PROCESOS DE FABRICACIN

FUNDICIN CENTRIFUGADA
El proceso de fundicin centrifugada o centrfuga, consiste en depositar una capa
de fundicin lquida en un molde de revolucin girando a gran velocidad y solidificar
rpidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las
aplicaciones de este tipo de fundicin son muy variadas, yendo desde la fabricacin
de telescopios o partes de joyera hasta las tuberas, este procedimiento frecuentemente
utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y dems objetos simtricos.

Tecnologa
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en
una capa regular y continua del metal lquido, mantenida en forma cilndrica por
las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la rotacin de la coquilla. Esta fuerza
centrfuga que se desarrolla lanza el metal lquido contra las paredes del molde y aumenta
su presin, facilitando el llenado de los huecos y la solidificacin en este estado.
Simultneamente se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar
la temperatura de la fundicin hasta la temperatura de solidificacin. En el curso de su
enfriamiento, el metal lquido sufre una contraccin trmica progresiva. El enfriamiento
que sigue tiene como efecto una contraccin trmica suplementaria del elemento slido,
que se despega de la coquilla y puede entonces extraerse. Tiene una mayor fiabilidad que
piezas de fundicin esttica. Son relativamente libre de la porosidad del gas y la
contraccin. Muchas veces, los tratamientos de superficie, como carburacin, temple y
nitruracin tiene que ser utilizado cuando un desgaste superficie resistente debe
combinarse con una superficie dura y resistente exterior. Una de estas aplicaciones es la
tubera bimetlica compuesta por dos concntricos separados, capas de diferentes
aleaciones y metales unidos entre s. Estos tubos pueden ser econmicamente utilizados
en muchas aplicaciones y puede ser producido por el proceso de fundicin centrfuga. Las
caractersticas de la fundicin dependen de varios parmetros que deben controlarse para
tener una produccin uniforme. Estos factores son, principalmente:

la temperatura de colada
la composicin del material a utilizar

Las instalaciones suelen ser muy costosas y slo se amortizan fabricando grandes series.
Este mtodo de conformacin por moldeo tiene su gnesis en el desarrollo de
las tuberas para saneamiento.
La colada centrifuga es adecuada para la fabricacin de cuerpos de revolucin huecos, por
ejemplo tubos, cilindros, y tambin casquillos de cojinete. El proceso es adecuado para la
produccin de estructuras de gran dimetro - tubos de petrleo, instalaciones de la
industria qumica y suministro de agua, etc. Existen distintos moldes o matrices para
trabajar en la fundicin centrfuga uno de los ms utilizados y con mayor rendimiento es el
de caucho vulcanizado, mediante estas matrices de secciones circulares y dimetro
rabiados dependiendo del tipo de centrfuga, se pueden obtener mucha cantidad de piezas
en una sola colada. Para trabajar con este material es esencial el uso de metales de bajo
punto de fusin como lo es el zamak, utilizado para joyera y bijouterie.

Ventajas y Desventajas
Ventajas

Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.

Se utiliza menos material que con otros procesos.

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No hay necesidad de montante.

Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundicin.

Se producen menos desechos.

Desventajas

Es necesaria la utilizacin de un equipo extra para lograr la rotacin del molde.

El interior de las piezas suele contener impurezas.

FUSIN
Los procesos de fabricacin de las piezas de fundicin deben ser
ejecutados con la mxima minuciosidad, rendimiento y calidad, para
garantizar de esta manera, la satisfaccin final del cliente.
Los procesos de fundicin de acero pueden ser diferentes de unas fundiciones a otras,
pero el proceso que se aplica en Fundiciones del Estanda sigue las siguientes etapas:

Proyecto y diseo
Con la recepcin del pedido del cliente, se pone en marcha el proceso interno para la
fabricacin de las piezas de fundicin.
Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentacin y llenado de las
piezas, y construir los modelos y las cajas de machos. Se realizan estudios y simulaciones
de solidificacin por ordenador, para garantizar la mxima calidad de las piezas a obtener.
La construccin de los modelos y cajas de machos, utillajes que se utilizan para la
fabricacin de los moldes de arena, donde una vez vertido el caldo lquido de acero y
solidificado, se obtienen las piezas fundidas solicitadas por el cliente, es subcontratada a
modelistas homologados.

Moldeo y machera
Los moldes de arena se realizan en las instalaciones de moldeo.
En Fundiciones Estanda se utilizan dos tecnologas de moldeo, en funcin del tipo y
tamao de las piezas a fabricar:
-Moldeo en Verde: piezas pequeas y medianas.
-Moldeo Qumico: piezas grandes y de alta exigencia.
La seccin de Machera es una seccin auxiliar a las secciones de moldeo, y es la parte del
proceso donde se realizan los machos de arena utilizando las cajas de machos.
La arena preparada en los molinos es volcada sobre los modelos de fundicin para su
compactacin, conformando el molde de la futura pieza. Una vez que el molde de arena se
ha compactado, se separa el modelo de fundicin que servir para la fabricacin de
nuevos moldes de arena.

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Los machos fabricados en la seccin de Machera son colocados en el interior de los

moldes de arena, para acabar de definir la forma interna de la pieza.
A continuacin, se procede a la unin y cerrado de los moldes de arena, y finalmente los
moldes son conducidos a la zona de almacenamiento y colada del acero

Fusin y colada
El proceso de fusin de las chatarras y ferroaleaciones para la obtencin del acero lquido,
se realiza en los hornos elctricos de induccin de media frecuencia de la seccin de
Fusin.
El acero, dependiendo de las aleaciones a fabricar (aceros resistentes al desgaste,
aceros resistentes al choque, aceros inoxidables, aceros refractarios, aceros al
carbono) se funde a una temperatura entre 1.450 C y 1.650 C.
Terminada la fusin, el acero pasa a la cuchara de colada, y finalmente se vierte el acero
lquido en los moldes de arena, depositados en la zona de colada.
Tras la solidificacin del metal de acero, se obtiene la pieza slida (as cast). Esta pieza hay
que someterla a unos procesos posteriores, para llegar al diseo y forma de la pieza final
deseada por el cliente.

Desmoldeo
El desmoldeo de las piezas fundidas se produce con la separacin de las arenas de moldeo
de la pieza fundida dentro del molde de arena, operacin que se realiza mediante
vibracin en una criba vibrante.
De esta manera, se separan de una parte:
- la pieza fundida, que seguir el resto de los procesos de fabricacin,
-y por otro lado las arenas que conformaban los moldes y que se destinarn a
recuperacin.
Las piezas de acero desmoldeadas estn listas para su granallado.

Granallado
Estas piezas en estado bruto de colada (as cast) se recogen en un cestn que
posteriormente se introduce en una granalladora, donde se eliminan los ltimos restos de
arena que an quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la proyeccin de granalla de
acero a gran velocidad.

Corte y desmazarotado
Tras el granallado las piezas salen preparadas para el proceso de corte y desmazarotado,
para eliminar las entradas y canales de alimentacin de la pieza y las mazarotas.
Las operaciones de corte: corte con soplete, mediante caones de golpeo, electrodos de
arco-aire.

Tratamientos trmicos
La pieza fundida en bruto de colada (as cast) es sometida a unos tratamientos trmicos
especiales,con el fin de alcanzar las caractersticas mecnicas de resistencia, dureza y
tenacidad.
Fundiciones Estanda realiza tratamientos trmicos de normalizado, recocido, temples y
revenidos, en hornos de calentamiento a gas natural.

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La medicin de las caractersticas mecnicas logradas en el acero como la resistencia a la

traccin, carga de rotura, resiliencia y dureza son realizadas en los diferentes equipos de
ensayo y anlisis del laboratorio mecnico y metalogrfico.

Rebabado
Una vez realizado el tratamiento trmico, las piezas pasan al proceso de rebabado.
En este proceso se realizan las operaciones para eliminar las rebabas existentes en la
pieza.

Inspeccin y control
Todos los procesos de fundicin estn sometidos a procedimientos especficos de control
(control dimensional y visual, durezas, control por partculas magnticas, rayos
X,..),asegurndose que los defectos encontrados en cualquiera de las fases del proceso no
pasan a los procesos siguientes.

Mecanizados
El proceso total de fabricacin de las piezas de fundicin termina con el acabado final de
las piezas, que consiste en la mecanizacin de las piezas fundidas hasta obtener las
medidas y tolerancias solicitadas por el cliente.
Las principales operaciones de mecanizado que se realizan en Fundiciones Estanda son:
desbastes y torneados, fresados, taladrados y equilibrados.

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIN

Resumen
Se abordan las etapas principales del proceso de fundicin. Se dan criterios sobre la
elaboracin de la tecnologa de fundicin y la plantilla. Se detalla en la preparacin de las
mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo
relacionado a su preparacin; as como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Se
describe el proceso de elaboracin de acero al carbono en cuanto a los componentes de carga
y las etapas del proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de
vertido. Finalmente se describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas.

Introduccin
La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente
radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao deseado para que all
solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual
o mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay
limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeas piezas
de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de mquinas de varias
toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas
que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminacin,
soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima
que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el hombre la
inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como en Asia
y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde obtenan
el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A.Biedermann 1957)

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Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica contempornea,

acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de nuevas tecnologas
y el perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundicin
La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el
intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido. Todos
estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez 2007):
En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos de
aleacin necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o a
presin.
Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto
longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.
Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.
En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en
el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de
obtencin de pieza por fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia
Caballero 1983):
Preparacin de mezcla
1. Moldeo
2. Fusin
3. Vertido
4. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos de
produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y
terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Diseo de la pieza
Tecnologa de fundicin
Produccin de molde
Elab. Plantilla

Preparacin del metal

rea de macho
Preparacin del material

Planta arena

Taller de Fusin

Taller de Moldeo

Vertido de la pieza
Desmolde y limpieza
Acabado
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Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces de
producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad
donde se verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la
plantilla elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde,
resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo
responder por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la
complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no
corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su
composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:
MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato
de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena
de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual
ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarn con:

MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicatoazcar
6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).

Elaboracin de la tecnologa de fundicin

Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En el
diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma
ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en
dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar
dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de
la presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn dos
cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn adecuado a
fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser transportadas sin
dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del
molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se
determinar segn la forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del
taller, se debe tener en cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la
mnima, siguiendo una forma geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte suelta
de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo
y fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de los gases de los
machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas,
los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de
fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes
gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
-Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo
trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems hay
que dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior
de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones
locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta

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forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la
solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en enfriar y que
posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan, quedando una pieza
sana.
-Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la
cavidad del molde. La seccin de los alimentadores deben tener una configuracin tal que la
masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un
tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos
del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados
posteriormente.
Plantillera
En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas
con la configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca
del molde, que posteriormente se llenar con metal lquido.
Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras
especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los
moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el
cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y
suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado
tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de hornos
entre ellos tenemos:
El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la
instalacin y conservacin.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao
Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad
Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como
sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de
revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de cromomagnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una
corriente de 6 kA. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720
kWh/ton.
A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente
composicin qumica:
Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045
Carbono
0.43 -0.50 %

Silicio
: 0.2-0.5%

Manganeso
: 0.6-0.9 %

Fosforo:
0.04%

Azufre
0.05%

:
El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2
Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045
Materiales

Consumo en bruto

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Consumo neto

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Chatarra de acero

0.660

1.320

Retorno de acero

0.440

0.880

Cal

0.050

0.100

Piedra caliza (sustituto

de la cal)
Escame de molino

0.130

0.260

0.035

0.070

Chamota granulada
(sustituto de espato
flor)
Espato flor

0.004

0.008

0.003

0.006

Ferrosilicio 75%

0.0065

0.013

Ferromagnesio 80%

0.0055

0.011

Coque (sustituto de
pedazo de electrodo)
Pedazo de electrodo

0.016

0.032

0.0045

0.009

Electrodo 300

0.010

0.020

silicio Magnesio
(sustituto del
ferromagnesio)
Aluminio

0.0075

0.014

0.0015

0.003

0.020

0.040

magnesita

Vertido
En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara,
temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las
particularidades de fundicin de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las
cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser:
-Segn transportacin: Accionadas por gras
-Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas
-Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical
-Segn la forma del pico :Vaciado por debajo
-El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la
temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del
molde; sin embargo, el acero sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida en
funcin de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango ptimo de temperatura de
vertido.
Desmolde, limpieza y acabado
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario
maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las

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contracciones del material durante el proceso de fundicin y la posterior normalizacin a que

son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se
eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si su
profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su reparacin
por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se reinspeccionarn verificando que estn
libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado

Conclusiones
El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos flujos de
produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminacin a la
pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnologa

Bibliografa
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