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MECANISMOS DE DEFORMACIN Y ROTURA DE
MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA
Pedro Albedo Poza Gmez
FACULTAD DE CIENCIAS FSICAS

UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
Madrid, 1996
.5
UNIVERSIDAD COMPLUTENSE
5314279223
FACULTAD DE CIENCIAS FSICAS

DEPARTAMENTO DE FSICA DE MATERIALES
UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
MECANISMOS DE DEFORMACIN Y ROTURA DE MATERIALES

COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA
Pedro Alberto Poza Gmez
Licenciado en Ciencias Fsicas
Memoria para la obtencin del grado de Doctor en Ciencias Fsicas
Director de tesis:
n
Javier LLorca Martnez
Doctor Ingeniero de Caminos
Catedrtico de Universidad
Departamento de Ciencia de Materiales

ETSI de Caminos. Universidad Politcnica de Madrid
Madrid, 1996
1? 1(1
L//YS(1
?5}218365
La tarea, pues, no es tanto ver lo que

an nadie ha pisto, como pensar lo
que nadie ha pensado sobre aquello
que todos ven.
Erwin SCHRDINGER
CONTENIDO
Agradecimientos
Resumen
Abstract
ix
Xi
xiii
1Prlogo
1.1 Aproximacin al problema
1
1
1.2 Objetivos de la tesis

1.3 Contenido de la tesis
2
5
6
Materiales compuestos basados en aleaciones de Al-Li

2.1 Microestructura de las aleaciones basadas en el sistema AlLi
2.2 Caractersticas
microestructurales
de
materiales
compuestos de matriz metlica

2.2.1 Caractersticas del refuerzo
2.2.2 Efecto del refuerzo en la microestructura de la
16
16
matriz
2.3 Mecanismos de deformacin
17
22
2.3.1 Comportamiento bajo carga montona

2.3.2 Comportamiento bajo carga cclica
2.4 Mecanismos de rotura
22
31
34
2.4.1 Rotura bajo carga montona

2.4.2 Rotura bajo carga cclica
3
Caracterizacin microestructural
3.1 Materiales
3.2 Tcnicas experimentales
3.3 Estructura de los granos
3.4 Anlisis del refuerzo
3.5 Precipitacin
3.5.1 Condicin de madurado artificial T651
3.5.2 Condicin de madurado natural T4
35
37
41
41
43
44
47
49
49
56
viii
Mecanismos de Deformacin y Rotura de Materiales Compuestos de Matriz Metlica
Comportamiento mecnico
4.1 Comportamiento bajo carga montona
4.1.1 Tcnicas experimentales
4.1.2 Propiedades mecnicas
63
4.1.3 Mecanismos de deformacin

4.1.4 Mecanismos de rotura
70
77
4.2 Comportamiento bajo carga cclica

4.2.2 Propiedades mecnicas bajo carga cclica
4.2.4 Mecanismos de rotura
5
Modelizacin del comportamiento mecnico

5.1 Justificacin del modelo
5.2 Descripcin del modelo
5.3 Resultados
Conclusiones y trabajo futuro

6.1 Conclusiones
6.2 Trabajo futuro
61
61
61
Bibliografa
92
92
95
101
108
123
123
126
134
135
150
161
161
163
165
AGRADECIMIENTOS
Deseo expresar mi ms sincero agradecimiento a mi director de tesis, el

profesor D. Javier LLorca Martnez, por todas las enseanzas que ha
sabido transmitirme.
A todos y cada uno de los miembros del departamento de Ciencia de

Materiales de la E.T.S. de Ingenieros de Caminos de la U.P.M., por su
amable disponibilidad para conmigo en todo momento. En especial
quiero hacer constar mi gratitud a Jos Ygnacio Pastor por su sincera
amistad y por su inestimable ayuda. A Javier Gmez, ante todo buen
amigo, por todas las horas que ha sufrido mis ilusiones y desilusiones. A
Jos Luis Martnez por su carcter desenfadado y su ayuda durante el
desarrollo de los clculos numricos. A Iaki Arbilla por su lectura
cuidadosa y sus numerosas gracias. A Jess Ruiz por mostrarme el
espacio de las propiedades mecnicas. A los miembros del taller
mecnico, Pascual Cols y Juan Serrano, y, en especial, a Toms Belea
por su inestimable colaboracin. A Jos Miguel Martnez, por su ayuda en
el diseo grfico y la fotografa. A Rosa Mara Morera, Ana Mara Flores y
Elena Gonzlez por su ayuda en mltiples trmites administrativos.
Finalmente quiero agradecer al profesor D. Manuel Elices Calafat su
atenta mirada durante el desarrollo de este trabajo.
A U. Carlos Barba, director del Centro de Microscopia Luis Bru, por

su disponibilidad y amena conversacin, y a Jess Gonzlez Casablanca
por su colaboracin al preparar las muestras para el microscopio
electrnico de transmisin.
A Javier del Ro, profesor del Departamento de Fsica de Materiales

de la U.C.M., por sus valiosos comentarios sobre la microestructura de las
aleaciones Al-Li.
A mi tutora D~ Eloisa Lpez, y al Departamento de Fsica de

Materiales de la U.C.M. por acoger esta tesis.
Al Ministerio de Educacin y Ciencia por la beca de Formacin de
Personal Investigador que me ha permitido realizar esta tesis.
Finalmente esta relacin no podra estar completa sin mencionar a
mis padres, familiares y amigos, por su apoyo y amistad, que han hecho
posible este trabajo. En especial quiero agradecer a M~ Paz su paciencia y
su aliento.
Madrid, veinticuatro de Octubre de 1996
RESUMEN
Esta tesis doctoral presenta un estudio detallado de los mecanismos de

deformacin y rotura bajo la accin de cargas montonas y cclicas de una
aleacin Al-Li-Cu-Mg-Zr reforzada con un 150/o en volumen con
partculas de SiC madurada a temperatura ambiente y a alta temperatura.
Paralelamente se ha estudiado la aleacin sin reforzar para valorar la
influencia del refuerzo cermico en el comportamiento del compuesto.
En primer lugar se caracteriz la microestructura de la aleacin y del
material compuesto de matriz metlica (MCMM). La estructura de granos
y la geometra del refuerzo se analizaron mediante tcnicas de
metalografa cuantitativa observndose que el tamao de grano se redujo
por efecto del refuerzo cermico. La estructura de precipitados y la
intercara matriz-refuerzo se estudiaron en el microscopio electrnico de
transmisin. La presencia del refuerzo cermico favoreci la nucleacin
de precipitados semicoherentes y dificult el desarrollo de fases
coherentes.
Las propiedades mecnicas bajo carga montona se obtuvieron
mediante ensayos de traccin simple. El anlisis en el microscopio
electrnico de transmisin de las diferentes estructuras de dislocaciones
demostr que los mecanismos de deformacin del compuesto no se
modificaron con respecto a la aleacin sin reforzar en el material
madurado a alta temperatura: la presencia del precipitado semicoherente
5 endureci los materiales segn el mecanismo de Orowan. Por el
contrario, el material compuesto y la aleacin sin reforzar madurados a
temperatura ambiente presentaron diferencias en los mecanismos de
deformacin. La deformacin se localiz en bandas de deslizamiento en
esta ltima pero no en el compuesto, donde la reduccin del recorrido
libre medio de las dislocaciones evit la localizacin de la deformacin.
El comportamiento cclico de los materiales se evalu a partir de
ensayos de fatiga con amplitud de deformacin constante para determinar
xii
la curva tensin-deformacin cclica. Los materiales madurados

artificialmente a alta temperatura ablandaron muy ligeramente por
deformacin cclica, mientras que los madurados a temperatura ambiente
endurecieron durante la deformacin cclica. El endurecimiento del
MCMM fue inferior al encontrado en la aleacin sin reforzar.
Los mecanismos de deformacin cclica del compuesto madurado a
alta temperatura fueron similares a los encontrados en la aleacin sin
reforzar. Las dislocaciones quedaron atrapadas en las intercaras de los
precipitados semicoherentes S, dando lugar a una respuesta estable. Por
el contrario, la falta de obstculos al movimiento de las dislocaciones en
los materiales madurados a temperatura ambiente provoc un fuerte
endurecimiento por deformacin cclica debido a la interaccin entre las
dislocaciones. Al igual que en los ensayos de traccin, la deformacin se
localiz en bandas de deslizamiento en algunos granos de la aleacin sin
reforzar pero no en el material compuesto.
El estudio de los mecanismos de rotura se realiz mediante el
anlisis fractogrfico y el estudio metalogrfico de las secciones
transversales a la superficie de fractura de las probetas ensayadas. El
mecanismo de dao dominante durante la deformacin montona y
cclica fu~ la fractura frgil de las partculas de refuerzo, que se localiz en
la seccin donde se produjo la rotura final de la probeta. La fractura final
ocurri por un mecanismo dctil de crecimiento y coalescencia de huecos
en la matriz a partir de las partculas cermicas fracturadas o
decohesionadas de la matriz.
La investigacin se concluye con el desarrollo de un modelo de
comportamiento mecnico de materiales compuestos reforzados con
partculas que se ha aplicado al material estudiado. Este modelo predice la
curva tensin-deformacin montona y cclica del compuesto, incluida la
ductilidad, a partir de las propiedades de la matriz y del refuerzo teniendo
en cuenta la fractura de las partculas cermicas durante la deformacin.
ABSTRACT
Ihis doctoral thesis presents a detailed study of the deformation and

fracture mechanisms in an Al-Li-Cu-Mg-Zr alloy reinforced with 15 vol.
SiC particulates in the peak-aged and naturally aged conditions. The
unreinforced alloy was also studied in order to analyse the influence of
the reinforcement on the mechanical behaviour of the composite.
The microstructure of both the unreinforced alloy and the
composite was studied. The grain structure and the geometric features of
the particulates were analysed through quantitative metallography. The
presence of the ceramic reinforcements led to a reduction of the grain size
in the composite as compared to the unreinforced alloy. The precipitation
structure and the matrix-reinforcement interface were studied through
transmission electron microscopy. It was found that the precipitation of
semicoherent phases was easier in the metal matrix composite (MMC>
than in the unreinforced alloy. Qn the contrary, the nucleation of
coherent phases in the composite was more difficult than in the
unreinforced alloy.
Tensile tests were carried out in both the composite and the
unreinforced alloy. The dislocation structures were studied in the
transmission electron microscope. The deformation mechanisms in the
peak-aged condition in both materials were similar. The 5 precipitate
hardened the materials through the Orowan mechanism. Qn the
contrary, the mechanisms of deformation in the naturally aged materials
were different. The deformation was localised in sup bands in the
unreinforced alloy while it did not happen in the composite because the
presence of the ceramic reinforcement reduced the mean free slip length.
Fully reversed strain-controlled fatigue tests were carried out to
determine the cyclic stress-strain curve. The peak-aged materials showed
slight cyclic softening whereas those in the naturally aged condition
xiv
exhibited cyclic strain hardening. The composite hardened less than the
unreinforced alloy.
Ihe mechanisms of cyclic deformation were similar in the peakaged materials, with the dislocations trapped at the interfaces of the S
precipitates. As a consequence, the cyclic response was stable. Qn the

contrary, the cyclic strain hardening observed in the naturally aged
materials was due to the interaction between dislocations. The
deformation was localised in slip bands in some grains of the naturally
aged alloy but this phenomenon was not observed in the composite.
The fracture surfaces and the longitudinal sections of the tested
specimens were used to investigate the failure mechanisms. The
dominant damage mechanism during monotonic and cyclic deformation
was particulate fracture, which was localised around the fracture region.
The final fracture micromechanism was the growth and coalescence of
voids in the matrix from broken or decohered particulates.
Finally, a micromechanical model of the behaviour of particulate
reinforced metal matrix composites is presented and applied to the
material studied. The model predicts the cyclic and monotonic stressstrain curve, including the ductility, using the matrix and reinforcement
properties and takes into account the damage mechanisms
experimentally observed during deformation.
Captulo 1
PRLOGO
1.1. APROXIMACIN AL PROBLEMA
El actual desarrollo tecnolgico requiere materiales con propiedades

diferentes de aquellos utilizados convencionalmente. Esto ha provocado
la bsqueda de nuevos materiales capaces de dar respuesta a estas
necesidades, especialmente en las industrias aeroespacial, aeronutica y
del transporte en general. En este sentido el desarrollo de materiales
compuestos ha sido uno de los avances ms importantes durante los
ltimos aos. El trmino material compuesto podra englobar a aquellos
materiales formados al combinarse dos o ms fases con diferentes
propiedades, de tal modo que las propiedades del material compuesto
sean distintas de las de los constituyentes que lo componen.
La idea de disear un nuevo material combinando distintos
constituyentes no es nueva. La naturaleza nos presenta numerosos
ejemplos de materiales compuestos. Entre ellos son de destacar: la
madera, formada por fibras de celulosa embebidas en una matriz de
lignina, y los huesos, formados por fibras de colgeno en una matriz
mineral.
Desde antiguo el hombre ha utilizado esta idea para producir
materiales capaces de dar respuesta a sus necesidades: en la antigua
civilizacin israelita ya se emplearon ladrillos de barro reforzados con
paja. Entre los materiales compuestos fabricados artificialmente por el
hombre el ms destacado ha sido el hormign, que contina utilizndose
hoy da en ingeniera civil.
El trmino material compuesto empleado hasta el momento

engloba de un modo general a una gran variedad de materiales con
caractersticas muy distintas. Por tanto son necesarios criterios ms
especficos para considerar una definicin de material compuesto
(Chawla 1987, Matthews et al 1994 y Gibson 1994). En primer lugar debe

tratarse de un material fabricado artificialmente, con intencin expresa de
combinar varias fases para obtener un material con nuevas propiedades.
En segundo lugar los constituyentes deben tener propiedades claramente
distintas, y estar distribuidos de tal modo que exista una separacin
definida. Finalmente los constituyentes deben encontrarse en una
proporcin importante.
Los materiales compuestos aparecen formados por dos o ms fases
qumicamente distintas y separadas por una intercara. La fase que aparece
de forma continua, y normalmente en mayor proporcin, se denomina
matriz. Los materiales compuestos pueden clasificarse segn su matriz en
tres categoras: materiales de matriz polimrica, de matriz cermica y de
matriz metlica. El segundo elemento del material compuesto es el
refuerzo, normalmente ms rgido que la matriz. La geometra del
refuerzo es una de las caractersticas que influyen notablemente en las
propiedades mecnicas del compuesto. Desde este punto de vista suelen
considerarse dos categoras: materiales de refuerzo continuo, reforzados
por fibras, y materiales de refuerzo discontinuo, reforzados por fibras
cortas, wIziskers o partculas.
Los primeros antecedentes de los materiales compuestos de matriz
metlica (MCMM), que atrajeron tanto el inters cientfico como el
ingenieril, se encuentran en las aleaciones metlicas endurecidas por
dispersin. El estudio de estos materiales comenz con los trabajos de
Schmidt en 1924 consolidando mezclas de polvos de aluminio y almina,
y continu durante los aos cincuenta y sesenta. Paralelamente, durante
los aos treinta y cuarenta, se desarrollaron los principios del
endurecimiento de metales por precipitacin. En ambos casos el
endurecimiento del metal se produce al dificultar el movimiento de
dislocaciones con partculas de pequeo tamao. El endurecimiento por
dispersin presenta ventajas a altas temperaturas frente a las aleaciones
Prlogo
endurecidas por precipitacin debido a la estabilidad trmica de los xidos

cermicos. Estos trabajos dieron lugar al desarrollo de las aleaciones
metlicas usadas extensamente como materiales estructurales.
El estudio de los MCMM tal como se entiende en la actualidad
comenz a desarrollarse en los aos sesenta. Los primeros trabajos se
dirigieron al anlisis de aleaciones metlicas reforzadas de forma
continua principalmente con fibras de boro o wolframio. En estos
sistemas la misin de la matriz consista en transferir la carga aplicada a
las fibras de refuerzo. Por lo tanto la microestructura y propiedades de la
matriz eran un factor secundario. Durante los aos setenta se redujo el
inters en estos materiales a causa de los problemas de fabricacin y del
alto precio de las fibras de refuerzo. En la actualidad la necesidad de
materiales con elevadas prestaciones a alta temperatura ha dirigido la
investigacin en MCMM reforzados con fibras hacia aquellos basados en
aleaciones de titanio.
Los MCMM reforzados de forma discontinua se desarrollaron
rpidamente durante los aos ochenta. Los materiales utilizados como
matriz han sido aleaciones ligeras, principalmente de aluminio y en
menor medida de magnesio y titanio. Los refuerzos caractersticos han
sido partculas y whiskers cermicos de SiC o A12Q3. El contenido de
refuerzo alcanza valores relativamente altos (5-40%) y el endurecimiento
debido a la transferencia de carga de la matriz a las partculas cermicas es
importante. Qtros factores que determinan el comportamiento mecnico
de estos MCMM son la microestructura y propiedades de la matriz. La
presencia del refuerzo cermico en el material provoca cambios
microestructurales en la matriz que pueden endurecer el compuesto. Para
comprender el comportamiento mecnico de estos MCMM es necesario
estudiar tanto la transferencia de carga de la matriz al refuerzo como su
microestructura.
Los MCMM presentan importantes ventajas frente a las
correspondientes aleaciones sin reforzar (Clyne et al 1993, Koczack et al
1993 y Lloyd 1994a). Entre las propiedades mecnicas mejoradas por la
presencia del refuerzo cermico son de destacar el mdulo de Young, el
lmite elstico, especialmente a temperaturas elevadas, y la resistencia al

desgaste. Las nuevas estructuras aeronuticas y aeroespaciales requieren
elevadas propiedades especficas. En este sentido las aleaciones basadas en
materiales ligeros como el aluminio (p~2.7 g/cm3) reforzadas con
partculas cermicas de SiC (p=3.2 g/cm3) y A1
43.8 g/cm3), que
2Q3 (p=
mantienen prcticamente constante la densidad del compuesto, resultan
muy atractivas. Qtras ventajas de los MCMM son su buena conductividad
elctrica y trmica, y la posibilidad de controlar el coeficiente de dilatacin
trmica. Estas propiedades permiten utilizar los MCMM como sustratos
de dispositivos electrnicos que requieren coeficientes de expansin
trmica bajos, buena conductividad elctrica y elevada estabilidad
dimensional. Qtro factor importante para la utilizacin de los MCMM
reforzados con partculas es que sus costes de produccin son moderados,
resultando aproximadamente el doble que los de las aleaciones empleadas
como matriz procesadas de un modo similar. Los principales
inconvenientes que presentan estos materiales son su reducida ductilidad
y tenacidad de fractura como consecuencia de la presencia del refuerzo
cermico frgil (Lloyd 1991 y 1994a y LLorca et al 1993 y 1994a).
El aumento en el mdulo elstico, y ms concretamente en el
mdulo especfico, es una de las ventajas de los MCMM que los hace ms
atractivos. Los MCMM se convierten en candidatos potenciales como
materiales estructurales para aplicaciones donde la rigidez es un
parmetro crtico de diseo como las barras de transmisin en
automviles y camiones. Por otra parte los materiales metlicos pueden
mejorar algunas propiedades, como su lmite elstico, modificando su
microestructura o alterando sus aleantes. Sin embargo el mdulo de
elasticidad de metales como el aluminio prcticamente no se modifica en
las aleaciones convencionales (Hatch 1984).
Un modo no convencional de mejorar las propiedades especficas de
las aleaciones de aluminio es la adicin de litio, que provoca un
incremento en el mdulo de Young especialmente interesante al
encontrarse unido a una reduccin significativa de la densidad. En
concreto por cada adicin porcentual de litio (peso> el mdulo de
Young aumenta hasta un 60/o y la densidad puede reducirse hasta un 3~/~
Prlogo
(Sankaran et al 1980, Sanders et al 1989 y Polmear 1989). Adems la

presencia de Li tambin contribuye a mejorar el lmite elstico y tensin
de rotura (Sanders et al 1982). Todos estos factores han motivado un
creciente inters en el desarrollo de MCMM basados en aleaciones de AlLi que podran tener unas propiedades mecnicas especficas muy
superiores a otras aleaciones de aluminio, mientras que el coste de
produccin se mantena dentro de limites razonables (White et al 1989 y
Miller et al 1989).
1.2 OBJETIVOS DE LA TESIS

Como se ha indicado los MCMM presentan importantes ventajas frente a
las correspondientes aleaciones sin reforzar, resultando candidatos
atractivos como materiales estructurales en las industrias aeronutica,
aeroespacial y del transporte en general. Sin embargo, su aplicacin
requiere llegar a una optimizacin de su microestructura, de manera que
se alcancen valores mximos de rigidez y resistencia mecnica sin
penalizar excesivamente la ductilidad y la tenacidad de fractura. Este
trabajo necesita un conocimiento detallado de los mecanismos de
deformacin y rotura en estos materiales que permita evaluar la
influencia de los parmetros microestructurales en las propiedades
mecnicas. En este sentido los objetivos fundamentales de esta tesis son:
Determinar los mecanismos de deformacin y rotura de

una aleacin comercial basada en el sistema Al-Li
reforzada en un l5~/~ en volumen con partculas de SiC,
bajo la accin de cargas montonas y cclicas.
Desarrollar y validar modelos matemticos que permitan

estudiar
la influencia
de
los
parmetros
microestructurales en el comportamiento mecnico de los
materiales compuestos.
Para lograr estos objetivos se ha seguido la siguiente metodologa:
Mecanismos de Deformacin y Roturo de Materiales Compuestos de Matriz Metlica
Caracterizacin microestructural del material compuesto y

de la aleacin sin reforzar en los tratamientos trmicos
T651 y T4 mediante microscopia ptica, electrnica de
barrido y electrnica de transmisin.
Estudio experimental del comportamiento mecnico de

los materiales considerados bajo la accin de cargas
montonas y cclicas.
Estudio de los micromecanismos de deformacin y rotura

mediante microscopia ptica, electrnica de barrido y
electrnica de transmisin.
Modelizacin del comportamiento mecnico de los

materiales compuestos utilizando tcnicas numricas
basadas en el mtodo de los elementos finitos.
1.3 CONTENIDO DE LA TESIS
En esta tesis se presenta un estudio detallado de los mecanismos de

deformacin y rotura de un material compuesto basado en una aleacin
de Al-Li. Se ha realizado un anlisis cuantitativo de los
micromecanismos de rotura y un estudio minucioso de los
micromecanismos de deformacin. Finalmente se ha propuesto un
modelo del comportamiento mecnico bajo carga montona y cclica de
los MCMM que se ha aplicado a los materiales estudiados.
La tesis se divide en siete captulos. El primero de ellos es un prlogo
que nos acerca al problema. El captulo segundo ofrece una revisin del
estado actual del conocimiento sobre los MCMM y la microestructura de
las aleaciones basadas en el sistema Al-Li.
Los captulos tercero, cuarto y quinto forman el ncleo central de la
tesis, y en ellos se presentan las principales aportaciones de la
Prlogo
investigacin realizada. El tercer captulo afronta el anlisis

microestructural de los materiales utilizados. En el captulo cuarto se
presenta el estudio experimental del comportamiento mecnico del
material compuesto y de la correspondiente aleacin sin reforzar,
incluyendo los ensayos mecnicos realizados, el anlisis de los
mecanismos de deformacin mediante microscopia electrnica de
transmisin y el estudio cuantitativo de los mecanismos de rotura
utilizando microscopia electrnica de barrido. El modelo del
comportamiento mecnico de los MCMM se desarrolla en el captulo
quinto, donde se aplica al material compuesto estudiado, comparando los
resultados experimentales con las predicciones del modelo.
El sexto capitulo recoge las conclusiones del trabajo realizado, y las
posibles lneas de trabajo futuro. Finalmente, el capitulo sptimo presenta
las referencias bibliogrficas citadas en los captulos anteriores.
Captulo 2
MATERIALES COMPUESTOS BASADOS
EN ALEACIONES DE Al-Li
En este capitulo se presenta una revisin del estado actual del

conocimiento sobre la microestructura y propiedades mecnicas de
MCMM reforzados con partculas cermicas. El captulo comienza
describiendo la microestructura de las aleaciones basadas en el sistema AlLi. A continuacin se presentan las caractersticas microestructurales de
los MCMM haciendo hincapi en los principales cambios provocados por
la presencia del refuerzo cermico. Fialmente se describen los
mecanismos de deformacin de los MCMM al ser sometidos a la accin de
cargas montonas y cclicas, y los principales mecanismos de rotura
encontrados en estos materiales.
2.1. MICROESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES BASADAS EN EL

SISTEMA Al-Li
La adicin de litio a las aleaciones de aluminio provoca una reduccin de

la densidad al tiempo que aumenta el mdulo elstico. En concreto el
mdulo de Young aumenta hasta un 6% por cada unidad porcentual de
litio en peso y la densidad puede reducirse hasta un 3% (Sankaran et al
1980, Sanders et al 1989 y Polmear 1989). Estas ventajas han provocado un
gran inters en el desarrollo de aleaciones basadas en el sistema Al-Li con

propiedades especficas elevadas.
La primera aleacin de Al-Li apareci en 1957 con la denominacin
2020 y fue utilizada en la estructura de un avin experimental (RA-SC
Vigilante). Sin embargo esta aleacin fue retirada rpidamente debido a
10
su baja ductilidad y tenacidad de fractura, y a los problemas de produccin

asociados a la alta reactividad del litio.
El desarrollo de aleaciones de alta resistencia basadas en el sistema
Al-Li comenz a tratarse en la 1 Conferencia Internacional sobre
aleaciones de Al-Li (1980). Las primeras investigaciones se centraron en
el estudio de las aleaciones Al-Li-Cu y Al-Li-Mg. Finalmente el desarrollo
de aleaciones ligeras de elevada resistencia se dirigi hacia el sistema AlLi-Cu-Mg-Zr producindose varias aleaciones comerciales entre las que
cabe destacar la aleacin 8090 (Liu et al 1992 y 1993 y Kumar et al 1993).
Estas aleaciones comerciales pueden endurecerse por precipitacin
mediante diferentes tratamientos trmicos (Abis et al 1989 y Kojima et al
1989>. Es conveniente revisar las principales reacciones de precipitacin
que determinan las caractersticas microestructurales de estas aleaciones.
Las aleaciones comerciales contienen un porcentaje importante de
litio para reducir la densidad. Las fases 8 (A13Li) y 3 (AlLi) son
caractersticas comunes a todas las aleaciones basadas en el sistema Al-Li.
El precipitado 3 es una fase metaestable con estructura ordenada Li2
(figura 2.1), coherente con la matriz y de forma esfrica. La nucleacin de
la fase 3 se produce homogneamente en la matriz durante el temple,
aunque existe cierta controversia sobre si la precipitacin se produce por
nucleacin homognea a partir de la solucin slida sobresaturada de
acuerdo con:
tX
+3 ~
a +3
(2.1)
o por descomposicin espinoidal existiendo un precursor de 3:
ct~* a+ GPI
cts- GPII
>
cus-&
.-*
a+ 3* cts- 3
(2.2)
Esta ltima teora propone tres fases metaestables previas a la aparicin de

3, dos zonas de Gunier-Preston, OPI y GPII, y la fase 3 (Miller et al 1986,
Sanders et al 1989 y Williams 1989>.
12
estos precipitados son cizallados por una dislocacin se crea una zona de
desorden en el plano de deslizamiento apareciendo una frontera de
antifase. La resistencia que ofrece la fase 3 al posterior paso de
dislocaciones a travs de ese plano es menor al haberse destruido el orden
del precipitado en esa zona. Si la fase 3 es suficientemente pequea, la
energa asociada a la frontera de antifase puede hacer inestable el
precipitado provocando su disolucin en la matriz. La reduccin de la
resistencia al movimiento de dislocaciones, al ser cizallados
sucesivamente los precipitados 5 por las dislocaciones, y su eventual
redisolucin da lugar a la localizacin de la deformacin en bandas de
deslizamiento (Sanders et al 1982 y Venkateswara et al 1992>. Estas bandas
pueden actuar como concentradores de tensiones en los puntos triples de
las fronteras de grano, nucleando grietas que dan lugar a la rotura
intergranular de la aleacin.
Direccin de deslizamiento
Fase 8
Plano de deslizamiento
de la dislocacin
Figura 2.2: Fase 8 cizallada por una dislocacin que se mueve en su plano de deslizamiento.
En el caso de aleaciones sobremaduradas, la presencia de ZLP 3 en

las fronteras de grano tambin tiene efectos perjudiciales sobre las
propiedades mecnicas del material. La aparicin de estas ZLP se asocia al
13
crecimiento de la fase en equilibrio en las fronteras de grano de la

aleacin, y alrededor de estos precipitados pueden nuclearse microhuecos
que faciliten la rotura final del material a travs de los bordes de grano
(Sanders et al 1982, Miller et al 1986 y Suresh et al 1987).
Para mejorar las propiedades mecnicas se han buscado formas de

evitar la localizacin de la deformacin y la formacin de ZLP. En las
aleaciones comerciales se aaden diversos aleantes para nuclear fases
adicionales que coexistan con la fase 3 y homogeneicen la deformacin,
as como dispersoides que reduzcan el tamao medio de grano.
Pequeas cantidades de manganeso, cromo o circonio se han

utilizado en las aleaciones de Al-Li para controlar el tamao de grano.
Estos elementos provocan la formacin de dispersoides que inhiben el
crecimiento de los granos y refinan su microestructura. De estos
elementos el cromo no ha resultado ser muy efectivo para afinar el grano,
y por lo tanto no se ha empleado en las aleaciones comerciales. La
presencia de manganeso en las aleaciones de Al-Li da lugar a varios
dispersoides formados por Al, Mn y Fe o Si, segn el contenido de la
aleacin. Sin embargo estas fases son incoherentes con la matriz y, como
consecuencia, alrededor de ellas crece una ZLP porque la nucleacin de la
fase 3, coherente con la matriz, no se favorece en las zonas de la red con
defectos (Miller et al 1986 y Sanders et al 1989>.
Por el contrario, la adicin de pequeas cantidades de circonio a las

aleaciones de Al-Li modifica su microestructura y mejora sensiblemente
sus propiedades mecnicas. La presencia de circonio en la aleacin da
lugar a la formacin del dispersoide I~ (AI3Zr) que precipita de manera no
uniforme durante el homogeneizado de la aleacin e inhibe el
crecimiento de los granos refinando la microestructura de la aleacin. Este
dispersoide, al igual que la fase 8, posee una estructura ordenada Li2
(figura 2.1) y es coherente con la matriz, evitndose la formacin de ZLP
8 alrededor de los dispersoides. Debido a la similitud entre las estructuras
de las fases 3 y 3, los precipitados Al3Li pueden nuclearse sobre los
dispersoides Al3Zr dando lugar a partculas mixtas 3/6 con un tamao
mayor que el de las partculas 8 libres. El proceso de maduracin de la
14
aleacin se acelera al aparecer una distribucin de partculas de mayor

tamao.
Los principales aleantes aadidos a las aleaciones Al-Li para
endureceras por precipitacin han sido cobre y magnesio. La presencia de

cobre en las aleaciones Al-Li provoca la precipitacin de la fase
metaestable e (Al2Cu>, el precipitado endurecedor de las aleaciones AlTi
(Al
Cu, y la fase de equilibrio

2CuLi). La fase e tiene estructura
tetragonal, precipita en forma de placas en los planos {001} de la matriz de
aluminio y aparece en las aleaciones Al-Li-Cu cuando la relacin Cu/Li
en peso es igual o mayor a 1/3. La fase Ii es el precipitado mayoritario en
las aleaciones AI-Cu-Li, tiene estructura hexagonal y precipita en forma de
placas en los planos {111} de la red cristalina de la matriz. Las fases
y Ii
precipitan heterogneamente sobre dislocaciones, subfronteras de grano u

otros defectos que puedan aparecer en la matriz de aluminio, e
independientemente de la fase 3 aunque pueden alterar su distribucin.
Tambin puede aparecer la fase 12 (Al3CuLi> sobre las fronteras de grano,
dando lugar a ZLP (Hatch 1984, Miller et al 1986 y Sanders et al 1989>.
La adicin de magnesio a las aleaciones Al-Li no introduce fases
adicionales en el interior de los granos, aunque acelera la precipitacin de
la fase 3. Puede aparecer la fase ternaria T (Al2MgLi) que precipita en las

fronteras de grano y lleva asociada la formacin de una ZLP. El magnesio
en combinacin con cobre puede formar la fase 5 (Al2CuMg> que

precipita en forma de agujas alineadas en las direcciones <001> del
aluminio, es semicoherente con la matriz y tiene estructura ortorrmbica.
La fase 5 precipita heterogneamente en las dislocaciones, subfronteras
de grano u otros defectos de la matriz, y su presencia no produce la
formacin de ZLP en las fronteras de grano ni en las subfronteras de
grano de la aleacin (Harris et al 1986 y Flower et al 1986).
En las aleaciones AI-Li-Cu-Mg la precipitacin depende de las
concentraciones relativas de los distintos aleantes. Pequeas cantidades de
magnesio hacen desaparecer la fase O introduciendo la fase 5 que
coexiste con 3 y T~, que continan siendo los principales precipitados
15
endurecedores. Al aumentar la relacin Mg/Cu la fase 5 llega a ser el
precipitado mayoritario pudiendo aparecer T1 como fase minoritaria.

En
general, la presencia
de precipitados incoherentes o
semicoherentes en la matriz (5, e o Ti> impide la localizacin de la
deformacin en bandas de deslizamiento. Las dislocaciones no pueden
cizallar estos obstculos y para superarlos deben curvarse alrededor de
ellos dejando bucles de dislocacin alrededor del precipitado segn el
mecanismo de Qrowan (figura 2.3>. La tensin necesaria para que las
dislocaciones se curven alrededor del obstculo aumenta con la curvatura
y se favorece el deslizamiento en otros planos y direcciones
cristalogrficas. La activacin de otros sistemas de deslizamiento
contribuye a homogeneizar la deformacin e impide la concentracin de
la deformacin en bandas de deslizamiento, que es el mecanismo de
deformacin caracterstico de las aleaciones binarias Al-Li donde la fase 8
es el nico precipitado endurecedor.
Direccin de deslizamiento
Precipitado
Linea de dislocacin
qL
Figura 2.3: Mecanismo de Orowan.
En resumen, la microestructura de las aleaciones comerciales Al-LiCu-Mg-Zr se caracteriza por la presencia de las fases 3, I~ y S, pudiendo
aparecer como precipitado minoritario la fase T1.
16
2.2 CARACTERSTICAS MICROESTRUCTURALES DE MATERIALES

COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA
Al estudiar la microestructura de los MCMM deben considerarse las

caractersticas de la matriz y del refuerzo. Este apartado comienza
presentando las caractersticas de los refuerzos utilizados habitualmente, y
a continuacin se describen los cambios inducidos en la microestructura
de la matriz por la presencia del refuerzo.
2.2.1 Caractersticas del refuerzo

Segn la geometra del refuerzo los materiales compuestos pueden
dividirse en dos categoras: materiales con refuerzo continuo y materiales
de refuerzo discontinuo. Los primeros no han sido estudiados en esta
tesis doctoral. Estos materiales se refuerzan con un contenido muy
elevado de fibras (30%-60%) siendo las de 8, C, A1203 y SiC las ms
utilizadas.
Como refuerzo discontinuo se han utilizado elementos cermicos,
como xidos y carburos, de elevada rigidez y resistencia mecnica, siendo
los ms extendidos A12Q3 y SiC. La forma de los refuerzos vara desde
partculas esfricas a whiskers alargados pasando por partculas de forma
irregular y bordes afilados. La forma de los refuerzos influye
considerablemente en el comportamiento de los MCMM y se caracteriza
por el factor de forma, que puede definirse como el cociente entre las
dimensiones mayor y menor del refuerzo cermico (Clyne et al 1993).
La distribucin de las partculas depende del proceso de produccin,
pero en cualquier caso el objetivo del fabricante ser distribuir las
partculas cermicas homogneamente en la matriz. Una distribucin no
homognea del refuerzo, con agrupaciones de partculas, resulta
perjudicial para las propiedades mecnicas del material compuesto como
17
se indicar al revisar los mecanismos de rotura de los MCMM (Lloyd 1991

y LLorca et al 1994a>.
Los materiales compuestos procesados por metalurgia de polvos son

los que suelen presentar una estructura ms homognea porque la
consolidacin en estado slido evita la segregacin de las partculas,
siempre que el tamao de los polvos de la matriz no sea muy superior al
de las partculas. Por esta razn, son los ms apropiados cuando se desean
alcanzar fracciones volumtricas de refuerzo muy elevadas. En MCMM
procesados en estado lquido la distribucin final de las partculas
cermicas depende de que su distribucin en la matriz fundida durante la
mezcla y despus de la mezcla sea homognea y de su redistribucin
durante la solidificacin. Procesos posteriores como laminacin o
extrusin tienden a homogeneizar la distribucin del refuerzo (Lloyd
1994a).
2.2.2. Efecto del refuerzo en la microestructura de la matriz

La presencia de partculas cermicas influye en la microestructura de la
matriz de los MCMM. Los principales cambios observados son una
reduccin en el tamao de grano medio, una densidad de dislocaciones
muy superior a la encontrada en ausencia de refuerzo y, finalmente, una
reduccin en el tiempo de maduracin como consecuencia del
incremento en la densidad de dislocaciones.
Estructura de granos
La recristalizacin de los MCMM habitualmente tiene lugar tras procesos
donde el material experimenta deformaciones importantes como
laminacin o extrusin. La incompatibilidad entre las partculas
cermicas indeformables y la matriz deformable provoca la formacin de
18
una zona de deformacin alrededor de las partculas que depende del

tamao y forma de los refuerzos (Humphreys et al 1990 y Clyne et al 1993>.
Durante la recuperacin del material, las dislocaciones situadas
alrededor de las partculas cermicas se reagrupan formando subfronteras
de grano. Como resultado el tamao de subgrano es muy fino en la
vecindad de las partculas, especialmente en aquellos lugares donde la
zona de deformacin es mayor.
Durante el proceso de recristalizacin las partculas de refuerzo con
un tamao superior a 1 gm estimulan la formacin de ncleos de
recristalizacin en la zona de deformacin que rodea al refuerzo. La forma
de los refuerzos afecta al proceso de recristalizacin, de tal modo que la
presencia de bordes afilados en las partculas cermicas da lugar a una
zona de deformacin mayor favoreciendo la formacin de ncleos de
recristalizacin. La correlacin entre la distribucin, tamao y forma del
refuerzo y el tamao medio de grano puede calcularse si se considera que
cada partcula cermica genera al menos un ncleo de recristalizacin
(Humphreys et al 1990, Clyne et al 1993, Hansen et al 1993 y Lloyd 1994a).
El crecimiento de subgranos necesario para la formacin de ncleos
de recristalizacin puede resultar impedido si la distancia entre partculas
es muy pequea. En estas condiciones se produce la recuperacin del
material pero no la recristalizacin. Este proceso ocurre cuando la relacin
entre la fraccin volumtrica de refuerzo, f, y el tamao caracterstico de
las partculas, O, es inferior a 0.1 (f/DcO.1> (Humphreys et al 1990 y Lloyd
1994a>. Los MCMM contienen habitualmente refuerzos de tamao
superior a 1 gm que cumplen f/D>0.1. Por lo tanto normalmente se
producir la nucleacin estimulada por las partculas y la estructura de la
mayora de los MCMM ser recristalizada con un tamao de grano fino.
La estructura de grano fino obtenida durante el proceso de
recristalizacin se mantiene durante los tratamientos posteriores del
material. Las partculas de refuerzo cermico anclan las fronteras de los
granos evitando el crecimiento de los mismos.
19
Estructuras de dislocaciones
En los MCMM se ha observado una densidad de dislocaciones dos
rdenes de magnitud superior a la medida sobre las aleaciones sin
reforzar en condiciones semejantes (1014 m2 frente a 1012 m2)

(Vogelsang et al 1986, Christman et al 1988, Kim et al 1990, Suresh et al
1993 y Shi et al 1994). En los MCMM aparecen tensiones de origen trmico
al enfriar el material desde la temperatura de procesado, debido a la
diferencia entre los coeficientes de dilatacin trmica de la matriz y el
refuerzo (tabla 2.1> (Arsenault et al 1987 y Kim et al 1990>. Para relajar estas
tensiones se emiten dislocaciones desde la intercara matriz-refuerzo al
interior de la matriz. De este modo se acomodan los gradientes de
deformacin plstica que aparecen en la matriz alrededor del refuerzo
(Vogelsang et al 1986 y Suresh et al 1993).
Tabla 2.1 Coeficientes de dilatacin trmica para los refuerzos habituales y algunas
aleaciones empleadas como matriz (tomado de Clyne et al 1993 y Vaidya et al 1994).
Las dislocaciones emitidas desde las partculas de refuerzo no

forman estructuras ordenadas. Normalmente se observan bucles de
dislocaciones que rodean un disco de vacantes o intersticiales o
distribuciones desordenadas de dislocaciones (tangles ) (Barlow et al 1991 y
1.995 y Hansen et al 1993). Tambin se ha observado en la matriz de los
MCMM la presencia de hlices de dislocaciones formadas por la
condensacin de vacantes en exceso sobre dislocaciones helicoidales que
existan previamente en el material. Esta observacin, unida a que las
partculas de refuerzo pueden actuar como sumideros de defectos
puntuales, provoca una disminucin en la densidad de vacantes de los
MCMM (Suresh et al 1993).
La emisin de dislocaciones desde el refuerzo hacia el interior de la

matriz est relacionada con las caractersticas geomtricas de los refuerzos.
20
Aumenta con su tamao, y es ms importante en las zonas formadas por

vrtices afilados, que pueden actuar como concentradores de tensiones
(Vogelsang et al 1987 y Hansen et al 1993). Se han elaborado modelos que
permiten estimar la distancia que recorren las dislocaciones emitidas
desde el refuerzo. Segn estos modelos las dislocaciones viajan a
distancias del orden del tamao de las partculas. En consecuencia la zona
con una densidad de dislocaciones elevada se extiende por toda la matriz,
incluso lejos de los refuerzos cermicos (Taya et al 1987, Christman et al
1988 y Barlow et al 1991>.
La mayora de las aleaciones empleadas como matriz son tratables
trmicamente, y la elevada densidad de dislocaciones observada en las
matrices de los MCMM altera los procesos de endurecimiento por
precipitacin.
Precipitacin
La presencia del refuerzo cermico en los MCMM provoca cambios en los
procesos de precipitacin. En general se ha observado que la maduracin
de los compuestos es ms rpida. Las diferencias de tiempo de
maduracin encontradas entre las aleaciones sin reforzar y los MCMM se
reducen al disminuir la temperatura, de tal modo que la maduracin a
bajas temperaturas puede no estar influida por el refuerzo cermico o
incluso retardarse (Christman et al 1988, Papazian 1988, Suresh et al 1989 y
1993, Lloyd 1994a y Vaidya et al 1994>.
Algunas fases responsables del endurecimiento por precipitacin a
alta temperatura de las aleaciones de aluminio son incoherentes y
precipitan preferentemente en regiones no homogneas de la matriz,
principalmente dislocaciones. Ejemplos de este tipo son los precipitados
e (CuAl2>, caracterstico de las aleaciones Al-Cu, y 5 (Al2CuMg>,
caracterstico de las aleaciones Al-Cu-Mg. La mayor densidad de
dislocaciones presente en los MCMM favorece la precipitacin
heterognea, reduciendo el tiempo necesario para la nucleacin
21
(Christman et al 1988, Suresh et al 1989 y 1993 y Lloyd 1994a>. La relacin

entre el tiempo de maduracin y la densidad de dislocaciones se ha
comprobado tambin en aleaciones sin reforzar que haban sido
deformadas antes de realizar el tratamiento trmico (Suresh et al 1993).
La respuesta acelerada al endurecimiento por precipitacin de los
MCMM se ha observado incluso para bajos contenidos de refuerzo, sin
apreciarse reducciones adicionales del tiempo de maduracin al
incrementar la fraccin volumtrica de partculas cermicas (Suresh et al
1989 y 1993>. Esto se debe a que al aumentar la densidad de defectos en el
material por encima de un valor crtico no se contina favoreciendo la
nucleacin heterognea de precipitados.
La precipitacin en aleaciones de aluminio, a bajas temperaturas,
est controlada fundamentalmente por la nucleacin de zonas de GunierPreston (GP). Su formacin se favorece por la presencia de vacantes que
aceleran los procesos de difusin. La densidad de vacantes en los MCMM
es menor que en las aleaciones sin reforzar porque las partculas
cermicas actan como sumideros de defectos puntuales al igual que las
dislocaciones. Por otra parte algunas de las dislocaciones generadas en la
intercara partcula-matriz se forman por condensacin de vacantes

durante el temple. Ambos mecanismos dificultan la formacin de zonas
de GP en los MCMM, explicando que los tiempos de maduracin a baja
temperatura sean similares, o incluso inferiores, en los compuestos frente
a las aleaciones sin reforzar (Suresh et al 1993 y Lloyd 1994a>.
Respecto a fases coherentes con la matriz, que nuclean
homogneamente, su precipitacin no se favorece por el aumento en la
densidad de dislocaciones. Por el contrario, el crecimiento de la fase 3 en
MCMM de Al-Li es ms lento que en las correspondientes aleaciones sin
reforzar debido a la disminucin en la densidad de vacantes (Hunt et al
1990, Knowles et al 1991a y Vaidya et al 1994>.
La precipitacin en los MCMM puede tener lugar en la intercara
partcula-matriz. La segregacin de soluto en la intercara partcula-matriz
22
Mecanismos de Deformacin y IZotura de Materiales Compuestos de Matriz Metlica
puede ejercer una gran influencia en las propiedades mecnicas de los

MCMM, ya que la aparicin de precipitados en la intercara puede
fragilizarla. Por otra parte, el desarrollo de fases estables en la intercara
puede dar lugar a la aparicin de ZLP alrededor del refuerzo. La aparicin
de estas zonas tambin se favorece por la reduccin en la densidad de
vacantes y en el contenido de soluto alrededor de las partculas cermicas
que actan como sumideros de defectos puntuales. La presencia de estas
zonas en los MCMM puede hacer menos efectivos los mecanismos de
transferencia de carga de la matriz al refuerzo. Por otra parte la existencia
de una zona ms dbil rodeando el refuerzo puede localizar las
deformaciones plsticas facilitando la nucleacin de cavidades durante la
deformacin del compuesto (Mahon et al 1990 y Clyne et al 1993)
2.3. MECANISMOS DE DEFORMACIN

La presencia del refuerzo cermico en los MCMM modifica su
comportamiento mecnico aumentando la resistencia y reduciendo la
ductilidad. En este apartado se revisarn los mecanismos de deformacin
de los materiales compuestos cuando son sometidos a la accin de cargas
montonas y cclicas.
La presencia del refuerzo cermico mejora sensiblemente el mdulo de

elasticidad de los MCMM. El lmite elstico y la resistencia a traccin de
los compuestos tambin son superiores a los observados en las
correspondientes aleaciones sin reforzar. Por el contrario, la ductilidad en
traccin disminuye debido a la presencia de las partculas cermicas. A
ttulo de ejemplo, se han recogido en la tabla 2.2 las propiedades
mecnicas de diversos MCMM con distintos contenidos de refuerzo. Se
incluyen los resultados del mdulo de Young, E, el lmite elstico, ay, la
resistencia a traccin, au, y la deformacin a rotura, Eu.
23
Tabla 2.2: Influencia del refuerzo en el comportamiento mecnico de MCMM (Lloyd 1994a).
Matriz
Refuerzo
1 (%)
Tratamiento
E (GPa)
a~, (MPa)
a~ (MPa)
s.~, (0/o)
6061
16
69
275
310
20
6061
A1203
10
T6
81
296
338
7.5
6061
A1203
15
T6
87
317
359
5.4
6061
A1203
20
16
98
359
379
2.1
2014
16
73
476
524
13
2014
A1203
10
16
84
483
517
3.3
2014
A1203
15
16
92
476
503
2.3
2014
A1203
20
T6
101
483
503
1.0
A356
161
76
205
280
A356
SiC
10
161
82
287
308
0.6
A356
SiC
15
T61
91
329
336
0.3
A356
SiC
20
161
98
336
357
0.4
10
15
20
25
Deformacin elstica
105
tI
o-
100
95
o> 90
a
85
a>
O
.3o
O
80
75
70
65
0
Fraccin volumtrica de refuerzo (%)
Figura 2.4: Variacin del mdulo de Young en funcin del contenido de refuerzo (Lloyd
1994a).
El mdulo de Young siempre aumenta debido a la presencia del refuerzo

cermico, y este incremento es funcin de la fraccin volumtrica de
24
partculas cermicas (figura 2.4> (McDanels 1985, Papazian et al 1990 y

Lloyd 1994a).
La mejora del mdulo de Young se produce por la transferencia de
carga de la matriz a las partculas cermicas debido a la mayor rigidez de
stas. Para que tenga lugar la transferencia de carga de la matriz a los
refuerzos es necesario que la intercara partcula-matriz tenga una buena
resistencia mecnica.
Los factores que controlan el aumento del mdulo de Young son la
fraccin volumtrica de refuerzo y la forma de las partculas cermicas
(McDanels 1985 y Lloyd 1994a). Cuanto mayor sea el contenido de refuerzo
mayor ser la carga que soporten las partculas cermicas y por tanto
mayor ser el mdulo de Young. La transferencia de carga de la matriz al
refuerzo es ms efectiva cuanto ms alargadas son las partculas
cermicas. Como consecuencia el aumento del mdulo elstico es mayor
para refuerzos alargados, como los whiskers, que para partculas con un
factor de forma cercano a la unidad. Al igual que en las aleaciones de
aluminio convencionales, el mdulo de Young de los compuestos
tampoco se modifica por los tratamientos trmicos.
Para predecir las propiedades elsticas de los MCMM se han
elaborado distintos modelos basados en la teora de la elasticidad, que
permiten calcular las tensiones que actan en el refuerzo. Los mtodos
basados en la inclusin equivalente de Eshelby asumen un refuerzo de
forma elipsoidal y proporcionan una buena estimacin de las constantes
elsticas de los MCMM reforzados de forma discontinna (Taya et al 1989).
Los resultados obtenidos por este mtodo son muy similares a los
encontrados estudiando una celda unidad representativa del MCMM a
travs del mtodo de los elementos finitos (Tveergard 1990, Levy et al
1990 y Clyne et al 1993). Los mtodos basados en la transferencia de carga
por cizalla de la matriz a los refuerzos proporcionan resultados aceptables
del mdulo de Young de los MCMM cuando los refuerzos son alargados.
Sin embargo, este modelo subestima el comportamiento elstico de los
compuestos cuando el factor de forma de las partculas cermicas es
pequeo, especialmente si el cociente entre los mdulos de Young del
25
refuerzo y la matriz no es muy elevado, porque no tiene en cuenta la

contribucin de las tensiones que actan sobre los extremos del refuerzo.
Algunas modificaciones posteriores de este modelo han logrado que sus
resultados se ajusten ms a la realidad pero las correcciones empricas
carecen de una justificacin rigurosa (Nardone et al 1986).

Las simulaciones basadas en la inclusin equivalente de Eshelby
(Corbin et al 1994a> se han utilizado para estudiar la influencia de la
distribucin espacial del refuerzo en el mdulo de Young de los MCMM.
Estos anlisis han concluido que la aparicin de agrupaciones de
partculas no modifica de manera importante el comportamiento elstico

de los compuestos, siempre que la fraccin volumtrica de refuerzo sea
inferior al 250/o.
El aumento en el mdulo de Young en los MCMM es especialmente
interesante al mantenerse a temperaturas elevadas. La variacin del
comportamiento elstico de los compuestos refleja la dependencia con la
temperatura del mdulo de la aleacin matriz, encontrndose que el
incremento en el mdulo elstico de los MCMM se mantiene a altas
temperaturas (Lloyd et al 1994 y Lloyd 1994b>.
Deformacin plstica
Al contrario que el comportamiento elstico, controlado
fundamentalmente por las caractersticas del refuerzo, la deformacin
plstica de los MCMM est muy influida por las propiedades de la matriz.
Los distintos aleantes de la matriz, as como los tratamientos trmicos,

son factores determinantes del lmite elstico y la resistencia a traccin de
los compuestos (McDanels 1985>. La resistencia mecnica de los MCMM
aumenta con respecto a la medida sobre las aleaciones sin reforzar,
aunque el incremento en el limite elstico se reduce al aumentar la
resistencia de la matriz (figura 2.5>.
26
500
~450
o--
2014+A1203 16
<1
o.
400
e-- A356+SiC
T61
o- 6061+A1203 T6
250
5
10
15
20
25
Figura 2.5: Variacin del lmite elstico con el contenido de refuerzo (Lloyd 1994a).
El endurecimiento de los MCMM producido por la presencia del

refuerzo cermico se debe a distintos mecanismos que pueden separarse
en dos grupos: aquellos relacionados con los cambios microestructurales
inducidos en la matriz por la presencia de las partculas cermicas y
aquellos relacionados con la transferencia de carga de la matriz a los
refuerzos (Derby et al 1988, Miller et al 1990 y 1991, Wu et al 1992 y Lloyd
1994a>.
Desde un punto de vista microestructural deben considerarse tres
mecanismos de endurecimiento en los MCMM. El endurecimiento de
.JitJvvaiL
t.a ubatsO
~a~-~
partculas cerdmlcds, C ~n~tn~Cni,vitt~s
provocado por la generacin de dislocaciones en la intercara partculamatriz, y el endurecimiento por reduccin del tamao de grano (Miller et
al 1990 y 1991 y Wu et al 1992).

El endurecimiento de Qrowan se produce por la resistencia que
ofrecen las partculas cermicas al paso de dislocaciones. El material
endurece segn la expresin (Dieter 1988>:
Aoy
2Gb / X
(2.3)
27
donde G es el mdulo de deformacin transversal del material, b el vector

de burgers y X es la distancia entre partculas. Este mecanismo es
prcticamente despreciable para materiales con refuerzos mayores de
1 gm, como es el caso habitual en MCMM.
Como se ha indicado al describir la microestructura de los MCMM, la
densidad de dislocaciones observada en los compuestos es dos rdenes de
magnitud superior a la encontrada en las aleaciones sin reforzar en
condiciones similares. El incremento en la densidad de dislocaciones
disminuye su recorrido libre medio y dificulta su deslizamiento al
interaccionar unas con otras. El incremento del limite elstico debido a
este mecanismo se puede estimar como (Dieter 1988>:
Aa~=cxGb Ap
(2.4)
donde a es una constante comprendida entre 0.5 y 1 y Ap el incremento

en la densidad de dislocaciones del material. Para los valores de G y b
caractersticos de las aleaciones de aluminio y considerando Ap=1014 m2,
se obtiene un lmite superior del endurecimiento provocado por el
aumento en la densidad de dislocaciones comprendido entre 37 MPa y 74
MPa. Estos valores son realistas en materiales donde la interaccin entre
dislocaciones es el principal mecanismo de endurecimiento, Por el
contrario, en matrices donde existen otros obstculos al deslizamiento de
dislocaciones este mecanismo de endurecimiento es mucho menos
importante. Por ejemplo, en matrices con una distribucin homognea de
precipitados incoherentes, o semicoherentes, el recorrido libre medio de
las dislocaciones vendr dado por la distancia entre los precipitados que
anclan las dislocaciones ms que por la densidad de estas ltimas.
La microestructura final de los MCMM se distingue de las
correspondientes aleaciones sin reforzar por un tamao medio de grano
ms fino. Esta diferencia microestructural endurece los MCMM de
acuerdo con el mecanismo de Hall-Petch (Dieter 1988>, que proporciona
una relacin entre el lmite elstico, ay. y el tamao medio de grano, Dg:
28
ay
a>~ +
(2.5)
donde ayo representa la resistencia del cristal al movimiento de

dislocaciones en ausencia de fronteras de grano, y k representa la
contribucin relativa de las fronteras de grano al endurecimiento del
material. En las aleaciones de aluminio la constante k tiene un valor
tpico del orden de 0.1 MPa m. Por lo tanto, el endurecimiento de la
matriz debido al mecanismo de Hall-Petch resulta despreciable para
valores del tamao de grano superiores a 10 gm, y constituye una
contribucin importante cuando el tamao medio de grano se reduce por
debajo de 6 ~xm(Miller et al 1990 y 1991 y Lloyd 1994a>.
Los MCMM tambin endurecen por la transferencia de carga de la
matriz a los refuerzos, que se puede explicar dentro del marco de la
mecnica de medios continuos. La transferencia de carga se produce a
travs de la intercara. Por tanto, una condicin necesaria para que
aumente la resistencia mecnica de los MCMM es que la intercara tenga

resistencia suficiente para transferir la carga efectivamente de la matriz al
refuerzo. El refuerzo cermico se mantiene en rgimen elstico durante la
deformacin plstica del compuesto y, debido a su elevada rigidez, absorbe
una carga importante. Adems, durante la deformacin plstica aparecen
en la matriz tensiones hidrostticas elevadas como consecuencia de la
constriccin impuesta por las partculas cermicas. Estas tensiones
aumentan la carga necesaria para producir la deformacin plstica de la

matriz y contribuyen de manera importante al endurecimiento del
compuesto. Finalmente, la transferencia de carga es ms efectiva cuanto
ms alargados sean los refuerzos y. por tanto, la resistencia mecnica es
mayor en materiales reforzados con whiskers.
La deformacin plstica macroscpica observada en los MCMM
aparece por la plastificacin de la matriz. La distribucin de tensiones en
la matriz no es homognea, de tal manera que en la vecindad del refuerzo
aparecen tensiones mayores y la plastificacin comienza en esa zona, en
ocasiones para tensiones aplicadas al material inferiores al lmite elstico
de la aleacin. Este fenmeno de plastificacin local en la vecindad del
29
refuerzo da lugar a una disminucin en el lmite de proporcionalidad de

los MCMM (Papazian et al 1990>. Sin embargo, la deformacin plstica
global observada en los MCMM no aparece con esta deformacin plstica
local sino cuando la deformacin media de la matriz es suficientemente
alta. Desde el punto de vista de la mecnica de los medios continuos esto
significa que las diferentes zonas plastificadas localmente deben estar
conectadas (Clyne et al 1993 y Shi et al 1994>.
La distribucin de tensiones en la matriz y el refuerzo se ha
estudiado a travs de distintos modelos que pueden dividirse en tres

grupos. Modelos basados en el mtodo de la inclusin equivalente de
Eshelby (Arsenault et al 1987 y Taya et al 1989>, modelos basados en la
transferencia de carga por cizalla de la matriz a las partculas (Nardone et
al 1986 y LLorca 1995) y aquellos que utilizan el anlisis por elementos
finitos de una celda unidad representativa del material compuesto
(Christman et al 1989, Tveergard 1990, Levy et al 1990, Hutchinson et al
1993 y Justice et al 1996>.
La principal ventaja que presentan los modelos basados en la
transferencia de carga por cizalla es que proporcionan expresiones
analticas de la tensin que aparece en el refuerzo. Sin embargo no
permiten estudiar la evolucin de las tensiones y deformaciones en el

refuerzo y la matriz durante la deformacin del material, y tampoco
permiten analizar el comportamiento mecnico de los MCMM cuando
aparecen descargas.
Los mtodos basados en la inclusin equivalente de Eshelby se
fundamentan en la teora de la elasticidad y estudian la deformacin
plstica de la matriz como un comportamiento elstico no lineal. Esta
aproximacin no es aplicable para analizar el comportamiento de los
MCMM cuando se someten a descargas, y por tanto no pueden extenderse
al estudio del comportamiento bajo carga cclica de los compuestos.
Los modelos que utilizan la tcnica de los elementos finitos suponen
que el material compuesto se puede representar como una red peridica
30
tridimensional de prismas hexagonales. Utilizando las condiciones de

contorno adecuadas se puede estudiar el comportamiento de toda la red
mediante el anlisis de una sola celda. Una ventaja de esta tcnica es que
permite estudiar la evolucin de las tensiones y deformaciones locales en
la matriz y el refuerzo durante la deformacin. Adems, es posible
estudiar el comportamiento bajo carga cclica de los compuestos porque la
matriz se puede modelizar como un slido elastoplstico.
La influencia de la fraccin volumtrica de refuerzo en el
comportamiento plstico de los MCMM se ha estudiado a travs del
mtodo de los elementos finitos (Levy et al 1990, LLorca et al 1991 y
Hutchinson et al 1993>. Los resultados muestran un aumento de la
resistencia mecnica de los compuestos con el aumento del contenido de
refuerzo. Este incremento de la resistencia es mximo en materiales
reforzados con wlziskers y mnimo cuando los refuerzos son esfricos,
quedando con valores intermedios los materiales reforzados con
partculas. El nivel de tensiones hidrostticas desarrolladas en la vecindad
del refuerzo es mnimo en materiales reforzados con partculas esfricas

y. por tanto, el endurecimiento provocado por el refuerzo es menor.
La distribucin espacial del refuerzo tambin influye en la resistencia
mecnica de los MCMM. Para estudiar este efecto se han elaborado
modelos basados en la inclusin equivalente de Eshelby (Corbin et al
1994a, 1994b y 1994c) y en el mtodo de los elementos finitos (Bao et al
1991a y 1991b y Hutchinson et al 1993). Ambos tipos de anlisis sealan
que la resistencia de los MCMM aumenta frente a una distribucin
homognea cuando aparecen zonas ricas y zonas pobres en refuerzo
dentro de la matriz. Este comportamiento es debido a que el nivel de
tensiones hidrostticas aumenta al aparecer agrupaciones de refuerzos. Si
la densidad de refuerzo concentrado en agrupaciones de partculas
contina aumentando, manteniendo constante la fraccin volumtrica
de refuerzo en el compuesto, la resistencia del MCMM alcanzar un
mximo a partir del cual disminuye hasta alcanzar el valor obtenido
cuando la distribucin es homognea. Sin embargo, la aparicin de
agrupaciones de partculas, que resulta beneficiosa para la resistencia del
31
compuesto, acelera algunos mecanismos de rotura caractersticos de los

MCMM disminuyendo la ductilidad.
El aumento de la resistencia mecnica de los MCMM no es tan
importante a temperaturas elevadas (Lloyd 1994a y 1994b y Zhao et al
1994>. Las propiedades mecnicas de la matriz se degradan y los
mecanismos de transferencia de carga se hacen menos efectivos. De este
modo la resistencia del compuesto est controlada por la resistencia de la

matriz a alta temperatura. Aunque se mantiene cierta mejora en la
resistencia mecnica de los compuestos, las diferencias con la respuesta
mecnica de las aleaciones sin reforzar se reducen notablemente. Un
modo de mantener el lmite elstico y la resistencia a traccin de los
MCMM a elevadas temperaturas es aumentar el contenido de refuerzo y
reducir el tamao de las partculas cermicas. De este modo el
endurecimiento de Qrowan, que se mantiene a altas temperaturas, se hace
importante. Sin embargo, la ductilidad se reduce al elevar el porcentaje de
partculas de refuerzo (Lloyd 1994a).
2.3.2
Comportamiento bajo carga cclica
Cuando un material se solicita cclicamente, manteniendo constante la

amplitud de deformacin, las tensiones necesarias para alcanzar la
deformacin impuesta varan a lo largo del proceso de deformacin
cclica. Este estado transitorio constituye la respuesta cclica del material.
Durante esta etapa el material puede endurecer o ablandar, aumentando o
disminuyendo las tensiones que en l aparecen para mantener la
deformacin impuesta. Tras este estado transitorio se alcanza una tensin
de saturacin. La representacin de la semiamplitud de la tensin de
saturacin frente a la semiamplitud de deformacin impuesta constituye
la curva tensin-deformacin cclica del material (Laird 1975, Dieter 1988 y

Suresh 1991>. La respuesta cclica y la curva tensin-deformacin cclica de
varios MCMM han sido estudiadas recientemente por varios autores
(Vyletel et al 1991, 1993 y 1995a, LLorca et al 1992 y LLorca 1994a>.
32
El comportamiento bajo carga cclica es muy sensible a los factores

microestructurales. Al estudiar la respuesta cclica de los MCMM es
importante tener en cuenta los cambios microestructurales que aparecen
en la matriz por efecto del refuerzo cermico. La presencia en el material
de precipitados cizallables o no cizallables por dislocaciones da lugar a
diferentes mecanismos de deformacin cclica, que se corresponden con
estructuras de dislocaciones distintas en cada caso.
Las aleaciones endurecidas por precipitados coherentes, cizallables
por dislocaciones, endurecen rpidamente durante la deformacin cclica.
Al continuar los ciclos de deformacin puede aparecer una regin de
endurecimiento ms lento y en algunos casos es posible observar una
regin de ablandamiento antes de producirse la rotura. El endurecimiento
observado en este tipo de aleaciones se justifica por el incremento en la
densidad de dislocaciones y la posterior interaccin entre ellas. Al
proseguir la deformacin del material, las dislocaciones forman bandas de
deformacin o bandas de deslizamiento persistentes a medida que
cizallan los precipitados. El ablandamiento observado en algunos casos
suele justificarse por la redisolucin de los precipitados coherentes tras ser
cizallados repetidamente (Calabrese et al 1974a y Laird 1975).
Las aleaciones endurecidas por precipitados incoherentes, no
cizallables por dislocaciones, presentan normalmente una respuesta
cclica estable. Las dislocaciones se sitan en la intercara de los
precipitados que actan como barreras que impiden su propagacin a lo
largo del cristal, de este modo no se produce un endurecimiento adicional
por la interaccin entre dislocaciones (Calabrese et al 1974b y Laird 1975>.
El comportamiento de los MCMM en funcin de la naturaleza de los

precipitados presentes en la matriz es similar al descrito, y aparecen
estructuras de dislocaciones similares. Sin embargo, la presencia del
refuerzo cermico puede alterar la microestructura de la matriz y este
efecto debe tenerse en cuenta al comparar la respuesta cclica de los
compuestos con las correspondientes aleaciones sin reforzar (Vyletel et al
1991, 1993, 1995a y 1995b y Allison et al 1993). En particular, las tensiones
de saturacin de los compuestos son superiores a las encontradas en las
33
correspondientes aleaciones sin reforzar. La curva tensin deformacin

cclica queda por tanto en valores de tensin superiores a los encontrados
en las aleaciones sin reforzar (Allison et al 1993 y LLorca 1994a>.
Al comparar las curvas tensin-deformacin montona y cclica de
los MCMM aparece una influencia importante de los tratamientos
trmicos. En materiales envejecidos a temperatura ambiente se aprecia un
endurecimiento importante por deformacin cclica, mientras que los
materiales envejecidos a alta temperatura tienen un comportamiento
estable o incluso puede apreciarse ablandamiento por deformacin cclica
(LLorca 1994a, Poza et al 1995a y LLorca et al 1995a).
Como se ha dicho ms arriba, los precipitados coherentes aparecen
durante el madurado a temperatura ambiente y los incoherentes a alta
temperatura. La naturaleza de los precipitados presentes en el material
influye considerablemente en su respuesta cclica. Al igual que en las
aleaciones sin reforzar, la presencia de precipitados coherentes, cizallables
por dislocaciones, provoca un endurecimiento por deformacin cclica
debido a la interaccin entre dislocaciones. Por el contrario al aparecer
precipitados incoherentes, no cizallables, las dislocaciones quedan
atrapadas en la intercara del precipitado y no se observa endurecimiento
por deformacin cclica.
La respuesta cclica y la curva tensin-deformacin cclica de los
MCMM tambin pueden entenderse a partir de la mecnica de los medios
continuos. En este sentido, el anlisis por el mtodo de los elementos

finitos de una celda unidad representativa del compuesto se ha utilizado
para estudiar el comportamiento mecnico bajo carga cclica de los
MCMM (LLorca et al 1992 y LLorca 1994b).
Estos anlisis han mostrado la acumulacin de las deformaciones
plsticas en la matriz durante el proceso de deformacin cclica de los
compuestos. Estas deformaciones plsticas inicialmente se concentran en
la intercara matriz-refuerzo, extendindose progresivamente a toda la
matriz al sucederse los ciclos de deformacin. El endurecimiento por
34
deformacin plstica acumulada en la matriz a lo largo del proceso se

traduce en un endurecimiento cclico del compuesto, y los MCMM
alcanzan la tensin de saturacin cuando la matriz agota su capacidad de
endurecimiento por deformacin. El endurecimiento por deformacin
cclica de los MCMM ser tanto mayor cuanto mayor sea la capacidad de
endurecimiento por deformacin de la matriz (LLorca et al 1992 y LLorca
1994b). La capacidad de endurecimiento durante la deformacin plstica
de los materiales envejecidos a temperatura ambiente es superior a la de
los materiales envejecidos a alta temperatura, como consecuencia de la
distinta naturaleza de los precipitados, y esta diferencia se refleja en el
endurecimiento por deformacin cclica de los primeros y la respuesta
estable de los segundos.
2.4.
MECANISMOS DE ROTURA
20
15
O
<u
10
5
10
15
20
25
Figura 2.6: Variacin de la ductilidad con el contenido de refuerzo (Lloyd 1994a).
Las principales limitaciones que presentan los MCMM para su utilizacin

como materiales estructurales son su reducida ductilidad y tenacidad de
fractura (Lloyd 1991 y Lloyd 1994a>. La ductilidad de los MCMM
35
disminuye claramente al aumentar el contenido de refuerzo como se

muestra en la figura 2.6.
Por estos motivos el estudio de los mecanismos de rotura
dominantes en los MCMM presenta un inters relevante. El efecto
fragilizador del refuerzo en las aleaciones de aluminio se ha observado
como norma general en los MCMM (Lloyd 1991, Singh et al 1993, Derby et
al 1993, LLorca et al 1993 y 1994 y Lloyd 1995).
En este apartado se revisan los mecanismos de rotura dominantes en
los MCMM cuando se someten a la accin de cargas montonas y cclicas.
2.4.1 Rotura bajo carga montona
La rotura de los MCMM tiene lugar por un proceso de nucleacin,

crecimiento y coalescencia de huecos (Van Stone et al 1985). La nucleacin
de cavidades en el material puede producirse por rotura dctil de la
matriz, por decohesin de la intercara matriz-refuerzo o bien por rotura
frgil del refuerzo cermico (LLorca et al 1991, Lloyd 1991, Needeman et
al 1993 y Derby et al 1993 y 1995).
La rotura dctil de la matriz es el mecanismo de rotura observado en
MCMM basados en aleaciones donde aparecen intermetlicos con un
tamao del orden de varias micras. Estas fases normalmente aparecen
como consecuencia de la presencia de impurezas como hierro en la
composicin de la matriz y son lugares preferentes para la nucleacin de
cavidades. La presencia de otras partculas de tamao menor en la
microestructura de la matriz, como dispersoides o precipitados
endurecedores, favorece la nucleacin de cavidades en torno a las fases de
mayor tamao y su posterior crecimiento y coalescencia. El crecimiento de
los huecos nucleados en la matriz se favorece por la constriccin
impuesta por el refuerzo cermico que aumenta el nivel de tensiones
hidrostticas (LLorca et al 1991 y Needeman et al 1993>.
36
Mecanismos de Deformacin y fZotura de Materiales Compuestos de Matriz Metlica
La decohesin de la intercara matriz-refuerzo es el mecanismo de
rotura observado habitualmente en MCMM reforzados con whiskers. Los

extremos de los wI-ziskers actan como concentradores de tensiones, y
aparecen deformaciones plsticas elevadas y fuertes tensiones
hidrostticas que facilitan la formacin de cavidades en los extremos de
los whiskers (Christman et al 1989 y Needeman et al 1993). Este
mecanismo de rotura tambin se ha observado en materiales compuestos
reforzados con partculas de tamao pequeo (Derby et al 1995) y en
MCMM reforzados con partculas y ensayados a alta temperatura (Zhao et
al 1994 y Poza et al 1996). La decohesin del refuerzo tambin est influida
por los procesos de precipitacin en el material. La aparicin de fases
estables en la intercara matriz-refuerzo favorece la nucleacin de huecos
en los extremos del refuerzo. Por otra parte la generacin de ZLP en la
intercara favorece la rotura de la matriz cerca de la intercara (Needeman
et al 1993). Estas zonas constituyen una regin ms dbil alrededor de los
refuerzos que favorece la formacin de cavidades.
El mecanismo de rotura observado normalmente en materiales
compuestos reforzados con partculas y ensayados a temperatura
ambiente ha sido la rotura frgil del refuerzo cermico (Lloyd 1991, Singh
et al 1993, LLorca et al 1993 y 1994a). Las tensiones que actan sobre el
refuerzo durante la deformacin del material llegan a superar la
resistencia mecnica de las partculas cermicas, producindose la rotura
frgil del refuerzo antes de aparecer cavidades en la intercara partculamatriz (Lloyd 1991, Singh et al 1993, LLorca et al 1993 y 1994a).
Las partculas de mayor tamao se rompen con ms frecuencia que
aquellas ms pequeas, debido a que al aumentar el tamao de la
partcula en su interior aparecen defectos mayores que reducen la
resistencia mecnica (Lloyd 1991 y LLorca et al 1993>. Como consecuencia,
al reducir el tamao del refuerzo las tensiones que actan sobre las
partculas cermicas pueden no ser suficientes para provocar su fractura
frgil y el mecanismo de rotura observado en materiales reforzados con
partculas de tamao pequeo es la decohesin de la intercara matrizrefuerzo (Derby et al 1995).
37
La forma de las partculas cermicas tambin influye en el proceso de

rotura. Aquellos refuerzos ms alargados, con un factor de forma elevado,
se rompen ms fcilmente que otros de forma redondeada. Este
comportamiento refleja que la transferencia de carga de la matriz al
refuerzo resulta ms eficiente al aumentar el factor de forma (LLorca et al
1993 y Lloyd 1995).
Las zonas formadas por agrupaciones de partculas, donde aparecen
altas densidades de refuerzo, son regiones preferentes para la nucleacin
de cavidades, tanto por decohesin como por rotura de los refuerzos. En
estas zonas la constriccin impuesta por el refuerzo es ms elevada por la
alta densidad de partculas, y como consecuencia, las tensiones locales que
actan sobre el refuerzo son ms elevadas (Lloyd 1991 y 1995 y Somerday
1994>. Por otra parte, las zonas formadas por agrupaciones de partculas
suelen presentar problemas de adherencia entre la matriz y el refuerzo o
de porosidad en la matriz, debido a las dificultades de infiltracin de la
matriz durante el procesado (Lloyd 1994a).
La rotura final de los MCMM se produce por la coalescencia de los
huecos nucleados a travs de la matriz (Lloyd 1991 y 1995 y LLorca et al
1994a>. Este proceso est controlado por los mecanismos de rotura propios
de la matriz, fuertemente influidos por su microestructura (Derby et al
1993>. La nucleacin de huecos secundarios en la aleacin acelera el
proceso de coalescencia. En aquellas matrices donde aparecen
intermetlicos, que actan como lugares preferentes para la nucleacin de
huecos, la etapa final del proceso de rotura en los MCMM comienza para
valores inferiores de la deformacin reduciendo la ductilidad (Lloyd 1991
y LLorca et al 1991>
2.4.2 Rotura bajo carga cclica
Cuando un material se somete a la accin de cargas cclicas, la rotura se

produce para valores de la tensin inferiores a los que provocan la rotura
del material cuando se solicita bajo carga montona.
38
Cuando los MCMM se someten a ciclos de amplitud de deformacin

elevada, la rotura se produce bruscamente mediante mecanismos
similares a los descritos al analizar la rotura bajo carga montona: rotura
dctil de la matriz, decohesin de la intercara matriz-refuerzo o bien
rotura frgil del refuerzo cermico. La rotura dctil de la matriz ha sido
descrita en materiales basados en aleaciones con una poblacin
importante de intermetlicos de tamao grande (LLorca et al 1992>,
mientras que en aleaciones reforzadas con whiskers normalmente se ha
observado dao por decohesin en los extremos del refuerzo donde
aparece una alta concentracin de deformaciones plsticas (Allison et al
1993). En el caso de aleaciones comerciales reforzadas con partculas
cermicas, el mecanismo dominante de rotura ha sido la fractura de los
refuerzos cermicos (Allison et al 1993, Poza et al 1995a y 1995b y LLorca et
al 1995a>.
Cuando las amplitudes de deformacin son reducidas el nmero de
ciclos necesarios para producir la rotura del material, Nt, es la suma de los
ciclos necesarios para nuclear una grieta, Ni, ms los ciclos necesarios para
propagar esa grieta hasta rotura, Np:
Nt=N1+N~
(2.6>
La propagacin de grietas por fatiga no ha sido objeto de anlisis en

esta tesis doctoral. Este proceso se estudia con tcnicas basadas en la
mecnica de la fractura (Broek 1983, Elices 1991 y Suresh 1991) ensayando
probetas fisuradas y midiendo la velocidad de propagacin de la grieta,
da/dN, en funcin de la amplitud del factor de intensidad de tensiones,
i~K. Aunque los estudios realizados sobre MCMM no permiten alcanzar
conclusiones definitivas, la resistencia a la propagacin de grietas por
fatiga normalmente mejora con respecto a las correspondientes aleaciones
sin reforzar cuando AK es reducido (Knowles et al 1991a, 1991b y 1992, y
LLorca et al 1994b).
La iniciacin de grietas por fatiga se estudia ensayando probetas lisas
sometidas a ciclos de deformacin donde se mantiene la amplitud de
39
tensin o de deformacin constante (Suresh 1991>. En los MCMM la

rotura por fatiga se inicia en el refuerzo, bien por rotura frgil de las
partculas cermicas o bien por decohesin de la intercara. Un lugar
preferente para la iniciacin de grietas son las zonas formadas por
agrupaciones de partculas. Como se ha indicado anteriormente estas
zonas suelen presentar problemas de adherencia entre la matriz y el
refuerzo o de porosidad en la matriz (Allison et al 1993>.
Captulo 3
CARACTERIZACIN
MICROESTRUCTURAL
El presente captulo comienza introduciendo los materiales que se han

estudiado en esta tesis doctoral. A continuacin se describen las tcnicas
experimentales empleadas para su caracterizacin microestructural.
Finalmente se presentan los resultados del anlisis microestructural de
los materiales estudiados: estructura de los granos, geometra del refuerzo
y estructura de los precipitados.
3.1 MATERIALES
En esta tesis doctoral se ha estudiado una aleacin comercial basada en el
sistema Al-Li, denominada Al 8090, reforzada en un 15% en volumen
con partculas de SiC. Paralelamente se analiz la aleacin sin reforzar
para evaluar el efecto del refuerzo en el comportamiento del material.
Tanto el compuesto como la aleacin sin reforzar se fabricaron por la
tcnica de Qsprey o deposicin por pulverizacin (spray deposition)
Ambos materiales fueron suministrados por Cospray (Reino Unido) en
forma de barras extruidas con una seccin de 25 mm X 62.5 mm. Las
composiciones qumicas de la matriz del MCMM y la aleacin sin
reforzar, suministradas por el fabricante y expresadas en en peso,
aparecen en la tabla 3.1.
~.
1 La tcnica de Osprey es un proceso de solidificacin rpida. El metal fundido se atomiza

a gran velocidad en atmsfera inerte (nitrgeno o argn) transformndose en gotas que son
dirigidas sobre un sustrato donde se depositan. Las partculas de refuerzo se proyectan junto
con el metal atomizado sobre el sustrato (Willis 1988).
42
Tabla 3.1: Composicin
qumica de los materiales estudiados.
Li
Cu
Mg
Zr
Ti
Fe
Si
Al
SiC(%enpeso)
Aleacin
2.38
0.99
0.81
0.12
0.023
0.04
0.03
Balance
Compuesto
2.32
1.21
0.82
0.10
0.036
0.05
0.06 Balance
17.3
El material compuesto y la aleacin se recibieron en la condicin de

madurado artificial T651 que les confiere la mxima resistencia. Para
obtener esta condicin las barras fueron tratadas a 530 0C tras la extrusin,
templadas en agua y deformadas un 2% para eliminar las tensiones
residuales introducidas durante el temple. Este proceso fue seguido de la
maduracin artificial a 170 0C durante 32 horas para el material
compuesto y durante 48 horas para la aleacin sin reforzar. Parte del
material recibido fue de nuevo tratado a 530 0C durante dos horas,
templado en agua y madurado de forma natural a temperatura ambiente,
alcanzando la condicin T4.
150
Compuesto
140
130
1a>
u 120

a~ 100
90
Ii
20
40
60
Tiempo (horas>
80
100
Figura 3.1: Endurecimiento de los materiales estudiados durante el proceso de maduracin

a temperatura ambiente.
Durante el proceso de maduracin a temperatura ambiente se

control el endurecimiento de los materiales midiendo la dureza Vickers
de la aleacin y el compuesto. Se emple un microdurmetro con una
carga aplicada de 1Kg. La evolucin de la dureza Vickers, H~, con el
tiempo de maduracin aparece en la figura 3.1. El mximo
Caracterizacin microestructural
43
endurecimiento aparece rpidamente en ambos materiales sin observarse

que el proceso de maduracin sea ms rpido en el materia] compuesto.
Este resultado es consistente con el desarrollo de precipitados coherentes
durante la maduracin a temperatura ambiente, cuya nucleacin no se ve
afectada por la mayor densidad de dislocaciones en el material compuesto
(ver apartado 3.5.2).
3.2 TCNICAS EXPERIMENTALES
La caracterizacin microestructural de los materiales comenz por el

estudio metalogrfico2. Las muestras del MCMM y de la aleacin sin
reforzar, en direcciones paralela y perpendicular a la de extrusin, en
primer lugar se embutieron en resma. Las probetas de material
compuesto se desbastaron con lijas de SiC de grano decreciente hasta 500
grit, a continuacin se pulieron con pasta de diamante de 9 gm, 3 ~xmy 1
hm, y finalmente con MgO. La preparacin metalogrfica de la aleacin
sin reforzar fue similar, aunque la etapa de pulido con pasta de diamante
de 9 gm se sustituy por otra etapa con pasta de diamante de 6 hm. Tras el
proceso de pulido las muestras se limpiaron en un bao de ultrasonidos
en agua desionizada, en butanona y finalmente en etanol.
Las probetas de la aleacin y del compuesto se atacaron durante 30
segundos con el reactivo Keller (0.50/o HF, 1.5% HCl y 2.5% HNO
3) para
revelar su microestructura y evaluar el tamao medio de grano (Metals
Handbook vol. 8). Las muestras se observaron mediante tcnicas de
3. El tamao de grano se estim
microscopia ptica y electrnica de barrido
utilizando el mtodo de Heyn, o mtodo de las intersecciones, segn las
recomendaciones de la norma americana ASTM-E112 (1988).
~Todos
los procesos de desbastado y pulido descritos a continuacin se realizaron en una

pulidora automtica STRUERS ABRAMIN.
~ Se utilizaron un microscopio ptico NIKON y un microscopio electrnico de barrido JEOL-
JSM-6300 provisto de un sistema de microanlisis de rayos X (EDX).
44
El estado del refuerzo en el material de partida as como sus

caractersticas geomtricas se estudiaron sobre muestras pulidas del
compuesto sin atacar. Se analizaron ms de 1300 partculas en cada
tratamiento trmico mediante un sistema de anlisis de imagen
controlado por ordenador.
Los precipitados presentes en el compuesto y en la aleacin sin
reforzar, en los dos tratamientos trmicos considerados, se estudiaron
mediante tcnicas de microscopia electrnica de transmisin. Se cortaron
lminas orientadas en un plano paralelo a la direccin de extrusin
mediante una sierra de hilo de diamante, con objeto de minimizar el
dao introducido en las muestras. La preparacin de las probetas
comenz por una etapa de adelgazamiento mecnico mediante lijas de
SiC de grano decreciente hasta 1000 grit, y posterior pulido con pasta de
diamante de 6 ~m. De este modo se obtuvieron lminas de 100 ~.tmde
espesor, y a partir de ellas se cortaron discos de 3 mm de dimetro. La
etapa final de adelgazamiento de las muestras de aleacin se realiz
mediante un equipo de pulido electroltico STRUERS TENUPOL-3
utilizando una disolucin con un 30% de HNO3 y 70% de metanol a una
temperatura aproximada de -3WC. El proceso fina], de adelgazamiento de
las muestras de material compuesto se realiz por bombardeo de iones
argn en un dispositivo GATAN operando a una diferencia de potencial
de 2 KV y con una corriente de 2 mA, donde la muestra estaba refrigerada
con nitrgeno lquido. Finalmente las muestras se estudiaron en el
4.
microscopio electrnico de transmisin
3.3 ESTRUCTURA DE LOS GRANOS

La microestructura de la aleacin sin reforzar result ser anistropa como
resultado del proceso de extrusin del material. En la direccin paralela al
eje de extrusin, L, (figura 3.2a) los granos alcanzaron longitudes del
~ Se utilizaron los microscopios electrnicos JEOL-2000-FX y PHILIPS CM-20, ambos
operando a un potencial de 200 KV.
48
Mecanismos de Deformacin y Rol ura de Materiales Compuestos de Matriz Metlica
Tabla 3.2: Caractersticas geomtricas de las partculas de refuerzo.

Tratamiento ADE(gm2)
1651
6447
14
DDE(gm2) hmxDE(pn) DmnDEQ.un)

8029
5941
7727
F.FDE
12.94.9
6.12.6
2.31.1
13.05.1
5.72.3
2.51.3
35
30
25
ti
ti
20
a-
ti
o- 15
lo
5
50
100
150 200 250

Area (gm2>
300
350
400
20
15
u>
ti
u lo
a-
<u
oo
0
2
4
6
8
Factor de forma (D~iD.)
10
12
Figura 3.5: Porcentaje de partculas de refuerzo en funcin del rea (a) y del factor de
forma (b).
Las caractersticas geomtricas de las partculas de SiC para los dos

tratamientos trmicos se han recogido en la tabla 3.2, donde se incluyen el
rea (A), la longitud caracterstica (D) obtenida como raz cuadrada del
rea, la dimensin mayor, (Dmx>, la dimensin menor (Dmn) y el factor
de forma (F.F) entendido como el cociente entre las dimensiones mayor y
Caracterizacin microestritctural
49
menor de la partcula. Como era de esperar la geometra de las partculas

es independiente del tratamiento trmico. La dimensin mayor de las
partculas cermicas apareci orientada en la direccin de extrusin.
La distribucin de las partculas cermicas segn su tamao y forma
fue prcticamente idntica en ambos tratamientos trmicos (figura 3.5>. El
rea del 800/o de los refuerzos result estar comprendida entre 22.5 gm2
(D=4.7 gm> y 80 hm2 (D=8.9 gm), aunque se observaron algunas
partculas de tamao igual a 300 gm2 (D=17.3 gm> (figura 3.5a). El factor
de forma de los refuerzos se mantuvo entre 1.5 y 4 para el 90% de las
partculas cermicas. Tambin se observaron partculas redondeadas con
un factor de forma prximo a 1 y refuerzos muy alargados con factores de
forma que en algunos casos llegaron a alcanzar valores prximos a 7
(figura 3.5b).
3.5 PRECIPITACIN
El anlisis microestructural mediante microscopia electrnica de

transmisin comenz con los materiales en la condicin de madurado
artificial T651. Se analiz la microestructura de la aleacin sin reforzar, y a
continuacin se evaluaron los cambios inducidos por la presencia del
refuerzo cermico. Posteriormente se realiz el mismo estudio sobre
ambos materiales en la condicin de madurado natural T4.
3.5.1 Condicin de madurado artificial T651

Como se ha indicado en la introduccin, la precipitacin de las aleaciones
basadas en el sistema Al-Li se caracteriza por la fase 5 (Al
3Li). Este
precipitado es una fase metaestable con estructura ordenada Li2,
coherente con la matriz y de forma esfrica. Como era de esperar la fase 8
fue el precipitado mayoritario observado en la aleacin sin reforzar, que
alcanz un tamao medio en torno a 25 nm (figura 3.6). La aleacin 8090
56
3.5.2 Condicin de madurado natural 14
El tratamiento trmico a 530 0C, realizado para obtener la condicin T4,

disolvi las fases 8 y 5 en la aleacin sin reforzar. Durante el temple y el
posterior madurado a temperatura ambiente se desarroll la fase 5
alcanzando un tamao medio del orden de 5 nm (figura 3.13), muy
inferior al tamao de 25 nm observado en la condicin 1651 (figura 3.6>.
La fase 8 creci sobre los dispersoides [3dando lugar a partculas mixtas
[3/8 con un tamao superior, del orden de 20 nm5.
En las fronteras de grano apareci el dispersoide 1~ con un aspecto
similar al encontrado en la condicin T651 (figura 3.14>.
En el material compuesto los precipitados 5 y 8 tambin se
disolvieron por el tratamiento a 530 0C. La fase 8 no se desarroil durante
la maduracin a temperatura ambiente. En el diagrama de difraccin
correspondiente (figura 3.15) las reflexiones propias de la estructura Li
2,
caracterstica de la fase 8, han desaparecido. Este resultado prueba
claramente que la fase 8 no est presente en el compuesto en condicin
14. La nucleacin de la fase 8 es ms complicada en el MCMM por varias
razones. En primer lugar la densidad de vacantes en el MCMM es menor
que en la aleacin sin reforzar, como se indic en la introduccin. Por
otra parte las partculas cermicas actan como sumideros de defectos
puntuales y la concentracin de Li en disolucin slida aumenta en la
vecindad de la intercara partcula-matriz disminuyendo el contenido en
Li de la aleacin lejos de las partculas cermicas (Oh et al 1989>. El litio
presente en el MCMM podra encontrarse formando zonas de orden a
corto alcance. Diversos autores han propuesto la existencia de zonas de
este tipo como precursores de la fase 8 por los resultados encontrados
mediante anlisis trmicos y recientemente mediante espectroscopia de
aniquilacin de positrones (Williams 1989 y Del Ro et al 1994). El
5E1 tamao de la fase ft fue similar al observado en la condicin 1651. Sin embargo la zona
brillante que la rodea, formada por la fase &, fue considerablemente menor.
Captulo 4
COMPORTAMIENTO MECNICO
Este captulo presenta las propiedades mecnicas de los materiales

estudiados bajo la accin de cargas montonas y cclicas.
4.1 COMPORTAMIENTO BAJO CARGA MONTONA

En primer lugar se describen las tcnicas experimentales empleadas y a
continuacin se presentan los resultados obtenidos: propiedades
mecnicas en traccin, mecanismos de deformacin y mecanismos de
rotura.
Con objeto de estudiar el comportamiento mecnico bajo carga montona

se mecanizaron probetas (figura 4.1) para realizar ensayos de traccin de
acuerdo con las recomendaciones de la norma americana ASTM-E8M
(1989). El eje de carga coincidi con la direccin de extrusin. Los ensayos
se realizaron con velocidad de desplazamiento del actuador constante y la
velocidad de deformacin media fue io~ 51 Se utiliz un extensmetro
con una base de medida de 50 mm para tener resolucin suficiente en la
medida del mdulo de Young. La figura 4.2 muestra el dispositivo
experimental. Se realiz otra serie de ensayos donde la probeta fue
descargada y recargada peridicamente con objeto de medir la degradacin
del mdulo de Young durante el proceso de deformacin.
62
41
118
23
60.0
7.5
Ml2xl.5
Figura 4.1: Geometra de las probetas utilizadas en los ensayos de traccin (todas las
dimensiones vienen expresadas en mm).
La superficie de fractura de las probetas ensayadas se estudi en el

microscopio electrnico de barrido. Algunas probetas se seccionaron por
un plano perpendicular a la superficie de rotura y se prepararon para su
estudio metalogrfico6. Los mecanismos de rotura dominantes en los
materiales compuestos se analizaron mediante tcnicas de metalografa
cuantitativa.
Finalmente se realiz una tercera serie de ensayos donde las probetas
fueron deformadas hasta un valor prximo a la mitad de la ductilidad y
se descargaron. A partir de estas probetas se prepararon muestras para
analizar los mecanismos de deformacin dominantes en la aleacin sin
reforzar y en el material compuesto mediante microscopia electrnica de
transmisin.
6La preparacin metalogrfica fue similar a la descrita en el apartado 3.2.
64
Tabla 4.1: Propiedades mecnicas en traccin.
E (GPa)
0y (MPa)
~u (MPa)
~ (%)
809014
83
222
438
12
8090+SiC T4
108
261
449
80901651
81
552
581
2.3
8090+SiC 1651
102
523
568
1.5
Las curvas tensin-deformacin estn representadas en la figura 4.3.

La aleacin sin reforzar en la condicin T651 present inestabilidades en
forma de dientes de sierra en la zona plstica de la curva tensindeformacin. Este efecto se ha observado anteriormente en esta aleacin
(Damerval et al 1989). Las inestabilidades observadas podran ser el
resultado de un efecto Portevin-Le Chatelier (Dieter 1988>, provocado por
la presencia de Mg y Cu en disolucin slida. Otro posible origen de las
inestabilidades podra encontrarse en un fenmeno de ablandamiento
debido al proceso de cizalla de la fase 5. La resistencia que ofrece la fase 8
al paso de dislocaciones disminuye cuando ha sido cizallada porque se
destruye el orden del precipitado en el plano de deslizamiento de la
dislocacin. En nuestro caso es ms probable que este segundo
mecanismo fuera responsable del comportamiento descrito. Al estudiar la
microestructura de la aleacin en la condicin T651 se encontr el
precipitado 5 (Al
2CuMg) y, por tanto, no es de esperar una elevada
concentracin de Mg y Cu en disolucin slida. Por otra parte, el estudio
en el microscopio electrnico de transmisin de la aleacin en la
condicin T651 ensayada a traccin mostr que la fase 5 fue cizallada por
las dislocaciones durante la deformacin del material.
Las curvas tensin-deformacin de los ensayos de traccin se
superpusieron sobre las curvas obtenidas en los ensayos con descargas
peridicas sucesivas, a excepcin de los realizados sobre la aleacin en
condicin T4. La tensin medida en estos ensayos fue unos 70 MPa
superior a la obtenida en los ensayos de traccin simple (figura 4.4). Esta
diferencia no es fcil de explicar, pero puede entenderse si se considera
que la fase 8 fue cizallada por las dislocaciones. Si el tamao del
precipitado es suficientemente pequeo puede llegar a ser inestable al
cizallarse repetidamente, provocando su disolucin en la matriz. Al
65
descargar la probeta, el material se mantiene en rgimen elstico durante

un tiempo que pudo ser suficiente para producirse la reprecipitacin de
5. De este modo, la presencia de la nueva fase 5 hace necesaria una
tensin adicional para provocar el movimiento de dislocaciones al
recargar el material, dando lugar a un endurecimiento por deformacin
mayor <Ventakeswara et al 1991>.
700
600
500
-~
a.
1
~
400
300
200
100
o
0
0.5
1.5
2.5
3.5
500
400
0
o.
300
1
~ 200
100
o
4
10
12
14
Figura 4.3: Influencia del refuerzo en la curva tensin-deformacin. a) Condicin T651. b)

Condicin T4.
66
500
400
300
<u
o.
200
100
o
0
10
12
14
Figura 4.4: Diferencias entre los ensayos de traccin simple sin descargas y con descargas
peridicas en la aleacin sin reforzar, condicin 14.
El cociente entre el mdulo de Young medido para distintas

deformaciones mediante las descargas peridicas, E, y el mdulo de
Young medido durante la primera descarga tras alcanzar el material una
deformacin del 0.2%, E0, se ha dibujado en las figuras 4.5 (aleaciones sin
reforzar) y 4.6 (materiales compuestos>. La aleacin en la condicin T651
mantuvo sus propiedades elsticas hasta una deformacin del 1%. A
partir de ese momento se produjo una rpida cada del mdulo de Young.
El anlisis posterior de los mecanismos de rotura mostr la aparicin de
grietas secundarias que crecieron por las fronteras de grano de la aleacin
en la direccin longitudinal. Este mecanismo de dao tan slo se observ
en la superficie de fractura y, por tanto, debi tener lugar en la etapa
previa a la rotura del material, siendo responsable de la reduccin del
mdulo de Young observado en la aleacin en condicin 1651 para
deformaciones cercanas a la de rotura. Esta localizacin del dao a partir
de un momento dado se observa ms claramente en la figura 4.Sb, donde
se ha representado la cada del mdulo de Young frente a la tensin en el
material.
67
1.01
1.00
0.99
w0 0.98
W
0.97
0.96
0.95
0
1.01
1.00
0.99
u0 0.98
u
0.97
0.96
0.95
100
200
300
400
o (MPs)
500
600
Figura 4.5: Degradacin del mdulo de Young en las aleaciones sin reforzar. a) En funcin
de la deformacin. b) En funcin de la tensin.
Por el contrario, el mdulo de Young de la aleacin en la condicin

T4 se degrad al inicio de la deformacin del material hasta alcanzar un
valor que se mantuvo prcticamente constante durante el resto del
ensayo para deformaciones superiores a O.S~~/o. El anlisis de los
mecanismos de rotura no revel ningn mecanismo de dao que
pudiera ser responsable de la degradacin inicial de las propiedades
elsticas de la aleacin. El aumento de las propiedades elsticas de las
aleaciones basadas en el sistema Al-Li se produce por la formacin de la
fase 8 y de zonas de orden a corto alcance (Sankaran et al 1980 y Masuda
68
et al 1989>. El orden de estas zonas pudo degradarse durante las primeras

etapas de la deformacin plstica, al ser cizalladas por las dislocaciones,
provocando una disminucin de las propiedades elsticas de la aleacin.
1.00
0.98
o 0.96
EJ
0.94
0.92
0.90
0
0.5
1.5
2.5
6(0/o)
MCMM
1.00~
0. 98
o o 96
b)
u
EJ
o 94
o T651
0.92
0.90
150
e T4
200
250
300
350 400
a (MPa)
450
500
550
Figura 4.6: Degradacin del mdulo de Young en los materiales compuestos. a) En funcin de
la deformacin. b) En funcin de la tensin.
Las propiedades elsticas del MCMM en condicin T4 tambin se

degradaron rpidamente hasta una deformacin del orden del O.5~/o y a
continuacin el mdulo de Young del compuesto continu
disminuyendo de un modo ms suave (figura 4.6a>. La primera etapa en
la reduccin de las propiedades elsticas del MCMM parece reflejar la
degradacin de las propiedades de la matriz mientras que la segunda
69
obedeci a la acumulacin de dao. En el caso del material compuesto en

la condicin T651, el mdulo de Young tambin se redujo
progresivamente durante la deformacin. El anlisis de los mecanismos
de rotura de los MCMM en las dos condiciones estudiadas revel un
importante nmero de partculas fracturadas durante el ensayo. Este
fenmeno es responsable de la reduccin del mdulo de Young en el
compuesto en condicin T651 y de la segunda etapa observada en la
degradacin de las propiedades elsticas del MCMM en condicin T4
(Mochida et al 1991 y Derby et al 1995).
1000
0
o-
u
w
~0
It
100
0
10
12
14
Figura 4.7: Curvas tensin-deformacin (lineas continuas) junto con las correspondientes
endurecimiento por deformacin (lineas discontinuas) en los materiales
cuya ductilidad se ajusta al criterio de Considre.
capacidades de
La deformacin a rotura, s~, del material compuesto, en los dos

tratamientos trmicos estudiados, y de la aleacin en condicin T4 vino
determinada por el comienzo de la inestabilidad plstica durante el
ensayo de traccin (figura 4.7>. Para un material que no experimenta
cambios de volumen durante la deformacin y que es insensible a la
velocidad de deformacin, el comienzo de la inestabilidad plstica viene
expresada por el criterio de Considre de acuerdo con
de
(4.1)
70
donde ~ es la tensin aplicada y d~/ds es la capacidad de endurecimiento

por deformacin. A partir de ese momento, la deformacin se localiza en
una seccin de la probeta dando lugar a su fractura. Para los materiales
sealados ms arriba (figura 4.7) este proceso de localizacin es muy
rpido y el criterio de Considre proporciona una buena estimacin de la
ductilidad del material compuesto en los tratamientos trmicos T651 y T4.
La rotura de la aleacin en condicin 1651 tuvo lugar antes de
alcanzarse la inestabilidad plstica, indicando que el proceso de fractura se
debi a otros factores.

El estudio de los mecanismos de deformacin mediante microscopia
electrnica de transmisin comenz con la aleacin sin reforzar. Se

analizaron las estructuras de dislocaciones en los tratamientos trmicos
T651 y T4, y a continuacin se evaluaron los cambios inducidos por la
presencia del refuerzo cermico en los MCMM.
Aleacin sin reforzar

Los principales precipitados endurecedores presentes en la aleacin sin
reforzar en condicin 1651 fueron las fases 5 y 5. El precipitado 5 es
semicoherente con la matriz de aluminio y no pudo ser cizallado por las
dislocaciones durante la deformacin, obligando a las dislocaciones a
curvarse alrededor de estos obstculos segn el mecanismo de Orowan.
Este fenmeno tiende a homogeneizar la deformacin al aumentar la
tensin necesaria para mover las dislocaciones y activar diferentes
mecanismos de deslizamiento dentro de cada grano. Como resultado, se
evit la localizacin de la deformacin en bandas de deslizamiento y las
dislocaciones se distribuyeron durante la deformacin en estructuras
tridimensionales, quedando atrapadas en las intercaras de los precipitados
74
del orden de 25 nm, y resulta ms fcil que el precipitado sea cizallado al

disminuir su tamao.
Material compuesto
Los mecanismos de deformacin del material compuesto en condicin
T651 fueron similares a los observados en la aleacin sin reforzar. La fase
5 endureci el material segn el mecanismo de Orowan (figura 4.lla) y
las dislocaciones cizallaron la fase & (figura 4.llb>. La densidad de
dislocaciones fue ms elevada que la encontrada en la aleacin sin
reforzar especialmente en la intercara partcula-matriz.
Por el contrario, los mecanismos de deformacin del material
compuesto en condicin T4 cambiaron con respecto a los encontrados en
la aleacin sin reforzar. El recorrido libre medio de las dislocaciones en el
MCMM se redujo por la reduccin del tamao de grano y,
principalmente, por el aumento de la densidad de dislocaciones. Al
incrementarse la densidad de dislocaciones aument la interaccin entre
ellas, reducindose la tendencia a localizar la deformacin en bandas de
deslizamiento. Como resultado, las dislocaciones formaron estructuras
desordenadas donde interaccionaron entre ellas durante la deformacin
(figura 4.12>. El aumento en la interaccin entre las dislocaciones fue
especialmente importante en la intercara partcula-matriz (figura 4.13).
75
Figura 4.11: Mecanismos de deformacin en el material compuesto ensayado en traccin. a)

Dislocaciones atrapadas en la intercara de los precipitados S. La imagen se realiz en
campo claro en la orientacin B=<0ll>. b) Imagen de campo oscuro (CDF) mostrando la
fase 3 cizallada. La imagen se realiz con una de las reflexiones de la estructura Li2,
caracterstica de la fase 8 en la orientacin B=<lil>.
83
caracterstica (D> obtenida como raz cuadrada del rea, la dimensin

mayor, (Dmx>, la dimensin menor (Omm) y el factor de forma (F.F)
entendido como el cociente entre las dimensiones mayor y menor de la
partcula. Los valores medios del tamao y del factor de forma de los
refuerzos fracturados fueron superiores a los medidos sobre el conjunto
de todas las partculas de refuerzo. Este hecho indica que la geometra del
refuerzo influy en el proceso de rotura de las partculas cermicas
durante la deformacin. Las partculas de mayor tamao y de forma
alargada, orientadas en la direccin de carga, se rompieron con mayor
frecuencia que aquellas ms pequeas y de forma equiaxial, con un factor
de forma prximo a la unidad.
Tabla 4.2: Caractersticas geomtricas de las partculas de refuerzo fracturadas durante la
deformacin del material compuesto.

Partculas rotas
Tratamiento ADE(gm)
DDE(pnQ) kmxDE(gm) DmnDE(gm)
1651
9467
9.73.4
14
8250
9028
Tratamiento ADE(pm2)
1651
6447
T4
5941
16.87.0
6.92.8
2.61.3
17.36.4
6.12.7
3.21.7
lotal particulas
DDE(gm2) ~xDE
8.02.9
7.72.7
F.FDE
(pn) OmnDE(gm)
6.12.6
12.94.9
F.FDE
13.05.1
2.51.3
5.72.3
2.31.1
La relacin entre el porcentaje de partculas rotas y el tamao de las

mismas se ha recogido en la figura 4.20. La probabilidad de fractura del
refuerzo creci al aumentar su tamao, mientras que las partculas con
un tamao inferior a 5 xm raramente se encontraron rotas. La influencia
del tamao de las partculas en el proceso de rotura del refuerzo debe
entenderse teniendo en cuenta la naturaleza frgil del SiC. Su tensin de
rotura viene determinada por el mayor defecto presente en la partcula.
Al aumentar el tamao de los refuerzos aumenta la probabilidad de que
haya defectos ms grandes y, como consecuencia, disminuye la tensin
necesaria para provocar la fractura de la partcula.
84
La fraccin de partculas rotas en funcin del factor de forma se

encuentra recogida en la figura 4.21, donde se puede observar que la
probabilidad de encontrar un refuerzo fracturado creci al aumentar su
factor de forma. Este hecho refleja que la transferencia de carga de la
matriz al refuerzo result ms eficiente cuanto ms alargadas fueron las
partculas cermicas. La tensin soportada por los refuerzos con un factor
de forma elevado fue mayor y se alcanz la tensin de rotura en un
mayor nmero de partculas.
30
a)
Condicin 1651
25
20
<u
o
0
15
<u
.5
u 10
a<u
o-
5
o
10
11
12
10
11
12
O (pm)
30
25
o
20
<u
a- 15
<u
.5u 10
e.a<1
o.
5
o
4
8
O (pm)
Figura 4.20: influencia del tamao del refuerzo en el proceso de rotura. a) Condicin 1651.
b) Condicin 14.
85
15
a)
Condicin T651
e
12
e
o
L1
o
ao
<u
.5
u
e.
1..
<u
a.
9
e
e
e
1.5
2
2.5
3
3.5
Factor de forma (OjO)
4.5
25
b)
Condicin 14
e
20
o
<u
e.
15
1~
<u
.5u
10
-e
e.
1-.
0
o.
5
o
1.5
2
2.5
3
3.5
Factor de forma (D1,I 0<)
4.5
Figura 4.21: Influencia de la forma del refuerzo en el proceso de rotura. a) Condicin T651.
b) Condicin 14.
La fraccin de refuerzos fracturados disminuy suavemente al

aumentar la distancia a la superficie de fractura. El porcentaje de
partculas rotas observado a dos milmetros de la seccin de rotura
alcanz valores importantes, especialmente en la condicin 14. Lejos de
la superficie de fractura la fraccin de partculas rotas fue del orden del
Este valor es muy cercano al medido sobre el material sin ensayar
(figura 4.22>.
5O/~
86
30
25
u, 20

5-
4>
5
<u
oa-
Figura 4.22: Distribucin de los refuerzos fracturados durante el ensayo en funcin de la

distancia a la superficie de fractura. a) Partculas rotas. b) Area de refuerzo fracturada.
Esta concentracin del dao en torno a la superficie de fractura

puede entenderse considerando dos etapas en el proceso de rotura de los
MCMM. Inicialmente se transfiri la carga de la matriz al refuerzo y
comenzaron a romperse aquellas partculas donde apareci una mayor
concentracin de tensiones o en las que haba defectos de mayor tamao
liberando la carga que han almacenado. Este proceso continu mientras la
matriz fue capaz de absorber la carga liberada por las partculas al
romperse, y resulta ms prolongado cuanto mayor sea la capacidad de
endurecimiento por deformacin de la matriz.
87
La segunda etapa del proceso de fractura comenz al saturarse la

matriz. La carga liberada por la rotura del refuerzo pas inmediatamente
a las partculas ms prximas, producindose una reaccin en cadena y
una localizacin del dao en una seccin de la probeta. Durante esta etapa
la capacidad de endurecimiento por deformacin del material se redujo
rpidamente como consecuencia de la rotura de las partculas cermicas y
el compuesto alcanz la inestabilidad plstica.
El porcentaje total de partculas rotas que se midi en la condicin
T4 fue mayor que el observado en la condicin T651 y aparecieron
distribuidas ms homogneamente a lo largo de la probeta. Este resultado
est de acuerdo con el mecanismo descrito en los prrafos anteriores. La
capacidad de endurecimiento por deformacin de la matriz en la
condicin 14 se prolonga mucho ms que en la condicin 1651 y, por
tanto, la primera etapa del proceso de fractura caracterizado por la rotura
homognea del refuerzo es ms prolongado. En la condicin T651, la
matriz agot rpidamente su capacidad de endurecimiento por
deformacin y por ese motivo la localizacin del dao en una seccin del
material se produjo para deformaciones muy reducidas.
Algunos refuerzos se decohesionaron durante la etapa final del
proceso de rotura, y este mecanismo de dao tan solo se observ justo
debajo de la superficie de fractura. La fraccin de partculas
decohesionadas en la condicin 14 fue muy superior a la encontrada en la
condicin 1651 y la mayor parte de estos refuerzos aparecan en zonas
formadas por agrupaciones de partculas (figura 4.23a). Las decohesiones
se observaron en partculas aisladas en la condicin 1651 (figura 4.23b>. El
mayor nmero de partculas decohesionadas en la condicin T4, frente a
los resultados en la condicin 1651, respondi a que las deformaciones
plsticas en la matriz en rotura fueron muy superiores en esta condicin,
Las decohesiones se concentraron en las zonas con agrupaciones de
partculas porque, como se indic en la introduccin, estas regiones
constituyen lugares preferentes para que se produzca la decohesin del
refuerzo debido a la concentracin de deformaciones plsticas elevadas y
fuertes tensiones hidrostticas.
89
Tabla 4.3: Diferentes mecanismos de dao en la seccin donde se produjo la rotura

(% partculas)
Tratamiento
1651
14
Partculas rotas (o/a)
21.5
19.3
Partculas aisladas decohesionadas (%)
5.5
3.7
Agrupaciones de partculas decohesionadas (%)
12.8
Total partculas daadas (%)
27.0
35.8
Tabla 4.4: Diferentes mecanismos de dao en la seccin donde se produjo la rotura (% rea
de refuerzo)
Tratamiento
1651
14
Area rota (Iv)
29.2
26.5
Area de partculas aisladas decohesionadas (%)
5.4
6.0
Area de agrupaciones de partculas decohesionadas (%)
10.8
Total rea daada (%)
34.6
43.3
El mecanismo final de la rotura del MCMM se estudi a partir del

anlisis fractogrfico de las probetas ensayadas. Las superficies de fractura
del material compuesto fueron caractersticas de un proceso de rotura por
nucleacin, crecimiento y coalescencia de huecos (Van Stone et al 1985).
Las cavidades se nuclearon en torno a las partculas de SiC daadas
durante el ensayo (figuras 4.24a y 4.25a). Sin embargo, los mecanismos de
coalescencia de huecos fueron diferentes para cada tratamiento trmico,
reflejando los diferentes mecanismos de rotura de las aleaciones sin
reforzar.
La coalescencia de las cavidades nucleadas en torno a las partculas
de SiC en la condicin T4 se produjo a travs de numerosos microhuecos
nucleados por estriccin de la matriz (figura 4.24b>. Por el contrario, las
cavidades nucleadas en torno a los refuerzos en la condicin T651 se
propagaron a travs de las fronteras de grano segn el mecanismo de
rotura caracterstico de la matriz (figura 4.25b).
92
4.2 COMPORTAMIENTO BAJO CARGA CCLICA
En primer lugar se describen las tcnicas experimentales empleadas y a

continuacin se presentan los resultados obtenidos: respuesta cclica y
curva tensin-deformacin cclica, mecanismos de deformacin y
mecanismos de rotura.

Para estudiar la respuesta cclica y la curva tensin-deformacin cclica se
mecanizaron probetas (figura 4.26) para realizar ensayos de deformacin
cclica en traccin-compresin en control de deformacin. En todos los
casos se utiliz una onda sinusoidal con una frecuencia de 1 Hz. El
dispositivo de ensayo utilizado aparece en la figura 4.27.
65.0
16
42
22.5
11.5
M2Oxl.5
Figura 4.26: Geometra de las probetas utilizadas en los ensayos de deformacin cclica
(todas las dimensiones vienen expresadas en mm).
94
deformacin. El valor de Aa/2 se obtuvo como la semidiferencia de las

tensiones mxima y mnima de cada ciclo. Las curvas tensindeformacin cclica se obtuvieron representando la semiamplitud de
tensin, Aa/2, frente a la correspondiente semiamplitud de deformacin,
As/2. Se tomaron los valores de Aa/2 para la mitad de la vida en fatiga en
los materiales en la condicin T651, que presentaron una respuesta cclica
prcticamente estable7, y el valor mximo de Aa/2 en los materiales en
condicin T4, que presentaron endurecimiento por deformacin cclica.
Se realiz una segunda serie de ensayos para obtener de nuevo la
curva tensin-deformacin cclica de los materiales estudiados utilizando
una probeta por material. En esta segunda serie de ensayos la
semiamplitud de deformacin inicial fue del 0.2% elevndose en
incrementos del 0.1% hasta rotura. Se realizaron 20 ciclos de deformacin
para cada semiamplitud. Las curvas tensin-deformacin cclica se
obtuvieron representando la semiamplitud de tensin, Aa/2, frente a la
correspondiente semiamplitud de deformacin, As/2, en el ltimo ciclo
realizado.
La superficie de fractura de las probetas ensayadas se estudi en el
microscopio electrnico de barrido. Posteriormente algunas probetas se
seccionaron por un plano perpendicular a la superficie de rotura y se
prepararon para su estudio metalogrfico8. Los mecanismos de rotura
dominantes se analizaron mediante tcnicas de metalografa cuantitativa.
Se realiz una tercera serie de ensayos donde las probetas fueron
deformadas cclicamente con amplitud de deformacin constante sin
llegar a rotura. La tabla 4.5 presenta las semiamplitudes de deformacin,
As/2, y el numero de ciclos, N, correspondientes a cada uno de estos
ensayos en cada material. A partir de estas probetas se prepararon
7Se considera que un material presenta una respuesta cclica estable cuando la amplitud de
tensin se mantiene constante al ser sometido a deformacin cclica con amplitud de
deformacin constante.
8La preparacin metalogrfica fue similar a la descrita en el apartado 3.2.
95
muestras para estudiarlas en el microscopio electrnico de transmisin, y

analizar los mecanismos dominantes de deformacin cclica.
Tabla 4.5: Caractersticas de los ensayos de deformacin cclica

los mecanismos de deformacin.
4.2.2 Propiedades
As/2 (%)
809014
0.4
1000
8090+SiC 14
0.4
500
8090 T651
0.6
50
8090+SiC 1651
0.5
40
realizados para
estudiar
mecnicas bajo carga cclica
La respuesta cclica de los materiales estudiados result muy sensible a los

tratamientos trmicos a que fueron sometidos. La aleacin sin reforzar y
el MCMM en condicin T651 se mantuvieron estables hasta rotura para
semiamplitudes de deformacin inferiores al ~
Para valores mayores
de AE/2 apareci un ligero ablandamiento en las etapas prximas a la
rotura (figura 4.28). La tensin en el compuesto fue mayor que en la
aleacin sin reforzar para semiamplitudes de deformacin inferiores al
0.60/o, debido a su mayor mdulo de Young. A semiamplitudes de
deformacin ms altas las tensiones encontradas en la aleacin sin
reforzar y en el compuesto fueron similares.
La respuesta cclica de la aleacin en la condicin 14 result estable
cuando la semiamplitud de deformacin fue igual a O.20/o y el material se
mantuvo en rgimen elstico. Para semiamplitudes de deformacin
mayores, la aleacin endureci durante todo el proceso de deformacin
cclica. Al aumentar la semiamplitud de deformacin por encima del
O.3/~ apareci una segunda zona de endurecimiento donde el incremento
en Aa/2 con el nmero de ciclos fue ms suave (figura 4.29a). El material
compuesto en condicin 14 tambin endureci durante todo el proceso
de deformacin cclica. Para semiamplitudes de deformacin superiores
96
al 0.3% tambin pudieron observarse las dos zonas de endurecimiento en

el compuesto (figura 4.29b>. La tensin en el compuesto fue mayor que en
la aleacin sin reforzar para todas las semiamplitudes de deformacin
consideradas.
600
500
tu 400
a.
r.
a)
8090 T651
&d2(%)
o 0.8%
o-- 0.6%
u-- 0.5%
o- 0.4%
0.3%
ea
.~-
y.--
0.2%
c~J
b
200
V VU7J~
y UVW~7
loo
1 o0
9 VVV~
I[tI[I
1 02
Nmero de ciclos
10
7 77?
o~
600
MCMMT6S1
500
<u 400
o-
o- 0.7%
. 0.6%
.--o---- 0.5%
~-u~-~ 0.4%
0.3%
&--
E
N
sao
200
100
1 00
t---
t&C.Z
.t=z.zut
A A.L.~
10
::LZZ2
,~~
2
10
1 o3
Nmero de ciclos
IIIll~
0.2%
104.
o5
Figura 4.28: Respuesta cclica de los materiales ensayados bajo carga cclica en condicin
1651. a) Aleacin sin reforzar. b) Material compuesto.
97
400
350
a)
8090 14
As/2
(%)
o 0.8%
e-
0.7%
ci--- 0.6%
u- 0.5%
300
&---
a.
A--
1 250
y---
0.4%
0.3%
0.2%
ej
tD
cl
200
1 50
100
io~
400
LII
10
102
Nmero de ciclos
b)
MCMMT4
/xcI2(%)
0.8%
0.7%
o 0.6%
u 0.5%
a 0.4%
0.3%
y- 0.2%
a
e--
350
tu
300
a.
-*
250
ej
ID
.~
200
150
100
100
101
Il
II[
I[
10
10
Nmero de ciclos
Figura 4.29: Respuesta cclica de los materiales ensayados bajo carga cclica en condicin
14. a) Aleacin sin reforzar. b) Material compuesto.
Las curvas tensin-deformacin cclica obtenidas a partir de estos

ensayos prcticamente coincidieron con las medidas al ensayar una
probeta incrementando progresivamente la semiamplitud de
deformacin. Las figuras 4.30 (condicin T651> y 4.31 (condicin T4>
representan los resultados obtenidos mediante los dos tipos de ensayos.
Se han incluido tambin las curvas tensin-deformacin en traccin para
compararlas con las medidas bajo carga cclica.
98
600
500
1? 400
o.
300
ej
ID
<
200
100
o
0
0.2
0.4
A0i2
0.6
0.8
(%)
600
500
~ 400
o.
~ 300
o
cl
200
100
o
0
0.2
0.4
Ad2
0.6
0.8
(%)
Figura 4.30: Curvas tensin-deformacin montona y cclica de los materiales ensayados en

la condicin 1651. a) Aleacin sin reforzar. b) Material compuesto.
La curva tensin-deformacin cclica de la aleacin sin reforzar en la

condicin T651 prcticamente coincidi con la curva tensindeformacin montona para semiamplitudes de deformacin inferiores a
0.6%. Para semiamplitudes de deformacin mayores la aleacin abland
ligeramente por deformacin cclica (figura 4.30a). El material compuesto
present un comportamiento similar, ablandando por deformacin
cclica para semiamplitudes de deformacin superiores a 0.3% (figura
4.30b).
99
400
300

1.2
1.4
0.2
0.4
0.6
1.2
1.4
400
300
tu
o.
E
ej
200
ID
cl
100
0.8
Ad2 (%)
Figura 4.31: Curvas tensin-deformacin montona y cclica de Los materiales ensayados en
la condicin 14. a) Aleacin sin reforzar. b) Material compuesto.
La aleacin sin reforzar y el material compuesto en condicin T4

presentaron endurecimiento por deformacin cclica para todas las
semiamplitudes de deformacin consideradas (figura 4.31). El
endurecimiento observado en la aleacin sin reforzar fue ligeramente
superior al medido sobre el material compuesto.
Las propiedades mecnicas bajo carga cclica de los materiales
estudiados (obtenidas a partir del ensayo incremental> aparecen en la tabla
100
4.6 junto con las propiedades mecnicas en traccin. Se incluyen el lmite

elstico montono y cclico, 0y y 0yc, la tensin de rotura bajo carga
montona y cclica, au y 0uc, y las correspondientes deformaciones a
rotura, Eu y 2uc
Tabla 4.6: Propiedades mecnicas bajo carga montona y cclica.

Gy (MPa)
0yc (MPa)
Guc (MPa)
&u (%)
~uc(%)
809014
222
321
438
346
12
1.0
8090+SiC 14
261
334
449
390
1.0
80901651
552
581
508
2.3
0.7
8090-i-SiC 1651
523
510
568
510
1.5
0.7
C~,
(MPa)
10000
tu
a.
ej
~1000
Compuesto T651
ID
Compuesto 14
ID
cl
0.2
0.4
0.6
Asi2
0.8
1.2
1.4
(%)
Figura 4.32: Curvas tensin-deformacin cclica (lneas continuas) junto con las
correspondientes capacidades de endurecimiento por deformacin (lneas discontinuas) en
los materiales compuestos.
La ductilidad cclica del MCMM, medida en los ensayos

incrementales, result muy prxima a la deformacin para la que se
produjo el comienzo de la inestabilidad plstica en los dos tratamientos
trmicos estudiados (figura 4.32). Para obtener la capacidad de
endurecimiento por deformacin se ajust analticamente la parte final
de las curvas tensin-deformacin cclica a una ley polinmica y se
deriv la expresin obtenida. De este modo se obtuvo una aproximacin
101
del valor de la capacidad de endurecimiento por deformacin para

semiamplitudes de deformacin ligeramente superiores a las que
aguantaron los materiales durante los ensayos de deformacin cclica.
Esta extrapolacin de la curva tensin-deformacin cclica se b.a dibujado
en la figura 4.32 con trazo discontinuo.
El estudio de los mecanismos de deformacin cclica mediante tcnicas de

microscopia electrnica de transmisin comenz con la aleacin sin
reforzar. Se analizaron las estructuras de dislocaciones en los
tratamientos trmicos T651 y 14, y a continuacin se evaluaron los
cambios inducidos por la presencia del refuerzo cermico en lo,s MCMM.
Aleacin sin reforzar
El precipitado semicoherente S, presente en la aleacin sin reforzar en

condicin 1651, endureci el material segn el mecanismo de Orowan de
un modo similar al observado en la aleacin deformada a traccin. Las
dislocaciones formaron estructuras tridimensionales y quedaron
atrapadas en las intercaras de los precipitados S al deformar cclicamente
el material (figura 4.33a). Este mecanismo de deformacin cclica es
caracterstico de materiales donde aparecen precipitados no cizallables,
como la fase 5, y es responsable de la respuesta cclica estable observada
experimentalmente.
Al deformar la probeta las dislocaciones alcanzaron los precipitados

semicoherentes quedando atrapadas en sus intercaras. Cuando la tensin
cambi de signo, las dislocaciones se movieron en sentido inverso hasta
encontrar otro obstculo. De este modo, el movimiento de dislocaciones
durante la deformacin cclica qued reducido a la distancia entre
precipitados 5. Las dislocaciones generadas durante el ensayo no llegaron
116
La influencia del tamao y la forma de las partculas cermicas en el

proceso de rotura del refuerzo no se ha estudiado cuantitativamente. Sin
embargo, desde un punto de vista cualitativo, se observaron tendencias
similares a las encontradas en los ensayos de traccin. Las partculas ms
grandes y de forma alargada se rompieron ms frecuentemente que
aquellas de menor tamao y forma equiaxial.
Para estudiar cuantitativamente los mecanismos de rotura

dominantes se realizaron medidas del porcentaje de partculas rotas en
funcin de la distancia a la superficie de fractura. Se estudiaron las
probetas ensayadas a las semiamplitudes de deformacin del 0.20/o y 0.7%
en los dos tratamientos trmicos considerados, analizando ms de 1300
partculas en cada muestra. Los resultados aparecen en la figura 4.46,
donde se ha representado la fraccin de refuerzos fracturados durante los
ensayos de deformacin cclica en funcin de la distancia a la superficie de
fractura.
La fraccin de partculas rotas encontradas en la seccin de rotura de

las probetas deformadas cclicamente fue siempre inferior a los resultados
obtenidos en los ensayos de traccin. Adems, la fraccin de refuerzos
fracturados disminuy rpidamente con la distancia a la superficie de
rotura y el dao se concentr de manera acusada en la proximidad de la
seccin de fractura (< 1 mm). La localizacin del dao en los ensayos de
deformacin cclica fue superior a la observada en los ensayos de traccin,
especialmente en los materiales en la condicin 14.
Estos resultados pueden entenderse segn un mecanismo de rotura

similar al propuesto para explicar la rotura del MCMM en traccin con
dos etapas diferenciadas. La carga se transfiere de la matriz al refuerzo de
manera progresiva durante la deformacin cclica, al aumentar las
deformaciones plsticas acumuladas en la matriz. De este modo se
produjo la rotura de aquellas partculas cermicas con defectos de mayor
tamao o donde las tensiones fueron ms elevadas. La matriz es capaz de
absorber la carga liberada por las partculas al romperse durante esta fase y
se produce
un proceso
de fractura homognea del refuerzo en todo el
117
material ensayado. Esta etapa se prolonga mientras la matriz sea capaz de

absorber la carga liberada por las partculas al romperse.
20
Z~15
<o
<u
- 10
u
<u
u
t5
u
o-
10
12
20
~15
e
<u
o- 10
4-
<u
u
t5
<u
o-
o
0
10
12
Figura 4.46: Distribucin de los refuerzos fracturados durante los ensayos de deformacin
cclica en funcin de la distancia a la superficie de fractura. a) Seni.iamplitud de
deformacin 0.20/o. b) Semiamplitud de deformacin 0.7%.
Las tensiones medias sobre las partculas cuando se ha alcanzado la

saturacin se han representada en la figura 4.47 en funcin de la
semiamplitud de deformacin. Tambin se han representado los
resultados correspondientes a los ensayos de traccin. El mtodo de
118
clculo utilizado para obtener estos resultados se describir en el captulo

siguiente. Estos resultados muestran que para las dos semiamplitudes de
deformacin estudiadas (0.20/o y 0.70/o) y los dos tratamientos trmicos, las
tensiones sobre las partculas fueron mucho menores durante el ensayo
de deformacin cclica que durante el ensayo de traccin. En
consecuencia, la fraccin de partculas rotas lejos de la superficie de
fractura, que se corresponde con aquellos refuerzos fracturados durante
esta primera fase, fue menor en el material sometido a carga cclica.
Cuando la matriz agota su capacidad de endurecimiento por
deformacin, la carga liberada por las partculas al romperse se transfiere
inmediatamente a la partcula ms prxima, producindose una reaccin
en cadena y localizando el dao en una seccin de la probeta hasta que se
alcanza la rotura.
1
<u
a4-
!~ 750
lii &
500
4
6
c, Aei2 (%)
10
Figura 4.47: Mxima tensin de traccin sobre los refuerzos en deformacin cclica y
montona en funcin de la semianiplitud de deformacin cclica (Ae/2) o de la deformacin
aplicada (~) (estos resultados se obtuvieron a partir del modelo que se presentar en el
captulo siguiente).
Captulo 5
MODELIZACIN DEL
COMPORTAMIENTO MECNICO
En este captulo se presenta un modelo del comportamiento en traccin y

en deformacin cclica de MCMM, y se aplica a los materiales estudiados
en esta tesis doctoral.
5.1 JUSTIFICACIN DEL MODELO

El objetivo perseguido al desarrollar el modelo de comportamiento
mecnico es predecir las curvas tensin-deformacin montona y cclica
de los MCMM, incluyendo la ductilidad. Los datos de partida son las
propiedades mecnicas de la matriz y del refuerzo, as como el. tamao, la
forma y la distribucin espacial de las partculas cermicas. En el
desarrollo del modelo se han tenido en cuenta los mecanismos de dao
observados experimentalmente.
Como se indic en la introduccin, el comportamiento mecnico de
los MCMM se puede analizar a travs de distintos mtodos que se
dividen en tres grupos: modelos basados en el mtodo de la inclusin
equivalente de Fshelby (Arsenault et al 1987 y Taya et al 1989), en la
transferencia de carga por cizalla de la matriz a las partculas (Nardone et
al 1986 y LLorca 1995) y aquellos que utilizan el anlisis por elementos
finitos de una celda unidad representativa del material compuesto
(Christman et al 1989, Tveergard 1990 y Levy et al 1990). Este ltimo
mtodo fue elegido para desarrollar el modelo presentado en esta tesis
doctoral, por las razones que se exponen a continuacion.
124
Mecanismos de Deformacin y Rolura de Materiales Compuestos de Matriz Metlica
Los modelos basados en la transferencia de carga por cizalla no

permiten estudiar la evolucin de las tensiones y deformaciones en el
refuerzo y la matriz durante la deformacin del material y, por tanto, no
resultan adecuados para predecir las curvas tensin-deformacin
montona y cclica de los compuestos.
Los mtodos basados en la inclusin equivalente de Eshelby se
fundamentan en la teora de la elasticidad y estudian la deformacin
plstica de la matriz como un comportamiento elstico no lineal. Estas
tcnicas permiten estudiar la evolucin de las tensiones globales que
actan en el compuesto durante la deformacin pero presentan
dificultades a la hora de introducir en el modelo los fenmenos de dao
por la rotura del refuerzo. Adems, las partculas cermicas debe ser de
forma elipsoidal mientras que los refuerzos de SiC presentan bordes
afilados que modifican de manera importante las tensiones en las
partculas (Justice et al 1996>.
Los mtodos basados en el anlisis por elementos finitos de una
celda unitaria representativa del compuesto permiten estudiar la
evolucin de las tensiones y deformaciones locales en la matriz y en el
refuerzo durante la deformacin. Adems los refuerzos pueden
representarse con geometras ms realistas y el clculo de la tensin que
soportan puede realizarse con mayor rigor que utilizando los mtodos
basados en la inclusin equivalente de Eshelby. Finalmente, esta tcnica
se puede extender fcilmente para incluir los mecanismos de dao en el
comportamiento mecnico. En efecto, el estudio de los mecanismos de
rotura del MCMM mostr que durante la deformacin del compuesto se
produjo la fractura progresiva de las partculas de refuerzo. Este efecto
debe incorporarse en el modelo porque influye en la curva tensindeformacin del compuesto disminuyendo la resistencia mecnica y la
capacidad de endurecimiento por deformacin.
Durante el anlisis de los mecanismos de rotura tambin se observ
la presencia de partculas de refuerzo decobesionadas. Este mecanismo de
dao tan solo apareci en la vecindad de la superficie de fractura y es
razonable admitir que se produjo en la etapa final del proceso de rotura,
125
una vez alcanzada la condicin de inestabilidad plstica. Por esta razn,

este fenmeno no se incluy en el desarrollo del modelo. Por otra parte,
el anlisis microestructural del MCMM estudiado indic que las
partculas cermicas estaban distribuidas homogneamente en la matriz.
Las zonas con fracciones volumtricas de partculas muy superiores o
inferiores a la media no eran frecuentes y, en consecuencia, el efecto de
estas regiones tampoco se ha considerado en el modelo propuesto.
Para predecir la ductilidad se consider que la rotura del MCMM se
produjo cuando el material alcanz la condicin de inestabilidad plstica.
En materiales donde no aparecen cambios de volumen asociados a la
deformacin y cuya respuesta mecnica es independiente de la velocidad
de deformacin, la condicin de inestabilidad plstica est determinada
por el criterio de Considre, que se cumple cuando la tensin, W iguala a
la velocidad de endurecimiento por deformacin, d a ide, de acuerdo con
da
de
(5.1)
La validez de este criterio para los materiales compuestos de matriz de

aluminio reforzados con partculas cermicas viene avalada por los
resultados experimentales presentados en la figura 4.7 de esta tesis as
como por resultados semejantes de otros autores (Kiser et al 1995 y 1996 y
Gonzlez et al 1996). En principio se podra argilir que el uso del criterio
de Considre no tiene en cuenta el aumento de volumen inducido por
los huecos que se forman al romperse las partculas y. por lo tanto, la
deformacin calculada de acuerdo con la ecuacin (5.1) subestimar la
deformacin para la que comienza la inestabilidad plstica. Sin embargo,
la deformacin volumtrica debida a la rotura de las partculas es
pequea para las fracciones volumtricas de partculas rotas que se
alcanzan en estos materiales. La fraccin de partculas rotas en MCMM
reforzados con un 15% en volumen raramente supera el 40% y la
influencia de la deformacin volumtrica en la deformacin plstica
asociada a la condicin de inestabilidad es inferior al 100/o (LLorca et al
1996).
126
Otra posible crtica al criterio de Considre para predecir la ductilidad

podra afirmar que la ecuacin (5.1) predice el inicio de la localizacin del
dao pero la rotura se puede producir para deformaciones muy
superiores. Sin embargo, la evidencia experimental, presentada en la
figura 4.7 de esta tesis as como en los resultados de diversos autores
(Kiser et al 1995 y 1996 y Gonzlez et al 1996), tambin ha demostrado que
la fractura de estos materiales se produjo con muy poca estriccin una vez
que ha comenzado a producirse la localizacin del dao en una seccin de
la probeta. Finalmente, es conveniente sealar que la ductilidad cclica del
MCMM estudiado result muy prxima a la determinada por el criterio
de Considre. Por tanto es tambin razonable aplicar esta condicin a la
curva tensin-deformacin cclica del compuesto.
5.2 DESCRIPCIN DEL MODELO

El material compuesto se modeliz como una red tridimensional de
celdas hexagonales. En el centro de cada celda hexagonal se situ un
refuerzo cermico de forma cilndrica y de longitud igual a su dimetro.
Esta geometra se ha demostrado adecuada para representar partculas de
forma irregular y bordes afilados como las que aparecen en los materiales
estudiados (Christman et al 1989, Bao et al 1991a, Hutchinson et al 1993 y
LLorca et al 1993 y 1995a). Con el fin de tener en cuenta la fractura de los
refuerzos, se consider que las partculas cermicas en cada celda estaban
intactas o fracturadas por una grieta perpendicular al eje de carga. La
figura 5.1 representa grficamente el modelo descrito.
Suponiendo que las celdas con partculas rotas e intactas se
encuentran distribuidas homogneamente, la tensin promedio en el
material compuesto, a, puede expresarse como
(5.2)
127
donde p es la fraccin de celdas con la partcula fracturada, y a1 y a0 son

las tensiones promedio que soportan las celdas intacta y daada
respectivamente. La hiptesis de isodeformacin que subyace en la
ecuacin (5.2) es consecuencia de la compatibilidad de desplazamientos
entre las celdas adyacentes exigida por el modelo geomtrico.
Figura 5.1: Representacin del material compuesto modelizado por celdas hexagonales.
Para conocer la curva tensin-deformacin del material compuesto

es necesario determinar los valores de a~, a0 y p en funcin de la
deformacin. La magnitud de a1 y a~9 se obtuvo por el mtodo de los
elementos finitos aproximando las celdas hexagonales por un cilindro
(figura 5.2) en cuyo centro se encontraba el refuerzo intacto o fracturado
por una grieta semicircular (Christman et al 1989, Tveergard 1990 y
Hutchinson et al 1993). La fraccin volumtrica de refuerzo dentro de
cada celda fue del l50/o. Por la simetra del problema slo fue necesario
discretizar un cuarto de las celdas. La figura 5.3 representa las
discretizaciones en elementos finitos. Se utilizaron tringulos
isoparamtricos de seis nodos y cuadrilteros isoparamtricos de ocho
128
nodos con integracin reducida (2X2 puntos de Gauss) para modelizar

respectivamente el refuerzo cermico y la matriz. Como las
deformaciones plsticas alcanzadas en algunas zonas de la matriz fueron
muy elevadas, los clculos por elementos finitos se realizaron dentro del
marco de la teora de grandes deformaciones tomndose como referencia
el estado inicial sin tensiones. Se utiliz el programa de elementos finitos
ABAQUS.
Figura 5.2: Aproximacin de la celda hexagonal por un cilindro.
a>
IP
r
R
r
R
Figura 5.3: Discretizacin en elementos finitos de un cuarto de la celda unidad. a) Partcula

intacta. b) Partcula fracturada.
129
Las condiciones de contorno vinieron impuestas por la simetra

axial del problema y la distribucin espacial de las celdas que exige que los
cilindros mantengan su forma durante la deformacin, de manera que
los bordes rectos de cada celda deben permanecer rectos durante el
anlisis. Las condiciones de contorno en la celda con la partcula intacta
fueron
uz=0 en z=0
y u~= U en z=L
(5.3a)
ur=O en r=0
(5.3b)
ur= U~ en r=R
TrO en vrO y z=L, r!=R
(5.3c>
TzO en r=0 y r=R, z!=L
(5.3d)
donde U es el desplazamiento impuesto, ur y Uz son los desplazamientos

en las direcciones r y z respectivamente, r y Tz son las tensiones
aplicadas en las mismas direcciones, y U~ se determina por la condicin
fTr dz=0 en r=R
(5.4)
Las condiciones de contorno en la celda con la partcula daada

fueron similares salvo que en este caso el refuerzo se encontraba
fracturado en el plano central (figura 5.3). Por tanto debe cumplirse
IZ=O en vrO r < rp
(5.5>
En particular, la modelizacin de la grieta circular en la partcula

rota se realiz suponiendo que la grieta tena una apertura inicial
8=0.003L, siendo L la longitud de la celda unidad. La eleccin de 5 se
realiz para facilitar los clculos numricos. La concentracin de
deformaciones en el extremo de la grieta provoca una enorme distorsin
de los elementos situados a su alrededor durante la simulacin,
originando problemas de convergencia que pueden superarse
130
introduciendo un pequeo escaln entre el extremo de la partcula y el

final de la matriz. El valor inicial de 3 no afecta a los resultados si es
suficientemente pequeo (Brockenbrough el al 1995).
La evolucin de la tensin y la deformacin en cada celda en la
direccin z (figura 5.4) puede obtenerse a partir de los clculos por
elementos finitos de acuerdo con
(5.6)
a=hJTzd&~
donde Q es el rea de la seccin perpendicular a la direccin z.
a)
ALA
444444fl
4dtk4~~~ Tz
11 HL
b)
lHTtttk44j
tz
Az
~#,
z
Figura 5.4: Clculo de la tensin en las celdas intacta (a) y daada (b).
La ratura del refuerzo se tuvo en cuenta considerando la naturaleza

frgil de las partculas cermicas. La resistencia a la rotura de los
materiales frgiles est controlada por el defecto de mayor tamao
presente en el material. Como los defectos aparecen distribuidos
131
aleatoriamente, la resistencia a la rotura de estos materiales se suele

representar por una funcin estadstica en lugar de por un valor
constante. Del mismo modo, la tensin de rotura disminuye al aumentar
el tamao del material debido a que aumenta la probabilidad de encontrar
defectos ms grandes. Como consecuencia la rotura de los materiales
frgiles se estudia considerando la probabilidad de fractura de una probeta
en funcin de la tensin que soporta y de su tamao de acuerdo con los
postulados de la estadstica de Weibull (Ashby et al 1994 y Anderson
1991).
La estadstica de Weibull se ha aplicado tambin con xito a la rotura

de fases frgiles embebidas en matrices dctiles como CuO en Cu,
cementita en aceros al carbono y Si en aleaciones de Al-Si (Wallin et al
1987), as como a la fractura de partculas cermicas en MCMM (Brechet et
al 1991, LLorca et al 1993 y Lewis et al 1995). Esta hiptesis est avalada por
los resultados experimentales de diversos autores, que muestran como la
probabilidad de encontrar un refuerzo fracturado aumenta con su tamao
(Lloyd 1991 y LLorca et al 1993), y por los resultados mostrados en esta
tesis doctoral (figura 4.20).
Suponiendo que la resistencia de las partculas cermicas sigui la
estadstica de Weibull la probabilidad de fractura, F, para un refuerzo de
volumen y sobre el que acta una tensin media, d~, viene expresada
por
F =1
(5.7)
donde m es el mdulo de Weibull y V0 y ~o son dos constantes con

dimensiones de volumen y tensin respectivamente. La tensin co se
relaciona con la resistencia de la partcula frgil, y est ligada con V0 de tal
modo que representa la tensin que debe soportar un refuerzo de tamao
Va para que la probabilidad de fractura sea del 63%. El mdulo de Weibull
m es una medida del grado de uniformidad en la poblacin de defectos
que generan la rotura. Un valor de m elevado indica que los defectos son
132
muy semejantes en tamao y forma y la tensin de rotura se distribuye

en una banda estrecha centrada en torno a o~. Por el contrario, un valor
de m reducido representa una poblacin de defectos muy diferentes que
provocan la rotura con tensiones muy inferiores o superiores a Go (Ashby
et al 1994 y Anderson 1991).
TzZ P
ttt t tttt t~
z=O
Figura 5.5: Clculo de las tensiones que actan en el refuerzo
En el anlisis de la fraccin de partculas fracturadas es necesario

tener en cuenta que la tensin que acta sobre los refuerzos no es
constante, siendo mxima en la seccin central de la partcula (z=0) y
mnima en la intercara matriz-refuerzo (z=l~). El valor de a,1, puede
aproximarse como
azO 0Zlp
p
p
2
(5.8)
donde
z=l ~
z0
o~
133
son respectivamente las tensiones en la seccin
y a~
central (z=O) y en la intercara matriz-refuerzo (z=l~) de las partculas

cermicas (figura 5.5>. El clculo de estas tensiones en funcin de la
deformacin aplicada, se realiz a travs del anlisis por elementos finitos
de la celda intacta segn
a2Pg 1
IT,lfl
JZP
(5.9)
donde
es el rea de la seccin correspondiente de la partcula normal a
la direccin z.
As mismo, la distribucin volumtrica de los refuerzos tambin
influye en la acumulacin del dao durante la deformacin. Esta
distribucin puede representarse por la funcin densidad de probabilidad
p(V), de tal modo que la probabilidad de encontrar un refuerzo con
tamao comprendido entre V y V+dV viene expresada por p(V)dV. La
distribucin de partculas de SiC se estudi experimentalmente en el
material compuesto considerando el volumen de cada partcula cermica
como el cubo de su longitud caracterstica, D. La funcin de densidad de
probabilidad p(V> se ajust a partir de los resultados experimentales y
tuvo la forma
p(V) = (2.4)2V
72
exp{24V}
(5.10)
donde y es el volumen medio de las partculas de refuerzo. La bondad

del ajuste en comparacin con los resultados experimentales se ha
representado en la figura 5.6 donde se puede encontrar la probabilidad
acumulada, Fac, o probabilidad de encontrar una partcula con volumen
inferior a V, obtenida por integracin de la funcin densidad de
probabilidad como
~ac =jjp(V)dV
(5.11)
134
100
L-o
80
~60
oo
40
20
o
______
1000 2000
3000 4000
3)
Experimental
Ajuste
5000
6000
7000
(Pm
Figura 5.6: Ajuste de la probabilidad de encontrar una partcula con volumen inferior a
yac, a partir de los resultados experimentales.
Las fracciones de refuerzos fracturados (p) e intactos (1-p) pueden

calcularse a partir de las ecuaciones (5.7) y (5.10) como
=j
p(V)F dV=1
1
r
11+
v[ap
2.4V
0[ q
1m1
JJ
(5.12)
Incluyendo la ecuacin (5.12> en (5.2) puede predecirse la respuesta

mecnica del MCMM teniendo en cuenta la fractura del refuerzo y la
distribucin volumtrica de las partculas cermicas. La ductilidad del
MCMM se obtuvo a partir de la condicin de inestabilidad plstica,
determinada segn el criterio de Considre, tal como se expuso al
justificar el modelo.
5.3 RESULTADOS
En este apartado se presentan las predicciones del modelo sobre el
comportamiento mecnico del MCMM estudiado en esta tesis doctoral, y
135
se comparan con los resultados obtenidos experimentalmente. El modelo

descrito permite predecir las curvas tensin-deformacin montona y
cclica, la ductilidad bajo carga montona y cclica del material compuesto,
y la fraccin de refuerzo fracturado durante la deformacion.

La curva tensin-deformacin montona del MCMM se estudi
imponiendo un desplazamiento creciente en las celdas intacta y daada.
Para aplicar el modelo propuesto es necesario conocer las propiedades
mecnicas de la matriz y del refuerzo.
Propiedades de la matriz
La matriz se consider como un slido elastoplstico con endurecimiento

istropo, cuyo comportamiento puede conocerse a partir de la teora
incremental de la plasticidad y del criterio de plastificacin de Von Mises.
El mdulo de Young de la matriz se tom igual a 80 GPa, de acuerdo con
los resultados experimentales sobre las aleaciones de Al-Li, y el coeficiente
de Poisson igual a 0.33. La curva tensin-deformacin plstica se
determin a partir de los ensayos de traccin realizados sobre la aleacin
sin reforzar en las mismas condiciones que el material compuesto. Esta
eleccin supone asumir que el comportamiento mecnico de la aleacin
no se modific substancialmente por la presencia del refuerzo cermico y
necesita ser justificada con cierto detalle. Como se indic en la
introduccin, la matriz endureci por efecto de los precipitados, las
dislocaciones y las fronteras de grano.
El estudio microestructural de la aleacin sin reforzar y el MCMM
en la condicin 1651 mostr que las fases mayoritarias en ambos
materiales fueron los precipitados 8 y 5. Su tamao, forma y
distribucin fueron similares en ambos materiales y, por tanto, no se
136
esperan diferencias en este punto. Con respecto a los materiales en la

condicin T4, la principal diferencia encontrada fue la presencia de la fase
8 con un tamao medio de 5 nm en la aleacin. Esta fase no se desarroll
en el compuesto, donde el Li permaneci en una solucin slida
sobresaturada en la matriz o en forma de zonas de orden a corto alcance.
Ambos tipos de estructura (los precipitados 8 y las zonas de orden a corto
alcance) son cizallables por las dislocaciones y su efecto sobre la resistencia
mecnica aumenta con su tamao. Dado el pequeo tamao de los
precipitados 8, es de suponer que su influencia en la resistencia mecnica
del material ser muy similar a la que ejercen las zonas de orden a corto
alcance que deben estar presentes en la matriz del MCMM.
Otro cambio microestructural provocado por la presencia del
refuerzo cermico fue la reduccin del tamao de grano de la matriz en
relacin con la aleacin sin reforzar. Esta modificacin de la
microestructura puede endurecer la matriz del compuesto segn la
relacin de Hall-Petch. La mayor diferencia en el tamao de grano se
produjo en la direccin transversal larga, donde los granos se redujeron
desde 21 ~~tmen la aleacin a 6 hm en la matriz del MCMM. Teniendo en
cuenta la constante de la ecuacin de Hall-Petch para aleaciones de
aluminio, el endurecimiento de la matriz del material compuesto con
respecto a la aleacin sin reforzar estara siempre por debajo de 19 MPa,
magnitud despreciable en materiales cuyo lmite elstico se encuentra
entre 260 y 530 MPa.
Finalmente, la densidad de dislocaciones en la matriz del compuesto
fue mayor que en la aleacin sin reforzar. Esta diferencia puede dar lugar
a un endurecimiento de la matriz de los MCMM cuando los principales
obstculos al movimiento de dislocaciones son las propias dislocaciones,
como ocurre en la condicin T4, donde los precipitados coherentes 8 no
impiden el movimiento de dislocaciones. Como se indic en la
introduccin, la contribucin de las dislocaciones al endurecimiento de la
matriz puede evaluarse segn
Aa czGb Ap
(5.13)
137
Para los valores de G y b caractersticos de las aleaciones de Al-Li y

considerando un valor mximo del incremento en la densidad de
dislocaciones Ap=1014 m-2 (Vogelsang et al 1986, Christman et al 1988,
Kim et al 1990, Suresh et al 1993 y Shi et al 1994), se obtuvo un lmite de
unos 42 MPa para este mecanismo en la condicin T4. Para los materiales
en la condicin 1651, el aumento en la densidad de dislocaciones jug un
papel mucho menos importante en el endurecimiento puesto que los
principales obstculos al movimiento de dislocaciones fueron los
precipitados 5. De hecho, los mecanismos de deformacin del compuesto
en la condicin T651 fueron similares a los encontrados en la aleacin sin
reforzar.
Segn lo expuesto en los prrafos anteriores aproximar el
comportamiento de la matriz del MCMM por el de la aleacin sin
reforzar no conduce a errores importantes en la condicin T651. En la
condicin 14 el comportamiento de la matriz del compuesto puede
modificarse con respecto al de la aleacin sin reforzar debido
principalmente al incremento en la densidad de dislocaciones. Sin
embargo, no es fcil tener en cuenta este efecto de forma rigurosa al
modelizar el comportamiento del MCMM.
Propiedades del refuerzo

El comportamiento de las partculas cermicas se consider elstico e
istropo, con un mdulo de Young de 450 GPa y un coeficiente de Poisson
de 0.17, valores caractersticos de las partculas de SiC (Clyne et al 1993,
LLorca et al 1991 y LLorca et al 1993). De acuerdo con el modelo de
Weibull, la resistencia mecnica de los refuerzos vino caracterizada por
los parmetros m, Vo y ao. Estos parmetros no pueden medirse
directamente y deben estimarse a partir de las medidas experimentales de
la influencia del tamao y la forma de las partculas cermicas en su
probabilidad de fractura. Para realizar este ajuste es necesario conocer la
tensin que acta sobre los refuerzos y este valor debe obtenerse a partir
de los modelos micromecnicos descritos al comienzo de este captulo.
Relacionando la probabilidad de fractura, obtenida tericamente, con la
138
fraccin de partculas rotas en funcin de su tamao y su factor de forma,

obtenidas experimentalmente, pueden estimarse los parmetros
caractersticos de la estadstica de Weibull (Brechet et al 1991, LLorca et al
1993 y Lewis et al 1995)~. Evidentemente la estimacin de los parmetros
m, yo y ao se ve afectada por la dispersin encontrada al estudiar las
caractersticas geomtricas de las partculas cermicas y por la validez de
las hiptesis realizadas al estimar la tensin que soportan los refuerzos. A
pesar de estas limitaciones, se ha encontrado un buen acuerdo con los
resultados experimentales para valores del mdulo de Weibull
comprendidos entre 1 y 6 (Brechet et al 1991, LLorca et al 1993 y Lewis et al
1995).
La estructura de la ecuacin (5.7) muestra que aunque existan tres
parmetros en el modelo, solo dos de ellos son independientes y, por lo
tanto, uno de los tres puede tomarse arbitrariamente sin perder
generalidad. En nuestro caso se impuso Vo= X y los correspondientes
valores de co y m se ajustaron a partir de los resultados experimentales.
Se parti del valor de
obtenido a travs de los clculos por elementos
finitos para la deformacin de rotura del MCMM en condicin T4. Los
valores de m y ao se estimaron de tal modo que la fraccin de partculas
rotas proporcionada por la ecuacin (5.12) coincidiera con la fraccin de
refuerzos fracturados medida experimentalmente en la seccin de rotura
en traccin en la condicin 14. La tabla 5.1 presenta los valores de co,
obtenidos de este modo, para diferentes valores del mdulo de Weibull
comprendidos entre 1 y 6. Los parmetros m y a~ estimados por otros
autores en materiales compuestos reforzados con partculas de SiC han
sido similares (Brechet et al 1991, Lewis et al 1995 y LLorca 1995).
9Estos autores calculan la tensin media que acta sobre los refuerzos siguiendo alguno de
los modelos micromecnicos descritos al comienzo de este captulo, incluyendo el efecto del
factor de forma de las partculas cermicas. Por otra parte, ajustan la distribucin de los
refuerzos en funcin del volumen y el factor de forma. Integrando el producto de cada una de
estas expresiones por la probabilidad de fractura, determinada por la estadstica de
Weibuii, se obtienen expresiones para la probabilidad de fractura de los refuerzos en

funcin del tamao y el factor de forma.
139
Tabla 5.1: Estimaciones de los parmetros m y Co para las partculas de SiC.
3161
miii
Go (MPa)
4230
1774
1428
Resultados
La transferencia de carga de la matriz al refuerzo tuvo lugar durante la
deformacin del MCMM y el modelo presentado permite calcular las
tensiones medias, d~, que actuaron sobre las partculas cermicas en
funcin de la deformacin del compuesto (figura 5.7). La resistencia de la
matriz del compuesto en la condicin T651 es mayor que en la condicin
T4 as como su capacidad de endurecimiento por deformacin inicial.
Como consecuencia, la tensin que soportaron las partculas cermicas
aument ms rpidamente en la condicin 1651 que en la condicin T4
(Justice et al 1996).
1
<u
a.
2
II~
o.
10
Figura 5.7: Evolucin de la tensin media que acta sobre los refuerzos.
La rotura progresiva de las partculas cermicas se produjo al

transferirse carga de la matriz al refuerzo. Las predicciones de la fraccin
de partculas fracturadas en funcin de la deformacin aparecen en la
figura 5.8. Las tensiones en las partculas fueron mayores en la condicin
140
T651, y el modelo predijo una fraccin de partculas rotas prxima al 20%

cuando la deformacin del compuesto alcanz valores en torno al 1%.
Para alcanzar una fraccin semejante de partculas fracturadas en la
condicin 14 fue necesario alcanzar deformaciones en torno al 60/o.
60
50
40
30
a
20
10
o
10
30
25
20
~ 15
o-
lo
5
Figura 5.8: Evolucin de la rotura del refuerzo durante la deformacin. a) Condicin T651.
b) Condicin T4.
La fraccin de partculas rotas en la condicin 1651 para m=6 creci

rpidamente al aumentar la deformacin por encima del l/o debido a que
la tensin media que soportan los refuerzos se acerc a a~. Por el
141
contrario, la rotura del refuerzo se produjo ms lentamente para m=1

puesto que las tensiones en las partculas fueron muy inferiores al
correspondiente valor de ao. La fraccin de partculas rotas en la
condicin T4 permaneci prcticamente constante para deformaciones
mayores del 60/o debido a que la tensin que acta sobre los refuerzos no
aument a partir de ese momento.
Las predicciones de las curvas tensin-deformacin montona en
los dos tratamientos trmicos estudiados se han representado en la figura
5.9. Unicamente se han dibujado las curvas obtenidas para m=1 y m=6 (y
sus correspondientes valores de Go). Los resultados para valores
intermedios del mdulo de Weibull se encuentran entre ambos. Tambin
se ha incluido la curva extrema que no considera rotura del refuerzo
(p=O). Inicialmente las curvas tensin-deformacin aparecen prximas a
la curva correspondiente a p=0. El modelo reproduce la mejora de las
propiedades elsticas del MCMM con respecto a la aleacin sin reforzar
aumentando el mdulo de Young desde 80 GPa en la aleacin hasta 106
GPa en el compuesto. La diferencia con la curva correspondiente a p=O
aument con la deformacin al producirse la fractura de las partculas
cermicas.
Las predicciones de la capacidad de endurecimiento por
deformacin, d~ /ds, en funcin de la deformacin del compuesto se han
representado en la figura 5.10 donde se ha incluido la curva obtenida con
p=O. Estas curvas ponen de manifiesto la reduccin de la capacidad de
endurecimiento por deformacin producida por la fractura de las
partculas cermicas. Este efecto es ms importante en la condicin T651
donde la rotura del refuerzo se produce bruscamente al aumentar la
deformacin por encima del 1%. Por el contrario, las partculas cermicas
se rompen lentamente en la condicin 14, y por ese motivo, La velocidad
de endurecimiento por deformacin apenas se modifica al considerar la
rotura del refuerzo con respecto a la curva correspondiente a p=O.
142
800
600
<u
a- 400
ID
200
10
E(o/o)
600
500
400

ib
1 o3
4
EQ/o)
Figura 5.10: Predicciones de la capacidad de endurecimiento por deformacin del material

compuesto. a) Condicin T651. b) Condicin T4.
Las curvas tensin-deformacin numricas proporcionaron una

buena estimacin del comportamiento del compuesto, como se puede
observar en la figura 5.11. El modelo reprodujo con exactitud el
comportamiento elstico del MCMM con un mdulo de Young igual 106
GPa. Sin embargo, sobrestim la respuesta mecnica de los materiales
estudiados en la zona plstica de la curva tensin-deformacin. Estas
discrepancias fueron ms importantes en la condicin T651.
144
750
600
o. 450
E
ID
300
150
o
0.5
1.5
2
E(~/o)
2.5
3.5
600
500
400
tu
a.
300
ID
200
100
o
10
4%)
Figura 5.11: Predicciones de la curva tensin-deformacin del material compuesto junto con
los resultados experimentales, a) Condicin T651. b) Condicin T4.
Un anlisis ms detallado de estas diferencias se puede realizar

comparando las velocidades de endurecimiento por deformacin
observadas experimentalmente con las predicciones del modelo. Las
predicciones de d ~ de para el compuesto en la condicin T4 fueron muy
similares a los resultados experimentales para deformaciones inferiores a
la de rotura (figura 5.12). Sin embargo, el modelo sobrestim la capacidad
de endurecimiento por deformacin del compuesto en la condicin 1651
durante las primeras etapas de la deformacin plstica (figura 5.13). En
este tratamiento trmico se observ una ZLP 8 alrededor de las partculas
145
cermicas. Esta zona ms dbil podra hacer menos eficientes los

mecanismos de transferencia de carga de la matriz al refuerzo reduciendo
el efecto endurecedor de las partculas cermicas durante estas primeras
etapas de la deformacin plstica. Al aumentar la deformacin en el
compuesto, la curva experimental se aproxim a las predicciones del
modelo hasta alcanzar deformaciones prximas a la rotura.
o5

ib
i
lo
Sto/o)
Figura 5.12: Predicciones de la capacidad de endurecimiento por deformacin del material
compuesto en la condicin T4 junto con los resultados experimentales.
La capacidad de endurecimiento por deformacin medida

experimentalmente disminuy bruscamente para deformaciones
prximas a la de rotura. Esta cada de da/dE se produjo como
consecuencia de la localizacin del dao que tuvo lugar en la etapa previa
a la rotura final del material. Este hecho no se consider en el modelo y
por tanto las predicciones de la capacidad de endurecimiento por
deformacin no lo reflejan.
146
o5
<u
~
(A~
ib
0
1 o3
6(0/o)
io5
81
tu
a.
E
4-
61
ib
41
io~
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
40/)
Figura 5.13: a) Predicciones de la capacidad de endurecimiento por deformacin del

material compuesto en la condicin T651 junto con los resultados experimentales. b) Detalle
de la zona sealada en la figura anterior, correspondiente a las primeras etapas de la
deformacin plstica.
Las predicciones de la ductilidad y fraccin de refuerzos fracturados

en el momento de la rotura se han recogido en la tabla 5.2 junto a los
resultados observados experimentalmente. Las predicciones de la
ductilidad en la condicin T4 fueron poco sensibles al valor del mdulo
de Weibull porque la fraccin de refuerzos fracturados tambin lo fue
para las deformaciones cercanas a la de rotura (figura 5.8>. Por el contrario,
la fraccin de partculas rotas en la condicin 1651 aument rpidamente
147
con m a partir de deformaciones prximas al lo/o, disminuyendo la

capacidad de endurecimiento por deformacin del compuesto. Como
consecuencia, la condicin de inestabilidad plstica se alcanz para
deformaciones menores al aumentar m. En cualquier caso, las
predicciones de la ductilidad presentaron un buen acuerdo con los
resultados experimentales indicando que el criterio de Considre es
adecuado para predecir la ductilidad de los MCMM.
Tabla 5.2 Predicciones de la ductilidad y refuerzos fracturados durante la deformacin.

T651
14
s~ (0/)
p (%)
Su (O/o)
~ (%)
2.8
226
77
194
2.1
258
79
195
1.4
217
83
198
Resultados experimentales
1.5
21.5
6.5
19.3
Las predicciones del porcentaje de partculas rotas durante la

deformacin no se pudieron comparar directamente con los resultados
experimentales al no haberse medido experimentalmente la evolucin
del dao. Esta tarea requerira ensayar a traccin varias probetas de
material compuesto hasta diferentes valores de la deformacin y estudiar
metalogrficamente cada muestra. Como este proceso hubiera resultado
muy costoso se procedi a comparar los resultados del modelo con la
degradacin experimental del mdulo de Young.
De acuerdo con el modelo de isodeformacin, la degradacin de las
propiedades elsticas con la deformacin es funcin de la fraccin de
partculas rotas. Segn la ecuacin (5.2) el mdulo de Young del
compuesto E, viene expresado como
,
EE(1p)-f-E0p
(5.14)
donde E1 es el mdulo de Young de la celda intacta, donde no aparece

rotura del refuerzo, y ED es el mdulo de Young correspondiente a la
148
celda daada, donde el refuerzo est fracturado. Los valores de E1 y ED se

obtuvieron a partir de la pendiente inicial de las curvas G-E y
calculadas mediante el anlisis por elementos finitos de las celdas
unitarias. Las fracciones de partculas rotas en funcin de la deformacin
se encuentran calculadas en la figura 5.8. Si se desea expresar el mdulo
del compuesto de forma adimensional, E*, se puede escribir
E
ED
(5.15)
donde E
0 representa el mdulo de Young del compuesto antes de

1.
deformarse y coincide con E
Evidentemente, este modelo terico supone que las propiedades
elsticas de la matriz permanecen constantes durante la deformacin. Esta
hiptesis es adecuada para estudiar el comportamiento del compuesto en
la condicin 1651 donde la degradacin del mdulo de Young se produjo
exclusivamente por la fractura progresiva de las partculas de refuerzo.
Prueba de ello es que no se observ esta degradacin en la aleacin sin
reforzar hasta que no se alcanzaron deformaciones muy cercanas a la de
rotura. Por el contrario, la reduccin de las propiedades elsticas en las
primeras etapas de la deformacin del compuesto en la condicin T4 se
debi a la degradacin de las propiedades de la matriz (apartado 4.1.2).
Para poder comparar los resultados experimentales con las
predicciones del modelo, con independencia del mdulo de Young de la
matriz, se obtuvo el parmetro E* a partir de los resultados
experimentales de acuerdo con
E=k
E
EmE
Em
E%Eo
LE%i
(5.16)
donde E y Em son respectivamente los mdulos de Young del compuesto

y la matriz durante la deformacin, y E0 y E% son los mdulos de Young
iniciales del compuesto y la matriz respectivamente. La doble
adimensionalizacin permite eliminar los errores experimentales
149
debidos a las diferencias entre probetas as como excluir el efecto de la

degradacin de Em con la deformacin. Por lo tanto, el parmetro E*
representa la variacin de las propiedades elsticas del MCMM por la
rotura del refuerzo y sera igual a la unidad si la degradacin del mdulo
del compuesto fuera debida nicamente a la degradacin de las
propiedades elsticas de la matriz, mientras que disminuira a medida
que tuviera lugar la rotura del refuerzo.
1.01
1.00
0.99
0.98
III
0.97
0.96
0.95
0.94
0
0.5
1.5
2.5
3.5
1.01
0.99
0.98
0.97
0.96
0.95
0.94
0
10
Figura 5.14: Degradacin de las propiedades elsticas de los materiales compuestos. a)

Condicin 1651. 1,) Condicin 14.
150
Los valores de E se midieron para cada deformacin durante la

descarga (figura 4.6) y el mdulo de Young medido durante la primera
descarga, tras alcanzar el material una deformacin del O.20/o, se tom
como mdulo inicial, Eo. Los valores de Em y E% se obtuvieron de
manera semejante a partir de los ensayos con descargas peridicas
realizados sobre la aleacin sin reforzar (figura 4.5). El cociente Em/ E% fue
igual a la unidad en la condicin T651. Por el contrario, la degradacin de
las propiedades de la matriz se reflej en el comportamiento del
compuesto en la condicin T4 y fue necesario tener en cuenta este efecto
(figuras 4.5 y 4.6).
La variacin con la deformacin del parmetro E* obtenida a partir
de los resultados experimentales y de las predicciones del modelo se
representa en la figura 5.14. Los resultados numricos presentaron un
buen acuerdo con las medidas experimentales, especialmente en la
condicin T651 donde la degradacin de las propiedades elsticas del
compuesto se debi nicamente a la rotura progresiva de los refuerzos.

El comportamiento bajo carga cclica de los MCMM se puede estudiar
utilizando modelos basados en el anlisis por elementos finitos de una

celda unidad representativa del material. Estos modelos simulan la
deformacin cclica del compuesto imponiendo en la celda unidad un
desplazamiento alterno Uhasta alcanzar la saturacin del lazo de
histresis. Realizando estos clculos para diferentes semiamplitudes de
deformacin pueden calcularse los distintos lazos de histresis estables y
la curva tensin-deformacin cclica se obtiene trazando la envolvente
los extremos de los lazos de histresis (LLorca 1994b y LLorca et al 1992 y
1995a). Este mtodo permite conocer la evolucin de las tensiones y
deformaciones en el material al sucederse los ciclos de deformacin y es
posible introducir el efecto del dao en forma de fractura de las partculas
de una manera similar a la presentada en el apartado anterior. Sin
embargo, al considerar la matriz como un slido elastoplstico con
Modehzacin del comportamiento mecnico
151
endurecimiento istropo se tiende a sobrestimar la capacidad de

endurecimiento por deformacin de la matriz y, por tanto, la curva
tensin-deformacin cclica del compuesto, especialmente en materiales
madurados a temperatura ambiente. Para solventar esta dificultad puede
emplearse un modelo de endurecimiento cinemtico (que representa de
un modo ms realista el comportamiento cclico de la matriz) o bien
utilizar en los clculos la curva tensin-deformacin cclica de la matriz y
obtener la curva tensin-deformacin cclica del compuesto a partir de un
ensayo de traccin donde la ecuacin constitutiva de la matriz es su curva
tensin-deformacin cclica. Este mtodo no permite estudiar la
evolucin de las tensiones y deformaciones en el material al sucederse los
ciclos de deformacin. Sin embargo, tiene la ventaja de introducir en el
modelo, de un modo realista, el endurecimiento o ablandamiento por
deformacin cclica que experimenta la matriz. Esta ltima opcin fue la
elegida en esta tesis doctoral para modelizar el comportamiento cclico del
MCMM.
Como se ha indicado en los captulos anteriores, al deformar
cclicamente un material, manteniendo constante la amplitud de
deformacin, las tensiones necesarias para alcanzar la deformacin
impuesta varan a lo largo del proceso de deformacin cclica. Tras este
estado transitorio se alcanza una tensin de saturacin. La representacin
de la semiamplitud de la tensin de saturacin frente a la semiamplitud
de deformacin impuesta constituye la curva tensin-deformacin cclica
del material. El modelo propuesto permite calcular la tensin de
saturacin correspondiente a cada semiamplitud de deformacin y de este
modo la curva tensin-deformacin cclica.
La curva tensin-deformacin cclica del MCMM se estudi
imponiendo un desplazamiento creciente a las celdas intacta y daada de
un modo similar al descrito al analizar el comportamiento en traccin del
compuesto. La tensin de saturacin, ac. en el material compuesto se
obtuvo segn
ac
a~(1p)+c7?p
(5.17>
152
donde p es la fraccin de refuerzos fracturados, y

y O? son las
tensiones de saturacin de las celdas intacta y daada respectivamente. La
fraccin de partculas rotas se obtuvo segn la expresin
1
2.4Vo
[a~c
1]
m 2
(5.18)
donde pc es la tensin mxima de traccin que soportan los refuerzos

durante la deformacin cclica.
Propiedades de la matriz
La matriz se consider como un slido elastoplstico de modo similar al
descrito al estudiar el comportamiento en traccin del compuesto. La
curva tensin-deformacin plstica cclica se determin a partir de los
ensayos de deformacin cclica realizados sobre la aleacin sin reforzar en
las mismas condiciones que el material compuesto. Esta eleccin supone
asumir que el comportamiento de la matriz no se modific
substancialmente por la presencia del refuerzo cermico.
Como se indic en el apartado anterior, esta hiptesis no presenta
problemas importantes en la condicin 1651, mientras que el
comportamiento de la matriz del compuesto puede modificarse en la
condicin T4 con respecto a la aleacin sin reforzar debido al incremento
en la densidad de dislocaciones. Sin embargo, estas diferencias deben ser
menores en deformacin cclica que en traccin debido a que la densidad
de dislocaciones generada durante aquella fue mayor que en esta. En
consecuencia, las diferencias microestructurales entre la matriz del
compuesto y la aleacin sin reforzar se redujeron al sucederse los ciclos de
deformacin porque la densidad de dislocaciones aument rpidamente
en los dos. Por tanto, las diferencias entre las curvas tensin-deformacin
cclica de la matriz del compuesto y la aleacin sin reforzar fueron
153
menores que las discrepancias entre las curvas tensin-deformacin

montonas.
Propiedades del refuerzo

El comportamiento de las partculas de SiC se consider elstico e
istropo con propiedades idnticas a las descritas al estudiar el

comportamiento en traccin del MCMM. Para caracterizar la resistencia
de los refuerzos se consideraron los mismos parmetros m, Vo y Go
estimados al estudiar la curva tensin-deformacin montona.
Resultados
1500
T65 1
1
tu
a-
a
ID
.~
900
14
600
0.4
0.8
1.2
e, Ad2 (%)
1.6
Figura 5.15: Mxima tensin de traccin sobre los refuerzos en deformacin cclica y
montona en funcin de la semiamplitud de deformacin cclica (As/2) o de la deformacin
aplicada (e).
La evolucin de la mxima tensin de traccin sobre los refuerzos

durante la deformacin cclica, ~pc se ha representado en funcin de la
semiamplitud de deformacin, Ae/2, en la figura 5.15 junto con las
predicciones obtenidas para el comportamiento en traccion. Estos
154
resultados reflejaron los cambios en las propiedades de la matriz durante

la deformacin cclica. Al endurecimiento observado en la condicin 14
le correspondi un aumento de la tensin sobre las partculas con
respecto a traccin para el mismo nivel de deformacin. El fenmeno
contrario se dio en el compuesto en la condicin T651, donde la matriz
present ablandamiento durante la deformacin cclica.
20
15
10
o.
0.4
0.8
1.2
AE12 (%)
1.6
0.4
0.8
1.2
4d2 (%)
1.6
20
15
.~-
10
o.
Figura 5.16: Evolucin de la rotura del refuerzo durante la deformacin cclica, a)

Condicin 1651. b) Condicin 14.
155
Las predicciones de la fraccin de partculas rotas en funcin de la

semiamplitud de deformacin cclica se han representado en la figura
5.16. La tensin mxima de traccin que soportaron los refuerzos en la
condicin 14 fue pequea en comparacin con o~ para las
semiamplitudes de deformacin consideradas. Como consecuencia, la

fraccin de partculas rotas no alcanz valores irrLportantes,
especialmente para valores del mdulo de Weibull elevados. La rotura
del refuerzo se produjo lentamente al aumentar la semiainplitud de
deformacin. Para valores pequeos del mdulo de Weibull la rotura del
refuerzo se produjo para tensiones muy inferiores o superiores a a~ y, por
esta razn, la fraccin de partculas rotas aument al disminuir m. La
tensin mxima de traccin que soportaron los refuerzos en la condicin
1651 fue ms elevada y la fraccin de partculas rotas alcanz valores ms
importantes.
Las predicciones de las curvas tensin-deformacin cclica en los dos
tratamientos trmicos estudiados se han representado en la figura 5.17.
Unicamente se han dibujado las curvas obtenidas para m=1 y m=6 (y sus
correspondientes valores de Go>. Los resultados para valores intermedios
del mdulo de Weibull se encuentran entre ambos. Tambin se ha
incluido la curva extrema que no considera rotura del refuerzo (p=O). A
diferencia de los resultados encontrados en traccin, todas las curvas
estuvieron muy cercanas debido a que las predicciones de la fraccin de
partculas rotas fueron muy inferiores. Las discrepancias con la curva
correspondiente a p=O fueron ms importantes en la condicin 1651
debido a que en este tratamiento trmico el modelo predijo I.a rotura de
un porcentaje de refuerzos mayor.
Las predicciones de la capacidad de endurecimiento por
deformacin, dac /dE, en funcin de la semiamplitud de deformacin del
compuesto se han representado en la figura 5.18 donde se ha incluido la
curva obtenida con p=O. Estas curvas ponen de manifiesto la ligera
reduccin de la capacidad de endurecimiento por deformacin producida
por la fractura de las partculas cermicas. La cada de d~c/dE fue ms
acusada en la condicin 1651 para m=6 debido a que en este caso la rotura
del refuerzo se produjo de manera ms brusca.
156
600
450
<u
a.
E 300
o
ID
150
o
0.4
0.8
1.2
Ad2 (%)
1.6
0.4
0.8
1.2
AeI2 (%)
1.6
600
450
a.
o
Ib
0
o3
0.4
0.8
1.2
Ad2 (%)
1.6
0.4
0.8
1.2
Ad2 (%)
1.6
1 o5
tu
0.
E10
0
o
lID
0
1 o~
Figura 5.18: Predicciones de la capacidad de endurecimiento por deformacin cclica

material compuesto. a) Condicin 1651. b) Condicin 14.
del
Las predicciones del modelo proporcionaron una buena estimacin

de la curva tensin-deformacin cclica del compuesto como puede
observarse en la figura 5.19, donde las predicciones del modelo se han
comparado con la curva tensin-deformacin cclica medida
incrementando progresivamente la semiamplitud de deformacin. El
modelo sobrestim ligeramente la respuesta mecnica en la condicin
T651 aunque estas discrepancias fueron menos importantes que las
encontradas en traccin.
158
600
500
400
a.<u
E
4-
ID
300
200
100
o
O
0.4
0.8
AE/2
1.2
1.6
1.6
(%)
600
500
<u
400
a.
300
ID
200
100
o
0.4
0.8
1.2
Ad2 (%)
Figura 5.19: Predicciones de la curva tensin-deformacin cclica del material compuesto.

a) Condicin 1651. b) Condicin 14.
Un anlisis ms detallado de estas diferencias puede realizarse

comparando las capacidades de endurecimiento por deformacin
observadas experimentalmente con las predicciones del modelo (figura
5.20>. Al estudiar el comportamiento bajo carga montona se indic que
las discrepancias del modelo frente a los resultados experimentales en la
condicin T651 se debieron a la existencia de una ZLP 8 alrededor de las
partculas cermicas. Esta zona ms dbil podra hacer menos eficientes
los mecanismos de transferencia de carga de la matriz al refuerzo. Al
deformar cclicamente el compuesto esta zona endureci ms
159
Modelizacin del comportamiento mecanico
rpidamente que en traccin y, por tanto, las discrepancias entre el

modelo y los resultados experimentales fueron menores. Al igual que en
los ensayos de traccin, la capacidad de endurecimiento por deformacin
cclica medida experimentalmente disminuy bruscamente al acercarse la
rotura. Esta cada de dc/dE fue consecuencia de la localizacin del dao
en la etapa previa a la rotura final del material.
1 o5
tu
0..
E10
0
Ib0
o
1 o~
0.4
0.8
Ae/2
1.2
1.6
1.6
(%)
1 o5

Ib
o
1
0.4
0.8
Ae/2
1.2
(%)
Figura 5.20: Predicciones de la capacidad de endurecimiento por deformacin cclica del

material compuesto junto con los resultados experimentales, a) Condicin 1651. b)
Condicin 14.
160
Tal como se indic al justificar el modelo, la ductilidad cclica del

MCMM pudo obtenerse por el criterio de Considre (tabla 5.3). Las
predicciones del modelo presentan un buen acuerdo con los resultados
experimentales en los dos tratamientos trmicos estudiados.
Tabla 5.3 Predicciones de la ductilidad cclica del MCMM.

1651
14
Euc (%)
Suc (0/)
1.7
1.5
1.3
1.4
1.1
1.4
Resultados experimentales
0.7
1.0
Captulo 6
CONCLUSIONES Y TRABAJO FUTURO
En este captulo se presentan las conclusiones del trabajo reahzado y las

posibles lneas de trabajo futuro.
6.1 CONCLUSIONES
Como resumen de la investigacin desarrollada en esta tesis doctoral se

exponen a continuacin las conclusiones ms relevantes.
La presencia del refuerzo cermico modific la
microestructura del material compuesto favoreciendo la
nucleacin de precipitados seinicoherentes y dificultando
la aparicin de fases coherentes. En la condicin T651 se
desarroll una zona libre de precipitados & en la intercara
partcula-matriz y la fase 5 fue ms abundante, al menos
cualitativamente, en el compuesto que en la aleacin sin
reforzar. La fase 8 no se desarroll en el MCMM en la
condicin T4.
Los
mecanismos
de deformacin
en traccin
del
compuesto no se modificaron con respecto a la aleacin

sin reforzar en la condicin 1651. En ambos casos el
precipitado semicoherente 5 endureci los materiales
segn el mecanismo de Orowan.
Los
mecanismos
de deformacin
en traccin
del
compuesto en la condicin T4 cambiaron con respecto a

los observados en la aleacin sin reforzar. El incremento
162
en la densidad de dislocaciones en el compuesto, y la

consiguiente reduccin del recorrido libre medio, evit la
localizacin de la deformacin en bandas de
deslizamiento.
El mecanismo de rotura dominante en traccin en el

material compuesto fue la fractura frgil del refuerzo
cermico. La rotura progresiva de los refuerzos se produjo
de manera homognea durante la deformacin hasta que
se agot la capacidad de endurecimiento por deformacin
de la matriz. A partir de ese momento el dao se localiz
en una seccin de la probeta. La velocidad de
endurecimiento por deformacin se redujo rpidamente y
se alcanz la condicin de inestabilidad plstica que dio
lugar a la rotura final del material por la coalescencia de
las cavidades nucleadas en torno a las partculas de SiC
fracturadas.
La probabilidad de fractura de las partculas de mayor

tamao y forma alargada fue superior a la de los refuerzos
pequeos y de forma equiaxial.
La aleacin y el compuesto presentaron un ablandamiento

muy ligero por deformacin cclica en la condicin 1651.
Por el contrario, ambos materiales mostraron un notable
endurecieron por deformacin cclica en la condicin T4.
El endurecimiento del compuesto fue menos importante
que el observado en la aleacin sin reforzar.
Los mecanismos de deformacin cclica del MCMM no se

modificaron con respecto a la aleacin sin reforzar en la
condicin T651. Las dislocaciones quedaron atrapadas en
las intercaras de los precipitados semicoherentes 5 y no se
produjo la interaccin entre las dislocaciones generadas
durante la deformacin cclica dando lugar a una
respuesta cclica estable.
Conclusiones y trabajo futuro
163
La interaccin entre las dislocaciones fue la causa del

endurecimiento por deformacin cclica observado en el
compuesto y la aleacin en la condicin T4. Se observ la
formacin de bandas de deslizamiento durante la
deformacin cclica en algunos granos de la aleacin sin
reforzar pero no en el material compuesto debido,
posiblemente, a la reduccin del recorrido libre medio de
las dislocaciones.
La rotura bajo carga cclica del compuesto se produjo por

la rotura progresiva de las partculas de SiC, siguiendo un
proceso anlogo al de traccin.
El modelo presentado proporciona una buena estimacin

de las curvas tensin-deformacin montona y cclica,
aunque sobrestima ligeramente la respuesta mecnica del

MCMM especialmente en la condicin T651.
El modelo presentado tiene en cuenta el efecto de la rotura
de las partculas cermicas y simula adecuadamente la

disminucin de la velocidad de endurecimiento por
deformacin provocada por la fractura de los refuerzos.
Las predicciones de la ductilidad son muy cercanas a los
resultados experimentales.
6.2 TRABAJO FUTURO

Como complemento a la investigacin realizada se presentan las
siguientes lneas de trabajo para futuros estudios.
Estudiar cuantitativamente la distribucin y densidad de

los precipitados 5 en el compuesto y en la aleacin sin
reforzar en la condicin 1651.
164
Estudiar el proceso de cizalla de la fase 8 en la aleacin en

condicin T4 mediante microscopia electrnica de alta
resolucin.
Estudiar los mecanismos de deformacin cclica de la

aleacin y el compuesto en condicin T4 a distintas
semiamplitudes de deformacin.
Extender el modelo presentado para tener en cuenta otros

factores microestructurales como la presencia de refuerzos
de distinta forma y la distribucin espacial no homognea
de las partculas cermicas en la matriz.
Introducir la decohesin matriz-refuerzo dentro de los

mecanismos de dao contemplados por el modelo
micromecnico y analizar su influencia en la curva
tensin-deformacin y la ductilidad del compuesto.
Captulo 7
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