QU ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO?

Definicin de mantenimento predictivo

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base
en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.

Organizacin para el mantenimiento predictivo

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con
el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:

Vibracin de cojinetes

Temperatura de las conexiones elctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos
hasta que el componente falle. La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable
(vibracin) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes
subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de
instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores
para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico
sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.
 Metodologa de las inspecciones

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una

mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean
indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las
tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para
su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin
(mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con
seguridad y economa.

Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se
considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican
si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas,
se ha extendido la acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo
de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y
pronstico.

Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir

entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.

Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est

protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados
peligrosos, la mquina se detiene automticamente.
 Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de
vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin
riesgo de una falla catastrfica.

En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea,

esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes, etc.
QU ES TPM?

TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las
llamadas <seis grandes prdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la
forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.

La filosofa del TPM

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para
producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
Esto supone:

Cero averas

Cero tiempos muertos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento

que aporta una productividad mxima o total.

La eterna pelea entre mantenimiento y produccin

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el
de operacin o produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la
que TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los
equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el

sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la

eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de
cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el
soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo

diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas

Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La maquina
debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas
(denominadas las seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
producccin:

Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de
tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana,
al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin

normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin,
pequeas obstrucciones, etc.

Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que

produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
 Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes de
l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en

vaco, periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el
anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y el de mantenimiento, porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser
adoptadas en forma integral para que tengan xito.

La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento

Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el
mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de
mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo
que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador
siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,

como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas

Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos.
Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores
conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto
tambin est descentralizado: cada linea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que
requiere.

Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen

desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de produccin. Maneja las herramientas
comunes.

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la
mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al
trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se
mejora la motivacin del personal.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la
primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores en los
que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas
preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas.

La implantacin de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo
es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar
es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial

En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes
perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan sus
componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo
estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de
aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca
reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel
asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el
objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se
puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores,
se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca
de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autnomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento

operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los propios
operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del
mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin

La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la Gestin de la

Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM como
el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el
mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y
produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc

Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad

La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la
empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se proponen
soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin.

El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele desarrollarse de la

siguiente manera:

La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM. El

xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo
el personal.

Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles de la

empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se
utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que
se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.

Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia, Comits
departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
 Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa TPM. Con
este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la
efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin existente con relacin a las 6
Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas y se propone un programa para
cumplirlas.

Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas

las actividades y etapas.

Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al programa TPM
con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas autoridades de la empresa y con
invitados de todas las reas.

Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se

define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad

Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician sus

actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el departamento
de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos
generados por los grupos desde las reas de produccin.

Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de

mantenimiento.

Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus

conocimientos y habilidades.

Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la

prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la confiabilidad y
mantenibilidad.

Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de

efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros internos del
programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

La contratacin de asesoramiento externo en el proceso de implantacin de TPM

Contratar con una empresa externa la implementacin de TPM significa contratar un servicio de
consultora especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas el mantenimiento
productivo total. En general, un nico asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del
asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas lineas
productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo
parcial, dedicando ms tiempo al principio y dejando poco a poco en manos del personal de
produccin el liderazgo del proyecto de implantacin .