INTRODUCCIN

i. Qu son las Pruebas no Destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para

el control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura,
confiabilidad de productos en servicio y mantenimiento de sistemas cuya falla
prematura puede ser costosa o desastrosa. As como la mayora de
procedimientos complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras, por lo
cual se ha establecido la siguiente definicin: Son el empleo de propiedades
fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales sin
daar su utilidad futura .

Normalmente se identifican con las siglas PND, y se consideran sinnimos

Ensayos no destructivos ( END ), inspecciones no destructivas y exmenes no
destructivos.

ii. Antecedentes histricos

La Prueba no Destructiva original, y ms antigua, es la inspeccin visual, una

extensin de esta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicacin de la tcnica del aceite y el talco. A
continuacin se proporciona una lista de acontecimientos histricos
relacionados con descubrimientos y aplicaciones de las Pruebas no
Destructivas.

1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos

1879 Hughes establece un campo de prueba de los campos magnticos
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Roentgen descubre los rayos X
1896 Becquerel descubre los rayos Gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

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iii. reas de aplicacin de las Pruebas no Destructivas

Las Pruebas No Destructivas pueden ser divididas convenientemente en reas

distintas de aplicacin:

Deteccin y evaluacin de discontinuidades

Deteccin y evaluacin de fugas

Metrologa (medicin de dimensiones) y evaluacin

Determinacin de localizacin y evaluacin

Caracterizacin de estructura o micro-estructura

Estimacin de propiedades mecnicas y fsicas

Determinacin de la respuesta a esfuerzos y dinmica

La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el

aspecto ms importante para la aplicacin de las Pruebas no Destructivas; as,
la mayora de las pruebas est diseada para permitir la deteccin de algn
tipo de discontinuidad interior o exterior, o la medicin de algunas
caractersticas, de un solo material o grupos de materiales.

iv. Falla de materiales

Aclararemos la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:
Algunos productos son nicamente decorativos, o tienen requisitos de
resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseados,
estos materiales pueden requerir la inspeccin solamente para asegurar
que mantienen su calidad de fabricacin, como el color y el acabado.
Otros productos o materiales necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa,
son aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar
cargas, temperatura, etc., bajo estas condiciones la falla puede involucrar
sacar de operacin y desechar el producto, reparaciones costosas, daar
otros productos y, hasta, la prdida de la vida humana.
Falla es el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado .
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto
puede fallar, as que los tipos de falla del material y sus causas son de gran
inters. Existen dos tipos generales de falla, una es fcil de reconocer y
corresponde a la fractura o separacin en dos o ms partes, la segunda es
menos fcil de reconocer y corresponde a la deformacin permanente o cambio
de forma y/o posicin .
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Es muy importante conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:
Para qu se realiza la inspeccin?
Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?
Cmo se inspeccionar?, y
Cmo se reduce el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio de Pruebas no Destructivas, estas
deben seleccionarse, aplicarse e interpretarse con cuidado y basndose en el
conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus causas. El conocimiento
de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona
involucrada con Pruebas no Destructivas. El propsito del diseo y su
aplicacin debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin
de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un dao.

La fuente de la falla puede ser:

Una discontinuidad,
Un material qumicamente incorrecto, o
Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

Discontinuidad

Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o configuracin fsica

normal de un material .
Se considera discontinuidad a cualquier cambio en la geometra, huecos,
grietas, composicin, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades,
como barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales
en el diseo, normalmente estas no requieren ser inspeccionadas. Otras
discontinuidades son inherentes en el material por su composicin qumica o su
estructura. Estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamao,
distribucin e intensidad, dependiendo del material, el tratamiento trmico,
proceso de fabricacin y el medio ambiente en el que estn expuestos los
materiales.

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

1. Por su forma

Volumtricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen

Planares. Descritas porque son delgadas en una dimensin y grandes

en las otras dos dimensiones
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2. Por su ubicacin
Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
Internas. Descritas porque no interceptan la superficie

Otras clasificaciones de discontinuidades:

Relevantes. Aquellas que por alguna de sus caractersticas (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes. Aquellas que por alguna de sus caractersticas se
interpretan pero no se evalan, y que deberan ser registradas.
Lineales. Aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas. Aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud
igual o menor que tres veces su ancho.

Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptacin establecidos, o
que podra generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en
servicio o durante su funcionamiento.

Indicacin
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no
destructivas, que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
Indicaciones falsas: Producidas por la aplicacin incorrecta de la prueba.
Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la
configuracin del material.
Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan indicaciones, por lo
que deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.

v. Clasificacin de las Pruebas no Destructivas

La clasificacin se basa en la posicin donde se localizan las discontinuidades

que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

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1. Pruebas no Destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:

VT - Inspeccin Visual

PT - Lquidos Penetrantes

MT - Partculas Magnticas

ET - Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT, se tiene el alcance de detectar solamente

discontinuidades superficiales, abiertas a la superficie.

Con MT y ET se detectan tanto discontinuidades superficiales como

subsuperficiales, aquellas debajo de la superficie pero muy cercanas a ella.

2. Pruebas no Destructivas volumtricas

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:

RT - Radiografa Industrial

UT - Ultrasonido Industrial

AET - Emisin Acstica

Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y

subsuperficiales, as como, bajo ciertas condiciones, la deteccin de
discontinuidades superficiales.

3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad

Proporcionan informacin del grado que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los
mtodos de PND de hermeticidad son:

LT - Pruebas de Fuga

- Pruebas de Cambio de Presin, neumtica o hidrosttica

- Pruebas de Burbuja

- Pruebas por Espectrmetro de Masas

- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halgeno

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vi. Razones para el uso de PND.

A continuacin se mencionan algunas razones para el uso de las Pruebas no
Destructivas:
La identificacin o separacin de materiales.
La identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada
con su existencia.
Uniformidad en la produccin.
Ahorro en los costos de produccin.
Para eliminar materia prima defectuosa.
Mejoras en los sistemas de produccin.
Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en
servicio, en plantas o diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla
prematura de materiales durante su servicio.
Como herramientas para el diagnstico despus de la falla, para
determinar las razones de la misma.

vii. Factores para la seleccin de las PND.

Es necesario considerar una serie de factores bsicos para la seleccin de las
Pruebas no Destructivas:
Las razones para realizar las Pruebas No Destructivas
Los tipos de discontinuidades de inters y que se deben detectar
El tamao, la orientacin y la ubicacin de las discontinuidades que se
deben detectar y rechazar
El tamao y la forma del objeto que se debe inspeccionar
Las caractersticas del material que ser inspeccionado

viii. Calificacin y certificacin del personal de PND.

Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas, se requiere cumplir con ciertos

requisitos, los que a continuacin se mencionan:

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La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado.

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de

la empresa usuaria, que deberan ser previamente calificados.

La calificacin del personal que realiza la inspeccin.

Se considera que el xito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado

principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evala los
resultados de la inspeccin. Por esta razn, los tcnicos que ejecutan las
PND deben estar calificados y certificados.

La administracin del proceso de calificacin y del personal para asegurar

resultados consistentes.

Actualmente existen dos programas aceptados internacionalmente para la

calificacin y certificacin del personal que realiza PND, adems de uno
nacional. Estos programas son:

- La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,

- La Norma ISO-9712, editada por ISO, y

- La Norma Mexicana NOM-B-482.

SNT-TC-1A

Es una Prctica Recomendada, que proporciona los lineamientos para el

programa de calificacin y certificacin del personal de ensayos no destructivos
de una empresa. Es editada por la ASNT.

ASNT

American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos

No Destructivos).

ISO 9712

Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificacin y

certificacin, por una agencia central nacional con reconocimiento
internacional, del personal que realiza Pruebas no Destructivas en la industria.

ISO

International Organization for Standarization (Organizacin Internacional para

Normalizacin).

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Calificacin

Es el cumplimiento documentado de requisitos de escolaridad, entrenamiento,

experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos), establecidos en un
programa escrito. Este programa puede ser un procedimiento interno de la
empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A, o una norma nacional, de acuerdo con
ISO-9712.

Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser subdivididos
por la empresa o el pas para situaciones en las que se necesiten niveles
adicionales para trabajos y responsabilidades especficas.

Niveles de Calificacin

Nivel I

Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, para efectuar

PND especficas, para realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o
rechazo de materiales de acuerdo a instrucciones escritas, y para realizar el
registro de resultados. Debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de un
nivel III o su designado.

Nivel II

Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y

evaluar los resultados de prueba con respecto a cdigos, normas y
especificaciones. Esta familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo
y puede tener la responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de
trabajo de los niveles I y aprendices. Es capaz de preparar instrucciones
escritas, organizar y reportar los resultados de prueba.

Nivel III

Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y

procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones para establecer
el mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe
tener respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura
y estar familiarizado con mtodos de PND comnmente empleados; es
responsable del entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su
calificacin.

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Requisitos de calificacin

Entrenamiento (capacitacin)

Es el programa estructurado (curso) para proporcionar conocimientos tericos

y desarrollar habilidades prcticas en un individuo, a fin de que realice una
actividad definida de inspeccin.

Experiencia prctica

No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la

aplicacin de las PND, por lo que:

El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.

El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos
uno o dos aos como nivel II.

Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos
en archivos o expedientes personales para su verificacin.

Exmenes fsicos

Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto
para observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.

Los exmenes que se requieren son:

Agudeza visual lejana.

Agudeza visual cercana.

Discriminacin cromtica.

Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer un tipo
y tamao especificado de letra a una cierta distancia. En el caso del examen de
discriminacin cromtica, o diferenciacin de colores, debe ser capaz de
distinguir y diferenciar los colores usados en el mtodo en el cual ser
certificado.

De acuerdo con SNT-TC-1A, el examen de agudeza visual debe realizarse cada

ao y el de discriminacin cromtica cada tres aos.

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Exmenes de conocimientos

Los exmenes aplicados para calificacin de personal nivel I y II consisten de

un examen general, un especifico y un prctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la
calificacin mnima aprobatoria de cada examen es de 70% y, adems, el
promedio simple mnimo, de la calificacin de los tres exmenes, es de 80%.

Requisitos mnimos para la calificacin en RT Nivel II (SNT-TC-1A)

Escolaridad mnima de preparatoria terminada o equivalente.

Experiencia mnima de nueve meses en radiografa.

Entrenamiento terico-prctico mnimo de 40 horas.

Haber aprobado los tres exmenes de evaluacin y lograr el promedio

simple mnimo.

Haber presentado y aprobado los exmenes fsicos.

Certificacin

La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del

personal de Pruebas no Destructivas, de todos los niveles, es responsabilidad
de la empresa que lo contrata, de acuerdo con SNT-TC-1A, o de la agencia
central, de acuerdo con ISO-9712, y debe estar basada en la demostracin
satisfactoria de los requisitos de calificacin.

La certificacin tiene validez temporal nicamente. ISO y ASNT establecen un

periodo de vigencia de la certificacin de:

Tres aos para los niveles I y II.

Cinco aos para los niveles III.

Todo el personal de PND debe ser recertificado, de acuerdo con SNT-TC-1A

con uno de los siguientes criterios:

Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

Reexaminacin.

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