Trabajo Final Unidad 6 - Corregido

Universidad Tecnolgica Nacional
Ing. Jos Luis Gaitan Mochn
Facultad Regional Tucumn
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
I
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INDICE:
Gestin de los trabajos

Herramientas asociadas al mantenimiento
Ciclo PDCA (Deming) principio de Pareto. Tcnica de mantenimiento
Anlisis de fiabilidad de equipos
Mantenibilidad
Disponibilidad. Anlisis de averas
Herramientas (Pareto Ishikawa)
rbol de fallas
Planificacin y programacin del mantenimiento
Polticas de mantenimientos
Plan de mantenimiento
Seleccin de la poltica
Programa de mantenimiento
Integrantes:
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Shroter, Adolf
Porcelo, Jos David
GonzlezVzquez, Gastn
Torres, Rodrigo
Gestin de los trabajos de mantenimiento
Gestin de la organizacional.
Gestin administrativa.
Gestin de repuestos.
Etc.
Gestin:Es un conjunto de operaciones para dirigir y administrar una empresa.

Cabe destacar que la gestin de los trabajos comienza desde el proyecto de la empresa.
Una buena gestin hace que la empresa funcione una mala gestin exactamente lo
contrario.
Gestin de los trabajos

Se realiza un inventario codificado y localizado de los equipos instalaciones y edificios de
forma arborescente de acuerdo al nivel de criticidad.
Clasificando por: familias, lneas, plantas, instalaciones, etc.
Con este rbol se busca preservar los activos de la empresa.
Herramientas del mantenimiento
Polticas
Tcnicas
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Estrategias
Diagramas
Estadsticas
Polticas: mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo.

Tcnicas: TPM, MCC, MBC.
Estrategias: Pareto, ciclo de Deming, Ishikawa, 5s., etc.
Ciclo Deming
El crculo de DEMING se constituye como una de las principales herramientas para lograr
la mejora continua en las organizaciones o empresas que desean aplicar ala excelencia en
sistemas de calidad.
El conocido Ciclo Deming o tambin se le denomina el ciclo PHVA que quiere
decir segn las iniciales (planear, hacer, verificar y actuar). Sealar que este ciclo fue
desarrollado por Walter Shewhart, el cual fue pionero dando origen al concepto tan
conocido hoy en da. A pesar de ello los japoneses fueron los que lo dieron a conocer al
mundo, los cuales lo nombraron as en honor al Dr. William Edwards Deming.
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PRINCIPIO DE PARETO: Es una grfica para organizar datos de forma que estos queden
en orden descendiente de izquierda a derecha, asignando un orden de prioridades.
QUIERE DECIR QUE HAY MUCHOS PROBLEMAS SIN IMPORTANCIA FRENTE A
UNOS POCOS MUY IMPORTANTES.
Pocos vitales
Muchos triviales
Este diagrama facilita el estudio de las fallas.
Anlisis de fiabilidad de los equipos
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Fiabilidad: es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su funcin

prevista a lo largo del tiempo, cuando opera para evaluar la fiabilidad se usan dos
procedimientos:
a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales
durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y
poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para
hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las definiciones
fundamentales.
1.
2.
3.
4.
Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad.

Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento.
Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y

productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
Mantenibilidad
Es la rapidez con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en equipos son
diagnosticados y corregidos o la conservacin programada es ejecutada con xito.
Debe procurarse que las maquinas cuenten con:

Estandarizacin: Las partes y componente deben ser estandarizados para permitir
intercambio en forma rpida.
Las herramientas para intervenir las maquina deben ser:

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Comunes y no especializadas.
Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos de tal modo que:
No puedan ser intercambiados por error.

Tcnica poka yoke.
Las labores de operacin y conservacin pueden ser:
Ejecutadas sin poner en peligro a las personas o al equipo
Cuyo funciona miento dependa del primero.
El equipo debe tener soportes,asas,apoyos y sujetadores que permitan mover sus

partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se interviene.
El equipo debe poseer ayudas de diagnsticos o elementos de auto diagnsticos que
permita una rpidaidentificacin de la causa de la falla.
El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificacin de puntos de
prueba y componentes que sean fcilmente vistos e interpretados.
Factores presentes en la mantenibilidad
Habilidad del diseador y del personal de instalacin.

El espacio de trabajo para ejecutar la conservacin; la facilidad de acceso a los
equipos; la disponibilidad de refacciones; la eficacia de os equipos de prueba.
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Identificacin de la problemtica mediante Pareto e Ishikawa
1. Las siete herramientas de Ishikawa

Las herramientas de Ishikawa deben su nombre a Kaoru Ishikawa, quien las recopilpara
dotar a los operarios japoneses de armas apropiadas para luchar contra losproblemas que
afectaban a la calidad de las empresas. Estas herramientas son sietetcnicas simples
(estadsticas o pseudo estadsticas) muy utilizadas en gestin decalidad. Estas herramientas
son las siguientes:
HERRAMIENTA 1: DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO
La variabilidad de una caracterstica de calidad es un efecto o consecuencia de mltiples

causas, por ello, al observar alguna inconformidad con alguna caracterstica de calidad de
un producto o servicio, es sumamente importante detallar las posibles causas de la
inconsistencia. La herramienta de anlisis ms utilizada son los llamados diagramas de
causa - efecto, conocidos tambin como diagramas de espina de pescado, o diagramas de
Ishikawa. Para hacer un diagrama de causa - efecto se recomienda seguir los siguientes
pasos:
1. Elegir la caracterstica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en la produccin de
frascos de mermelada, la caracterstica podra ser el peso del frasco lleno, la densidad del
producto, los grados brix, etc. Trazamos una flecha horizontal gruesa en sentido izquierda
a derecha, que representa el proceso y a la derecha de sta escribimos la caracterstica de
calidad.
2. Indicamos los factores causales ms importantes que puedan generar la fluctuacin de la

caracterstica de calidad. Trazamos flechas secundarias diagonales en direccin de la flecha
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principal. Usualmente estos factores causales se ven representados en Materias primas,

Mquinas, Mano de obra, Mtodos de medicin, etc.
3. Anexamos en cada rama factores causales ms detallados de la fluctuacin de la

caracterstica de calidad. Para simplificar sta labor podemos recurrir a la tcnica del
interrogatorio. De sta forma seguimos ampliando el diagrama hasta asegurarnos de que
contenga todas las posibles causas de dispersin.
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4. Verificamos que todos los factores causales de dispersin hayan sido anexados al
diagrama. Una vez establecidas de manera clara las relaciones causa y efecto, el
diagrama estar terminado.
El siguiente grfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa - efecto de la Gua

de Control de Calidad de Kaoru Ishikawa. El proceso corresponde a una mquina en la
que se observa un defecto de rotacin oscilante, la caracterstica de calidad es la
oscilacin de un eje durante la rotacin:
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Diagrama de Ishikawa de fallo de un rodamiento.
HERRAMIENTA 2: PLANILLAS DE INSPECCIN
Las planillas de inspeccin son una herramienta de recoleccin y registro de informacin.

La principal ventaja de stas es que dependiendo de su diseo sirven tanto para registrar
resultados, como para observar tendencias y dispersiones, lo cual hace que no sea necesario
concluir con la recoleccin de los datos para disponer de informacin de tipo estadstico. El
diseo de una planilla de inspeccin precisa de un anlisis estadstico previo, ya que en ella
se preestablece una escala para que en lugar de registrar nmeros se hagan marcaciones
simples.
Supongamos que tenemos un lote de artculos y efectuamos la medicin del peso de estos.
Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7 - 2,5 - 2,5. Cada anotacin la
representaremos con el signo +.
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En nuestra planilla podemos discriminar nuestros lmites de control estadstico. Luego de

una cantidad considerable de mediciones, as lucira nuestra planilla:
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Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros resultados, la planilla
nos va mostrando cual es la tendencia central de las mediciones, el rango de las
observaciones y al tener discriminados nuestros lmites de control, podemos observar qu
cantidad de nuestro producto cumple con las especificaciones.
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HERRAMIENTA 3: GRFICOS DE CONTROL
Los grficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van registrando valores
sucesivos de la caracterstica de calidad que se est estudiando. Estos datos se registran
durante el proceso de elaboracin o prestacin del producto o servicio. Cada grfico de
control se compone de una lnea central que representa el promedio histrico, y dos lmites
de control (superior e inferior).
Supongamos que tenemos un proceso de elaboracin de sellos retenedores de aceite. Cada
vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el dimetro interno. Las ltimas 15
mediciones sucesivas del dimetro se registran en una carta de control:
N de Muestra
Dimetro (milmetros)
74,012
73,995
73,987
74,008
74,003
73,994
74,008
74,001
74,015
10
74,030
11
74,001
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12
74,015
13
74,035
14
74,017
15
74,010
Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:
En ste caso todas las observaciones fluctan alrededor de la lnea central y dentro de los
lmites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre ser as, cuando una
observacin no se encuentre dentro de los lmites de control puede ser el indicio de que
algo anda mal en el proceso.Existen una gran cantidad de grficos de control, por ejemplo,
los grficos X - R, grficos np, grficos C, grficos Cusum, entre otros. Cul elegir
depender del tipo de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje el estudio, as
mismo, variar el mtodo de clculo de la lnea central y los lmites de control.
HERRAMIENTA 4: DIAGRAMAS DE FLUJO

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Un diagrama de flujo es una representacin grfica de la secuencia de etapas, operaciones,

movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso. Su
importancia consiste en la simplificacin de un anlisis preliminar del proceso y las
operaciones que tienen lugar al estudiar caractersticas de calidad. sta representacin se
efecta a travs de formas y smbolos grficos usualmente estandarizados, y de
conocimiento general. Los ingenieros industriales usualmente recurrimos a la norma ASME
- Gua para la elaboracin de un diagrama de proceso, para efectuar nuestros diagramas de
flujo, sin embargo, existen otras representaciones, como la siguiente:
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HERRAMIENTA 5: HISTOGRAMAS
Un histograma o diagrama de barras es un grfico que muestra la frecuencia de cada uno
de los resultados cuando se efectan mediciones sucesivas. ste grfico permite
observar alrededor de qu valor se agrupan las mediciones y cul es la dispersin
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alrededor de ste valor. La utilidad en funcin del control de calidad que presta sta
representacin radica en la posibilidad de visualizar rpidamente informacin
aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.
Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos de papa en
una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente tenamos un tabulado con
observaciones individuales que agrupamos en los siguientes intervalos con su respectiva
frecuencia:
Intervalo (kilogramos)
N de sacos (frecuencia)
55-60
60-65
17
65-70
48
70-75
70
75-80
32
80-85
28
85-90
16
90-95
95-100
As se representan nuestras observaciones en un histograma:
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HERRAMIENTA 6: DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto es una variacin del histograma tradicional, puesto que en el
Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio de Pareto,
tambin conocido como la regla 80 -20 enunci en su momento que "el 20% de la
poblacin, posea el 80% de la riqueza". Evidentemente son datos arbitrarios y presentan
variaciones al aplicar la teora en la prctica, sin embargo ste principio se aplica con
mucho xito en muchos mbitos, entre ellos en el control de la calidad, mbito en el que
suele ocurrir que el 20% de los tipos de defectos, representan el 80% de las
inconformidades.El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar
prioridades, puesto que en la prctica suele ser difcil controlar todas las posibles
inconformidades de calidad de un producto o servicios.Supongamos que un proceso que
produce refrigeradores desea establecer controles sobre los defectos que aparecen en las
unidades que salen como producto terminado en la lnea de produccin. Para ello se hace
imperativo determinar cules son los defectos ms frecuentes. En primer lugar se
clasificaron todos los defectos posibles:
Motor no detiene
No enfra
Burlete defecto.
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Pintura defecto.
Rayas
No funciona
Puerta no cierra
Gavetas defecto.
Motor no arranca
Mala nivelacin
Puerta defecto.
Otros
Despus de inspeccionar 88 refrigeradores defectuosos, se obtuvo la siguiente tabla de

frecuencias:
Ordenamos los datos y anexamos una columna de frecuencias y otra de frecuencias

acumuladas
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Lo que obtenemos es lo que se conoce como Diagrama de Pareto:
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En ste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de los tipos de
defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales inconformidades se
solucionaran el 81,8% de unidades defectuosas.
HERRAMIENTA 7: DIAGRAMAS DE DISPERSIN

Tambin conocidos como grficos de correlacin, estos diagramas permiten bsicamente
estudiar la intensidad de la relacin entre 2 variables. Dadas dos variables X e Y, se dice
que existe una correlacin entre ambas si stas son directa o inversamente
proporcionales (correlacin positiva o negativa). En un grfico de dispersin se
representa cada par (X, Y) como un punto donde se cortan las coordenadas de X e
Y.Supongamos que en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuacin del peso del
producto terminado, luego de efectuar un anlisis de posibles causas se presume que el
parmetro de humedad del proceso (que se puede controlar) tiene una directa relacin
con los cambios del peso. Para ello se efecta un registro del parmetro del proceso y el
peso del producto final, tal como observaremos en el siguiente tabulado:
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Se desea establecer si existe una relacin una correlacin entre las variables del proceso,
por ello se tabula en un diagrama de dispersin:
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Podemos observar que existe cierta correlacin positiva entre las variables del proceso,
su nivel de intensidad puede ser calculado mediante coeficientes de correlacin lineal,
pero desde el diagrama se puede observar que las variables evidentemente se vinculan.
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Antecedentes del anlisis por el "rbol de fallos y errores"

El mtodo de anlisis del "rbol de Fallos" (FTA: Fault Tree Analysis) (en esta NTP
hablamos de "rbol de fallos y errores" para permitir diferenciar terminolgicamente los
fallos de los componentes de las instalaciones de los errores en el comportamiento
humano) fue concebido y utilizado por vez primera en 1962 por H. A. Watson, de Bell
Telephone Laboratories, en relacin con un contrato de Air Force para evaluar las
condiciones de seguridad de los sistemas de tiro de los misiles ICBM Minuteman.
A partir de ese momento, esta tcnica de anlisis de riesgos ha sido profusamente
utilizada y perfeccionada por parte de instalaciones nucleares, aeronuticas y espaciales,
extendindose despus su empleo para la evaluacin de riesgos a las industrias
electrnica, qumica, petroqumica, etc.
Actualmente, las graves catstrofes industriales que han ocurrido en el mundo (Feyzin,
Flixborough, Bophal, Chernobil, etc.) han sensibilizado a la opinin pblica, motivando a
las autoridades a legislar sobre el tema, tanto a nivel de la Unin Europea como a nivel
interno de cada pas. As, la "Directiva Seveso" y sus posteriores modificaciones
transpuestas a nuestra legislacin interna obligan a ciertas industrias a realizar estudios de
sus riesgos potenciales capaces de actualizarse en accidentes mayores.
Si para la identificacin y evaluacin cualitativa de riesgos en procesos qumicos es el
Hazop (Anlisis funcional de operatividad) el procedimiento ms utilizado (NTP 2381989), para su cuantificacin el mtodo del "rbol de fallos y errores" expuesto en la
presente NTP es un mtodo clave, aunque su aplicacin legal queda limitada en nuestra
reglamentacin sobre prevencin de accidentes mayores a cuando la autoridad competente
lo exija.
Descripcin del mtodo

Se trata de un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un
"suceso no deseado o evento que se pretende evitar", sea ste un accidente de gran
magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor importancia (fallo de
un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orgenes de los mismos.
Seguidamente, de manera sistemtica y lgica se representan las combinaciones de las
situaciones que pueden dar lugar a la produccin del "evento a evitar", conformando
niveles sucesivos de tal manera que cada suceso est generado a partir de sucesos del
nivel inferior, siendo el nexo de unin entre niveles la existencia de "operadores o puertas
lgicas". El rbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de "sucesos
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bsicos", denominados as porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser

explicados. Tambin alguna rama puede terminar por alcanzar un "suceso no
desarrollado" en otros, sea por falta de informacin o por la poca utilidad de analizar las
causas que lo producen.Los nudos de las diferentes puertas y los "sucesos bsicos o no
desarrollados" deben estar claramente identificados.Estos "sucesos bsicos o no
desarrollados" que se encuentran en la parte inferior de las ramas del rbol se caracterizan
por los siguientes aspectos:
Son independientes entre ellos.

Las probabilidades que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su vez conozcan
el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se precisa, se debern
constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de seguridad, ingeniero del
proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la reflexin conjunta que el mtodo
propicia.
Desarrollo del rbol

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Prefijado el "evento que se pretende evitar" en el sistema a analizar, se procede

descendiendo escaln a escaln a travs de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios
hasta alcanzar los sucesos bsicos o no desarrollados que generan las situaciones que,
concatenadas, contribuyen a la aparicin del "suceso no deseado".Para la representacin
grfica de los rboles de fallos y con el fin de normalizar y universalizar la representacin
se han elegido ciertos smbolos que se representan en la Tabla.
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Si alguna de las causas inmediatas contribuye directamente por s sola en la aparicin de

un suceso anterior, se conecta con l mediante una puerta lgica del tipo "O".
Por ejemplo:
En el diagrama de flujo, el producto pasar del punto 1 al punto 2 si est abierta la
vlvula manual A o si est abierta la vlvula neumtica B, y su representacin lgica es la
especificada en la figura.
Si son necesarias simultneamente todas las causas inmediatas para que ocurra un
suceso, entonces stas se conectan con l mediante una puerta lgica del tipo "Y".
Por ejemplo:
En el diagrama de flujo representado, tienen que estar abiertas simultneamente las
vlvulas A y B para que pase el producto del punto 1 al 2, y su representacin lgica es la
especificada en la figura.
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Procediendo sucesivamente de esta forma, se sigue descendiendo de modo progresivo en

el rbol hasta llegar a un momento en que, en la parte inferior de las distintas ramas de
desarrollo, nos encontramos con sucesos bsicos o no desarrollados. Habremos entonces
completado la confeccin del rbol de fallos y errores.
Explotacin del rbol

La explotacin de un rbol de fallos puede limitarse a un tratamiento "cualitativo" o
acceder a un segundo nivel de anlisis a travs de la "cuantificacin" cuando existen
fuentes de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos componentes.
Evaluacin cualitativa
Consiste en analizar el rbol sobre el plano de su estructura lgica para poder determinar
las combinaciones mnimas de sucesos bsicos que hagan que se produzca el suceso no
deseado o evento que se pretende evitar (nocin de "conjunto mnimo de fallos").
Adems, la estructura lgica de un rbol de fallos permite utilizar el lgebra de Boole,
traduciendo esta estructura a ecuaciones lgicas. Para ello se expone muy brevemente tal
sistema de equivalencia lgica:
Una puerta "0" equivale a un signo "+", no de adicin sino de unin en teora de
conjuntos.
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Una puerta "Y" equivale a un signo "." equivalente a la interseccin.

Algunas de las leyes y propiedades bsicas del lgebra de Boole ms importantes son:
Propiedad conmutativa:
x+y=y+x
Xy=yx
Propiedad asociativa:
x + (y + z) = (x + y) + z
x (y z) = (x y) z
Propiedad distributiva:
x (y + z) = x y + x z
(x + y) z = x y + x z
Propiedad idempotente:
xx=x
x+x=x
Ley de absorcin:
x (x + y) = x
x+xy=x
De ello se extraen las siguientes consecuencias:
Transformar el rbol de fallos en una funcin lgica.
La posibilidad de simplificar la funcin lgica del rbol gracias a la constatacin de
falsas redundancias. La reduccin de falsas redundancias (reduccin booleana)
consiste en simplificar ciertas expresiones booleanas y consecuentemente los
elementos de estructura que las mismas representan.
Lo anterior resalta la importancia de identificar durante el anlisis, adems de los fallos
individuales de los componentes, los posibles fallos debidos a una causa comn o la
determinacin de los componentes que fallan del mismo modo.
Para la resolucin de rboles de fallos se realizan los siguientes pasos:
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Identificacin de todas las puertas lgicas y sucesos bsicos.

Resolucin de todas las puertas en sus sucesos bsicos.
Eliminacin de los sucesos repetidos en los conjuntos de fallo: aplicacin de la
propiedad idempotente del lgebra de Boole.
Eliminacin de los conjuntos de fallo que contengan a su vez conjuntos de fallo ms
pequeos, es decir, determinacin de entre todas las combinaciones posibles, los
conjuntos mnimos de fallo: aplicacin de la ley de absorcin del lgebra de Boole.
Evaluacin cuantitativa
Precisa conocer la indisponibilidad o probabilidad de fallo de aquellos sucesos que en el
rbol se representan en un crculo (sucesos bsicos) y determinar valores probabilsticos
de fallo a aquellos sucesos que se representan en un rombo (sucesos no desarrollados).
Segn el modo en que ha fallado el componente, se calcula la probabilidad de fallo del
mismo en funcin de la tasa de fallo que se puede obtener en bancos de datos y,
fundamentalmente, de la propia experiencia. Existe, asimismo, informacin que nos
proporciona datos estimativos sobre tasas de errores humanos que permite asignar valores
probabilsticos a su ocurrencia.
El conocimiento de los valores de probabilidad de los sucesos primarios (bsicos o no
desarrollados) permite:
Determinar la probabilidad global de aparicin del "suceso no deseado" o "evento
que se pretende evitar".
Determinar las vas de fallo ms crticas, es decir, las ms probables entre las
combinaciones de sucesos susceptibles de ocasionar el "suceso no deseado".
Para la valoracin de la probabilidad global de aparicin del "suceso no deseado" se
realizan los siguientes pasos:
Se asignan valores probabilsticos a los sucesos primarios.
Se determinan las combinaciones mnimas de sucesos primarios cuya ocurrencia
simultnea garantiza la aparicin del "suceso no deseado": establecimiento de los
"conjuntos mnimos de fallos".
Se calcula la probabilidad de cada una de las vas de fallo representada por los
conjuntos mnimos de fallos, la cual es igual al producto (interseccin lgica en
lgebra de Boole) de las probabilidades de los sucesos primarios que la componen.
Se calcula la "probabilidad de que se produzca el "acontecimiento final", como la
suma de las probabilidades (unin lgica de todos los N conjuntos mnimos de fallo
en lgebra de Boole) de los conjuntos mnimos de fallo, como lmite superior, ya
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que matemticamente debera restarse la interseccin de stos.
Ejercicio de aplicacin del mtodo "rbol de fallos y errores"
En una empresa qumica existe una nave de produccin en la cual el reactor es

refrigerado por una red de agua industrial en circuito cerrado", siendo sta enfriada por una
torre de refrigeracin tal y como se muestra en el esquema
Hay veces en verano que la temperatura del agua de este circuito no es suficientemente baja
y se debe enfriar complementariamente con la red de agua potable, mediante la apertura de
la vlvula VC-1 que es accionada neumticamente a travs del termostato T.
La empresa se ha planteado con preocupacin que la red de agua industrial pudiera
contaminar el agua potable, por las consecuencias que de ello podran derivarse. (La
interconexin de ambas redes de agua est explcitamente prohibida en la 0.G.S.H.T. en su
art. 38.4, por lo que este enunciado contempla un supuesto terico cuyo nico fin es el de
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facilitar la comprensin del mtodo y la reflexin sobre los resultados del anlisis
probabilstico.)
Obviamente, para que el agua industrial entrase en la canalizacin de agua potable debera
ser la presin P-1 mayor que P-2 (situacin que no se da en condiciones habituales), tendra
que fallar la vlvula anti retorno VR-1 y fallar la vlvula VC-1, salvo en perodos calurosos
en que VC-1 est abierta. En el anlisis de este supuesto se considera que la vlvula de
control VC-1 se encuentra cerrada. Obviamente, cuando la vlvula de control est abierta
por requerimiento del proceso, en la elaboracin del rbol se deberan eliminar los
diferentes modos de fallo de este elemento.
En esta situacin, analizamos la probabilidad de contaminacin de la red de agua potable
cuando accidentalmente la presin P-1 supera a la presin P-2, mediante la elaboracin del
correspondiente rbol de fallos; considerando para la realizacin de este ejercicio las
siguientes probabilidades de fallo de los diferentes elementos:
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Fallo de vlvula de retencin VR por retroceso del fluido

Fallo de estanqueidad de VC en posicin de cierre
Posibilidad de bloqueo de las vlvulas neumticas VC al abrir o cerrar
Fallo del termostato de regulacin de VC
Fallo de transmisin de seal del termostato o presostato
10-4
Fallo presostato
Fallo seal acstica de alarma
Probabilidad de no actuacin correcta ante alarma
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10-2
10-3
10-3
10-3
10-3
10-2
10-2
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El clculo de los conjuntos mnimos de fallo y de la probabilidad de contaminacin del

agua potable es:
Con lo que la probabilidad del suceso no deseado, es decir, de contaminacin del agua
potable es:
P = P(1,2) + P(1,3) + P(1,4) + P (1,5) = P1P2 +P1P3 + P1P4 +P1P5 = 3, 1 10-5
Del anlisis de la situacin actual de la instalacin observamos que la probabilidad de
contaminacin de la red de agua potable cuando P1 > P2 es de 3,1 10-5 y en la situacin
en que la vlvula de control VC-1 est abierta la probabilidad de contaminacin del agua
potable es la de que falle la vlvula de retencin VR-1, es decir, P = 10-2; siendo ambas
probabilidades no aceptables ante las posibles consecuencias a que dara lugar en caso de
producirse la contaminacin.
"Ante ello, valoramos como variara tal probabilidad de contaminacin incorporando a
la instalacin actual una segunda vlvula de retencin as como un presostato que acte,
cuando P-1 se aproxime a P-2, sobre la vlvula VC2 dndole orden de cierre y, a su vez, al
activarse d una alarma acstica en sala de control, a fin de que pudiera actuarse
manualmente sobre VC-2 en caso de fallo del cierre neumtico.Con el cierre de VC-2 se
desconecta la alarma y el consiguiente incremento de temperatura activara el termostato
T accionando la apertura de VC-1. La red de agua potable garantiza suficiente caudal para
mantener refrigerado el reactor."
Analizamos en esta nueva situacin como vara la probabilidad de contaminacin de la
red de agua potable, mediante la elaboracin de un nuevo rbol de fallos en el que se
contemplan las variaciones simuladas.
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El clculo de los conjuntos mnimos de fallo y de la probabilidad de contaminacin del

agua potable.
Obtendremos la probabilidad de contaminacin del agua potable mediante la suma de las

probabilidades de ocurrencia de los conjuntos mnimos de fallo, dando un valor de 6,2685
10-10. En las situaciones en que VC-1 est abierta (perodo muy caluroso), la
probabilidad se incrementa hasta un valor de 2,0221 10-7.
En esta nueva situacin, se observa cmo, con la incorporacin de unos determinados
elementos bsicos de seguridad, se ha obtenido una importante mejora en cuanto a la
fiabilidad de la instalacin en lo referente a la probabilidad de contaminacin del agua
potable. Tengamos en cuenta que una probabilidad de dao inferior a 10-1 puede
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considerarse indicativa de un hecho de materializacin remota, en cuyo entorno podra

encontrarse la frontera de aceptabilidad social de las situaciones de riesgo de graves
consecuencias.
De la resolucin de este supuesto en sus dos situaciones, la inicial y la propuesta de
modificacin, se desprende cmo esta metodologa de anlisis permite, a partir de una
situacin dada, establecer simulaciones que nos permiten conocer y valorar como va
evolucionando la seguridad de la instalacin y, en consecuencia, adoptar las soluciones
que nos permitan alcanzar unas cotas de seguridad tcnica y socialmente aceptables y
asimismo facilita la justificacin de las inversiones en seguridad, puesto que permite
conocer el grado de mejora que se obtendr con la implantacin de tales medidas.
Si bien es cierto que la aplicacin de esta metodologa presenta ciertas dificultades, tales
como que exige un alto grado de conocimientos y experiencia tanto de las instalaciones a
analizar como del propio mtodo y que precisa disponer de bases de datos propios a fin de
superar la incertidumbre que genera la asignacin de valores de probabilidad de fallo a los
componentes de la instalacin que se analiza; hay que considerar que el esfuerzo
necesario para realizar los anlisis de riesgos cualitativos y cuantitativos queda
ampliamente compensado no slo por la mejora final de la seguridad del sistema, sino,
adems, por el enriquecimiento del equipo analizador en el conocimiento exhaustivo del
funcionamiento del proceso y de los diferentes modos de fallo resultantes de las posibles
alteraciones de las mltiples variables que condicionan el sistema.
rbol de fallas
El objetico principal es establecer si el diseo propuesto es el aceptable o no, en trminos
de satisfacer un estndar de confiabilidad o seguridad predeterminado con respecto al
evento superior objeto de estudio.
UNIDAD 6
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UNIDAD 6
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Construccin del rbol de fallas
Piense en todos los eventos posibles, o combinaciones de eventos, capaces de

ocasionar el evento superior.
Establezca todas las acciones correctivas por parte del operador.
Establezca las acciones correctivas por proteccin automtica.
Concntrense en construir un rbol de eventos primarios, o coincidencias de
eventos, capaces de ocasionar el evento superior, tarde o temprano, si continan
ininterrumpidamente.
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Polticas de mantenimiento
Las polticas de mantenimiento se pueden clasificar en:
Correctiva
Preventiva
Predictiva
Poltica correctiva: Es la accin concreta que tiene lugar al producirse la avera o en el

momento que se detectan condiciones de funcionamiento que afectan al servicio que presta
la mquina.
Ejemplo:
Mantenimiento correctivo: Este mantenimiento tiene por objetivo restaurar el
funcionamiento de los equipos.
Poltica preventiva: Es el conjunto de medidas de carcter tcnico - organizativas mediante
las cuales se lleva al efecto varios servicios tcnicos a la mquina de la forma planificada
para evitar la aparicin de avera.
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Ejemplo:
Mantenimiento preventivo: Se cambian componentes, se limpia, se lubrica, cada cierto
tiempo considerado para evitar fallas.
Poltica predictiva: Se basa en la detencin de los defectos en etapas tempranas tomando las
medidas necesarias antes de que se provocan los fallos. La detencin se fundamentan un
diagnstico del estado tcnico de la mquina sin necesidad interrumpir el proceso
productivo.
Ejemplo:
Mantenimiento Predictivo: Consiste en controlar los equipos para detectar seales de
deterioro antes de que ocurra una falla. Ultrasonido, termo grafa, inspeccin visual, etc.
Planeacin y programacin del mantenimiento

1. La planeacin es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios
para realizar una tarea, antes del momento en el que se inicie el trabajo
2. La programacin tiene que ver con la hora o el momento especfico y el
establecimiento de fases o etapas de los trabajos planeados junto con las rdenes
para efectuar el trabajo, su monitoreo, control y el reporte de su avance.
Un procedimiento de planeacin eficaz deber incluir los siguientes pasos:
Determinar el contenido del trabajo

Desarrollar un plan de trabajo
Planear y solicitar las partes y los materiales
Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos
Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas
Revisar los procedimientos de seguridad
Establecer prioridades
Asignar cuentas de costos
Completar la orden de trabajo
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control
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Una programacin confiable debe tomar en cuenta lo siguiente:
Una clasificacin de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado crtico

del trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la planta (si no,
la orden de trabajo no debe programarse)
El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin de
operaciones.
Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el programador
desea.
Flexibilidad en el programa
Plan de mantenimiento
Es disear un procedimiento de ciertas actividades, donde se planea una estrategia, la cual
esta comprende los diferentes procedimientos, recursos y la duracin neceara para
ejecutar el mantenimiento.
Para elaborar el plan estratgico de mantenimiento se deben:
Conocer a las herramientas y equipos de la empresa, y si no se tiene

conocimiento sobre esto, investigar con trabajadores, manuales, etc.
Analizar los objetivos, la misin y la visin de la empresa.
Establecer programas de capacitacin a los empleados.
Estudiar planes de mantenimiento.
A su vez estudiar durante distintos periodos las necesidades que requieren
tanto los equipos como las instalaciones de la empresa.
Al final de este estudio se debe tomaren cuenta los resultados obtenidos e
iniciar un nuevo plan de accin para que se realice un mantenimiento de
manera ptima.
Un anlisis del entorno externo.
Identificacin de oportunidades, amenazas, fortalezas y debilidades (FODA).
Analizar los recursos del Departamento de Mantenimiento.
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La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:
Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes

Modo 2: Basado en protocolos de mantenimiento
Modo 3: Basado en un anlisis de fallos
Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta, y agrupndolas en gamas de mantenimiento.
Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento,
que parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le
corresponde la realizacin de una serie de tareas con independencia de quien sea el
fabricante.
Modo 3: Realizando un plan basado en un anlisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin
duda el modo ms completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.
Clasificacin e identificacin de los equipos

Esta etapa es importante, pero habitualmente tediosa y difcil debido al volumen del trabajo
y a la complejidad y tamao de los equipos. Una buena clasificacin de los equipos es la
que se basa en su reemplazabilidad y funcin. El sistema de identificacin ms simple es el
que se basa en la codificacin numrica.
Recogida de informacin
La recogida de informacin que pueda ser relevante para la planificacin del
mantenimiento es esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que el
mantenimiento es inseparable de la produccin es inevitable que la informacin ms
relevante sea: Modelo de produccin (funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente) y
la naturaleza del proceso. Una vez obtenida la informacin ser posible elaborar un
programa para cada equipo y para cada periodo considerado, del tiempo estimado
disponible para mantenimiento que no conlleve prdida de produccin. Otras informaciones
(la mayora de las cuales pueden ser proporcionadas por el fabricante) que pueden ser
necesarias para cada elemento son:
Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes: Acciones, periodicidades, etc.
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Factores de equipamiento (que ayuden a estimar la carga de trabajo de mantenimiento): o

Caractersticas de fallo: tiempo medio a fallo, modo de fallo, o Caractersticas de
reparacin: Tiempo medio de reparacin, tiempo tras el fallo antes de que la planta se vea
afectada, nivel de redundancia.
Factores econmicos (que ayuden a la prediccin de las principales unidades crticas:
Consecuencias del fallo, coste de sustitucin antes del fallo, coste de material del equipo,
coste de monitorizacin.
Factores de seguridad (que impones restricciones a la decisin): Internos, medio
ambientales, legislacin y reglamentos.
Seleccin de la poltica
La mejor poltica para cada equipo puede ser determinada, primero, identificando las
polticas que sean efectivas y, despus, decidiendo cul es la ms deseable. La eleccin
depender de muchos factores y el criterio de decisin normalmente ser el de coste
mnimo, probado que se cumplan los criterios de seguridad, legales y otros.
Equipos de fcil sustitucin: El fabricante suele recomendar un programa detallado de
acciones, periodicidades y recursos necesarios. El problema ser normalmente, hacer la
mejor programacin del gran nmero de diferentes acciones (para la totalidad de la planta)
para poder coordinar los recursos y ajustarlos a los tiempo de parada previstos.
Equipos de difcil sustitucin: Los factores principales de equipamiento, seguridad y
coste pueden ser clasificados en orden de importancia, y normalmente eso ser todo lo
necesario para seleccionar la mejor poltica de mantenimiento.
Equipos no sustituibles: Debido a que no se esperan que fallen, se deben asumir que no
necesitan ninguna accin concreta. Sin embargo, en el caso anmalo de que falle, dicho
fallo deber ser registrado, analizado, y cuando sea necesario se identificar la poltica de
mantenimiento apropiada o la modificacin de su diseo.
Resumiendo:
La poltica de sustituciones a intervalo fijo es normalmente la ms til para los equipos de
fcil sustitucin, de bajo coste.
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La poltica de mantenimiento basado en condicin es normalmente la ms til para los

equipos de difcil sustitucin, de alto coste.
En todos los equipos que tengan alto coste de mantenimiento, sustituibles o no, deber
considerarse la modificacin de su diseo.
Cuando no sea efectiva, o deseable, ninguna accin de mantenimiento preventivo o
modificativo, el equipo se operar hasta su fallo.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
QUE ES UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?

Por Programa de Mantenimiento podemos entender 2 cosas:
Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la descripcin detallada de las
tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o mquina, explicando las
acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza,
comprobacin, ajuste, lubricacin y sustitucin de piezas.
Software de Mantenimiento: Aplicacin Informtica comercial o no, que facilita ejecutar el
Plan de Mantenimiento de un equipo, mquina o conjuntos de activos de una empresa,
mediante la creacin, control y seguimiento de las distintas tareas tcnicas previstas con el
uso de un ordenador.
COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Mquina determinada es fcil, pero
hacerlo bien es muy difcil. Intentaremos dar unas ideas bsicas:
comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible,
contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo
exacto.
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Establecer un manual mnimo de buen uso para los operarios de la mquina, que incluya
la limpieza del equipo y el espacio cercano.
Comenzar de inmediato la creacin de un Historial de averas e incidencias.
Establecer una lista de puntos de comprobacin, como niveles de lubricante, presin,
temperatura, voltaje, peso, etc. as como sus valores, tolerancias y la periodicidad de
comprobacin, en horas, das, semanas, etc.
Establecer un Plan-Programa de Lubricacin de la misma forma, comenzando con plazos
cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos ptimos.
Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtracin y filtros del equipo, sean de
aire, agua, lubricantes, combustibles, etc.
En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisin, etc. los
fabricantes suelen facilitar un n de horas aproximado o mximo de funcionamiento, pero
que depender mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad,
vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos mximos como los normales para su
sustitucin.
Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer
siempre de un Stock mnimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del
fabricante, sin olvidar pocas especiales como vacaciones, etc.
Siempre que sea posible, agrupar en el Programa de Mantenimiento las distintas acciones
de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o mquina, aunque los
plazos no sean exactos, adelantando un poco los ms alejados (por ejemplo, si establece el
fabricante la comprobacin de presin de un elemento cada 30 das, podemos establecerlo
nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal.
Si no disponen de un Software de Mantenimiento con un mnimo conocimiento de
ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con programas como
Access y Excel , que nos permitirn tener una ficha del equipo, con sus incidencias,
paradas, averas, soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos ms datos recojan y guarden,
ms exacto podr ser su Programa de Mantenimiento.
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Universidad Tecnolgica Nacional

Ing. Jos Luis Gaitan Mochn

Facultad Regional Tucumn

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Gestin de los trabajos

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Gestin:Es un conjunto de operaciones para dirigir y administrar una empresa.

Gestin de los trabajos

Herramientas del mantenimiento

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Ing. Jos Luis Gaitan Mochn

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Polticas: mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo.

Universidad Tecnolgica Nacional

Ing. Jos Luis Gaitan Mochn

Facultad Regional Tucumn

Este diagrama facilita el estudio de las fallas.

Anlisis de fiabilidad de los equipos

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Fiabilidad: es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su funcin

Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad.

Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y

Debe procurarse que las maquinas cuenten con:

Las herramientas para intervenir las maquina deben ser:

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No puedan ser intercambiados por error.

Las labores de operacin y conservacin pueden ser:

Ejecutadas sin poner en peligro a las personas o al equipo

Cuyo funciona miento dependa del primero.

El equipo debe tener soportes,asas,apoyos y sujetadores que permitan mover sus

Factores presentes en la mantenibilidad

Habilidad del diseador y del personal de instalacin.

Universidad Tecnolgica Nacional

Ing. Jos Luis Gaitan Mochn

Facultad Regional Tucumn

Identificacin de la problemtica mediante Pareto e Ishikawa

1. Las siete herramientas de Ishikawa

HERRAMIENTA 1: DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO

La variabilidad de una caracterstica de calidad es un efecto o consecuencia de mltiples

2. Indicamos los factores causales ms importantes que puedan generar la fluctuacin de la

Universidad Tecnolgica Nacional

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principal. Usualmente estos factores causales se ven representados en Materias primas,

3. Anexamos en cada rama factores causales ms detallados de la fluctuacin de la

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El siguiente grfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa - efecto de la Gua

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Diagrama de Ishikawa de fallo de un rodamiento.

HERRAMIENTA 2: PLANILLAS DE INSPECCIN

Las planillas de inspeccin son una herramienta de recoleccin y registro de informacin.