TRABAJO FINAL

Gestin de la Produccin Estocstica

Msc. Nestor Andrs Beltrn

1 DE JULIO DE 2016
GINA LIZETH DAS GAMEZ; ROBERTO CARLOS ACUA G.
20102015003; 20102015058
Contenido
Resumen Ejecutivo ...................................................................................................................................... 2
Objetivos ...................................................................................................................................................... 3
1. Teora.................................................................................................................................................... 4
2. Parmetros de trabajo ........................................................................................................................ 4
3. Anlisis de Escenarios ......................................................................................................................... 5
4. Medidas de Desempeo ....................................................................................................................... 7
5. Variabilidad de la planta .................................................................................................................... 8
6. Hallazgos ............................................................................................................................................ 10
7. Preguntas de investigacin ............................................................................................................... 11
Conclusiones .............................................................................................................................................. 13
Resumen Ejecutivo

El presente trabajo muestra los resultados de la simulacin realizada para un sistema productivo que
consta de 3 etapas, cada una de las cuales presenta caractersticas de configuracin de tiempos de proceso
y unidades por estacin diferentes. Adicionalmente se evala el procesamiento por lotes, siendo este
ltimo tem un factor a evaluar para determinar el desempeo del sistema.

Se observa el efecto que tiene el generar cambios en el tamao de lote de llegada de unidades al
sistema. Se verifican los comportamientos encontrados en la literatura tales como la disminucin de la
utilizacin de los equipos, cambios en el tiempo de ciclo del sistema y disminucin del producto en
proceso.

Se realiza un anlisis comparativo entre los mtodos de ruta de productos canal nico y canal dedicado;
para el primer caso no existe una ruta predeterminada que deba seguir un producto para completar el
procesamiento a travs del sistema productivo en cada una de las etapas. Para el caso del canal dedicado,
los productos tienen una ruta asignada, por lo tanto no pueden ser procesada por cualquier mquina en
ninguna etapa del proceso productivo salvo sea la asignada con anterioridad.

Se encuentra que el nivel de utilizacin de la planta no presenta una diferencia significativa al evaluar
el caso de canal nico y canal dedicado (72.96% y 72.85% respectivamente para el caso de llegadas
poisson(12) en lotes de 10 unidades). Este comportamiento en el nivel de utilizacin se mantiene
proporcional cuando se evalan tamaos de lote diferentes.

Los niveles de producto en proceso son elevados cuando el tamao de lote es grande, como
consecuencia el nivel de utilizacin de los equipos es alto, comportamiento que se invierte cuando se
disminuye el tamao de lote, en este caso disminuye el nivel de utilizacin de equipos as como el
inventario inter-estaciones.

Respecto a la variabilidad del proceso, en las diferentes etapas, para las mquinas dentro de ellas,
se observa que a nivel general el tiempo medio de procesamiento corresponde o es muy cercano al
tiempo medio terico, pero los valores mximo y mnimo estn alejados del valor de varianza
terica para las diferentes mquinas. Lo anterior indica que el proceso puede llegar a estar fuera de
control pero se requiere un anlisis ms profundo para llegar a concluir que el sistema
efectivamente est fuera de control.

Finalmente se analiza muy brevemente con un ejemplo sencillo el impacto que genera el uso de bandas
en un sistema productivo, se encuentra que si bien para un sistema sencillo no hay diferencia significativa
en el desempeo del sistema productivo, se espera que para sistemas ms complejos los clculos de
velocidades y capacidades de las bandas hagan de este tipo de sistema de trasferencia de productos entre
estaciones de trabajo ms variable y por lo tanto menos eficiente, generando problemas de bloqueos de
los equipos o de las bandas.
Objetivos

- Simular un proceso productivo con el fin de determinar el nivel de utilizacin evaluando

dos escenarios para la ruta que siguen los productos; canal nico y canal dedicado
- Evaluar el desempeo de un sistema productivo al modificar el tamao de lote de llegada
de productos al sistema al sistema.
- Identificar las medidas de desempeo del sistema y analizar cmo se ven afectados en los
diferentes escenarios planteados.
 1. Teora

Canal nico: hace referencia a cuando existe una sola fila para los productos, los mismos son
atendido en cualquier servidor y el comportamiento de atencin es definido por el experto. Los
productos pueden ser atendidos por cualquier servidor sin conocer de antemano cual va a ser la
ruta del proceso. Se trabaja con servidores paralelos idnticos, se genera una sola fila despus de
cada etapa y los productos siguen su ruta de procesamiento entre etapas segn una regla de decisin
establecida.

Canal dedicado: para el caso del canal dedicado, los productos conocen de antemano cul es
la ruta que van a seguir a travs del proceso, es decir, saben qu mquinas los va a atender en cada
etapa del proceso.

Nivel de utilizacin: es la fraccin de tiempo que es ocupado durante

el largo plazo y se define formalmente para una estacin de trabajo que consiste en mquinas
idnticas.

Utilizacin de una estacin: es la fraccin del tiempo en que la estacin est ocupada, teniendo
en cuenta que la subutilizacin implica un exceso de costo, lo ideal es una utilizacin del 100%.

Throghput: tasa en que las partes producidas son usadas, idealmente cumple exactamente con
la demanda, cuando la produccin es baja se pierden ventas y cuando es muy alta se genera
inventario innecesario. (W. Hopp & Spearman, 2001)

2. Parmetros de trabajo

Etapa 1) Los materiales llegan a razn de Poisson (12) por hora, en lotes de 10 unidades, tiempo
de proceso Exp (0,5) minutos.

Etapa 2) 2 mquinas en paralelo con tiempos semejantes N( 1;0,2) minutos / unidad.

Etapa 3) 3 mquinas en paralelo con tiempos semejantes B (2;5) minutos / unidad.

Para la etapa 3 se realiza un anlisis de sensibilidad para determinar los valores mximo y
mnimo de la distribucin beta, puesto que el programa (Flexim) requiere dichos datos para realizar
la simulacin.

Utilizando la herramienta Excel (anexo anlisis distribucin beta) se generan nmeros aleatorios
(x) entre cero y uno. En el anexo 1 se encuentran las ecuaciones correspondientes a la distribucin
beta. En segundo lugar se toman los datos generados y se ingresan al programa statfit para verificar
que los datos generados correspondan a una distribucin beta, y de esta forma establecer los datos
faltantes. Adicionalmente se realiza una consulta donde se verifica que los valores mximo y
mnimo para la distribucin beta corresponden a cero y uno respectivamente.

Imagen 1 Distribucin Beta con parmetros p=2, q=5

Respecto al anlisis de la distribucin Beta, se opta por utilizar los siguientes parmetros:
P= 2
Q=5
Mnimo = 0
Mximo = 1
Lo anterior responde a que si bien el anlisis mediante statfit arroja que los parmetros p y q
deben ser 1,5 y 3, dicha informacin modifica los dados inicialmente pero no hay cambio en los
lmites lo cual es la informacin que falta en el modelo. (Beta stats, 2016)

Por otro lado, el anlisis inicial realizado en Excel arroja que los lmites promedio obtenidos
mediante la transformada inversa estn entre cero y uno, pero definiran la funcin en lmites ms
estrechos sesgando la simulacin restringindola a los lmites establecidos los cuales incluso llegan
a corresponder o ser muy similares a los obtenidos mediante los indicadores de flexim para la
simulacin del sistema.

El tiempo de simulacin se establece en 1 ao de trabajo con 3 turnos, es decir se trabaja de forma

continua a lo largo del ao. Teniendo en cuenta la informacin de la etapa 1: se reciben 120
unidades cada hora, lo cual representa 1052.200 unidades al ao a ser procesadas por el sistema.

3. Anlisis de Escenarios

Escenario 1: Canal nico, llegadas poisson (12) en lotes de 10 unidades

El escenario 1 mantiene los parmetros dados inicialmente. Para este caso, las reglas de
decisin de elegibilidad se establecen de la siguiente forma:
 Cuando el producto termina de ser procesado en una mquina en cualquier puesto de
trabajo, el mismo pasa a un almacn intermedio que se comporta como una lnea de espera,
finalmente, el paso del almacn intermedio a la maquina siguiente est dado por el criterio
de disponibilidad de la mquina, es decir, la mquina que se encuentre disponible va a
procesar la primera unidad que haya llegado al almacn intermedio.

Ilustracin 1 Esquema de trabajo canal nico. Flexim

Escenario 2: Canal Dedicado, llegadas poisson (12) en lotes de 10 unidades

El escenario 2 mantiene los parmetros dados inicialmente. Para este caso, las reglas de
decisin de elegibilidad se establecen de la siguiente forma:
Cuando el producto termina de ser procesado en una mquina en cualquier puesto de
trabajo, el mismo pasa a un almacn intermedio que se comporta como una lnea de espera,
finalmente, el paso del almacn intermedio a la maquina siguiente est dado por una
secuencia establecida que indica para el paso de la etapa 1 a 2, los productos van 50% a
cada una de las mquinas de la etapa 2. Para el paso de la etapa 2 a 3, cada mquina de la
etapa 2 tiene un almacn que se comporta como una lnea de espera y para cada uno, los
productos se distribuyen 1/3 de los productos para cada mquina de la etapa 3.

Ilustracin 2 Esquema de trabajo canal dedicado. Flexim

Escenario 3: Llegadas poisson (12), tamao de lote 5, canal nico

El escenario 3 tiene en cuenta los mismos parmetros que el escenario 1, la diferencia radica en
que el tamao de lote de llegada es de 5 unidades.

Escenario 4: Llegadas poisson (12), tamao de lote 1, canal nico

El escenario 4 tiene en cuenta los mismos parmetros que el escenario 1, la diferencia radica en
que el tamao de lote de llegada es de 1 unidades.

Escenario 5: Llegadas poisson(12), tamao de lote 5, canal dedicado

El escenario 5 tiene en cuenta los mismos parmetros que el escenario 2, la diferencia radica en
que el tamao de lote de llegada es de 5 unidades.

Escenario 6: Llegadas poisson(12), tamao de lote 1, canal dedicado

El escenario 6 tiene en cuenta los mismos parmetros que el escenario 2, la diferencia radica en
que el tamao de lote de llegada es de 1 unidades.

4. Medidas de Desempeo

Throughput: para los escenarios evaluados es fundamental el obtener esta medida ya que
indica la velocidad a la cual se fabrican productos que pueden ser vendidos y por lo tanto
generar ingresos monetarios al sistema. Teniendo en cuenta que esta es tericamente la
velocidad de produccin ideal puesto que se cumple exactamente con la demanda y no se
genera un exceso de inventario el cual produce un tiempo de ciclo del sistema ms lento,
adems de los gastos en que se incurre por mantener inventario.
WIP y WIP crtico: el tener inventario genera un costo de oportunidad y una demora, lo
ideal es no tener inventario y, en este caso, tener el mnimo trabajo en proceso posible, es
decir, que sea apenas el necesario para cumplir con la demanda. El tener un WIP
controlado o necesario permite una mayor velocidad.
Tiempo de ciclo: El tiempo de ciclo es muy importante ya que indica una mayor capacidad
de respuesta y a su vez permite que no se genere demasiado trabajo en proceso.
Tiempo muerto: corresponde a la fraccin de tiempo que los equipos deben esperar para
procesar una unidad dado que el sistema est bloqueado o que no se disponga de material
para abastecer la mquina.
Factor de utilizacin de la planta: para una empresa es importante que se utilicen de
forma adecuada sus recursos, ya que se pag o est pagando por tener una determinada
 capacidad instalada, para dicha capacidad se estar buscando un equilibrio entre el
Throughput, tiempo de ciclo y la utilizacin de la planta.
Factor de utilizacin de la estacin: tal como lo indica (W. J. Hopp & Spearman, 2008)
si la estacin incrementa su utilizacin sin hacer otros cambios, el WIP promedio y el
tiempo de ciclo incrementan de manera no lineal de manera que es fundamental
mantener el equilibrio para no permitir que se salgan de control las medidas de eficiencia
por lo que siempre se deber estar contrarrestando la variabilidad.

5. Variabilidad de la planta

Escenario 1:
Parmetros:
- Demanda terica anual: 1054.080
- Horas de trabajo: 8.784 horas, 527.040 minutos
- Turnos: 3

Variables:
- Unidades procesadas (simualcin): 1053.068

- Throughput real:
1 053.068
= = 1.9980 = 0.033301
527.040

Throughtput terico:
1 054.080
=2 = 0.03333
527.040

En la tabla siguiente se muestra la informacin referente a demanda de cada escenario, tamao

de lote evaluado, y los indicadores presentados anteriormente siendo los ms relevantes el
Throughput y el nivel de utilizacin.
 Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3 Escenario 4 Escenario 5 Escenario 6
Linea interestaciones Unico Dedicado Unico Unico Dedicado Dedicado
Tamao de lote 10 10 5 1 5 1
Demanda teorica anual 1054080 1054080 527040 105408 527040 105408
Throughp real (S) 0,033304493 0,03327836 0,01666654 0,003333302 0,01666654 0,003333302
Throughp teorico 0,033333333 0,033333333 0,016666667 0,003333333 0,016666667 0,003333333
Utilizacion de la planta 72,9643% 72,85% 36,4993% 7,2998% 36,5% 7,31%
Utilizacion maquina 1 99,9478% 99,9218% 49,9686% 9,9927% 49,918% 0,100161649
Utilizacion maquina 2,1 99,9377% 99,7871% 56,7167% 20,0052% 50,004% 0,099964187
Utilizacion maquina 2,2 99,9124% 99,8160% 43,2839% 0,0041% 49,992% 0,10013517
Uilizacion maquina 3,2 41,2532% 18,7720% 22,7977% 5,7059% 9,447% 0,018771219
Uilizacion maquina 3,2 15,7324% 18,8498% 5,7733% 0,0001% 9,443% 0,018927212
Uilizacion maquina 3,3 0,0746% 19,4107% 0,0162% 0,0000% 9,690% 0,019495
WIP 902 1033,4000% 1 1,000 0 0
tiempo de ciclo (s) 0,000036923 0,003220279 0,016666540 0,003333302 198,103992000 107,239440000
Tabla 1 Medidas de desempeo para los diferentes escenarios

La variabilidad terica en cada etapa del proceso se muestra a continuacin:

Etapa 1: distribucin exponencial E(0,5) min

1
0.5 =

=2
La varianza terica corresponde a:
1 1
() = = = 0.25
2 4

Etapa 2: distribucin normal N(1,0.2) min/und

Donde la varianza corresponde a 2 = 0.2

Etapa 3: distribucin beta B(2,5) min = 0, max = 1.

(2) (5) 10
() = 2
= 2
= = 0.0255
( + + 1)( + ) (2 + 5 + 1) (2 + 5) (8) (49)

Respecto a los datos obtenidos mediante simulacin se observa que:

Los datos obtenidos mediante simulacin si bien arrojan los tiempos de procesamiento
promedio para cada mquina, as como los tiempos de procesamiento mximo y mnimo en las
mismas, la informacin que arroja el sistema no es suficiente o no est organizada de forma tal que
permita realizar un clculo acertado de la varianza del proceso.
 Sin embargo, en las diferentes etapas, para las mquinas dentro de ellas, se observa que a nivel
general el tiempo medio de procesamiento corresponde o es muy cercano al tiempo medio terico,
pero los valores mximo y mnimo estn alejados del valor de varianza terica para las diferentes
mquinas.

6. Hallazgos
- Para el caso de los arribos en lotes de 10 unidades, el sistema no est balanceado, dicha
afirmacin se da puesto que se observan altos niveles de inventario entre las etapas 1 y 2
del proceso tanto para canal nico como para canal dedicado, por lo tanto, los tiempos de
procesamiento entre estaciones no estn bien sincronizados.
- El cuello de botella del sistema para los escenario 1 y 2 corresponde a la etapa 1, siendo la
que presenta mayo nivel de utilizacin y mayor trabajo en proceso.
- El cuello de botella para los escenarios 3 y 5, donde se trabaja con una tasa de arribos
poisson (12) y llegada en lotes de 5 unidades, es la etapa 2, puesto que el nivel de utilizacin
en dichas etapas es la mayor para la etapa.
- A medida que se disminuye el tamao de lote de llegada, disminuye considerablemente el
trabajo en proceso, pero igualmente disminuye la utilizacin de los equipos. Se observa de
forma experimental lo mencionado en la descripcin de las medidas de desempeo del
numeral 4.
- Se observa que el tiempo de ciclo calculado para los escenarios que involucran canal nico
son mucho menores comparativamente a los mismos escenarios que involucran el canal
dedicado. Se puede entender que el tiempo de ciclo sea mayor en el canal dedicado puesto
que en ocasiones, los productos deben esperar a ser atendidos por el servidor que les
corresponde aun cuando otro servidor se encuentre libre. En contramedida, el nivel de
utilizacin para el caso del canal nico es muy bajo para algunas mquinas en las etapas 2
y se ve muy marcado en la etapa 3.

Canal dedicado
80,00% 72,85%
70,00%
60,00%
% utilizacion

50,00%
36,5%
40,00%
30,00%
20,00%
7,31%
10,00%
0,00%
0 2 4 6 8 10 12
Tamao de lote
 Canal nico
80,0000% 72,9643%
70,0000%
60,0000%
% utilizacion

50,0000%
36,4993%
40,0000%
30,0000%
20,0000%
7,2998%
10,0000%
0,0000%
0 2 4 6 8 10 12
Tamao de Lote

7. Preguntas de investigacin

Qu impacto tienen las medidas de desempeo al utilizar filas o bandas transportadoras

para el WIP?
El uso de filas en un sistema productivo impacta el proceso en cuanto que el tiempo de espera
en los almacenes de producto en proceso est dado por la fraccin de tiempo que gasta un producto
en llegar al almacn hasta ser procesado, el nmero de productos que pueden ser almacenados en
un intervalo de tiempo est dado por la capacidad del almacn, dicha capacidad determinar en
algn momento de la corrida de produccin si la mquina que abastece el mismo se bloquee.
Para el caso de las bandas transportadoras, se deben tener en cuenta una serie de variables fsicas
inherentes al sistema de transporte, siendo las ms relevantes la longitud, velocidad, peso que
soporta entre las ms relevantes. Segn la velocidad de procesamiento de las mquinas que estn
conectadas por la banda, se calcula la velocidad promedio a la cual se debe mover la banda para
no generar bloqueos en la mquina antecesora ni inventarios en la mquina que al final de la banda.
Para poder hacer un uso eficiente de las bandas, se debe tener balanceada la lnea de forma tal
que los productos no generen ninguna de las dos situaciones mencionadas, cosa que es difcil de
obtener dada la variabilidad en los procesos as como los fallos que presente alguno de los equipos
o incluso las bandas.
En el archivo adjunto se realiz una pequea simulacin de un sistema productivo con dos
mquinas, el primer caso corresponde al uso de filas, el segundo se utilizaban bandas para conectar
las mquinas. Se coloca una velocidad de desplazamiento de la banda de 1 m/s y si bien se observa
un desempeo similar al caso de las filas, se observa que las bandas se bloquean dado que superan
la capacidad de transporte lineal; nmero de objetos que puede transportar dada su limitacin fsica
de longitud. Por lo anterior si bien un sistema productivo pequeo puede mostrar una eficiencia
similar al uso de filas, es importante aumentar la complejidad del sistema y verificar los
comportamientos que all se generen.

Qu efecto colateral se puede observar al aumentar o disminuir la utilizacin de la planta?

Luego de simular el sistema productivo propuesto, se observa que a medida que aumenta la
utilizacin de la planta, as mismo aumenta el tamao de lote de llegada de productos al sistema,
pero el tiempo de ciclo es menor para este caso. En contraposicin a cuando se disminuye la
utilizacin de la planta, el tamao de lote de llegada de productos es menor y los tiempos de ciclo
aumentan.
La diferencia entre el canal nico y el canal dedicado, es para el caso del canal dedicado, a
medida que disminuye el tamao de lote de llegada de 10 a 5 unidades, el tiempo de ciclo aumento
de forma exponencial, cosa que no ocurri para el caso del canal nico donde el producto no tiene
una ruta especfica para ser producido.

Cul es la principal barrera que impide estandarizar el lote de transferencia?

(W. Hopp & Spearman, 2001) indican que los tiempos de ciclo son proporcionales al lote de
transferencia por lo que la reduccin del lote de transferencia es una buena medida para
reducir el tiempo de ciclo, sin embargo, el hacer esto aumenta el manejo de material y con el
aumento de lotes de manejo se incrementa la variabilidad.
Una segunda barrera es tecnolgica puesto que si los tiempos de procesamiento en una mquina
no son uniformes a travs del tiempo, la variabilidad del proceso genera en algunos intervalos de
tiempo bien sea dficit de materia prima en la etapa o inventarios al final de una etapa.
Una tercera barrera que tambin hace referencia a los equipos es que dos etapas de un proceso
productivo no poseen tiempo de ciclo similar y dado que el sistema no est balanceado, se generan
inventario o dficit entre estaciones lo cual puede aumentar el tiempo de ciclo de produccin.

Qu supuestos de deben considerar antes de decidir la estrategia de surtida?

Los productos tienen caractersticas similares de manera que se sigue la misma ruta para
todos los productos.
El producto puede ser procesado en cualquier mquina en cada etapa del proceso para el
caso del canal nico.
Para el diseo de la lnea de montaje, la lnea ya debe estar balanceada de manera que
ya se han determinado los tiempos estndar.
El tiempo de operacin de un conjunto de productos no debe superar el tiempo de ciclo
predeterminado (Throughput).
El tiempo de ciclo incluye los tiempos de operacin en cada estacin.
Los tiempos de procesamiento no son deterministas para las diferentes etapas del proceso.
Se debe mantener constante la velocidad de consumo de cada uno de los componentes
en la cadena de montaje.
Conclusiones
El sistema de ruta de producto utilizando el canal nico presenta una mayor utilizacin de
la planta respecto al canal dedicado, pero la diferencia en el nivel de utilizacin no es
significativa para establecer que definitivamente es mucho mejor utilizar un sistema de ruta
de productos con canal nico.
El sistema de canal dedicado presenta una mejor utilizacin de los equipos puesto que
asegura que los mismos estn funcionando por lo menos una fraccin de tiempo segn lo
establezca el experto, por lo tanto, los equipos tendrn tiempos ociosos y de utilizacin
proporcionales a la demanda de productos.
El sistema de canal nico presenta un problema referente a la utilizacin de equipos.
Siempre y cuando el recurso tecnolgico sea eficiente al realizar la operacin y la regla de
despacho hacia la estacin donde se encuentre el recurso mquina es por disponibilidad de
equipos dando prioridad en orden categrico, va a existir un nivel elevado de tiempo ocioso
o no utilizacin (100% desocupada) de otros recursos mquina iguales dada la eficiencia
que presenta el equipo. Por lo tanto, si al utilizar un canal nico como asignacin de ruta
de procesamiento de productos se quiere hacer uso de todos los recursos mquina
disponible, es necesario usar tcnicas que distribuyan la carga de trabajo bien sea con la
estrategia de canal dedicado, niveles de utilizacin respecto al tiempo u otras similares.
Se observa de forma experimental el efecto que tiene sobre el sistema el tamao de lote. Si
bien no existe un lote de transferencia entre estaciones de trabajo, el tamao de lote al inicio
del proceso productivo influye en primer lugar en los niveles de inventario de producto en
proceso del sistema disminuyndolos, y en segundo lugar disminuye el nivel de utilizacin
de las mquinas en todas las etapas del proceso.
La simulacin de los diferentes escenarios mostro que cuando se tiene un tamao de lote
de arribo de 10 unidades, el sistema no logra procesar todos los productos pero si logra un
nivel de cumplimiento del casi 100%. Pasa los dems escenarios evaluados se observa un
cumplimiento del 100% de la demanda que llega al sistema.

BIBLIOGRAFA

Beta stats. (2016). Retrieved from https://stat.ethz.ch/R-manual/R-

patched/library/stats/html/Beta.html
Hopp, W. J., & Spearman, M. L. (2008). Factory Physics: foundation of manufacturing
management. Cycle.
Hopp, W., & Spearman, M. (2001). Factory Physics Principles. Cycle.
 Anexo 1. Escenario 1

stats_content stats_content stats_content stats_out stats_stay stats_stay stats_stay

Object Class stats_content stats_input state_current idle processing
min max avg put timemin timemax timeavg
Generador Source 0 0 0 0 0 1054070 0 0 0 5 0 0
Espera 1 Queue 809 0 817 327,339179 1054070 1053261 0 408,73389 163,6396 8 0 0
Maquina 1 Processor 1 0 1 0,999478 1053261 1053260 0 7,76846 0,500127 2 275,02039 526764,9629
Maquina 2_1 Processor 1 0 1 0,999377 526633 526632 0,038018 1,915678 1,00015 2 328,608974 526711,3744
Maquina 2_2 Processor 1 0 1 0,999124 526538 526537 0 1,97333 1,000078 2 461,725055 526578,2583
Maquina 3_1 Processor 1 0 1 0,412532 761458 761457 0,000273 0,943243 0,285532 2 309619,2922 217420,6912
Maquina 3_2 Processor 0 0 1 0,157324 290327 290327 0,000191 0,941659 0,285595 1 444124,0556 82915,92775
Maquina 3_3 Processor 0 0 1 0,000746 1384 1384 0,006166 0,835103 0,283955 1 526646,9892 392,994155
Espera 2 Queue 89 0 739 297,622118 1053260 1053171 0 368,34826 148,9373 8 0 0
Espera 3 Queue 0 0 1 0 1053169 1053169 0 0 0 6 0 0
Salida Sink 1 0 1 0,999988 1053168 0 0 0 0 7 0 0

Anexo 2. Escenario 2.

stats_con stats_content stats_conten stats_content stats_staytime stats_staytime stats_staytime

Object Class stats_input stats_output state_current idle processing
tent min tmax avg min max avg
Generador Source 0 0 0 0 0 1053375 0 2,7712374 0,0003318 5 0 0
Espera 1 Queue 632,6 0 1000 472,7716594 1053375 1052742,4 0 528,7514986 236,6701722 8 0 0
Maquina 1 Processor 1 0 1 0,9993912 1052742,4 1052741,4 0,0000018 7,7173774 0,5003318 2 320,7674034 526627,7368
Espera 2 Queue 397 0 758,4 331,6426844 1052741,4 1052344,4 0 580,5836366 166,0848854 8 0 0
Maquina 2_1Processor 1 0 1 0,9978708 526116,4 526115,4 0,0239974 1,964133 0,9996244 2 1122,075983 525917,9073
Maquina 2_2Processor 1 0 1 0,9981596 526228 526227 0 1,9350342 0,9997004 2 970,0014424 526069,9819
Espera 3 Queue 0 0 2 0,0185146 526115,4 526115,4 0 0,8787418 0,018547 6 0 0
Espera 4 Queue 0 0 2 0,018733 526227 526227 0 1,1959352 0,0187622 6 0 0
Maquina 3_1Processor 0 0 1 0,18772 346663,8 346663,8 0,0001858 0,9396788 0,2853942 1 428104,2111 98935,77225
Maquina 3_2Processor 0 0 1 0,1884978 347688 347688 0,000138 0,9652176 0,2857334 1 427693,879 99346,10438
Maquina 3_3Processor 0,8 0 1 0,1941068 357990,6 357989,8 0,000576 0,9441898 0,2857678 1,8 424737,9724 102302,011
Salida Sink 0 0 1 0,999987 1052341,6 0 0 0 0 7 0 0
 Anexo 3. Escenario 3

stats_content stats_content stats_content stats_out stats_stay stats_stay stats_stay

Object Class stats_content stats_input state_current idle processing
min max avg put timemin timemax timeavg

Generador Source 0 0 0 0 0 527036 0 0 0 5 0 0

Espera 1 Queue 0 0 11 1,022427 527036 527036 0 10,117885 1,022435 6 0 0
Maquina 1 Processor 0 0 1 0,4996856 527036 527036 0,000001 6,540092 0,49969 1 263685,5201 263354,4632
Maquina 2_1 Processor 0 0 1 0,5671672 298932 298932 0,038018 1,868129 0,999959 1 228120,0869 298919,8964
Maquina 2_2 Processor 0 0 1 0,4328392 228104 228104 0,069319 2,066176 1,000086 1 298916,5214 228123,4619
Maquina 3_1 Processor 0 0 1 0,2279772 420114,6 420114,6 0,000504 0,942549 0,286001 1 406887,079 120152,9043
Maquina 3_2 Processor 0 0 1 0,057733 106607,4 106607,4 0,000032 0,917524 0,285419 1 496612,1382 30427,84512
Maquina 3_3 Processor 0 0 1 0,000162 314 314 0,015934 0,875734 0,271951 1 526954,5908 85,392501
Espera 2 Queue 0 0 6 0,2105604 527036 527036 0 3,344119 0,210562 6 0 0
Espera 3 Queue 0 0 1 0 527036 527036 0 0 0 6 0 0
Salida Sink 1 0 1 0,999988 527036 0 0 0 0 7 0 0

Anexo 4. Escenario 4

stats_content stats_content stats_content stats_out stats_stay stats_stay stats_stay

Object Class stats_content stats_input state_current idle processing
min max avg put timemin timemax timeavg

Generador Source 0 0 0 0 0 105407 0 0 0 5 0 0

Espera 1 Queue 0 0 1 0,000003 105407 105407 0 0,587973 0,000013 6 0 0
Maquina 1 Processor 0 0 1 0,099927 105407 105407 0,000006 5,587973 0,499642 1 474374,2308 52665,75252
Maquina 2_1 Processor 0 0 1 0,200052 105386 105386 0,038018 1,83672 1,000466 1 421604,8437 105435,1397
Maquina 2_2 Processor 0 0 1 0,000041 21 21 0,837804 1,395944 1,018581 1 527018,5931 21,390205
Maquina 3_1 Processor 0 0 1 0,057059 105405 105405 0,000593 0,93521 0,285304 1 496967,4638 30072,51958
Maquina 3_2 Processor 0 0 1 0,000001 2 2 0,217983 0,257012 0,237498 1 527039,5083 0,474995
Maquina 3_3 Processor 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 527039,9833 0
Espera 2 Queue 0 0 1 0 105407 105407 0 0 0 6 0 0
Espera 3 Queue 0 0 1 0 105407 105407 0 0 0 6 0 0
Salida Sink 1 0 1 0,999988 105407 0 0 0 0 7 0 0
 Anexo 5. Escenario 5
Object Class stats_contentstats_contentmin
stats_contentmax
stats_contentavgstats_input stats_outputstats_staytimemin
stats_staytimemaxstats_staytimeavg state_current idle processing
Generador Source 0 0 0 0 0 527036 0 0 0 5 0 0
Espera 1 Queue 0 0 10 1,0211186 527036 527036 0 9,869237 1,0211258 6 0 0
Maquina 1 Processor 0 0 1 0,4991788 527036 527036 0,000001 6,512307 0,4991828 1 263952,878 263087,1054
Espera 2 Queue 0 0 7 0,4861258 527036 527036 0 5,947441 0,4861298 6 0 0
Maquina 2_1 Processor 0 0 1 0,5000354 263527,8 263527,8 0,119963 2,015747 1,0000416 1 263501,1693 263538,814
Maquina 2_2 Processor 0 0 1 0,4999204 263508,2 263508,2 0,12108 1,890501 0,9998858 1 263561,9516 263478,0317
Espera 3 Queue 0 0 2 0,0046768 263527,8 263527,8 0 0,865334 0,0093528 6 0 0
Espera 4 Queue 0 0 2 0,0048566 263508,2 263508,2 0 1,08165 0,009713 6 0 0
Maquina 3_1 Processor 0 0 1 0,0944674 174243,6 174243,6 0,000032 0,959944 0,2857394 1 477251,7192 49788,26416
Maquina 3_2 Processor 0 0 1 0,09443 174006,4 174006,4 0,000532 0,944715 0,286014 1 477271,6882 49768,29516
Maquina 3_3 Processor 0 0 1 0,0968972 178786 178786 0,000653 0,938711 0,2856412 1 475971,3717 51068,61165
Salida Sink 0,2 0 1 0,999987 527036 0 0 0 0 7 0 0

Anexo 6. Escenario 6

Object Class stats_contentstats_contentmin

stats_contentmax
stats_contentavgstats_input stats_outputstats_staytimemin
stats_staytimemaxstats_staytimeavg state_current idle processing
Generador Source 0 0 0 0 0 105407 0 0 0 5 0 0
Espera 1 Queue 0 0 1 0,000003 105407 105407 0 0,872592 0,000016 6 0 0
Maquina 1 Processor 0 0 1 0,100162 105407 105407 0,000013 5,872592 0,500813 1 474250,7895 52789,19384
Espera 2 Queue 0 0 1 0,000005 105407 105407 0 0,896152 0,000023 6 0 0
Maquina 2_1 Processor 0 0 1 0,099964 52608 52608 0,231012 1,82639 1,001466 1 474354,8601 52685,12328
Maquina 2_2 Processor 0 0 1 0,100135 52799 52799 0,165559 1,804682 0,99955 1 474264,7453 52775,23807
Espera 3 Queue 0 0 1 0 52608 52608 0 0 0 6 0 0
Espera 4 Queue 0 0 1 0 52799 52799 0 0 0 6 0 0
Maquina 3_1 Processor 0 0 1 0,018771 34780 34780 0,000823 0,904559 0,28445 1 517146,8006 9893,182745
Maquina 3_2 Processor 0 0 1 0,018927 34768 34768 0,001499 0,897444 0,286913 1 517064,5856 9975,397702
Maquina 3_3 Processor 0 0 1 0,019495 35859 35859 0,001312 0,90476 0,286529 1 516765,3387 10274,64461
Salida Sink 0 0 1 0,999987 105407 0 0 0 0 7 0 0