIGURA83. REMACHADO DE LOS CANGILONES EN LA BANDA

Una vez remachados 10s cangilones en la

banda, se realiza el montaje de esta en

el sistema. La banda se une por medio

d e pinzas "dientes de lagarto" y se tensa


225

ajustando el tornillo regulador del

tensor. En este momento se alinea la

'banda y se ajustan las poleas.

Se monta el motor y las dos catalinas.

Posteriormente se coloca la cadena y se

regula su tensidn por medio del tornillo

regulador de la base.

Finalmente se monta la tolva de

alimentacidn, la puerta de 10s cangilones

y se coloca las tapas superiores de la

estructura.

El sistema estd montado de tal manera

que facilita el mantenimiento y desmontaje.

Para engrasar 10s rodamientos solo es

necesario sacar las tapas de las cajas.

Para sacar la banda, se deben separar

las pinzas. Para desmontar el eje

superior, se 'tiene que sacar la tapa del

templador y para desmontar el eje del

sin fin, se tiene que sacar el soporte

de la caja de rodamiento trasero.

Las partes principales de'l-:Sistema de:. extracci6n

de polvos.se enumeranzen la figura 84.


FICURA 84. SISTEMA DE EXTRACCION DE POLVOS. 1. C&ma separadma
de polvos. 2. Tam del s h t e m de elevaci6n y de la &a de linpieza
3. k t o s 4. %tar. 5. Vepltilador extractor. 6. T r q de polvos.
227

Las funciones principales del separador

de polvos son:

1. Remover la arena principalmente

2. Controlar el tamafio de las granallas

Una vez que las granallas y sus contaminantes

dejan 10s cangilones, caen en la bandeja

recolectora que estd unida a1 separador

de polvos.

El separador estd formado bssicamente por

dos planchas inclinadas a 52.5" que guian

las granallas hasta la tolva de colecci6n.

Las granallas se hacencaer desde la iiltima

plancha en forma de cortina mediante una

tercera plancha pivoteada en forma de

compuerta que ordena el flujo.

A travCs del flujo de granallas se hace

pasar un flujo de aire separando de esta

manera las partes contaminantes de las

granallas, llev5ndolas hasta 10s ductos

de extraci6n.

Antes del ingreso de las granallas a la

tolva de colecci6n se coloca una malla que

impide el ingreso de particulas de mayor


GRANALLAS TOLVA DE MATERIAL
DESVIADAS COLECCION GRANDE

FI-85. ESQUEMA DEL SEPARADOB DE POLVOS


229

tamafio a la tolva. Dichas partfculas

resvalan hacia una tolva ubicada junto a

la de colecci6n.

Algunas granallas son desviadas de su ruta

por el flujo de aire, las mismas que se

recogen en otra tolva que tambien estd junto

a la de recolecci6n.

La estructura del separador se detalla en

el plano 7.10.10

CQlculo del espesor de las planchas

inclinadas por desgaste.

\ (3)
\

FI(xIRA86. PLANCHAS SOMETIDAS A DESGASTE

El cdlculo se lo realiza incluyendo la

longitud del desgaste de la bandeja


230

recolectora.

Longitud del desgaste de la bandeja

recolectora = 0.290 m.

Longitud de la plancha (2) = 0.324 m.

Longitud del desgaste de la plancha

(2) = 0 . 2 9 4 m.

Longitud de la plancha (3) = 0.324 m.

Longitud de desgaste de la plancha

(3) = 0 . 0 9 0 m.

Longitud del desgaste total = 0.670 m.


Ancho de las planchas - 0.180 m.

Entonces:

Vd= 0.670 x 0.180 x ed

Vd= 0.121 ed

Donde

Pf= 3 s
Y

Usando A - 36

3 P f = 7 . 4 4 x lo8 Pa
47.74

29.06

.J?ICXRA87. CALCULO DEL VALOR DE F. SISTEMA DE EXTRACCION


232

F = carga mixima de un cangildn

x Cos 5 2 . 5 "

F = 29.06 N

-3
Kd= 2.6 x 10

Se considera que cada descarga de un

cangil6n es un ciclo. De la secci6n

2.4.17:

= 8915.30 ciclos/h

Con una vida iitil de 1000 horas, la

distancia de desplazamiento del punto

de desgaste es:

Xd= 8915.30 x 0.670 x 1000

Xd= 5973251 m

Entonces:

ed= 0.0017

Se escoge un espesor de 3/32 pulg.

Las velocidades de succi6n y -de disefio

estdn dadas en las Tablas 4-1 y 4-2 (Ref. 16). .


233

v su= 2.54 m/s

VD = 17.78 m/s

Capacidad de transportes de arena. Secci6n

2.4.23

q = 0.30 N / s
P

Caudal de arena transportado:

- 1 . -

-5 3 - .-,?-ECA
Q = 1 . 3 6 x 10 m /s
P

Caudal de aire transportado:

Tomando para el ramal ac (figura 88)

didmetro de:

Dac= 0.254 m

Para el ramal bc un diimetro de:

Dbc= 0.178 m

Y para el ducto principal cd:

Dcd= 0.254 m

Tenemos :

3
= 0.90 m / s
Qac
2 34

Entonces:

Qcd= Qac + Qbc


3
Q c d z 1-.34 m / s

V c d = 26.44 m / s

Capacidad d e transporte de aire:

Donde :

3
YA: p e s o e s p e c f f i c o d e l a i r e =12.64N/m
q a = 1.34 x 12.64

= 16.94 N / s
a

Caudal total transportado

Qt= Q, + Qcd

Qt= O f l o + 1.34
3
Q t = 1.34 m / s

Capacidad total de transporte


235

= (0.30 + 16.93) 1.3


qt
= 17.23 N / s
qt

Peso especifico de la mezcla

qt
y = --
Qt

Cdlculo de las presiones de trabajo

La energia que necesita suministrar

el ventilador para que el sistema funcione,

es la utilizada para vencer las diversas

resistencias que se oponen a1 flujo de la

mezcla a travds de la tuberia de transporte.

Esta energia puede ser expresada en funcidn

de la diferencia de presidn y de la velocidad

de la mezcla en el interior de la tuberia.

La diferencia de presidn total es la suma

de las caidas de presidn a lo largo de todo

el equipo y son las siguientes:

1. Aceleraci6n de la arena desde el estado

de reposo.

La arena entra en la tuberia a una velocidad

muy lenta y es acelerado hasta la velocidad

de disefio, absorviendo energia e n el proceso.


236

Dicha energfa esti expresada por:

Donde:

(P, - P2l1: diferencia de presi6n

debido a la aceleraci6n

: constante para considerar


F6
las perdidas en la

zona de aceleraci6n

debido a la turbulencia,

reaceleraci6n de la

arena en colisi6n con

la pared, etc.

: aceleraci6n de la

gravedad.

El valor de F 6 (Ref. 4 ) se lo determina

experimentalmente

F6= 2

Entonces:

2
(PI - P2I1= 4 1 4 . 8 4 N/m

Como en el sistema existen dos entradas:

2
2 (P, - P2 ) 1= 829.68 N/m
237

2. Rozamiento d e tuberfa

Una vez que la arena ha sido acelerada es

transportada a lo largo de la tuberia, la

cual produce un rozamiento con las paredes

internas de 10s diferentes dispositivos

que constituyen el sistema. generando una

caida de presi6n que se expresa como sigue:

Donde:

(P, - P2I2: diferencia de presi6n

debido a1 rozamiento

en las paredes.

F7 : coeficiente de fricci6n

para tubos rectos.

D : didmetro de la tuberia.

L : longitud de la tuberia.

El valor de F2 se lo obtiene de la figura

3 . 3 0 (Ref. 4).

F7= 0.015

De acuerdo a la figura 88 las longitudes

son:

Para Dad= 0.254


238

FIQJRA88. MEDIDAS DE LOS DUCTOS

P a r a Dac= 0.178 m

Lbc= 1.088 m

Entonces:
2 2
(P1-P212=
F7 x V D t ' tat,
- + F7 dc' xyt (-4+
2g Dad 2g Daa
F xVD
+ 7
239

(P1 - P212= 85.48 N/m 2

3 . Cambios d e d i r e c c i b n

Los codos producen resitencia a1 flujo

y las perdidas se expresan como sigue:

En el sistema existen:

3 codos a 90"

1 cod0 a 135"

1 unidn a 45"

El valor de F3 se toma de la Tabla 4 de la R e f . 4.

Para un cod0 de 9O0,Rc/Dc= 1.16; F8= 1.5

(P1 - P2)3= 311.13 N/m 2

Para un cod0 a 90" con V = 26.44


ad

(P1 - P2I3= 688.02N/m 2

Para un cod0 a 135" ; F8= 1.0

2
(P, - P213= 207.42 N/m

Para una unidn a 45" ; F8= 0.56

(P1 - P213= 116.16 N/m 2

Perdidas totales por cambio de direccidn:


240

2
(P1 - P2l3= 2010.75 N/m

4. Fuerzas gravitacionales

Como la arena es elevada un tramo de

0.720 m, se debe considerar su caida de

presi6n.

Donde:

H : es la altura a ser elevada ,LCA

Fg: factor correctivo Por


resvalamiento 1.5

2
(P, - P 1 = 8.18 N/m
2 4

5. La caida de presidn que provoca el

filtro que se encuentra en la trampa de


2
polvos e s aproximadamente de 100 N/m

(0.4 pulg H20) (Ref. 18).

(p, - P ) = 100 N/m 2


2 5

CBlculo de la caida de presidn total

(P1yP2)t= 829.68 + 85.48 + 2010.75 + 8.18 + ux)

L
(P1-P2)t= 3034. 09 N/m

2
(P1-P2)t= 3096.60 Kg/m
241

Balance d e l sistema e n e l punto C

R;anal ac VPa=
3500-
fm) 0 = 189.18 N/m2
= 0.76 pulg 3

(P1-P2)ac -414.84 + 14.89 + 311.13 + 8.18

2
(P1-P2)= = 749.04 N/m

s Pac= -VPa - (P1- P2Iac


= -938.22 N/m 2
'ac

Ramal bc

2
V Pb= 189.18 N/m

= 414.84+19.02+116.16+207.42
(
' 1-'2 bc
2
= 757.44 N/m
2
'
-
1
( 'bc

S Pbc= -189.18 - 757.44


2
= -946.62 N/m
'bc

Como :

s Pac= 0.99 s Pbc

Entonces se considera que el sistema estd

balanceado.

P6rdida estd.tica corregida en el punto d

Donde:
242

(P1-P2)cd=51.57+2~688.02+100
2
(P1-P2)cd=1527.61 N/m

Entonces:

S Pd= - 946.62 - 1527.61


2
S P d = - 2474.23 N/m

Pdrdida eststica total

s Pt= s Pd +
s Pbc
S P t = 2474.23 - 946.62
2
S P t = 3420.85 N/m

S P t = 349.06 m m H 2 0

S P t = 13.74 pulg. H 2 0

La potencia requerida por el sistema es:

Donde:

Pv: potencia d e l ventilador

SPt: p 6 r d i d a e s t l t i c a t o t a l

Qti c a u d a l t o t a l

0 : eficiencia del ventilador

(0.5 a 0 . 9 )

Entonces:
243

3
0.44 m /s
1 7 . 7 8 m/s
0,178 m

FIGURA89. CALCULO DE LOS DUCTOS DEL SISTEMA

_________-_---
= 3420.85 x 1.34
pV
lo3 0.9

P v = 5.09 Kw

2.5.4 DISEWO DE LA TRAMPA DE POLVOS


____L________________--_-----

La trampa de polvos va colocada antes

del ventilador.
Tiene la funcibn de retener'qa arena y

permitir el paso del aire, para evitar

que la mezcla provoque un deterioro

excesivo del ventilador.

Estd formado por una caja de seccibn mayor

que la del ducto principal, dentro de

la cual se coloca una malla que (::det-i&ne

el paso de la arena.

Esta malla es de fPcil remocidn con el

propdsito de limpiarla cada vez que se

use el sistema.

2.5.5 ___________---____---
SELECCIOB DEL EXTRACTOR

El ventilador se selecciona de acuerdo

a 10s resultados obtenidos en el cPlculo

de las perdidas de presidn estlticas y

del caudal necesario para lograr la

separaci6n y el transporte de la arena.

De acuerdo a lo dicho, el ventilador se

selecciona con 10s siguientes datos:

S P t = 349.06 m m H20
3
Qt = 1.34 m / s

. . .
TAPA

CA JA

FIQJRA90.TRAMPA DE POLVOS. SISTEMA DE EXTRACCION.


DUCTOS

Los diferentes ductos se fabricaron en

base a las medidas que se calcularon.

Las planchas cortadas a la medida, se

rolaron longitudinalmente, se fabricaron

las bridas con 10s respectivos agujeros

a partir de plantillas y se soldaron 10s

a 10s ductos.

CODOS

Los codos se construyeron realizando el

desarrollo de 10s mismos en cartulina,

luego se soldaron las bridas.

ENTRADA DE POLVOS

Fue construida en base a plantillas de

cartulina y soldada a 1 ducto de absorsi6n.

Una vez fabricado 10s ductos, se unen

mediante soldadura 10s ramales de absorsi6n

TRAMPA DE POLVOS

La trampa de polvos se la construye en

base a plantillas. Se cortan las partes,

se realizan 10s agujeros y se las une


QU91. FABRICACION DE DUCTOS. SISTEMA DE EXTRACCION

1j
I
1
i
I1
j
i
i
!
!

i
.
F'ICXTRA 92. FABRICACION DE DUCTOS. - SISTEMA DE EXTRACCION
248

con soldadura. Los filtros intercambiables

de malla, se fabrican con la misma medida

de la secci6n de la trampa. La tapa de

la trampa d e polvos se construye por planos

a partir de plancha de acero.

SEPARADOR DE POLVOS

La fabricaci6n del separador de polvos

se la realiza por separado.

El cuerpo del separador que se hace en

base a plantillas cortando las planchas

y realizando perforaciones, para luego

soldarlas.

Las dos tolvas pequefias que recogen las

granallas desviadas tambien son elaboradas

en base a plantillas.

Los marcos son soldados y perforados con

la ayuda de plantillas, a1 igual que la

tapa del'cuerpo del separador.

La bisagra de la tapa es torneada y soldada

en base a planos de construcci6n.

Finalmente todas las partes del separador

de polvos son unidas con soldadura.

Las planchas inclinadas se cortan a la


FIGURA 95. F A B R I C A C I O N DE LA TRAMPA DE POLVOS.

.FICXRA%.FABRICACION DEL SEPARADOB DE POLVOS.


251

medida determinada y se unen a1 cuerpo

del separador sold3ndolas, dPndoles la

inclinacidn correcta.

La compuerta que va en el interior del

separador se la fabrica e n base a planos

de construccidn.

La malla que va por arriba de la tolva

de coleccidn se la puede fabricar en el

taller o adquirir prefabricada.

Una vez fabricado todos 10s elementos

del sistema, se procede a1 montaje de

las partes. Previo a esto se fabrican

10s empaques de las uniones empernadas.

--_I

F ' I ~ 9 7 . F A B R I C A C I O N DE EMPAQUES
.FIm 98. MONTAJE DEL SEPARADOR DE POLVOS. SISTEMA DE
EXTRACCION.
FICXJRA 99. MONTAJE DE LOS DUCTOS. SISTEMA DE EXTRACCION
UCXTRA 100. MONTAJE DE LOS DUCTOS. SISTEMA DE EXTRACCION
Se realiza primero el monta-htdel separador

de polvos con sus partes constitutivas,

comprobando que la uni6n con la estructura

del sistema de elevaci6n quede correcta

para que no se produzcan fugas de arena

con granallas.

Posteriormente se montan 10s ductos y

codos con sus respectivos empaques y

finalmente la trampa de polvos y el

ventilador.

Las partes principales del sistema dosificador

se muestran en la figura 1 0 1 .

El flujo d e granallas que debe dejar pasar

el ducto es de:

Q = 17.97 N / s
g

Este flujo es el que necesita la turbina

para trabajar en condiciones normales.

El cdlculo del ducto de paso se lo hace

experimentalmente, s imu 1 and o las

condiciones de trabajo. De esta manera

se selecciona un ducto de 0 . 1 1 8 m de largo


FIGJRA101. SISTEMA DOSIFICADOR. 1. Duct0 de pas0 de granallas
2. chpuerta 3. t-kcanisrrp accionadar.
0
c
c

FIG-% 102. DUCT0 DE PASO DE GRXNALLAS


258

y de 9 . 0 8 x l o m 4 de Brea. Este ducto

permite un flujo igual a


Q,c o n un Area

efectiva de 7 . 0 7 x 10
-4
m
2
.
Ademds la parte exterior del ducto debe

estar provista de apoyos que sirven como

centro de rotacidn de la compuerta.

La compuerta estA formada por una plancha

curva que es accionada con el mecanismo

de cuatro barras y rota alrededor de 10s

apoyos del ducto de paso de granallas.

Esta compuerta obstruye el paso de

granallas en condicidn normal y a1 rotar

45" permite el paso de granallas en

condici6n normal abierta.

CQlculo por desgaste

FIW 103. PLANCHA CURVADA DE LA COMPUERTA


259

Donde: "...,.
z1 .J Lcq
L ! {->-I

P f = 7.44 x lo8 Pa (A-36)


- 3-. 3
V d = 4.61 x 10 ;e
d
rn

k d = 2.6 x loJ

F = 1289.03 N

X d = 18144 m ( V i d a i i t i l 80 h).

Entonces:

e = 0.006 m
d
Se escoge un e s p e s o r de 114 p u l g .

Calculo del momento torsor requerido por

l a compuerta para d e j a r l a p o s i c i 6 n normal

cerrada.

FICXlRA 1%. D I A G R A M A DE FUERZAS DE LA CONPUERTA


260

De la figura 104

M D= f c XOE

Donde:

MD: torque necesario para mover

la compuerta

fC : x wo
--
OD: distancia entre el punto de

apoyo a1 punto de acci6n

de la carga W

W o : carga equivalente a1 volumen

de un cilindro de diAmetro

igual a1 del ducto de paso

y altura a la del ducto mds

la altura de la tolva de

colecci6n.

W o = 27.83 N

Entonces:

MD= 1.78 N-m

El mecanismo accionador estd formado por

un sistema articulado de cuatro barras

y tiene la funci6n de abrir y cerrar la

compuerta del sistema.


MS
--TI--

A-
m

81
----
-1-

Fl(:.X? 105- C O M P U E R T A . SISTENA DE EXTRACClON


120

I
A - A

FIGtR4 106. COMPU.ERTA. SISTEMA DE EXTRACCION


263

El sistema de cuatro barras estd formado

por 2 balancines, 1 acoplador y 1 lfnea

de centros fijos. Las longitudes de estos

eslabones se han tornado de tal manera

que :

- Permite la rotaci6n de la compuerta.

- El mecanismo sea autoasegurante en la

posici6n abierto.

- La ventaja mecdnica tienda a infinito.

- Ocupe poco espacio

- Tenga fdcil operaci6n

Cdlculo de fuerzas y momentos

En la posici6n normal cerrada tenemos:

figura 107.

Datos:

---
0 2 A = 0.104 m

--
AB = 1.080 m
17 .

FIGURA107. SISTEMA ARTICULADO DE 4 BARRAS EN POSICION


NORMAL CERRADA.

\%- -

FICxlRA108. SISTEMA ARTICULADO DE 4 BARRAS EN POSICION


NORMAL ABIERTA.
265

FICXlRAl09.DIAGRAMA DE FUERZAS E : 5 m/m

---
BO - = 0.150 m
4

MD = 1 . 7 8 N-m

Cdlculo grdfico:

Escala del dibujo, 5 m/m. Esto significa

que 1 m del dibujo representa 5 m de

eslabonamiento.

Escala de las fuerzas, 250 N/m. Esto

significa que 1 m del dibujo representa

u n a f u e r z a d e 2 5 0 N.
266

Partiendo del eslab6n 4, se calcula la

fuerza midiendo la d i s tanc ia


F34
perpendicular hasta . e l punto O4 . La

direcci6n de F34 es paralela a1 eje del

eslab6n 3.

M4
F34= 0,140
F34= 12.71 N
BIB!-!'; ECA
La reacci6n F14 tiene la misma direcci6n

y sentido contrario que F34.

El eslabdn 3 estd sometido solo a

compresi6n. Las fuerzas tienen direcci6n

a1 eje y el mismo valor que F 34 *

F43= -F34

El eslab6n 2 tiene una fuerza F 3 2 de igual

direcci6n y
sentido contrario a F23
una reacci6n -
- -F 3 2 . Midiendo la
12

distancia perpendicular a F32 hasta O 2

y multiplici5ndola por F3* obtenemos el

momento M2,.

M2= F 32 x 0.093

M2= 1 . 1 8 N-m

El momento requerido para mover el


FIGURA110. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL ESLABON 4.

FICXlRA111. DIAGRAMA DE CUEBPO LIBRE DEL ESLABON 2.


FIc;uRA112. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL ESLABON 3.
269

mecanismo e s :

M t 2 > . M2 x f6

Donde :

f6: factor que considera el


momento inercial del mecanismo

y las fricciones en 10s

pasadores.

f6= 2

M t 2 > 2.36 N- m

A cont inuac i6n se pre s e a g , ~ i : ~ ii4s t;ema


~~~

dosificador con sus dimensiones reales

a escala. Figuras 113 y 114.

Comprobaci6n de pandeo del eslabdn 3.

Datos:

S = 1.79 x 10' Pa ( U N S G10100)


Y
A = 3.14 x 1 0
-4 m 2

r = 0.005 m

E = 2.0 x lo1' Pa

C = 148.51
C

L
-5
r
216

C o m o -_
Le > cC usa la f6rmula de Euler:
r
/*, .', , /,/
I ,,,/, / r / r

17.5O

RGURA 113. S T S T E H A DOSIFICADOR E 1:6


FIcxrRA 114. S I S T E M A DOSIFICADOR E 1:6
272

'W
= 2.21 x 10
- 7
Pa

Valor de carga crftica:

= 6939.4 N
'cr

La carga crftica es m u c h o mayor a la fuerza

de compresi6n a la que esti sometido el

eslabdn 3 .

El mecanismo de 4 barras es accionado

por una palanca accionadora que estd a

una distancia de 0.158 m del centro fijo

02. La fuerza necesaria para mover el

mecanismo es:.

14.94 N

Esta fuerza es perpendicular a la distancia

desde 02.

DUCT0 DE PAS0 DE GRANALLAS

El ducto he paso d e granallas es fabricado

de fundici6n gris, el mismo que despues

de colado y solidificado, es torneado

en su diimetro interior y e n 10s dos apoyos


273

de la compuerta. Finalmente se practican

10s agujeros en la superior y 10s

agujeros e n 10s apoy

COMPUERTA

t31 B L1OT ECA


La compuerta se construye en base a 10s

planos de construcci6n, cor t ando las

planchas a las medidas y curvando la

plancha de desgaste, para luego soldarlas.

Finalmente se fabrican 10s bocines en

el torno y se soldan a las planchas

laterales.

MECAWISMO ACCIONADOR

El eslab6n 2 se fabrica por partes. Se

tornea el bocin que va en el punto fijo

O2 - Se fabrica el cuerpo del eslab6n

y se tornea el soporte del resorte que

asegura el mecanismo e n una posici6n dada.

Una vez construfda las partes se unen

con soldadura de acuerdo a 10s planos

de construcci6n.

El e s l a b 6 n - 3 tambien se fabrica por partes:

se corta la barra a la medida deseada.

Se doblan 10s acoples y se perforan 10s

agujeros, para finalmente soldarlos con


274

la barra.

Para fabricar el eslab6n 4 se corta la

barra a la medida dada, se construye el

cuerpo del eslab6n con sus respectivos

agujeros y luego se unen soldAndolos.

Los pasadores de 10s puntos B y A se

construyen en el torno a partir de una

barra circular y luego se perforan para

permitir el alojamiento de 10s seguros.

E n el punto fijo O 2 se localiza la palanca

axionadora que se fabrica de acuerdo a

10s planos de construcci6n.

Una vez fabricado todos 10s elementos

del sistema se procede a 1 montaje de las

siguientes partes.

Previo a1 montaje se define el plano de

acci6n del mecanismo accionador, lo que

permite montar las partes que constituyen

el punto fijo 02.

Posteriormente se emperna el ducto de

paso de granalla y s e rnonta la compuerta

fijada a1 eslab6n 4. Finalmente se


275

completa el mecanismo accionador montando

el eslabdn 3 y asegurdndolo con 10s

p a s a d o r e s e n 10s p u n t o s B y A.

FIW 115. MONTAJE DE LA PALANCA ACCIONADORA


1 . -

FIWRA116. MONTAJE
4
DEL DUCT0 DE PAS0 Y DE LA COMPUERTA
. FICZTRA 117. MECANISMO ACCIONADOR NORMAL CERRADO.
'figura 118. M E CAN I SMO ACCIONADOR NORMAL ABIERTO.
Una vez terminado el disefio y la construcci6n del

sistema de recirculaci6n de granallas, las observaciones

de eficiencia son obtenidas por expermientaciones

realizadas en el sistema. Estas experiencias

proporcionan 10s medios suficientes y necesarios para

establecer un criterio del disefio realizado, asi m i s m o ,

nos dan la pauta que nos permitird tomar medidas

correctivas para mejorar su funcionamiento.

Para realizar las pruebas del sistema d e recirculacidn,

este se lo dividi6 e n tres partes, tal como se describe

a continuaci6n:

Antes de realizar las pruebas, se debe tener en

cuenta 10s factores y pardmetros que intervienen

en el proceso. Es necesario poner a punto el

sistema. Se debe conocer el tipo de granallas


280

a ser transportada, la forma y 10s contaminantes

que 6sta contiene, el tamafio de las particulas,

el flujo de granallas, el peso especifico, etc.

Para poner en funcionamiento el sistema el

procedimiento que se sigui6 fue:

1. Comprobaci6n del flujo de granallas.

2. Verificaci6n del montaje del sistema (alineacibn

del sin fin, alineaci6n de la banda de

cangilones, sentido de rotaci6n de 1 0 s sistemas,

etc. 1.

3 . Accionamiento del motor de 1 0 s sistemas.

4 . Accionamiento del motor de la turbina.

5 . Apertura de la compuerta d e l sistema dosificador

6 . Realizaci6n de pruebas.

L a s pruebas a realizarae son las siguientes:

1. Caudal de granallas.

2. Velocidad angular del sistema de recolecci6n

3. Velocidad lineal del sistema de elevaci6n.

4. Eficiencia de recolecci6n de 10s cangilones.

5 . Eficiencia de vaciado de 10s cangilones.

Pruebas

Para determinar e l caudal transportado s e recogid

un volumen de granallas en un tiempo establecido

bajo condiciones - n o r m a l e s d e trabajo, dando como


281

resultado un caudal de 2 . 6 x m3/s.

La velocidad angular del sistema de recoleccidn

fue medida en condiciones normaies de trabajo,

deterrninAdd6se s u valor de 5 . 4 5 radls.

La velocidad lineal de 10s cangilones d e l sistema

d e elevaci6n en condiciones normales es d e 1.17 m/s

La eficiencia de recolecci6n estd entre el 83

y 99%, considerando que la cantidad de granalla

que recoge un cangil6n varia entre 41 y 49 N ,


compardndola con la cantidad determinada

tedricamente e n e l diseiio.

L a eficiencia de vaciado del sistema d e elevacidn

es aproximadamente de un 982, es decir, las

granallas casi e n su totalidad caen e n l a bandeja

recolectora.

Se observd que, a1 aumentar la velocidad lineal

de 10s cangilones, la eficiencia de vaciado

disminuye, ya que, si bien es cierto transporta

el mismo caudal, el vaciado de las granallas se

realizan en un porcentaje bastante inferior, debido

a que, la aceleraci6n centtffuga que adquieren

las granallas las obliga a adherirse a las

paredes del cangildn imposibilitSndolas a salir

d e l mismo. Esto ocurre cuando la velocidad lineal


282

FIGURA 119. PARTE SUPERIOR ABIERTA DEL SISTEMA DE ELEVACION


PARA MOSTRAR EL CANGILON

es demasiado elevado. En el caso contrario, si

disminuye la velocidad lineal, las granallas no

se adhieren a las paredes del cangil6n, pero,

debido a que su velocidad es menor a la de 10s

cangilones, estas no logran salir y son arrastradas

por 10s mismos.

3.2. ---_________-_______-------------
PRUEBAS DEL SISTEMA DE EXTRACCION

Antes de realizar las pruebas, se deben tener

en cuenta 10s factores y pardmetros que intervienen


120. TOMB GENERAL DE LA HAQUI'NA.
284

e n el proceso. S e debe conocer la clase de mezcla

aire p o l v o que v a a ser transportada.

Para poner en funcionamiento el sistema, el

procedimiento que se sigui6 fue:

1. Verificaci6n del montaje d e l sistema, es decir,

que las uniones de 10s ductos tengan

empaquetaduras, que 10s filtros usados sean

10s c o r r e c t o s , etc.

2. Accionamiento del motor d e l sistema.

3. Accionamiento del motor de 10s sistemas de

recolecci6n y elevaci6n.

4 . Accionamiento del motor de la turbina.

5. Apertura de la compuerta d e l sistema dosificador

6 . Realizaci6n de pruebas.

Las pruebas a realizarse son las siguientes:

1 . Balance d e presiones.

2. Velocidad, caudal y presi6n del ventilador.

3 . Polvo recogido e n la trampa de polvos.

4. Distribuci6n de las granallas a1 entrar a1

separador de polvos.

Para realizar estas pruebas es necesario que la

mdquina limpiadora de metales este realizando

el trabajo d e limpieza.

Pruebas
285

P a r a comprobar el balance de presiones se midieron

las presiones eststicas en la uni6n de 10s dos

ramales de succi6n, obteniendo u n a relacidn mayor

a un 9 5 % .

Este resultado es aceptable y se considera que

el sistema estd balanceado.

En la toma de aire del ventilador se comprob6

la velocidad, caudal y presi6n que se requerfan

para el buen funcionamiento del s is t ema.

Obteniendo velocidades y presiones mayores a las

necesarias, por lo que fue indispensable colocar

una mariposa a la salida del ventilador para

regular estos pardmetros.

Despu6s de un ciclo de trabajo (5 m i n por cada

ciclo de trabajo) la cantidad de polvo recogido


-3 3
(arena) es de 4.00 x 10 m que equivalen

aproximadamente a 0.30 N / s .

La eficiencia del sistema se disminuird si no

existiera el mantemiento adecuado, es decir, se

debe chequear que la mezcla no sea hiimeda, que

el filtro de la trampa de polvos no este muy

sucio, cambidndolo cada ciclo de trabajo, etc.


286

Para que exista una buena distribuci6n de granallas

a la entrada del separador, la presi6n que ejerce

la compuerta debe ser tal que ordene las granallas

e n forma de flujo laminar contfnuo. Dicha presi6n

se controla por el contrapeso de la compuerta.

Si la presi6n sobre la compuerta es demasiado,

provoca una acumulaci6n de granallas antes de

abrirse, dejando luego salir las partfculas en

forma desordenada creando un flujo intermitente.

Igual caso sucede si la presi6n sobre la compuerta

es muy pequefia, abriendose cada vez que descarga

un cangil6n.

J
+, * @
:. . . ._ .
.

F'ICXRA121.PRUEBAS DEL VENTILADOR D E L SISTEMA D E EXTRACCION


FIW 122. M E D I C I O N D E P O L V O S R E C O G I D O S

FIQJRA123.VERIFICACION DE DISTRIBUCION DE GRANALLAS,


288

Antes de realizar las pruebas del sistema se

efectu6 el siguiente procedimiento:

1. Verificaci6n del contenido de granallas en

l a tolva de colecci6n.

2. Verificaci6n del montaje d e l sistema.

3 . Accionamiento de la palanca a la posici6n normal

abierta.

4 . Realizaci6n de pruebas.

Las pruebas son las siguientes:

1. F l u j o de granallas.

2. Funcionamiento del mecanismo.

Pruebas

A1 igual que la prueba de caudal de granallas

en 10s sistemas de recolecci6n y elevacidn, se

recogi6 un volumen de granallas en un tiempo

establecido bajo condiciones normales de trabajo,

este volumen fue pesado, lo que permiti6 obtener

un valor de flujo de 17.97 N/s. Esta prueba se

realiz6 antes de construir el ducto simulando

las condiciones de trabajo de donde se obtuvo

el valor del Brea de la secci6n transversal del

ducto.
289

El mecanismo accionador debe abrir y cerrar la

compuerta, permitiendo o restringiendo el paso

de granallas hacia la turbina. Esto depende de

la eficiencia en la regulaci6n de la compuerta-,

es decir, que cuando el mecanismo este en una

de sus posiciones extremas, la compuerta debe

estar totalmente abierta o totalmente cerrada.

El sistema en posicidn normal abierta tiene un

Sngulo de transmisidn menor a 45" lo que permite

auto asegurar a1 mecanismo accionador en esa

posici6n. Esto se comprob6 experimentalmente

haciendo trabajar la msquina limpiadora de metales

un ciclo completo controlando que el mecanismo

accionador permanezca en posicidn normal abierta

durante todo el ciclo.


.C. .A. .P. .I. .T. . U. . L. . O. . . . .I. V

A N A L I S I S D E R E S U L T A D O S
________________________________________--_

Una vez realizadas las pruebas, se observa, que el

sistema funciona de acuerdo a 10s requerimientos

previstos.

El sistema de recolecci6n y elevaci6n transporta todo

el material que es descargado de la mesa rotatoria.

El diseiio de sus partes contempla una capacidad de

transporte mayor, esta potencia no utilizada, absorbe

las posibles sobrecargas del sistema. La velocidad

lineal que tiene la banda de 10s cangilones es la

dptima, como se comprob6 experimentalmente; variaciones

de esta velocidad, provocarfa una disminucidn de la

eficiencia del sistema.

La recolecci6n del sin fin seria m5s eficiente si

aumentamos el Qngulo de inclinaci6n de la artesa,

evitando que s i e m p r e . exista granallas residuales RO

transportadas. En la recolecci6n que realizan 10s

cangilones quedan granallas y arena residual a1 fonde

de la plancha recolectora, esto se puede minimizar,


reduciendo el claro entre la plancha y el cangil6n.

Considerando las dos alternativas anteriores, se puede

lograr que las granallas fluyan e n forma m d s continua

desde 10s cangilones hacia la bandeja recolectora,

evitando a s la discontinuidad en el proceso.

Las pruebas del sistema de extraccidn satisfacen 10s

objetivos propuestos. El sistema separa el polvo de

las granallas y lo transporta por 10s ductos hasta

la trampa de polvos. En este punto el polvo es

desacelerado y es depositado en el fondo por efecto

de la gravedad. Este sistema trabaja bajo 10s

parsmetros de disefio y las pruebas demuestran un alto

grado de eficiencia, en el proceso de separaci6n de

polvos.

La comparaci6n de la cantidad de arena adherida en

las piezas a ser limpiadas y la cantidad de arena

recogida en el fondo de la trampa de polvos, nos indica

el rendimiento del sistema de extracci6n. As, la

relaci6n de estas dos cantidades nos da u n valor medio

de 0.85, es decir, que el 85% de la arena se recoge

en la trampa de polvos y el porcentaje restante se

queda en las paredes de 10s ductos o escapan atravezando

la malla del filtro.

Las .pruebas realizadas a la entrada del separador de

polvos nos muestran la importancia q u e tienen las planchas


292

i n c l i n a d a s y la p l a n c h a p i v o t e a d a q u e h a c e de compuerta,

ya que, gracias a la caida del flujo de granallas en

forma l a m i n a r , l a separaciiin se r e a l i z a e n mejor forma.

Las pruebas realizadas en el sistema de dosificacidn,

ayudan a1 diseRo del ducto de paso de granallas y

muestran la eficiencia del mecanismo accionador.


El presente trabajo cumple con 1 0 s objetivos propuestos,
la construcci6n del sistema de recirculacihn de

granallas e s una parte escencial para el funcionamiento

de la mdquina. En la realizaci6n de este trabajo

estamos seguros de haber hecho desarrollo y adaptaci6n

de tecnologia avanzada tanto e n el Area de disefio como

e n e l Area de metaliirgia.

El diseRo del sistema fue comprobado en s u totalidad,

sus elementos no fallaron en las pruebas a que fueron

sometidas. La selecci6n de materiales se la realiz6

e n base a1 existente en el mercado nacional, las partes

de fundici6n gris fueron fabricadas en el taller de

fundici6n de la ESPOL y acabadas en el taller mecdnico

de dicha Instituci6n.

Las dimensiones y 10s valores preseleccionados se dieron

a partir de cdlculos, observaciones de otros diseiios,

manuales y experiencias preliminares. Algunos de estos

valores han sido obtenidos de catdlogos de fabricantes

y de experiencias publicadas.
294

El disefio del sistema de recirculaci6n de granallas

no es sofisticado, sin0 por lo contrario sencillo,

considerando que la limpieza centrlfuga constituye

un sistema moderno.

Se pueden establecer en el presente disefio las

siguientes ventajas:

Ventajas Tdcnicas

Recirculaci6n eficiente de las granallas, mejoras en

metodos de producci6n, eficiencia en el proceso de

separacidn de polvos, automatizaci6n de reciclaje.

Ventajas Econ6micas

Ahorro de energfa, bajo costo de mantenimiento, permite

la reutilizaci6n de las granallas, requiere d e u n solo

operario.

Ventajas Higidnicas

El operario dirige la miiquina desde el exterior, sin

el peligro a ser impactado por las granallas, no

contamina la sala de trabajo y el ruido tiene un nivel

bajo.

RECOMENDACIONES
_______________

En base a las experiencias adquiridas durante e l diseRo,

construcci6n y prueba del sistema se ponen a


295

consideracidn lo siguiente:

En c u a n t o a 1 manejo de la mdquina s e recomienda:

Efectuar inspecciones periddicas principalmente de

las partes que estdn sometidas a desgaste.

Limpiar el filtro de la trampa de polvos despu6s de

cada c i c l o de trabajo.

Y como recomendaciones para investigaciones en este

campo, quienes desean continuar r e a l i z a n d o , se sugiere:

Realizar pruebas utilizando diferentes tipos de

granallas e n el sistema.

Adaptar a 1 sistema un colector de polvos que reemplace

a la trampa de polvos con lo cual se m e j o r a el sistema

de extraccidn, disminuyendo la potencia requerida por

e l ventilador.
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