TRATAMIENTOS TRMICOS

Tratamiento trmico. Una combinacin de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, de tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleacin en
estado slido en una forma tal que producir propiedades deseadas.

Clasificacin de los Tratamientos Trmicos

Recocido

Normalizado

Endurecimiento

Revenido

Austempering

Martempering

Tratamientos Trmicos Superficiales

Carburacin

Cianuracin o carbonitruracin

Nitruracin

Endurecimiento por llama

Endurecimiento por induccin

Recocido Total

Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y luego

enfriar lentamente a lo largo del intervalo de transformacin, preferentemente
en el horno o en cualquier material que sea buen aislante al calor.

El propsito del recocido puede ser refinar el grano, proporcionar suavidad,

mejorar las propiedades elctricas y magnticas y en algunos casos, mejorar
el maquinado. Como la masa total del horno debe enfriarse junto con el
material, el recocido es un proceso de enfriamiento lento y por tanto, llega a
estar muy prximo al diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro.
Recocido de Esferoidizacin

Un acero recocido hipereutectoide con una microestructura de perlita y una red

de cementita suele dar una maquinabilidad deficiente. Como la cementita es
dura y frgil, la herramienta de corte no puede cortar a travs de estas placas.
En vez de eso, las placas tienen

que ser quebradas, por tanto, la herramienta se somete a continua carga de

choques por las placas de cementita y resulta una superficie final mellada. Un
proceso de tratamiento trmico que mejorar la maquinabilidad se conoce
como recocido de esferoidizacin. Este proceso producir una forma de
carburo esferoidal o globular en una matriz ferrtica, puede emplearse uno de
los mtodos siguientes:

1- Mantener durante un periodo prolongado a una temperatura justamente

por debajo de la lnea crtica inferior.
2- Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que estn
justamente por encima o por debajo de la lnea crtica inferior.
3- Calentar a una temperatura o por encima de la lnea crtica inferior y
luego enfriar muy lentamente en el horno o mantener a una temperatura
justo por debajo de la lnea crtica inferior.

Mantener durante un tiempo prolongado a la elevada temperatura despedazar

completamente la estructura perltica y la red de cementita. La cementita se
convertir en esferas, que es la forma geomtrica de mayor equilibrio con sus
alrededores. Las partculas de cementita y la estructura completa se pueden
llamar de esferoidita (ver figura1). La estructura esferoidizada es deseable
cuando es importante una mnima dureza, una mxima ductilidad o una
mxima maquinabilidad en aceros al alto carbono.

Fig. 1 Acero al 1% de carbono esferoidizado y recocido, que

muestra cementita esferoidizada en una matriz de ferrita.
Recocido para Alivio de Tensiones

Este proceso, algunas veces llamado recocido subcrtico, es til para eliminar
tensiones residuales debido a un fuerte maquinado u otros procesos de trabajo
en fro. Generalmente se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la lnea
crtica inferior (540 a 650C).

Recocido de Proceso

Este tratamiento trmico se utiliza en las industrias de la lmina y alambre y se

lleva a cabo al calentar el acero a una temperatura por debajo de la lnea crtica
inferior (540 a 680C). Se aplica despus del trabajo en fro y suaviza el acero,
mediante recristalizacin, para un trabajo posterior.

Normalizacin

La normalizacin del acero se lleva a cabo al calentar aproximadamente 50C

por encima de la lnea crtica superior (Ac3 o Acm) seguida por un enfriamiento
en aire quieto hasta la temperatura ambiente. La figura 2. Muestra el intervalo
de temperatura para la normalizacin El propsito de la normalizacin es
producir una cero ms duro que el obtenido por recocido total. Por tanto, para

Fig. 2 intervalo de recocido, normalizacin y endurecimiento para aceros al

carbono.
aceros hipereutectoides, es necesario calentar por encima de la lnea Acm a fin
de disolver la red de cementita. La normalizacin tambin puede utilizarse para
mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendrticas de
piezas fundidas, refinar grano y homogeneizar la microestructura para mejorar
la respuesta en las operaciones de endurecimiento. Al aumentar la velocidad
de enfriamiento hay menos tiempo para la formacin del constituyente
proeutectoide; en consecuencia, habr menos ferrita proeutectoide en los
aceros normalizados hipoeutectoides y menos cementita proeutecoide en los
aceros hipereutectoides en comparacin con los aceros recocidos.

Aparte de influir la cantidad de constituyente proeutectoide que formar, la

mayor velocidad de enfriamiento en la normalizacin tambin afectara la
temperatura de la transformacin de austenita y la fineza de la perlita. En
general, mientras ms rpido sea el enfriamiento menor ser la temperatura de
transformacin de la austenita y ms fina la perlita. El enfriamiento fuera del
equilibrio tambin cambia el punto eutectoide hacia una concentracin de
carbono ms baja en aceros hipoeutectoides y hacia una concentracin de
carbono ms alta en aceros hipereutecoides.

La figura 3 muestra una microestructura de un acero normalizado al 0,50% de

carbono. En condiciones de recocido, este acero tendra aproximadamente
62% de perlita y 38% de ferrita proeutectoide. Debido al enfriamiento por aire,
esta muestra tiene solo un 10% de ferrita proeutectoide que es la red blanca
que rodea las reas oscuras de perlita.

Fig. 3 Acero normalizado al 0,50% de carbono, calentado a 980C

y enfriado en aire, 100x.
Endurecimiento

Bajo rapideces de enfriamiento lentas o moderadas, los tomos de carbono

pueden difundirse hacia afuera de la estructura de la austenita. De este modo,
los tomos de hierro se mueven ligeramente para llegar a ser BCC. Esta
transformacin gamma alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleacin y
crecimiento y depende del tiempo. Con un aumento adicional en la rapidez de
enfriamiento, no hay tiempo suficiente para que el carbono se difunda de la
solucin y aunque tiene lugar algn movimiento de los tomos de hierro, la
estructura no puede ser a ser BCC, ya que el carbono est atrapado en la
solucin. La estructura resultante, llamada martensita es una solucin slida
sobresaturada en carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el
cuerpo. La razn axial c/a aumenta con la concentracin de carbono a un
mximo de 1.08. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la
principal razn para la alta dureza de la martensita. Como los tomos de la
martensita estn menos densamente empaquetados que en la austenita
durante la transformacin, ocurre una expansin, sin embargo, durante la
formacin de martensita, dicha expansin produce altos esfuerzos localizados
que dan como resultado la deformacin plstica de la matriz. Despus de un
enfriamiento drstico, la martensita aparece microscpicamente como una
estructura blanca acicular o tipo aguja, descrita algunas veces como un haz de
pajitas (figura 4).

Fig. 4 Estructura llamada martensita. 2500x

Revenido

En la condicin martenstica sin tratamiento trmico ulterior, el acero es

demasiado frgil para la mayora de las aplicaciones. La formacin de
martensita origina grandes tensiones residuales en el acero, por tanto, el
endurecimiento casi siempre sigue de un tratamiento de revenido, el cual
consiste en calentar el acero alguna temperatura menor que la crtica inferior.
El propsito del revenido es liberar los esfuerzos residuales, mejorar la
ductilidad y tenacidad del acero. Este aumento en ductilidad generalmente se
obtiene a costa de la dureza o de la resistencia.

En general, sobre el amplio intervalo de temperatura de revenido, la dureza

disminuye y la tenacidad aumenta conforme se incrementa la temperatura de
revenido. La figura 5 muestra la variacin de la dureza y tenacidad de la barra
muescada con la temperatura de revenido.

Fig. 5 Dureza y tenacidad de la barra muescada de

un acero 4140 despus de revenir durante una hora
a diferentes temperaturas.

En el intervalo de revenido de 200 450C es una lnea divisoria entre las

aplicaciones que requieren alta dureza y aquellas que requieren alta tenacidad.
Si la principal propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste, la
pieza se reviene por debajo de 200C, si el principal requisito es la tenacidad,
la pieza se reviene por arriba de 450C.

Las tensiones residuales se reducen en gran medida cuando la temperatura de

revenido alcanza 200C y desaparecen casi completamente cuando se alcanza
480C.

Cuando el acero al carbono se calienta en el intervalo de 40 a 200C, la

estructura se oscurece al ataque qumico y se conoce algunas veces como
martensita negra. La martensita original sin tratamiento trmico empieza a
perder su estructura tetragonal cristalina por la formacin de un carburo de
transicin hexagonal compacto (carburo psilon) y martensita de bajo
carbono. El acero tiene alta resistencia, gran dureza, baja ductilidad y poca
tenacidad y gran parte de las tensiones residuales se eliminan.

Calentar en el intervalo de 230 a 400C cambia el carburo psilon a cementita

ortorrmbica (Fe3C), la martensita de bajo carbono se hace ferrita BCC y
cualquier austenita retenida se transforma en bainita inferior. La ductilidad
aumenta ligeramente, la tenacidad an es baja, la dureza disminuye hasta
estar entre 40 a 60 Rockwell C.

El revenido en el intervalo de 400C a 650C contina el crecimiento de las

partculas de cementita. Las propiedades en este intervalo son: resistencia a la
traccin 125.000 a 200.000 Lb/pulg2, dureza Rockwell C 20 a 40.

El calentamiento en el intervalo de 650 a 720C produce grandes y globulares

partculas de cementita. Esta estructura es muy blanda, tenaz y semejante a la
esferoidizada de cementita, obtenida directamente de la austenita mediante un
recocido de esferoidizacin. La figura 6 resume los productos de la
transformacin de la austenita y de la martensita.

Fig. 6 Productos de transformacin de austenita y martensita para un

acero eutectoide.
Austempering.

Este es un proceso de tratamiento trmico desarrollado del diagrama TI para

obtener una estructura que es 100% bainita. Esto se logra calentando primero
la pieza a la temperatura de austenizacin propia, seguida de un rpido
enfriamiento en un bao de sal mantenido en el intervalo de vainita
(generalmente entre 200 a 430C). La pieza se deja en el bao hasta que se
completa la transformacin a bainita.

La figura 7 muestra la diferencia entre el austempering y el mtodo

convencional de temple y revenido.

Fig. 7 (a) Diagrama de transformacin para austempering (b)

Diagrama de transformacin para el temple y revenido convencional
Tratamiento trmico superficial o endurecimiento superficial

Numerosas aplicaciones industriales requieren una superficie dura y resistente

al desgaste, llamada capa o regin

superficial y una relativamente suave y tenaz en el interior, llamada parte

interna. Hay cinco mtodos principales de tratamiento trmico superficial.

1- Carburacin
2- Cianuracin o carbonitruracin
3- Nitruracin
4- Endurecimiento por llama
5- Endurecimiento por induccin

Carburacin

Un acero bajo carbono, generalmente como del 0.20% de carbono o menos, se

coloca en una atmsfera que contiene grandes cantidades de monxido de
carbono. La temperatura de carburacin comn es de 930C. A esta
temperatura, tiene lugar la siguiente reaccin:

Fe + 2COFe(c) + CO2

Donde Fe(c) representa el carbono disuelto en la austenita.

La carburacin comercial puede llevarse a cabo por medio de material slido

de carburacin, gas rico en carbono o carburacin por lquido. En el primer
proceso indicado, las fuerzas estn rodeadas por un compuesto de carburacin
en un recipiente cerrado. El recipiente se calienta a la temperatura adecuada
durante una cantidad de tiempo requerida y luego se enfra con lentitud. Este
es esencialmente un mtodo por lote y no se presta para alta produccin. Los
compuestos comerciales de carburacin suelen constar de carbn vegetal de
madera dura, coque y aproximadamente 20% de carbonato de bario como
activador. El compuesto de carburacin est en la forma de gruesas partculas
o trozos, as que cuando la cubierta se sella sobre el recipiente, habr dentro
de ste suficiente aire atrapado para formar monxido de carbono. Las
principales ventajas de este mtodo son que no se requiere una atmsfera
preparada y es eficiente y econmico para el procesamiento individual de
pequeas cantidades de piezas o de grandes piezas masivas. Las desventajas
son que no es muy adecuado para producir partes delgadas superficiales
carburizadas que deben controlarse a tolerancias reducidas; no puede
proporcionar el estrecho control del carbono superficial que se obtiene
mediante el mtodo de carburacin por gas, las piezas no pueden templarse
directamente desde la temperatura de carburacin y se consume excesivo
tiempo al calentar y enfriar la carga.
Carburacin por gas puede ser por lotes o continua y se presta mejor para
producir en gran escala tratamientos trmicos. El acero se calienta en contacto
con monxido de carbono y/o un hidrocarburo, que fcilmente se descompone
a la temperatura de carburacin. El hidrocarburo puede ser metano, gas natural
o hidrocarburo fluido vaporizado. La prctica comercial es utilizar gas
transportador, como el obtenido con un generador endotrmico y enriquecerlo
con uno de los gases de hidrocarburos. La carburacin por gas permite un
manejo ms rpido por temple directo, menor costo, alrededores ms limpios,
ms estricto control de calidad y mayor flexibilidad de operacin en
comparacin con al carburacin por material slido.

La carburacin por lquido es un mtodo de endurecimiento superficial del

acero que consiste en colocar a ste en un bao de cianuro fundido, de modo
que el carbono se difundir desde el bao hacia adentro del metal y producir
una parte superficial, comparable a la resultante de la carburacin por
empaque o por gas.

Las superficies endurecidas por carburacin lquida son ms altas en carbono y

ms baja en nitrgeno, los baos de carburacin por lquido permiten
endurecimientos superficiales tan profundos como 6.35 mm. Los baos de sal a
baja temperatura (endurecimiento superficial ligero) generalmente tienen un
contenido de cianuro de 0.20% y operan entre 840 y 900C. Estos se adaptan
mejor para profundidades de parte superficial hasta de 0.76 mm. Los baos de
sal a altas temperaturas (endurecimiento superficial profundo) suelen tener un
contenido de cianuro de 10% y operan entre 900 y 955C, adems se utilizan
para producir endurecimientos superficiales de 0.76 a 3 mm, aunque es posible
alcanzar 6.35 mm.

Cianuracin y carbonitruracin

Las superficies externas endurecidas que contienen carbono y nitrgeno se

producen en baos lquidos de sal (cianuracin) o mediante atmsferas
gaseosas (carbonitruracin). Las temperaturas utilizadas suelen ser inferiores
a las temperaturas de carburacin, estando entre 760 y 870C. La exposicin
es por un tiempo ms corto y se producen partes externas ms delgadas, hasta
de 0,25 mm para cianuracin y hasta de 0,76 mm para la carbonitruracin.

En la cianuracin La proporcin de nitrgeno y carbono en la superficie dura

externa producida por un bao de cianuro depende de la composicin y de la
temperatura del bao. Aunque se emplean los baos de ms alta
concentraciones de cianuro de sodio, la mezcla que ms se utiliza est
formada por 30% de cianuro de sodio, 40% de carbonato de sodio y 30% de
cloruro de sodio.

La carbonitruracin es un proceso de endurecimiento superficial en el cual un

acero se calienta en una atmsfera gaseosa de la composicin que el carbono
y el nitrgeno se absorben simultneamente. El trmino carbonitruracin es
engaoso porque implica un proceso de nitruracin modificado. El proceso
tambin se conoce como cianuracin seca y cianuracin por gas. Las
atmsferas utilizadas en la carbonitruracin generalmente incluyen una mezcla
de gas portador, gas enriquecedor y amoniaco. El gas portador suele ser una
mezcla de nitrgeno, hidrgeno y monxido de carbono producido en un
generador endotrmico, como en el de carburacin por gas. El gas portador se
proporciona al horno bajo presin positiva a fin de prevenir infiltracin por aire y
acta como una sustancia inerte para los gases activos (hidrocarburos y
amoniaco), haciendo de este modo que el proceso sea ms fcil de controlar.
El gas enriquecedor es generalmente propano o gas natural y constituye la
principal fuente para el carbono aadido a la superficie. A la temperatura del
horno, el amoniaco aadido (NH3) se disocia para proporcionar el nitrgeno a
la superficie del acero.

Nitruracin Este es un proceso para endurecimiento superficial de aceros

aleados en una atmsfera constituida por una mezcla en proporciones
adecuadas de gas amoniaco y amoniaco disociado. La efectividad del proceso
depende de la formacin de nitruros en el acero por la reaccin de nitrgeno
con ciertos elementos de aleacin. Aunque, a temperaturas adecuadas y con la
atmsfera apropiada, todos los aceros son capaces de formar nitruros de
hierro, los mejores resultados se obtienen en aquellos aceros que contienen
elementos como aluminio, cromo y molibdeno.

Las piezas que se nitrurarn se colocan en un recipiente hermtico, a travs

del cual se proporciona continuamente la atmsfera de nitruracin, mientras
que la temperatura se eleva y mantiene entre 500C y 565C. El ciclo de
nitruracin es muy largo, dependiendo de la profundidad de la superficie dura
deseada. La figura 8 muestra un ciclo de 60 hrs dar lugar a una profundidad
de la superficie dura de aproximadamente 0,6 mm a 520C.

Fig. 8 Profundidad de la porcin externa nitrurada

contra tiempo a 520 C (Tomada del libro Heat
treatment of steels.
Endurecimiento por llama

Los mtodos de endurecimiento por llama e induccin, no cambian la

composicin qumica de la aleacin, son mtodos de endurecimiento de poca
profundidad. Las reas seleccionadas de la superficie del acero se calientan en
el intervalo de la austenita y luego se templan para formar martensita, por
tanto, es necesaria una aleacin con 0,30 a 0,60 C.

En el endurecimiento por llama, el calor puede aplicarse mediante un soplete

de oxiacetileno nico , como se muestra en la figura 9, o puede formar parte de
un aparato elaborado, el cual automticamente calienta, templa y alimenta con
piezas. La profundidad de la zona endurecida puede controlarse, mediante el
ajuste de la intensidad de la llama, el tiempo de calentamiento o la velocidad de
recorrido. En general, se utilizan cuatro mtodos para endurecimiento por
llama: (a) el estacionario, (b) el progresivo, (c) el giratorio y (d) el
progresivo-giratorio. El primer mtodo, en el que, tanto el soplete como la
pieza son estacionarios, se utiliza para el endurecimiento rpido y cualitativo de
pequeas piezas, como vstagos de vlvulas y llaves inglesas de extremo
abierto. El mtodo progresivo, en el que el soplete se mueve sobre una pieza
de trabajo estacionaria, se emplea para endurecer piezas grandes, como las
guas o bancada de torno, pero tambin se adapta al tratamiento de dientes de
grandes engranajes. El mtodo giratorio, en el que el soplete es estacionario en
tanto que la pieza gira, se utiliza para endurecer piezas de seccin transversal
circular, como engranajes de precisin, poleas y componentes semejantes. El
mtodo progresivo-giratorio, en el cual el soplete se mueve sobre una pieza
giratoria, se utiliza para endurecer la superficie de piezas largas y circulares,
como ejes y rodetes.

Fig. 9 Mtodo progresivo de endurecimiento por llama

El temple puede llevarse a cabo mediante agua rociada, templando la pieza
completa en agua o en aceite o enfriando con aire algunos aceros. Despus
del templado, la pieza debe liberarse de esfuerzos calentndola en el intervalo
de 180 a 200C y enfrindola con aire.

Endurecimiento por induccin Este proceso depende, para su operacin,

del calentamiento localizado que producen las corrientes inducidas en un metal
bajo la accin de un campo magntico rpidamente cambiante. La operacin
es semejante a la de un transformador en el cual el primario o bobina de
trabajo est constituido por varias vueltas de tubera de cobre enfriadas por
agua y la pieza que va a endurecerse desempea el papel del secundario de
un aparato de induccin de lata frecuencia. Las figuras 10a a 10e muestran los
cinco diseos bsicos de bobinas de trabajo para emplearlos con unidades de
alta frecuencia y los esquemas por calor obtenidos con cada uno. a) un
solenoide simple para calentamiento externo, b) una bobina para utilizarla
internamente en el calentamiento de dimetros interiores, c) una bobina del tipo
plato para pastel , diseada con el fin de proporcionar altas densidades de
corriente en una banda angosta para aplicaciones en las que es necesario
recorrer la superficie a lo largo, d) una bobina de una sola vuelta para recorrer
a lo largo una superficie giratoria, con un aditamento que ayudar a calentar el
chafln y e) una bobina del tipo torta para calentamiento localizado en un
punto especfico
 Fig. 10 Diseo de bobinas de trabajo y los modelos calorficos obtenidos
por cada uno.

Cuando la corriente alterna de alta frecuencia pasa por la bobina de trabajo o

primario, se forma un campo magntico de alta frecuencia, el cual induce
corrientes parsitas de alta frecuencia y corrientes de histresis en el metal. El
calentamiento resulta de la resistencia del metal al paso de estas corrientes.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, lo cual se conoce como efecto de piel; por tanto, es posible calentar
una capa poco profunda del acero sin calentar el interior. La capa superficial se
calienta prcticamente al instante, a una profundidad que es inversamente
proporcional a la raz cuadrada de la frecuencia. El intervalo de frecuencias
comnmente utilizado est entre 10000 y 500000 Hz.

La superficie dura obtenida mediante endurecimiento por induccin es similar a

la que se obtiene mediante endurecimiento por llama y es posible obtener
superficies endurecidas ms delgadas. Los aceros utilizados son semejantes a
los del endurecimiento por llama. Los aceros al carbono con un contenido
intermedio de carbono se emplean para la mayora de las aplicaciones, sobre
todo para producir superficies endurecidas delgadas.