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UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA “EVALUACIÓN DE LA FA CTIBILIDAD TÉCNICA PARA EL MANEJO

“EVALUACIÓN DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA EL MANEJO DE GAS, A UN CAMBIO DE PRESIÓN DE SUCCIÓN DE 800 A 500 PSIG, EN UNA PLANTA COMPRESORA”

PRESENTADO POR:

Carolina del Valle Viera Lares

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito Parcial para optar al Título de INGENIERO QUÍMICO

Barcelona, Julio de 2009

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA “EVALUACIÓN DE LA FA CTIBILIDAD TÉCNICA PARA EL MANEJO

“EVALUACIÓN DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA EL MANEJO DE GAS, A UN CAMBIO DE PRESIÓN DE SUCCIÓN DE 800 A 500 PSIG, EN UNA PLANTA COMPRESORA”

Ing. Quím. Osvaldo Ochoa Asesor Académico

Firma

Ing. Mec. Diana Torres Asesor Industrial

Firma

Barcelona, Julio de 2009

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA “EVALUACIÓN DE LA FA CTIBILIDAD TÉCNICA PARA EL MANEJO

“EVALUACIÓN DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA EL MANEJO DE GAS, A UN CAMBIO DE PRESIÓN DE SUCCIÓN DE 800 A 500 PSIG, EN UNA PLANTA COMPRESORA”

Ing. Quím. Osvaldo Ochoa Asesor Académico

Ing. Quím. Fidelina Moncada Jurado Principal

Ing. Quím. Raúl Miranda

Jurado Principal

Barcelona, Julio de 2009

RESOLUCIÓN

RESOLUCIÓN ARTÍCULO N° 44 Del Reglamento sobre Trabajo de Grado: “Los trabajos de grado son de

ARTÍCULO N° 44 Del Reglamento sobre Trabajo de Grado:

“Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la Universidad y sólo podrán ser utilizados para otros fines con el conocimiento del Consejo de Núcleo respectivo, quién lo participará al Consejo Universitario”.

iv

DEDICATORIA

Primeramente a Dios por darme la fortaleza necesaria para salir adelante y nunca perder la Fe. A mí Familia especialmente a mí Madre y a mi Padre y mis Hermanas son parte fundamental de mi esfuerzo por ellos siempre salí y saldré adelante a pesar de los obstáculos. A mis tíos, abuelos, primos en especial a ti primito que Dios te tenga en su Gloria Luís Alfredo, a todos ellos les dedico la realización de este trabajo para poder cumplir con la meta que me trace desde que inicie los estudios de Ingeniería.

v

AGRADECIMIENTO

Gracias a mí Dios que es mi fortaleza, mí castillo que me ha permitido tener una familia Maravillosa de la cual me siento orgullosa y ser la persona que soy. Gracias mi Dios tú nunca me desamparaste y dejaste en la oscuridad.

A mi madre Olga por ser ese Ángel a la cual adoro como a nadie y respeto

mucho, mi amiga mi compañera de verdad eres única, que Dios siempre te bendiga. Mil Gracias Madrecita por todo el cariño que me has dado.

A mi padre Carlos, siempre le pido a Dios que te cuide y proteja. Mil Gracias

por ayudar hacer la persona que soy ahora.

A mis queridas hermanas Karelys y Yeissy por todo su amor incondicional

siempre juntas ante cualquier obstáculo. Mil Gracias por siempre estar en los

momentos que las necesito.

A mí Tía Gladys esa segunda madre que Dios me regaló siempre ha sido

ejemplo de constancia y fortaleza Gracias Tía.

A

mis muñecos Axel, Valeria, Valentina y Aaroncito son mis tesoros.

 

A

la

Universidad

de

Oriente,

por

ser

la

casa

en

la

cual

me

forme

académicamente a todos sus Profesores Mil Gracias.

A mí amiga de alma por siempre estar conmigo en todo momento Mil Gracias

Isabel por tu compañerismo por tu amistad nunca me dejaste sola.

vi

A la Sra. Amarlis Bravo por su eterna colaboración para mi familia Mil

Gracias.

A todo el personal de las Plantas Compresoras Santa Ana III y el Toco II, de verdad que no tengo palabras para agradecerle su colaboración en todo momento.

A mi asesor Académico Osvaldo Ochoa por toda su

colaboración, siempre

estar dispuesto a ayudarme. Mil gracias Profesor Dios lo bendiga.

A mi Asesora Industrial Diana K. Torres por ser más que asesora fue una

amiga con la cual conté y aprendí que la constancia siempre nos llevará al logro de nuestras metas teniendo a Dios presente.

Al Sr. Félix por su humildad, sus consejos y colaboración en mis pasantías mis respeto hacia él. Mil Gracias.

A mis compañeros de estudios y amigos Vanessa, Giamer, Igor, Carlos y

Geober por todos los momentos que pasamos Gracias muchachos.

A la Sra. Lula, Lucy y Mary me sentí como en mi segundo hogar, Gracias

por abrirme la puerta de su casa durante la realización de mis pasantías siempre las

tendré presente.

No se podía olvidar a mis viejos, a todos mis abuelos Gracias a Dios por tenerlos vivos y puedan ver su sueño de verme graduar. A mis viejos Manuel y Adolfo y mis viejitas Lucrecia y Ligía a todos Gracias por su cariño.

Carolina Viera Lares

RESUMEN

En el presente trabajo se evaluaron las unidades del sistema de compresión de la planta compresora Santa Ana III, mediante el estudio del comportamiento del motocompresor K2, del sistema de compresión propio de PDVSA GAS, al ser sometido a un cambio de presión de succión de 800 a 500 psig. El desarrollo de esta evaluación incluyó la identificación de los métodos de diseño de los separadores gas- líquido, así como los parámetros necesarios para el estudio de los compresores reciprocantes y enfriadores de gas con aire. Además se tomaron en cuenta las normas de PDVSA y para su aplicación se utilizó el programa Microsoft Excel. Posteriormente, se realizó el levantamiento de la red de tubería de la planta que permitió obtener las características de las líneas y las condiciones operacionales, requeridas por los programas de simulación PROII y PIPEPHASE. Adicionalmente se tomaron las muestras para el análisis cromatográfico del gas en cada punto del sistema. Todo esto sirvió para determinar la potencia requerida para cada etapa de compresión a las diferentes condiciones de operación. La eficiencia de los depuradores instalados se encuentra por encima del 80%. Seguidamente mediante la interpretación de los diagramas de fase P;T se pudo conocer que el gas de campo de la segunda etapa se encuentra dentro de la zona bifásica lo que estaría generando un arrastre de líquido hacia las unidades compresoras. Por último, el motocompresor estará en capacidad de operar a las nuevas condiciones con un flujo de gas 21,8 MMPCED.

viii

INDICE

RESOLUCIÓN

 

IV

DEDICATORIA

V

AGRADECIMIENTO

VI

RESUMEN

 

VIII

INDICE

IX

CAPITULO I

9

1.1 PDVSA GAS

9

1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

9

1.3 PLANTA COMPRESORA SANTA ANA III

11

 

1.3.1. Sistema de compresión propio PDVSA

12

1.3.2. Sistema de compresión contratado

12

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

13

1.5 OBJETIVOS

 

14

 

1.5.1 Objetivos General

14

1.5.2

Objetivos Específicos

14

CAPITULO II

16

2.1. ANTECEDENTES

16

2.2. GAS NATURAL

17

 

2.2.1.

Características del gas natural

17

2.2.2

Compresibilidad de los gases

17

2.2.3

Factor de compresibilidad (Z)

17

2.2.4

Contenido de líquido de un gas

18

2.2.5

Capacidad calorífica a presión constante

18

2.2.6

Peso molecular de una mezcla

20

2.2.7

Gravedad específica

20

2.2.8

Densidad

21

2.3

SISTEMA DE DEPURACIÓN

21

2.3.2 Clasificación y descripción de los separadores

22

2.3.2.1 Separadores horizontales

22

2.3.2.2 Separadores verticales

23

2.3.3 Principio básicos para la separación física

25

2.3.3.1 Proceso de separación

26

2.3.3.2 Cantidad de Movimiento

26

2.3.3.3 Coalescencia

26

2.3.3.4 Velocidad crítica en los separadores

27

2.3.3.5 Valores de la constante de Souders Brown para los separadores

28

2.3.4 Principios básicos en el diseño de separadores

29

2.3.4.1 Caudal del gas a condiciones operacionales

29

2.3.4.2 Caudal de líquido a condiciones operacionales

30

2.4.4 Proceso de Compresión

42

2.4.4.1. Proceso isotérmico

42

2.4.4.2. Proceso politrópico

43

2.4.4.3. Proceso adiabático

43

2.4.5. Motor de cuatro tiempos

44

2.5. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

47

2.5.1

Enfriadores por aire

48

2.5.1.1. Generalidades

50

2.6. NORMATIVA PDVSA PARA EL DISEÑO Y EVALUACIÓN DE SISTEMAS DE COMPRESIÓN

50

2.7 DESCRIPCIÓN DE SIMULADORES

51

2.7.1 Simulador Pro II/ Provisión V 7.1

52

2.7.2 Simulador PIPEPHASE V. 9.0

52

2.7.3 Programa de cálculo para compresores COMPRES

52

2.8 ESTADÍSTICA

53

2.8.1

Prueba de la bondad de ajuste

53

CAPITULO III

56

3.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES OPERACIONALES DE LAS UNIDADES DEL SISTEMA DE

COMPRESIÓN

56

3.1.1 Depuradores

57

3.1.2 Compresores

57

3.1.3 Enfriadores

57

3.1.4 Descripción del recorrido del gas

58

3.2.

SIMULACIÓN MEDIANTE PRO II DEL PROCESO DE COMPRESIÓN A LAS CONDICIONES

OPERACIONALES ACTUALES DE LA PLANTA

27

3.2.1 Definición de los componentes del sistema

27

3.2.2 Selección de la ecuación de estado termodinámico

28

3.2.3 Suministro de los datos de las corrientes de alimentación. (figura 3.6)

30

3.2.4 Suministro de las condiciones de operación

30

3.3. CÁLCULO MEDIANTE HOJA DE EXCEL DE LAS VARIABLES DE DISEÑO

DE LAS UNIDADES

DE DEPURACIÓN

31

3.4.

SIMULACIÓN A LAS CONDICIONES OPERACIONALES ACTUALES DE LOS SISTEMAS DE

COMPRESIÓN MEDIANTE PIPEPHASE

43

3.5.

SIMULACIÓN A LAS NUEVAS CONDICIONES OPERACIONALES COMPRESIÓN DEL GAS DE

500 A 1.200 PSIG)

49

3.6.

COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LOS SIMULADORES CON EL COMPRES

49

CAPITULO IV

90

4.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES OPERACIONALES DE LAS UNIDADES DEL SISTEMA DE

COMPRESIÓN

90

4.2.

SIMULACIÓN MEDIANTE PRO II DEL PROCESO DE COMPRESIÓN A LAS CONDICIONES

OPERACIONALES ACTUALES DE LA PLANTA

92

A. COMPOSICIÓN DEL GAS

92

B. CONTENIDO DE LÍQUIDO CALCULADO POR PRO II

94

C. POTENCIA REQUERIDA CALCULADO POR PRO II

96

4.3. CÁLCULO MEDIANTE HOJA DE EXCEL DE LAS VARIABLES DE DISEÑO DE LAS UNIDADES

DE DEPURACIÓN

97

4.4. SIMULACIÓN A LAS CONDICIONES OPERACIONALES ACTUALES DE LA PLANTA MEDIANTE

PIPEPHASE

101

 

4.4.1

Contenido de líquido calculado por Pipephase

102

Nivel de 60

102

Nivel de 250 psig

103

Nivel de 800 psig

106

4.5. SIMULACIÓN CONDICIONES OPERACIONALES DE LA PLANTA MEDIANTE PRO II

(COMPRESIÓN DEL GAS NATURAL DE 500 A 1200 PSIG EN EL MOTOCOMPRESOR K-2 MODELO CLARK-

TLA 10)

112

 

4.6.

COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS CON EL SIMULADOR COMPRES

115

4.7 RECOMENDACIONES

119

1.1 PDVSA GAS

CAPITULO I

PDVSA constituye una empresa cuya función es racionalizar las operaciones de producción y refinación del petróleo. Inicialmente todos los esfuerzos y recursos de la empresa se orientaron básicamente a la explotación y producción del crudo, para obtener el mayor rendimiento de éste, sin tomar en cuenta la importancia del gas asociado, el cual era considerado un inconveniente operacional. El mayor porcentaje del gas se utilizaba para aumentar la presión de los pozos y realizar levantamiento artificial del crudo y el resto era desechado a la atmósfera. A través de los años, el gas natural pasó a ser la principal materia prima para la industria petroquímica del país, utilizándose en procesos de polimerización, craqueo o pirolisis y reformación para la obtención de polímeros, urea, metanol, olefinas, etc. Fue entonces que se comenzaron a evaluar los procesos, desde los sistemas de recolección del gas hasta su transmisión, optimizándolos cada vez más para garantizar la producción. La Gerencia de Manejo de Gas, es la encargada de controlar las actividades inherentes a la compresión de gas en el distrito Gas Anaco, realizada a través de 30 plantas compresoras que se encuentran operativas actualmente, teniendo como objetivo manejar de forma óptima y segura los procesos de recolección, compresión y transmisión bajo los estándares de calidad, a través de la utilización de tecnología de punta, a fin de cumplir con los planes de producción, con los compromisos internos y externos y a su vez promover el desarrollo social del país.

1.2 Ubicación geográfica

10

El municipio Anaco tiene una superficie total de 727,85 km 2 , ocupando unos 400 km de este a oeste y 50 km de norte a sur. El manejo de gas en Anaco comprende dos áreas:

Área Mayor de Oficina (AMO)

Ubicada en la parte sur de la zona central del estado Anzoátegui con un área de 10,240 km 2 . Está integrada por los campos de Soto-Mapiri, la Ceibita, Zapatos, Mata R y Aguasay y cuenta con una infraestructura para manejar y procesar 430 millones de pies cúbicos estándar de gas diarios (MMPCED), con un potencial de extracción de líquidos de 9.000 barriles estándar por día (BEPD).

Área Mayor de Anaco (AMA)

Ubicada en la parte norte de la zona central del estado Anzoátegui con un área de 3,160 km 2 . Esta área cuenta con una infraestructura para manejar y procesar 1.650 MMPCED, con un potencial de extracción de líquidos de 8.500 BEPD. El área mayor de Anaco esta divida a su vez por AMA oeste, la cual abarca las plantas compresoras San Joaquín I, II, IV y AMA este, abarca las plantas compresoras Santa Ana III y El Toco II. En la figura 1.1 se observa la ubicación geográfica de la planta.

11

11 Figura 1.1. Ubicación geográfica de la planta. 1.3 Planta Compresora Santa Ana III La Planta

Figura 1.1. Ubicación geográfica de la planta.

1.3 Planta Compresora Santa Ana III

La Planta Compresora Santa Ana III fue construida en el mes de septiembre del año de 1979. Está ubicada a 45 km al suroeste de la ciudad de Anaco. Su objetivo es elevar la presión del gas proveniente de las estaciones Santa Ana I, II y III, cuyas líneas ingresan a la planta a presiones de 60, 250 y 800 psig y debe salir de la planta compresora a 1.200 psig, para posteriormente ser transportados hacia las plantas de procesamiento de gas (San Joaquín Extracción o Refrigeración San Joaquín). Esta planta está conformada por un sistema de compresión propio de PDVSA y un sistema de compresión contratado.

12

1.3.1. Sistema de compresión propio PDVSA

Este sistema consta de tres unidades motocompresoras en línea, modelo Clark Tla10, las cuales tienen una capacidad para el manejo de 110,0 millones de pies cúbicos estándar de gas diario (MMPCED). Cada motocompresor trabaja en tres etapas:

En la primera etapa la presión de succión es de 60 psig y descarga a 250 psig, con una capacidad de procesar 6 MMPCED.

La segunda etapa trabaja de 250 psig a 800 psig y procesa 12 MMPCED. La tercera etapa de 800 a 1.200 psig, con una capacidad para el manejo de 14 MMPCED.

La última etapa de compresión requiere de una cantidad mínima de gas de campo para funcionar de acuerdo a lo comprimido en las etapas anteriores. Actualmente la cantidad de gas de 800 psig con que se cuenta solo puede operar un solo motocompresor. Debido a esto, de los dos motocompresores operativos solo funciona uno manteniéndose el otro en reserva o disponible. Actualmente se encuentran operativos los motocompresores K1, K2, ya que el K3 está en mantenimiento mayor desde el 2006, pero se espera que entre en funcionamiento a finales del 2009.

1.3.2. Sistema de compresión contratado

El sistema de compresión contratado está conformado por dos fases. Exterran Fase I (Hanover 2000) Posee tres motocompresores, donde el K1 y K2 procesa 5 MMPCED cada uno, con una presión de succión de 60 psig para una descarga de 1.200 psig y el K3

13

maneja 30 MMPCED de 250 psig (regulado a 200 psig) para ser comprimido hasta 1.200 psig. Se alimenta de los mismos cabezales de la compresión propia. Exterran Fase II (Hanover 2001) Posee cuatro motocompresores, de los cuales el K1 y K2 tienen la capacidad de procesar 5 MMPCED, operando con una presión de succión de 60 psig para una descarga de 1.200 psig y el K3 y K4 manejan 10 MMPCED cada uno, trabajan con una presión de succión de 250 psig hasta elevar esta presión a 1.200 psig. La alimentación proviene de una línea independiente.

1.4 Planteamiento del problema

En los últimos años la producción asociada a los pozos de 800 psig (AM 116

y AM 103) ha disminuido. Lo cual originaría que el sistema de compresión propio no

pueda funcionar y se dejaría de procesar como mínimo 36 MMPCED (producción actual). Ante tal situación se han analizado propuestas o estrategias que permitan la continuidad del proceso de compresión. Entre las más relevantes se encuentran elevar la presión de los pozos de 250 a 500 psig y disminuir la presión de producción de 800

a 500 psig. En ambos casos se requiere la evaluación del comportamiento de los

motocompresores del sistema de compresión propio al disminuir la presión de la última etapa de compresión de 800 a 500 psig, que es el objetivo del presente trabajo para lo cual es necesario analizar las unidades asociadas al proceso de compresión como lo son los depuradores, los enfriadores de gas por aire y las líneas de transmisión de gas. Para ello, se realizará un levantamiento de campo para obtener las características de los dispositivos instalados en las líneas. Además de la recolección de las condiciones operacionales de los compresores, depuradores y enfriadores. Así como la búsqueda de las diferentes variables de diseño de estos equipos. De igual forma, mediante el empleo de cromatografía de gases, se obtendrá la composición del gas. Todo esto permitirá obtener la información requerida por los programas de

14

simulación (PIPEPHASE Versión 9.0, Pro II/Provisión Versión 7.1), el COMPRES (software exclusivo para compresores) y para la elaboración de una hoja de cálculo para el diseño de depuradores de gas. Este trabajo traerá grandes beneficios al proceso productivo de la planta, ya que conlleva a determinar el comportamiento de las unidades instaladas a las nuevas condiciones operacionales. Así mismo comparar el porcentaje de líquido en cada una de las etapas de compresión y la desviación entre los diferentes programas utilizados.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivos General Evaluar la factibilidad técnica para el manejo de gas, a un cambio de presión de succión de 800 a 500 psig, en la Planta Compresora Santa Ana III perteneciente al Área Mayor de Anaco.

1.5.2 Objetivos Específicos

Identificar los parámetros operacionales de las unidades del sistema de compresión.

Reproducir mediante el programa de simulación ProII/ Provisión V. 7.1 las condiciones operacionales de la planta (compresión del gas natural de 800 a 1200 psig en el motocompresor K-2 Modelo Clark-Tla 10).

Calcular mediante hoja de cálculo las variables de diseño de las unidades de depuración.

15

Determinar mediante el programa de simulación PIPEPHASE Versión 9.0 el comportamiento de flujo de gas en las líneas de transmisión.

Determinar mediante el programa de simulación ProII/Provisión V. 7.1 el comportamiento de los equipos para la compresión el gas natural de 500 a 1200 psig (compresión del gas natural de 500 a 1200 psig en el motocompresor K-2 Modelo Clark-Tla 10).

Comparar los resultados obtenidos de los simuladores con el COMPRES.

2.1. Antecedentes

CAPITULO II

En el año 2003, Laucho [1], realizó un estudio completo de los sistemas de transmisión, depuración, medición y unidades de compresión de varias las plantas compresoras, donde se obtuvo toda la información, desde las líneas de recolección del gas aguas arriba de las unidades de compresión hasta su transmisión, para su posterior análisis e interpretación por medio de un software de simulación que permitió determinar la capacidad y contenido de líquido en dichos sistemas de acuerdo con el nivel de presión y calidad de gas manejado. Paralelamente evaluó la eficiencia de los depuradores instalados.

En el año 2005, Contreras [2], desarrolló una metodología para el dimensionamiento del sistema de compresión del gas natural para cumplir con los alcances del proyecto SERCOGAS (servicio de compresión de gas) además de los centros de compresión y extracción de líquido, involucra todas las plantas de compresión de gas existente a nivel nacional. Esta metodología permitió automatizar el dimensionamiento y cálculos de los líquidos mayores asociados a la planta de compresión de gas, obteniendo a su vez el suministro inmediato de resultados requeridos en la toma de decisiones de proyectos.

A diferencia de estos autores, en este proyecto se realizará la formulación de las opciones en función de las necesidades y requerimientos de la empresa, teniendo como premisa la obtención del comportamiento de las unidades de la planta al ser sometidas a unas condiciones de operación distintas a las que se ha venido operando. Para esto es necesario hacer una descripción del proceso llevado a cabo en la compresión del gas natural en la planta y los equipos asociados a este proceso.

17

2.2. Gas natural

Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la serie parafinita de hidrocarburos, principalmente metano, etano, propano y butano y pequeñas cantidades de compuesto más pesados y además de otros gases como dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno, nitrógeno, helio y agua. El gas natural puede clasificarse como gas dulce o agrio, rico (húmedo) y pobre (seco). El agrio es el que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrogeno y por lo tanto es muy corrosible. Gas dulce, es aquel que no contiene sulfuro de hidrogeno. Gas rico (húmedo), es aquel que puede contener cantidades apreciables de hidrocarburos líquidos. Gas pobre (seco), está formado prácticamente por gas metano.

2.2.1. Características del gas natural

Por poseer una estructura de hidrocarburo simple, compuesto por átomos de carbonos y de hidrógeno, es altamente inflamable, se quema fácilmente y casi totalmente y emite muy poca contaminación. El gas natural no es ni corrosivo ni tóxico, su temperatura de combustión es elevada y posee un estrecho intervalo de inflamabilidad, lo que hace de él un combustible fósil seguro en comparación con otras fuentes de energía.

2.2.2 Compresibilidad de los gases

Es la propiedad de un gas o mezcla de gases de ocupar cualquier espacio disponible variando su presión.

18

Define el comportamiento de los gases a determinadas condiciones de presión

y temperatura y se vuelve elemento fundamental para todos los diseños e

instalaciones que trabajan con fluidos compresibles, el cual corrige el comportamiento de los gases para ajustarlo a las condiciones reales o actuales. [8]

2.2.4 Contenido de líquido de un gas

Con el término GPM se identifica a la cantidad de galones de líquido que se pueden extraer de cada mil pies cúbicos de gas natural. Así, cuando se habla de un GPM igual a 3,0 se dice que, de ese gas, se pueden extraer 3.000 galones de líquido (71,43 Vds.) de cada millón de pies cúbicos medidos en condiciones estándar (14,7

psi y 60ºF). Representa la riqueza en cualquier corriente de hidrocarburos en función

de la composición del gas. La tabla 2.1 muestra porcentajes de GPM de algunos

campos. [8]

2.2.5 Capacidad calorífica a presión constante

Se define como la cantidad de calor requerida para que la unidad de masa de gas aumente su temperatura 1ºC. Las unidades son cal/gºC; kcal/kg°C; Btu/lbºF.

Ec. (2.1)

C

p

=

y

i

* C

pi

donde:

C p : Poder calorífico de la mezcla (kcal/kg°C) C pi : Poder calorífico de una sustancia pura (i) (kcal/kg°C) y i : Fracción molar del componente (i)

19

Tabla 2.1. Jerarquización de GPM por Campos.

Fuentes

   

Camp

 

GP

 

o

M

Quiamare

   

Santa

 

3,6

Rosa

 

Sta.

Rosa

 

Santa

 

2,2

Recat

Rosa

 

Sta.

Rosa

II

 

Santa

 

2,3

Ext.

Rosa

7

Anaco

   

Santa

 

2,0

Mariposa

Rosa

 

Sta.

Ana

Ext.

 

Santa

 

2,7

F1

Ana

 

El Toco II

   

Santa

 

2,3

 

Ana

 

Sta. Ana III

   

Santa

 

1,7

 

Ana

 

Sta.

Ana

Ext.

 

Santa

 

2,5

F2

Ana

 

Zapato

   

AMO

 

2,5

La Ceibita Ext.

 

AMO

 

3,0

FII

 

6

Mata

R

Ext.

 

AMO

 

2,7

FII

 

5

Soto

 

AMO

 

2,4

 

8

S. Joaquín I

   

San

 

1,5

20

Joaquín

Joaquín

Joaquín

2.2.6 Peso molecular de una mezcla

Cuando hay una mezcla gases no es necesario trabajar explícitamente con un componente especial, para llevar un mejor cálculo en que de alguna manera intervenga el peso molecular o el número de moles, se define el concepto de peso molecular medio (PM), de una mezcla gaseosa, es decir, la mezcla de gases se comportaría igual que un gas hipotético ideal, de peso molecular PM y se le podrá aplicar las formulas de gases ideales puros.

Ec. (2.2)

PM

=

yi * PM

i

donde:

PM: Peso molecular de la mezcla (kg/kgmol) PM i : Peso molecular de la sustancia pura (i) (kg/kgmol) y i : Fracción molar del componente (i)

2.2.7 Gravedad específica

La gravedad específica es una medida relativa de la densidad. La gravedad específica de una mezcla de gases es la sumatoria de las fracciones de cada uno de los componentes de la mezcla por sus respectivas gravedades específicas. [2]

δ

g

=

y

i

*δ

gi

21

Ec. (2.3)

donde:

δ

δ

g

gi

y

i

: Gravedad especifica de la mezcla

: Gravedad especifica de la sustancia pura (i)

: Fracción molar del componente (i)

2.2.8 Densidad

L a densidad de una sustancia se define como la relación entre su masa y su volume n. Sus unidades son g/cm 3 , kg/m 3 y lb/pie 3 . La expresión matemática es la siguiente:

donde:

ρ: Dens idad del fluido (kg/m 3 ) m: Masa del fluido (kg/m 3 ) V: Volumen del fluido

2.3 Sistema de depuración

2.3.1 Separadores físicos

ρ =

m

Ec. (2.4)

v

E l término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para separar mezclas de dos o más fases. Estas mezclas pueden estar formadas por: una fase vapor y una líquida; una fase vapor y una sólida: dos fases líquidas inmiscibles (aceite/agua); una fase vapor y dos líquida o alguna otra combinación de las anteriores. El diseño apropiado de los separadores es de suma importancia, debido a

22

que estos tipos de recipientes son normalmente los equipos iniciales en muchos procesos. Un diseño inadecuado puede crear un cuello de botella que reduzca la capacidad de producción de la instalación completa. En la figura 2.1 se muestra el esquema de un separador. [4]

2.3.2 Clasificación y descripción de los separadores

L os separadores pueden separarse, según su forma en:

Separadores cilíndricos Separadores esféricos Separadores de dos bar riles También los separadores cilíndricos pueden clasificar se según su orientación

en:

Separadores horizontales Separadores verticales

2.3.2.1 Separadores horizontales

E n estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección horizon tal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada discontinua (hasta un cierto límite). Entre las ventajas y desventajas de este tipo de separadores están:

V

entajas

N ormalmente empleados cuando la relación gas ó vapor–líquido es baja. Requieren de poco espacio vertical para su instalación.

23

Fundaciones más económicas que las de un tambor vertical equivalente. Por lo general, son más económicos. Requieren menor diámetro, que un ta mbor vertical, para una capacidad dada

de gas.

Manejan grandes cantidades de líquido, líquido , ó

fuertes variaciones en la entrada de

requeri

separación líquido–líquido, optimizando el volumen de operación

do. Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación de líquido y el manejo

de espu ma, si se forma.

D

esventajas

V ariaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la fase liviana. Ocupan mucho espacio horizontal. Difícil remoción de sólidos acumul ados (Necesidad de inclinar el recipiente ó añadir internos como tuberías de lavado)

2.3.2.2 Separadores verticales

E n estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de la f ase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de flujo de fase liviana excede levemente la velocidad de decantación de la fase pesada, no se producirá la separación de las fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una gota más grande. Entre las ventajas y desventajas del separador vertical están:

V entajas

24

Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor-liquido es alta y/o cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas. Mayor facilidad, que un tambor horizontal, para el contro l de nivel de líquido, y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas e interruptores. Ocupa poco espacio horizontal. La capacidad de separación d e la fase liviana no se ve afectada por variaci ones de nivel de fase pesada. Facilidad de remoción de sól idos acumulados.

D esventajas

E l manejo de grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de líqu ido, ó separación líquido-líquido, obliga a tener excesivos tamaños de recipiente, cuando se selecciona esta configuración. Requiere mayor diámetro, que un tambor hor izontal, para una capacidad dada

de gas.

Requiere de mucho espacio ve rtical para su instalación. Fundaciones más costosas cuando se compara con t ambores horizontales equiva lente. Cuand o hay formación de espuma, o quiere desgasificarse líquido ya recolec tado, se requiere grandes volúmenes de líquido y, por lo tanto, tamaños grandes de tambores verticales.

C omo ejemplos de separadores verticales, se tienen los depuradores de gas y los tam bores de succión de compresores: se requiere una separación líquido-vapor muy eficiente, especialmente para tambores asociados a compresores reciprocantes. Estos tambores están diseñados para incluir mallas separadoras de gotas. [4,7]

25

A continuación se hace una breve descripción de uno los tipos de separadores verticales más usados (depuradores de gas), se presentan algunas de sus características.

La función básica de un depurador es remover pequeñas cantidades de líquido de una mezcla de predominio gaseoso. Su diseño se fundamenta en la primera sección de separación, donde predominan elementos de impactos para remover las partículas líquidas. [8]

Los depuradores son separadores verticales que no poseen:

Capacidad para hacer una separación gas-líquido, cuando los volúmenes de líquido son apreciables. Tamaño suficiente para que el asentamiento por fuerzas gravitacionales sea óptimo.

2.3.3 Principio básicos para la separación física

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos. Los principios fundamentales considerados para realizar la separación física de vapor, líquido o sólido son: el momentum ó cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad, velocidad crítica y la coalescencia. Toda separación puede emplear una o más de estos principios, pero siempre las fases del fluido deben ser inmiscibles y de diferente densidad para que ocurra la separación. [4]

26

2.3.3.1 Proceso de separación

Para mezclas vapor-líquido, la mezcla de fases entra al separador y, si existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual conduce que cambie el momento (cantidad de movimiento) de la mezcla, provocando así una separación gruesa de las fases. Seguidamente, en la sección de decantación (espacio libre) del separador, actúan la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo de el separador (sección de acumulación de líquido). Esta sección provee de tiempo de retención suficiente para que los equipos aguas abajo puedan operar satisfactoriamente. [4]

2.3.3.2 Cantidad de Movimiento

Fluidos con diferentes densidades tienen diferente momento. Si una corriente de dos fases cambia bruscamente de dirección, la gran velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase más pesada se muevan tan rápidamente como de las fases livianas, este fenómeno provoca la separación. [4]

2.3.3.3 Coalescencia

Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas se unen, por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores, las cuales se acercan lo suficiente como para superar las tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por gravedad. [4]

27

2.3.3.4 Velocidad crítica en los separadores

Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que actúan sobre las gotas del líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota. Estas fuerzas definen la velocidad crítica que es la velocidad superficial de vapor, a través del depurador, la cual tiene que ser lo suficientemente baja para prevenir un arrastre excesivo de líquido. Tal velocidad no está relacionada con la velocidad sónica. La velocidad crítica viene definida por la siguiente ecuación: [4]

Ec. (2.5)

V

c

l

g

g

= K * (ρ ρ ) / ρ

[4] Ec. (2.5) V c l g g = K * ( ρ − ρ )

donde:

V c : velocidad crítica (m/s) K : constante de Souders Brown l : densidad del líquido (K g /m 3 ) g : densidad del gas (K g /m 3 )

28

28 Figura 2.1. Esquema de un separador vertical. 2.3.3.5 Valores de la constante de Souders Brown

Figura 2.1. Esquema de un separador vertical.

2.3.3.5 Valores de la constante de Souders Brown para los separadores

29

El diseño de separadores y depuradores atiende a la relación de las tasas másicas del gas y líquido tal como se comportan dentro del recipiente (Wl/Wg). En los separadores horizontales, la escogencia de la constante K se apoya en la relación de la longitud contra el diámetro del separador (L/D). La tabla 2.2 se observa el valor de K para cada rango de tasas másicas. [4]

Tabla 2.2. Valores de la constante de Souders Brown, para separadores verticales.

 

Tasas Másicas

Constante K

 

(W l /W g ) < 0,1

0,35

 

0,1<

(W l /W g )

0,25

< 1

 

(W l /W g ) > 1

0,20

2.3.4 Principios básicos en el diseño de separadores

2.3.4.1 Caudal del gas a condiciones operacionales

Es el volumen de fluido gaseoso que pasa por la sección transversal de un conducto en una unidad de tiempo a las condiciones operacionales actuales de la planta el cual viene dado por la siguiente ecuación [8].

Ec. (2.6)

donde:

W m : flujo másico del gas (lb/s)

W m =

F * PM

379 * 24 * 3600

30

F : caudal del gas (MMPCGD) PM: peso molecular

2.3.4.2 Caudal de líquido a condiciones operacionales

Es el flujo de líquido que pasa por la sección transversal de un conducto en una unidad de tiempo a las condiciones operacionales actuales el cual viene representado por la siguiente ecuación [8].

Q

lco

= Q

l

* 6,498 10

x

5

donde:

Q lco : caudal del líquido a condiciones operacionales (pies 3 /s)

Q l

6.498x10 -5 : factor de conversión

: caudal del líquido (pies 3 /s)

2.3.4.3. Área de la sección transversal

donde:

A

s

W

m

=

V

c

Ec. (2.7)

Ec. (2.8)

A

s : área de la sección transversal (m 2 )

Q

gco: caudal del gas a condiciones operacionales (m 3 /s)

V

c : velocidad crítica (m/s)

2.3.4.4 Diámetro interno del recipiente

31

D

i

=

4* A s π
4* A
s
π

donde:

D i : diámetro interno del recipiente (m) A s : área de la sección transversal (m 2 )

2.3.4.5 Densidad de la mezcla [4]

ρ =

m

Wl

+

Wg

Q

g

+

Q

l

donde:

Wl : flujo másico del líquido (kg/s) Wg : flujo másico del gas (kg/s) Q g : caudal del gas (m 3 /s) Q l : caudal del líquido (m 3 /s)

*12

Ec. (2.9)

Ec. (2.10)

2.4.4.6 Volumen de retención de líquido [4]

En la siguiente tabla se visualizan los criterios para estimar el tiempo de retención de acuerdo con la gravedad API del crudo. A partir de esta información se determina el volumen de retención de líquido haciendo uso de la siguiente ecuación:

Ec. (2.11)

donde:

V

l

= 60 * Q

l

*T

r

32

V l

:

volumen

de

retención

del

líquido

(m 3 )

Q i : caudal del líquido (m 3 /s)

 

T r : tiempo de retención (min)

 

Tabla

2.3.

Tiempo

de

retención

de

líquido

para

separadores

verticales/horizontales.

CARÁCTERÍSTIC

 

TIEMPO

AS

 

CONDICIÓN

REQUERIDO

 

(MINUTOS)

CRUDOS

 

ºAPI > 40

1,5

CRUDOS

   

CONSIDERADOS

NO

 

25

<

ºAPI

ESPUMOSOS

A

 

3

 

<40

CONDICIONES

OPERACIONALES

CRUDOS

   

CONSIDERADOS

 

ºAPI < 25

 

5

ESPUMOSOS

 

2.3.4.7 Altura del líquido en el recipiente

Ec. (2.12)

donde:

h l =

V

l

A

33

V l : volumen de retención del líquido (m 3 )

2.3.4.8

Ec. (2.13)

donde:

Velocidad de la boquilla de entrada

V bet

=

60

ρ m
ρ
m

V bet : velocidad de la boquilla de entrada (m/s)

m : densidad de la mezcla (kg/m 3 )

2.3.4.9 Diámetro de la boquilla de entrada

D

bet

4*(

= ⎜

Q

g

+ Q

l

)

π

* V

bet

donde:

D bet: diámetro de la boquilla de entrada (m)

Q g : caudal del gas (m 3 /s)

Q l :

V bet : velocidad de la boquilla de entrada (m/s)

caudal del líquido (m 3 /s)

2.3.4.10 Espesor de la pared del depurador

Ec. (2.15)

E

P

=

15600 * (1

D

id

2

)

(

P

ope

P

n

)*(

0.6) * (

P

ope

Pn

)

+ C

Ec. (2.14)

34

donde:

E P = espesor de la pared del depurador (pulg)

P ope = presión de operación (psi)

P n = presión normal (psi)

C = corrosión permisible

2.4 SISTEMA DE COMPRESIÓN

El proceso de compresión de gas tiene la finalidad de entregar gas a una presión mayor a la recibida, o lo que es lo mismo, entregar el gas a un volumen menor al recibido, para ser usado con fines preestablecidos: transporte, procesos petroquímicos, inyección, combustión, etc.

2.4.1 Unidades compresoras

Los compresores son maquinas destinadas a producir un aumento en la

presión de un fluido gaseoso. El trabajo es suministrado a estos dispositivos por una

fuerza externa mediante un eje rotativo. Por consiguiente el término de trabajo

efectuado por lo compresores es negativo puesto que éste es realizado sobre el fluído.

2.4.2 Tipos de compresores

Según el método de compresión usado, existen dos grandes tipos de

compresores: los de desplazamiento positivo o flujo intermitente y los de flujo

continuo, entre los primeros están los compresores reciprocantes, de vena deslizante,

de lóbulo recto, de lóbulo helicoidal, etc, y entres los segundos los compresores

centrífugos, axiales y mixtos. A continuación se muestran algunos tipos de

compresores.

Compresores reciprocante

Compresores diafragma

35

Compresores laberinto Compresores eyectores Compresores radiales Compresores axiales Compresores de desplazamiento positivo Compresores rotativo Compresores de aleta Compresores de anillo líquido Compresores de tornillo

2.4.2.1 Compresores reciprocantes

Es una unidad formada por varios cilindros compresores. Está compuesto básicamente por un pistón, válvulas de succión y descarga y el mecanismo necesario para producir un movimiento reciprocante, cada uno de ellos unidos a un cigüeñal por medio de dos piezas llamadas: crucetas y bielas compresoras. Comúnmente se presentan operaciones de paso sencillo o de pasos múltiples, siendo el más usado el cilindro de doble acción. El gas que va a ser comprimido entra y sale del cilindro a través de válvulas diseñadas para actuar cuando la diferencia de presión entre el contenido del líquido y las condiciones exteriores es la deseada. La operación de un compresor puede considerarse fundamentalmente como isoentrópica y la eficiencia se reporta relativamente a esta base isoentrópica.

2.4.2.1.1 Componentes principales de un Motocompresor

Las unidades motocompresoras tienen una serie de componentes los cuales tienen como función, mejorar el flujo de aire suministrado a la máquina para el proceso de combustión y enfriamiento. Entre los cuales se encuentran los siguientes:

36

Bancadas

Están diseñadas para soportar las fuerzas alternativas producidas por los pistones. Esta fabricada de hierro colado, y su estructura es lo bastante fuerte para soportar el ensamblaje de la parte superior del motor. Sirve de punto de apoyo del cigüeñal, teniendo cubos maquinados y alineados sobre los cuales se montan los cojinetes antifricción.

Cigüeñal

Es un elemento de vital importancia en un motor reciprocante. Las funciones principales son: la transmisión de la potencia generada por el motor, y la de transmitir movimiento a otros miembros del conjunto como el árbol de levas, la bomba de agua y otros.

Crucetas

Son elementos encargados de convertir el movimiento rotativo del cigüeñal en movimiento alternativo lineal. Son utilizadas en ciertos casos para los pistones de potencia o pistones de compresión. La cruceta se desliza sobre una guía y sirve para conectar la biela con el vástago; la cruceta tiene un pasador y una bocina para la conexión con la biela, mientras que para la conexión con el vástago, posee una perforación roscada, que mediante una tuerca se proporciona la longitud adecuada para el correcto funcionamiento.

Árbol de levas

Es un elemento de máquina utilizado para el movimiento reciprocante de las válvulas de admisión de escape y de combustible. Además, en ciertas aplicaciones se

37

emplea para entregar movimiento rotativo a otros componentes como el gobernador. Él árbol esta conectado al cigüeñal a través de un sistema de cadena o engranajes para transmitir la potencia requerida desde el cigüeñal hasta el árbol de levas.

Pistón

Del motor: es el elemento de maquina encargado de convertir la energía de la combustión en movimiento. Esto se realiza debido a la expansión de los gases de combustión sobre la parte superior del mismo. Del compresor: es el elemento encargado de entregar la energía al gas que se comprime.

Biela

Es el elemento de conexión entre el pistón y el cigüeñal, transmitiendo el movimiento reciprocante del pistón. Durante un ciclo normal de trabajo, la biela esta sometida a cargas de tracción y compresión de forma alternada y por esto se construyen de acero forjado de gran calidad. Se conoce como viela de fuerza.

Cilindros

Del motor: para los motores, los cilindros sirven de recipiente para la mezcla aire – combustible, además de servir de guía al pistón de potencia o fuerza. Puedan estar fabricados individual o en bloque, según sea el tamaño y el fabricante. Deben estar diseñados para resistir las diferentes cargas y temperaturas a que están expuestos durante la operación del equipo. Del compresor: para el compresor, los cilindros son los elementos que limitan el volumen de gas a manejar, además de servir de guía al pistón. Los tamaños

38

de los cilindros varían entre dimensiones que van desde diámetros

hasta 26pulgadas. En los cilindros se montan las válvulas de admisión y de escape.

de 2 ¾ pulgadas

las válvulas de admisión y de escape. de 2 ¾ pulgadas Figura 2.2. Clasificación gene ral

Figura 2.2. Clasificación general de los compresores.

2.4.2.1.2 Los compresores reciprocantes pueden ser de tipo:

A. Separados

Cuando la unidad posee la parte motriz y parte compresora por separado y por lo tanto dos cigüeñales. En la Planta Compresora Santa Ana III, en la compresión alquilada, los motocompresores instalados presentan estas características. En la figura 2.3 se observa el diagrama de compresores de tres etapas operando como unidad separada.

39

Características de un compresor operando como unidad separada

Los enfriadores de gas están ubicados entre dos etapas sucesivas. Los depuradores de líquido están ubicados entre dos etapas sucesivas y a continuación del enfriador. El flujo de gas es el mismo en todas las etapas. La variación de bolsillo en la última etapa hace variar la relación de compresión. La variación de bolsillo en la primera etapa, hace variar el flujo. La variación de bolsillo en la etapa intermedia hace variar la relación de compresión y el flujo.

hace variar la relación de compresión y el flujo. Figura 2.3. Diagrama de un compresor de

Figura 2.3. Diagrama de un compresor de tres etapas operando como unidad separada.

40

B. Integrales

Son aquellos donde la misma unidad incluye parte motriz y parte compresora, solo hay un cigüeñal; en la Planta Compresora Santa Ana III, las unidades de la compresión propia son motocompresores reciprocantes de tipo integral. Estas unidades son lo por lo general de baja velocidad (300 RPM), las marcas más conocidas en Venezuela son: Ingersoll Rand, Cooper Bessemer y Clark. En la figura 2.4 se observa el diagrama de compresores de tres etapas operando contra cabezales.

Características de un compresor operando contra cabezales

Los sistemas de enfriamiento están ubicados entre el cabezal de descarga de una etapa y el cabezal de succión de la siguiente etapa. Los depuradores están ubicados antes de los cabezales de succión. El flujo en cada etapa es diferente. La variación del bolsillo variable en cualquier cilindro compresor varía el volumen de gas manejado. La relación de compresión es fijada por el campo, no por el compresor.

41

41

41 41 Figura 2.4. Diagrama de un compresor de tres etapas operando contra Figura 2.4. Diagrama

Figura 2.4. Diagrama de un compresor de tres etapas operando contra

Figura 2.4. Diagrama de un compresor de tres etapas operando contra

cabezales.

cabezales.

2.4.3.2.4.3. FactoresFactores queque afectanafectan lala operacioperaciónón dede comcompprreesoressores reciprocantesreciprocantes

Los cálculos de las diferentes variables y resultados, en un compresor

Los cálculos de las diferentes variables y resultados, en un compresor

reciprocante que opere bajo el ciclo adiabático y aun en el politrópico son fácilmente

reciprocante que opere bajo el ciclo adiabático y aun en el politrópico son fácilmente

predecibles, usando las ecuaciones deducidas, sin embargo en la práctica estos

predecibles, usando las ecuaciones deducidas, sin embargo en la práctica estos

valores se alejan mucho de los teóricos, es decir se generan grandes pérdidas debido a

valores se alejan mucho de los teóricos, es decir se generan grandes pérdidas debido a

factores que son difíciles de predecir con precisión.

factores que son difíciles de predecir con precisión.

EntreEntre loslos ffactoresactores queque afectanafectan loloss resultadosresultados sese puedenpueden mmeencionarncionar loslos

siguientes:

Diseño del compresor.

42

Velocidad del compresor (en los casos de velocidad variable de amplio

rango).

Diseño de válvulas. Temperatura y presiones de succión y descarga. Composición del gas natural. Filtración en los anillos del pistón. Filtración en los anillos de la empacadura. Filtración en las válvulas.

2.4.4 Proceso de Compresión En cualquier tipo de compresor, la compresión se realiza siguiendo los procesos básicos: el proceso isotérmico; donde se extrae todo el calor generado; y el proceso politrópico, donde se extrae una parte del calor, este último tiene dos modalidades: el politrópico propiamente dicho y el adiabático.

2.4.4.1. Proceso isotérmico

Ocurre cuando se mantiene la temperatura constante a medida que aumenta la presión, para lo cual es necesario extraer todo el calor generado durante el proceso, incluyendo el calor de compresión y el de fricción.

Ec. (2.16)

donde P= presión (Psia) T= temperatura (°F)

P*V

=

constante

43

2.4.4.2. Proceso politrópico

En este se le extrae al gas una cantidad de calor diferente al total generado durante el proceso, incluso puede que no se le remueva ningún calor; lo cual hace que la curva sea más inclinada que el proceso isotérmico, sigue la ecuación, donde n es el llamado exponente politrópico.

P *V

n

=

constante

Ec. (2.17) donde P= presión (Psia) T= temperatura (°F) n= exponente Politrópico y su valor se obtiene experimentalmente

2.4.4.3. Proceso adiabático

El proceso adiabático ocurre cuando el calor extraído al gas es sólo generado por la fricción o el roce, es decir, no se le agrega ni se le quita calor durante el proceso, entendiéndose el calor generado por el proceso de compresión sigue la ecuación:

Ec. (2.18)

donde:

P= presión (Psia) T= temperatura (°F)

P*V

k

=

constante

44

k= la relación de calores específicos del gas

Ciclo adiabático

El ciclo adiabático está basado en el proceso adiabático y consta de cuatro

partes:

Compresión adiabática desde la presión de succión Ps hasta la presión de

descarga Pd.

Descarga de gas comprimido desde la parte interna del cilindro hacia la

tubería.

Expansión adiabática del gas que permanece dentro del cilindro de Pd a Ps.

Succión del gas desde la tubería de succión.

2.4.5. Motor de cuatro tiempos

Se denomina ciclo o motor de cuatro tiempos el que precisa cuatro o cinco carreras de pistón o émbolo (dos vueltas completas del cigüeñal) para completar el ciclo termodinámico. Estos cuatro tiempos son:

Primer tiempo (0-180°) de admisión

En esta fase el descenso del pistón desde el punto muerto superior (PMS) al punto muerto inferior (PMI) permite aspirar la mezcla aire combustible en los motores de encendido provocado o el aire en motores de encendido por compresión; en el primer tiempo el cigüeñal gira 180° y el arbol de levas 90° y la válvula de admisión (AV) se encuentra abierta y su carrera es descendente. Al final de la admisión ( en el PMI) se cierra la válvula de admisión. El llenado del cilindro requiere un trabajo negativo.

Segundo tiempo (180°-360°) de compresión

Al llegar al final de carrera inferior la válvula de admisión se cierra,

comprimiéndose el gas contenido en la cámara por ascenso del pistón. En el segundo

tiempo el cigüeñal gira 180° y el arbol de levas 180°, además ambas válvulas se

45

encuentran cerradas y su carrera es descendente. En el principio esta compresión es

adiabática. La compresión requiere un trabajo negativo.

Tercer tiempo (0-180°) de exposición

Al no poder llegar al final del PMS el gas ha alcanzado la presión mínima. En

los motores de encendido provocando, salta la chispa en la bujía provocando la

inflamación de la mezcla, mientras que en el motores diesel, se inyecta con jeringa el

combustible que se auto inflama por la presión y temperatura existente en el interior

del cilindro. En ambos casos, una vez iniciada la combustión, esta progresa

rápidamente incrementando la temperatura en el interior del cilindro y expandiendo

los gases que empujan el motor. Esta es la ultima fase en la que se obtiene el trabajo

positivo. En este tiempo el cigüeñal gira 170° mientras que el arbol de levas 260°,

ambas válvulas se encuentran cerradas y su carrera es descendente (desde el PMS al

PMI).

Secuencia del ciclo de Compresión La secuencia completa del tiempo la realiza en 360°, es decir, una vuelta del

volante, la cual es la siguiente.

1.- Ciclo de compresión: la compresión es realizada a partir de 77° antes del

punto muerto superior (apms) cuando cierra la válvula de eyección de gas

combustible, aumentando su compresión a los 4° apms cuando realiza el ciclo de

ignición o combustión para culminar en 0° pms.

2.- Ciclo de ignición o combustión: es realizado mediante un generador

altronic que genera una chispa de encendido doble que es transmitida mediante el

cableado a dos bujías que se encuentran en la camara del cilindro de fuerza el cual es

realizado a los 4° apms. en algunos motores se realiza en 10° apms esto depende de

46

algunas variables como altitud sobre el nivel del mar o composición del gas combustible.

3.- Ciclo expansión: la expansión es realizada a partir de 0° pms culminando a los 70° después del punto muerto superior (dpms) en la cual el cilindro de fuerza genera sus hp. (caballos de fuerza).

4.- Ciclo de escape o lumbreras de escape: el escape de los gases quemados es realizado a partir de 70° antes del punto muerto inferior (apmi) culminando a los 70° dpmi. el escape es realizado mediante lumbreras u orificios que se encuentran en la camisa del cilindro de fuerza a 20° antes de abrir las lumbreras de admisión y cierran a 20° después de cerrar las lumbreras de admisión, por el cual realiza la expulsión de los gases quemados o gases de escape, producto del trabajo realizado, estos gases entran en la turbina de potencia por medio del anillo de tobera el cual lo guía hacia el impulsor de la turbina generando trabajo en ella.

5.- Ciclo de admisión o lumbreras de admisión: la admisión es realizada a partir de 50° apmi. para culminar a los 50° dpmi. mediante lumbreras de admisión u orificios que se encuentran en la camisa del cilindro de fuerza por donde entrara el aire produciendo barrido de los gases quemados, a 20° después de abrir las lumbreras de escape, cerrando a 20° antes de cerrar las lumbreras de escape y 17° después de abrir la válvula de iny. del gas combustible, como se podrá ver cuando abren y cierran las lumbreras de admisión las lumbreras de escape continúan abiertas, esto es para completar el barrido de los gases quemado que se encuentran en el cilindro y quedarse con el aire limpio y mezclado con el gas combustible necesario para la combustión. el aire de barrido que es suministrado al cilindro mediante las lumbreras de admisión es producido por el soplador de la turbina de potencia, anteriormente en el ciclo de escape se había dicho que los gases de escape generaban trabajo en la turbina, bien este trabajo es reflejado mediante un eje al soplador de la turbina de

47

potencia, este soplador extrae el aire del ambiente por medio del purificador y lo introduce en la galería de barrido donde se encuentran los intercooler o enfriadores de barrido de forma independientes por cada cilindro de fuerza, este aire pasa por la parte externa de las tuberías de los enfriadores de barrido el cual es enfriado a una temperatura adecuada para llegar a cada uno de los cilindros de fuerza en su ciclo de admisión; así como también, en los enfriadores de barrido por sus tuberías internamente circula agua que es impulsada por medio de una bomba y es enfriada por el enfriador principal del motor.

6.- Ciclo de la válvula de inyección de gas combustible: la abertura de la válvula de inyección de gas combustible es realizada a partir de 35° dpmi. para culminar a los 77° apms. mediante una válvula de inyección que se encuentra instalada en la cámara del cilindro de fuerza, permitiendo el paso del gas combustible, el cual se une al aire de admisión para producir la mezcla necesaria para la compresión y combustión.

2.5. Sistema de enfriamiento

El proceso de compresión esta asociado al efecto de aumento de temperatura del gas natural, es por eso que después de cada etapa de compresión es necesario enfriar el gas. Actualmente, en las plantas compresoras de gas el sistema de enfriamiento utilizado son los intercambiadores de calor por aire, resultando más económicos que otros debido a que cada vez se dificulta disponer de agua como medio para enfriar los fluidos del proceso. [6]

48

48 Figura 2.5. Secuencia del tiempo del motor marca Clark modelo TLA-10. (P.M.S.): Punto Muerto Superior

Figura 2.5. Secuencia del tiempo del motor marca Clark modelo TLA-10.

(P.M.S.): Punto Muerto Superior (P.M.I.) : Punto Muerto Inferior

2.5.1 Enfriadores por aire

En un enfriador de aire el fluido a ser enfriado fluye por el interior de un haz de tubos aleteados, mientras el aire fluye sobre la superficie externa de los tubos con patrón de flujo transversal. El flujo de aire puede ser producido por tiro natural en una chimenea o torre o por un ventilador. Estos enfriadores están constituidos por tubos con aletas para una mayor área de transferencia de calor. Poseen una estructura de

49

sustentación de acero con una cámara y anillo para el ventilador de flujo axial con su impulsor, así como diversos accesorios tales como: persianas, protector de ventilador, tirantes y protectores contra granizo. [6] La industria de proceso, en general, cuenta con una gran numero de equipos de transferencia de energía. De manera general los intercambiadores de pueden clasificar tomando como base los siguientes conceptos:

Según el fluido de enfriamiento De acuerdo con los procesos de transferencia De acuerdo al tipo de servicio De acuerdo a su función en el proceso De acuerdo al tipo de construcción

Según estos últimos criterios los intercambiadores pueden ser:

Multitubos De un solo tubo De placas Superficies extendidas De contacto directo Servicios especiales

Para la evaluación de este estudio se tomaron en cuenta los intercambiadores de superficie extendida llamados enfriadores por aire. Estos enfrían y condensan el fluido mediante el aire atmosférico [2]. Los enfriadores por aire están conformados por uno o más ventiladores de flujo axial, de velocidad relativamente baja y diámetros grandes, que forzar o inducen al aire a fluir a través de un banco de tubos.

Descripción de los intercambiadores de calor

50

En los intercambiadores de calor enfriados por aire, el aire pasa a través de un banco de tubos de superficie extendida (tubos aleteados), por donde circula el fluido del proceso, al cual se le reduce la temperatura de acuerdo a las necesidades requeridas. El aire atmosférico se impulsa a través de un banco de tubos, mediante ventiladores que suministran el flujo de aire bien sea de tiro forzado o inducido.

2.5.1.1. Generalidades

Haz de tubos: conjunto de cabezales, tubo o armazón. También se les llama una sección. Bay: uno o más haces de tubos servido por uno o más ventiladores incluyendo la estructura, el pleno y otros equipos presentes. Unidad: uno o más haces de tubos en uno o más bays para un servicio único. Banco: uno o más bays incluyendo uno o más unidades arregladas en una estructura continúa.

2.6. Normativa Pdvsa para el diseño y evaluación de sistemas de compresión

Existen distintas normativas que rigen el diseño de sistemas de compresión y el cumplimiento de dichas normas viene a garantizar el uso seguro de estos sistemas. Todas estas reglas, normas y códigos, proporcionan requisitos en la selección de los equipos adecuados para garantizar un óptimo proceso.

Normas PDVSA Nº 90616.1.027.Separadores líquido-vapor (Manual de

51

Ingeniería de Diseño)

Pertenece al manual de ingeniería de diseño de las normas PDVSA y abarca todo lo correspondiente a los procedimientos para calcular el tamaño de los separadores.

2.6.2.

Norma

PDVSA Nº MDP-03-S-01.

Separación Física.

Tambores

separadores

Principios básicos (manual de diseño de proceso)

En este documento se presenta información acerca de los fundamentos teóricos que permiten una óptima comprensión de la terminología relacionada con el área de las separaciones físicas de fluido, haciendo énfasis en la separación líquido- vapor.

2.6.3.

Norma

PDVSA

MDP-05-E-03.Transferencia

de

calor.

Procedimiento de diseño para enfriadores por aire (manual de diseño de proceso)

Este documento tiene como propósito proveer al ingeniero de proceso y diseño una herramienta de cálculo manual para el dimensionamiento preliminar de enfriadores de aire.

2.7 Descripción de simuladores

La simulación de proceso es una técnica que permite predecir en forma rápida y confiable el comportamiento de un proceso o planta de gas, a partir de la representación matemática y realista del mismo. En estos programas se combina la

52

fuente de datos de una librería extensa de componentes químicos y de métodos de predicción de propiedades termodinámicas para ofrecer al ingeniero de proceso la facilidad de elaborar un modelo matemático representativo de la respuesta del proceso de estudio a determinadas condiciones de operación.

2.7.1 Simulador Pro II/ Provisión V 7.1

El Pro II/ Provisión V. 7.1 es uno de los programas de simulación de proceso en estado estacionario mas completo que existe en el mercado. Este se encarga de predecir el comportamiento de los diferentes equipos y propiedades de las corrientes luego, de establecer el estado estable del sistema. Este programa soporta dos interfases básicas, la primera se caracteriza por las instrucciones de la computadora, por medio de un lenguaje de programación especifico. Las otras interfases, que se usaran para este trabajo, son completamente graficas, realiza una traducción de un dibujo al programa para realizar la simulación. [1]

2.7.2 Simulador PIPEPHASE V. 9.0

Es un simulador de flujo de tuberías de fluidos multifásicos en estado estable, usado para el modelaje de sistema de recolección y transporte de petróleo y gas. La simulación permite predecir el comportamiento estacionario de la planta de operaciones, redes de tuberías cuando se produce cambios en variables de proceso, como nuevas alimentaciones, también es posible predecir el comportamiento de plantas y redes de tubería existentes que puedan ser sometidas a diferentes condiciones de operación, a fin de analizar la respuesta del proceso ante de esta modificación, proporcionando guía para optimizar un proceso. [1]

53

El COMPRES es un software exclusivo para compresores, en el cual se

introducen parámetros de diseño de los mismos que permiten obtener el comportamiento del mismo al ser sometido a diferentes condiciones operacionales.

2.8 Estadística

La estadística representa un conjunto de conocimiento que permiten tratar con

datos cuantitativos que reflejen cualquier grado de incertidumbre. Existen seis aspectos básicos en la estadística aplicada, que son:

Tipo de datos. Variables aleatorias. Modelos. Parámetros.

Estadística de la muestra. Caracterización de los sucesos u ocurrencia al azar.

A partir de los aspectos anteriores se pueden desarrollar estrategias y

procedimiento que permitan tratar con estadística de estimación y estadística inferencial. Lo que sigue se enfoca más hacia la estadística inferencial, debido a su espectro de más amplia utilidad. [3]

2.8.1 Prueba de la bondad de ajuste

Consiste

en

probar

si

un

conjunto

de

observaciones

sigue

o

no

una

distribución preconcebida, este concepto tiene aplicaciones industriales.

2.81.1. Procedimiento de la prueba

54

Esta prueba se basa en la estadística de la prueba Ji cuadrada (X 2 ) la cual se calcula mediante la siguiente ecuación:

Ec. (2.19) con f grados de libertad

X

2

=

r

j = 1

(

O

j

E

j

)

E

j

Cada observación experimental se puede clasificar en una de r categorías o

celdas.

r = número total de celdas.

O j = número de observaciones que ocurren en la celda j.

E j = número esperado de

observaciones

para la

celda

distribución preconcebida.

N

= número total de observaciones.

f

= grados de libertad para la prueba.

Suposiciones

j

en

base a

la

Las observaciones representan una muestra seleccionada al azar de una población especificada.

El número de conteos esperados E j en cada categoría debe ser aproximada a 5

o más.

Prueba de hipótesis H o = La muestra procede de la distribución teórica especificada. H 1 = La muestra no procede de la distribución teórica especificada.

55

Se rechaza H o si la X 2 de la muestra > X 2 tabulada. Se acepta H o si la X 2 de la muestra < X 2 tabulada.

CAPITULO III

El trabajo realizado comprendió la evaluación del sistema de compresión de la planta compresora Santa Ana III. Ésta con más de 20 años de operación, ha presentado problemas en cuanto a la alimentación de la tercera etapa de compresión (800 psig), de allí la importancia de este estudio. Inicialmente, consistió en la investigación bibliográfica de los parámetros de diseño de los separadores verticales y de los términos técnicos asociados a los motocompresores y a los enfriadores de gas. Posteriormente, se realizó un levantamiento isométrico de la red de tuberías, para de esa manera obtener las características de los dispositivos instalados en las líneas; información que fue previamente organizada para facilitar el suministro de datos, junto a las condiciones operacionales a los simuladores, teniendo como muestra la tabla 3.5. y encontrándose el resto en el apéndice C. Seguidamente, se procedió a modelar las líneas de flujo con sus respectivos equipos empleando como herramientas los simuladores PIPEPHASE V 9.0 y PRO II V 7.1 También se realizaron entrevistas a los operadores y a los ingenieros de procesos a fin de conocer cual era el estado de sistema de compresión.

3.1 Identificación de las variables operacionales de las unidades del sistema de compresión

Esta etapa representa el punto de inicio para el alcance de los siguientes objetivos; consistió en la recolección de los valores operacionales, tanto para los programas de simulación como para el diseño básico de un depurador gas-líquido. Se realizó una revisión de los manuales de diseño y se procesó la información suministrada por los operadores de planta, mediante la cual se tomaron mediciones de parámetros como presión y temperatura de operación, relacionados con cada equipo.

57

3.1.1 Depuradores

Este equipo constituye la fase inicial del proceso, se tomaron valores de presión y temperatura tanto a la entrada y salida, y el diámetro en las boquillas de entrada y salida del gas y del líquido.

3.1.2 Compresores

Todos los compresores de movimiento alternativo tienen un volumen o espacio muerto entre la parte superior del émbolo y la parte correspondiente al cilindro, y en tal localización se encuentran las válvulas de succión y descarga. Los compresores instalados en la planta son de doble acción, lo que significa que realiza compresión en uno y otro sentido de su carrera. El émbolo en su desplazamiento no llega a tocar la parte superior del cilindro, por lo cual queda un espacio libre alrededor de las válvulas, lo que es conocido como volumen de espacio muerto y que generalmente se expresa como una fracción o porcentaje del volumen de desplazamiento total, denominado volumen muerto normal (VMN); el porcentaje de volumen muerto para cada cilindro se encuentra en la tabla 3.2, tanto para la parte delantera (VMN HE), como la trasera (VMN CE); para posteriormente aplicar lo expuesto acerca de compresores de moviendo alternativo con espacio muerto; cabe destacar que diariamente se realiza un recorrido de donde son tomados los parámetros del motocompresor de las líneas de entrada y salida de cada etapa.

3.1.3 Enfriadores

En este equipo se establecieron como variables operacionales más relevante la temperatura de entrada y salida del enfriador.

58

3.1.4 Descripción del recorrido del gas

El gas proveniente de 60, 250 y 800 psig, pasa a través de tuberías de 20”, 14” y 8” respectivamente. En la primera etapa de compresión, el gas de campo pasa al depurador de gas para desalojar alguna partícula sólida y líquido contenidos en la corriente. Posteriormente el gas ya depurado sale por una de tubería de 20” hacia el cabezal de succión de la primera etapa donde es alimentado el cilindro compresor, a través de una línea de 8”, para elevar la presión de 60 a 250 psig y pasar luego al cabezal de descarga de la primera etapa. En la segunda etapa el gas de campo se une con el gas comprimido en la primera etapa, antes de pasar al depurador de 250 psig, por medio de una línea de 18”, saliendo de ésta por una tubería de 14” hacia el cabezal de succión de la segunda etapa, para alimentar al segundo cilindro por medio de una tubería de 6”, hasta comprimir el gas hasta una presión de 750 psig aproximadamente. Sale del cilindro a través de una línea de 6”, hacia el cabezal de descarga de la segunda etapa. De este cabezal sale una línea que lleva el gas comprimido, uniéndose con el de campo para entrar al depurador de 800 psig. La tercera y última etapa de compresión tiene el mismo principio que la segunda, a diferencia de la anterior, el gas de campo pasa por una tubería de 8 pulg se une con el gas de la segunda etapa, pasando por el depurador y finalmente va a los cabezales, para posteriormente ser comprimidos hasta una presión cercana a los 1.200 psig. Anteriormente el gas de la última etapa pasaba por una siguiente para elevar la presión hasta 3.000 psig y este gas era utilizado para la inyección de los pozos o lo que se llama levantamiento artificial. En la figura 3.1 se muestra el esquemático del sistema de compresión llevado a cabo en la planta, se observa que el gas de la tercera etapa de compresión no pasa por el enfriador, por considerar que la variación de la temperatura no es apreciable.

Figura 3.1. Esquema de la Planta Compresora Santa Ana III.
Figura 3.1. Esquema de la Planta Compresora Santa Ana III.

3.1.5 Composición en base húmeda

Uno de los datos requeridos en el estudio, es la composición de cada alimentación, la cual se obtuvo por medio de la cromatografía de gas, sin embargo esta composición es en base seca y el gas tiene un contenido de humedad, por lo que mediante el programa Pro II se simuló la saturación de dicho gas para obtener una composición en base húmeda. En la figura 3.2, se puede ver el esquema para el cálculo de la composición en base húmeda mediante el simulador. Se realizaron iteraciones aumentando el flujo de agua hasta que la composición resultante se hizo constante y se tomó ésta como composición en base húmeda de gas y el contenido de humedad respectivo.

base húmeda de gas y el contenido de humedad respectivo. Figura 3.2. Representación del esquema de

Figura 3.2. Representación del esquema de simulación para el cálculo de la composición en base húmeda.

A continuación se muestra la tabla 3.4, la composición en base húmeda arrojada por el simulador para cada nivel de presión del gas proveniente del campo a la entrada y la salida se ubica en el apéndice B.

Tabla 3.1. Composición en base húmeda a la entrada de cada depurador.

     

ENT.

 

COMPONENTE

ENT. 60

250

ENT. 800

N2

0,013000

 

0,013100

0,002370

CO2

0,091800

 

0,092800

0,121400

C1

0,726200

 

0,734100

0,785100

C2

0,071500

 

0,072200

0,047600

C3

0,045200

 

0,045500

0,024600

Tabla 3.1. Composición en base húmeda a la entrada de cada depurador. (Continuación)

     

ENT.

 

COMPONENTE

ENT. 60

250

ENT. 800

i-C4

0,011400

 

0,011400

0,005340

n-C4

0,013900

 

0,013900

0,006180

i-C5

0,005300

 

0,005150

0,001950

n-C5

0,003960

 

0,003810

0,001560

C6

0,003713

 

0,003250

0,001370

C7

0,002406

 

0,001710

0,000930

C8

0,001545

 

0,000720

0,000460

C9

0,000139

 

0,000030

0,000050

C10

0,000000

 

0,000000

0,000000

H2O

0,009931

 

0,002450

0,001130

H2S

0,000000

 

0,000000

0,000000

Mediante la prueba de la bondad de ajuste se determinó si las composiciones en base húmeda, calculada por el simulador a la salida de los depuradores, son estadísticamente diferentes a las obtenidas de la cromatografía de gases. Para ello, se procedió a calcular la composición en base seca de la obtenida del simulador. Estos procedimientos son mostrados en la muestra de cálculo.

3.2. Simulación mediante pro ii del proceso de compresión a las condiciones operacionales actuales de la planta

Esta etapa se fundamenta en reproducir las condiciones actuales de la planta de estudio. Para ello, se tomaron como premisas condiciones operacionales para flujo continuo y condiciones estacionarias. A partir de los datos operacionales tomados de campo, se procedió a realizar el esquema del sistema de simulación siguiendo la siguiente metodología:

Elaboración del diagrama de flujo y esquema de la conexión entre las corrientes con las operaciones unitarias

Este es el primer paso en el proceso de simulación, figura 3.3, se identifican los equipos de depuración, compresión y enfriamiento para posteriormente unir las líneas.

3.2.1 Definición de los componentes del sistema

La selección se realiza a través de los componentes contenidos en la librería del simulador, el cual cuenta con una extensa lista de componentes (figura 3.4).

3.2.2 Selección de la ecuación de estado termodinámico Todas las ecuaciones de estado tienen una limitante y se debe elegir la más apropiada para este estudio. Para este caso se seleccionó Peng Robinson, esta ecuación es una de las más usadas, puesto que está diseñada para gases e hidrocarburos livianos

que está diseñada para gases e hidrocarburos livianos (figura 3.5). Figura 3.3. Esquema del sistema de

(figura 3.5).

Figura 3.3. Esquema del sistema de compresión en PRO II.

Figura 3.4. Selección de los componentes del sistema. Figura 3.5. Selección de las ecuaciones de

Figura 3.4. Selección de los componentes del sistema.

Figura 3.4. Selección de los componentes del sistema. Figura 3.5. Selección de las ecuaciones de estado

Figura 3.5. Selección de las ecuaciones de estado termodinámicas utilizadas.

3.2.3 Suministro de los datos de las corrientes de alimentación. (figura 3.6)

Se especifican la composición en base húmeda, tabla 3.4.

Se especifican la composición en base húmeda, tabla 3.4. Figura 3.6 Fracciones molares de los hi

Figura 3.6 Fracciones molares de los hidrocarburos presentes en el gas.

3.2.4 Suministro de las condiciones de operación

Se especifican la presión, temperatura y flujo. En la figura 3.7 se muestra la representación del esquema.

Figura 3.7. Condiciones estableci das para la alimentación. Actualmente el gas que sale de la

Figura 3.7. Condiciones establecidas para la alimentación.

Actualmente el gas que sale de la tercera etapa de compresión no pasa por el enfriador ya que la temperatura de salida está alrededor de 120 ºF y el requerimiento del cliente es de 110ºF y la diferencia se alcanza por el recorrido del gas expuesto a las condiciones climáticas

3.3. Cálculo mediante hoja de Excel de las variables de diseño de depuración

de las unidades

La evaluación de los depuradores instalados, abarcó la realización de una hoja de cálculo para obtener las variables más relevantes que conlleve al logro de este objetivo. Para esta evaluación se seleccionó uno de los depuradores de la planta, se escogió el depurador de 800 psig, ya que éste va a ser sometido a las nuevas condiciones; se necesita determinar si el depurador instalado cumple con la especificación establecida para un gas, con una presión de operación de 500 psig, así determinar la capacidad de desalojar el líquido de la corriente que viene de campo y

el proveniente de los otros depuradores, por la recirculación presente en el sistema. Por todo lo anterior, se muestra a continuación los cálculos básicos y consideraciones de diseño de un depurador líquido-gas. Conocidos los siguientes parámetros:

Presión de operación: 500 psig Flujo de gas: 32 MMPCG Temperatura: 95 F Gravedad de gas: 0,750 Peso molecular del gas: 21,733 lb/lmol Densidad del gas:0,280 lb/pies 3 Densidad del líquido: 42,42 lb/pies 3 Factor de compresibilidad:

La forma de la ecuación de estado en que interviene el factor de compresibilidad, es muy sencilla, la única dificultad radica en poder disponer de diagramas para todos los gases; sin embargo esta labor puede reducirse a la elaboración de un diagrama; se puede lograr lo anterior utilizando variables de estado reducidas. Los valores críticos de presión, temperatura y volumen específico son únicos en el punto crítico de cada gas. La tabla 3.5 presenta las propiedades críticas de los componentes del gas natural.

Tabla 3.2. Propiedades críticas para cada componente.

COMPONENTE

TC(K)

PC(ATM)

TC(R)

PC(PSIA)

N2

126,2

33,50

227,49

492,45

CO2

304,2

72,90

547,89

1071,63

C1

190,7

45,80

343,59

673,26

C2

305,4

48,20

550,05

708,54

C3

369,9

42,00

666,15

617,4

i-C4

408,1

36,00

734,91

529,2

n-C4

419,6

39,70

755,61

583,59

i-C5

461,0

32,90

830,13

483,63

n-C5

469,8

33,30

845,97

489,51

C6

507,9

29,90

914,55

439,53

C7

540,2

27,00

972,69

396,9

C8

398,7

22,50

717,99

330,75

C9

595,0

23,00

1071,33