AGREGADO FINO

La mayora de las especificaciones para concreto incluyen un requisito de calidad

en el agregado fino para asegurar la calidad en el agregado fino para asegurar la
calidad del concreto endurecido. Aunque la arena natural de baja calidad puede no
causar deterioro en condiciones de congelamiento y descongelamiento en
concreto con aire concluido, s causa una importante variacin en la contraccin y
la demanda de agua del mortero.
El agregado fino se emplea en el concreto para mejorar las propiedades de
la mezcla plstica, facilitar el acabado, promover la uniformidad e impedir la
segregacin. Estas mejoras se logran, en gran parte, por la composicin
granulomtrica, el tamao, la forma y la textura de la superficie de las partculas.
Con excepcin del agregado ligero, el agregado fino para concreto debe consistir
en arena natural, arena manufacturada o una combinacin de ambas.
Tipos de arena
La ASTM (American Society for testing and Materials) define la arena natural como
un material granular fino resultante de la desintegracin natural de la roca, o de la
trituracin de arenisca quebradiza.
Arena manufacturada es el material fino resultante de la trituracin y
clasificacin (por cribado u otros medios) de roca, grava o escoria de alto horno.
La arena debe pasar las pruebas estndar de consistencia, impurezas orgnicas y
materiales deletreos que pudieran reaccionar desfavorablemente con los lcalis
del cemento; debe estar graduada dentro de lmites especificados. Las mallas
estndar para la granulometra del agregado fino tienen los nmeros 4, 8, 16, 30,
50 y 100.
Requisitos de granulometra
En la tabla se muestra una prueba comn para el agregado fino.
Tamao de
la malla

Agregado
retenido, g

No.4
No. 8
No. 16
No. 30

0
80
207
320

Agregado
retenido
porcentaje
0
14
36
56

Agregado
que pasa,
porcentaje
100
86
64
44

Lmites de
especificacin
, porcentaje
95-100
80-100
50-85
25-60

No. 50
No. 100
Charola

438
533
574

76
93

24
7

10-30
2-10

Mdulo de finura
El MF (mdulo de finura) es una indicacin aproximadamente proporcional al
tamao promedio de las partculas del agregado en prueba; mientras ms bajo es
el modulo de finura, ms fina es la arena. Cuando la arena se ajusta a las
especificaciones de granulometra, el MF es una indicacin confiable de su
comportamiento. No obstante, no establece la diferencia entre un material de
granulometra escalonada y un material ideal.
Problemas de la arena gruesa y soluciones
En muchas reas es difcil obtener arena de composicin granulomtrica ideal. La
arena gruesa cuyo MF sea superior a 3.00 es aceptable en mezclas estndar ms
pobres del concert comn es speras bajo la llana, causa segregacin y deja
desagradables huellas en los muros.
Cuando se dispone de arena fina de albailera, se puede mezclar con la arena
gruesa del concreto para reducir en gran medida ese problema. Cuando no se
dispone de arena fina, al emplear un agente incluso de aire conjuntamente con un
agente reductor de agua, introducidos en la mezcla, mejorar notablemente su
aceptabilidad.
Al adquirir el agregado fino de fuentes aprobadas por dependencias estatales o
locales, el comprador garantiza la calidad del material. Sin embargo, aun en ese
caso es necesario obrar con precaucin. La granulometra, el tamao de la
partcula, la forma y la textura de su superficie no estn necesariamente
aprobados. Es obligacin del comprador asegurarse de estos requisitos
importantes, para lograr un concreto de calidad.
La granulometra es de particular importancia. Una granulometra ideal ocupara
una posicin numrica en el centro de los lmites de especificacin. Un agregado
fino, por ejemplo, puede indicar un 84% al ser pasado por la malla No. 16 y el 25%
al ser pasado por la malla No. 30. Aunque esta dentro de los lmites permitidos, tal
agregado creara una granulometra escalonada que dara por resultado un
concreto insatisfactorio. Se segregara con mayor facilidad, sangrara ms
profusamente y presentara de acabado.
La naturaleza no nos leg un agregado fino granulado idealmente en ningn
banco de arena. Se requiere prestar mucha atencin a la fuente, siempre

cambiante, del material y controlar cuidadosamente la calidad del producto

terminando, para mantener una granulometra razonablemente consistente. Sin
embargo, a pesar de las mejores intenciones del proveedor, puede haber
ocasiones en que el agregado entregado al fabricante del concreto seas diferente.
Por lo tanto, es obligacin del productor de concreto mantener un control de
calidad, efectuando diariamente pruebas de granulometra del producto adquirido.
Aun en condiciones normales, el MF est sujeto a variaciones menores. Por lo
tanto, cuando se emplea la frmula del MF para disear las mezclas de concreto,
es necesario llevar un registro diario de las pruebas de arena para obtener un MF
promedio que abarque un amplio periodo.
Aun cuando las mezclas de concreto que contienen un agregado fino grueso con
un MF superior a 3.00 pueden producir un concreto aceptable en condiciones
normales, frecuentemente presentan problemas cuando se les emplea para
bombeo. La introduccin de agentes inclusores de aire y fluidificantes bien puede
ayudar a resolver temporalmente el problema, pero la solucin final consiste en
obtener agregado fino con un MF ms bajo.
Pruebas de impurezas.
Es necesario que la arena este limpia para poder garantizar un concreto de
calidad. La arena contiene impurezas tales como greda, arcilla, mica y materias
orgnicas. No se debe utilizar arena que contenga ms de un 3% de greda o
arcillas.
Para garantizar el contenido de limo o greda, se puede utilizar un recipiente
de 1 litro de capacidad. Se vierten unos 5 cm de arena seca en la jarra y se
agrega agua hasta 3/4
partes de recipiente. Se tapa y se agita vigorosamente; se termina con un suave
movimiento giratorio para nivelar la muestra.
El agua que quede sobre la muestra se ver sucia, enturbiada por las
partculas finas en suspensin. Se deja reposar la muestra durante una noche.
Gradualmente, esto finos se asentaran en la superficie de la muestra, formando
una capa de material de color caf claro, fcilmente distinguible del resto de la
muestra. Si esta capa superior alcanza ms de 3 mm, el uso de esta arena es
objetable para elaborar concreto y se debe lavar minuciosamente antes de
aceptarla.
Las materias orgnicas son aguas negras, materias vegetables, cido
tnico, estircol y sustancias de esta naturaleza; no es adecuado que la arena
contenga cantidades excesivas de cualquiera de estas sustancias.

Para la prueba de matrera orgnica, sea utiliza un frasco de vidrio

transparente, de unos 355 ml de capacidad, que se puede conseguir en cualquier
farmacia. Se llena la botella con la arena que se quiere probar hasta la marca de
130 ml; se agrega una solucin al 3% de hidrxido de sodio en agua, hasta que el
volumen de la arena y el liquido, indicado despus de agitar, se de unos 200 ml
(se puede preparar la solucin caustica, agregando unos 30 gr de hidrxido de
sodio a un litro de agua); se tapa bien el frasco, se agita vigorosamente y se deja
reposar durante 24 horas. Si no contienen sustancias orgnicas, el lquido que
quede sobre la muestra ser transparente o casi transparente. El lquido de color
ligeramente pajizo es aceptable. Ms all de esta etapa, el lquido comienza a
adoptar el color de t, de claro hasta obscuro. El tinte claro marca el lmite
aceptable para el empleo de la arena en prueba. Los tonos ms obscuros indican
porcentajes de materia orgnica superiores a los admisibles, por lo que esta arena
no debe ser empleada para el concreto.
Agregado Grueso
Los tres agregados utilizados en mezclas estndar de concreto son:
1. Grava y grava triturada.
2. Piedra triturada.
3. Escoria de alto horno enfriada por aire.
Forma, tamao y consistencia de las partculas.
La forma de las partculas y la textura de la superficie de los agregados incluyen
en su comportamiento en el concreto. Los agregados cuyas partculas son planas
o alargadas reducen la trabajabilidad. El concreto elaborado con dichos materiales
requiere de un contenido de arena ms elevado y ms agua para determinado
revenimiento. Ambos complementos, a su vez, exigen ms cantidad del factor
cemento para compensar el incremento en el rea de la superficie de la arena
agregada y el contenido ms elevado de agua, si se quiere mantener la
resistencia.
El factor de porosidad y absorcin del agregado grueso es de gran importancia en
reas de congelamiento y deshielo. El agua se expande alrededor de un 9% al
congelarse. Si las partculas del agregado absorben ms agua de la que se
estructura porosa puede alojar, la superficie del concreto se calaverea y puede
ocasionar agrietamientos hasta fallas parciales.
Cuando no se dispone de un agregado de consistencia perfecta en el rea
de produccin del concreto se convierte reducir el tamao mximo del agregado.
Evtense los tamaos mayores de 25 mm (1 pulgada); un agregado grueso de 19
mm (3/4 de pulgada) de granulometra es ideal. Sin embargo, un agregado bien

graduado de 25 mm (1 pulgada) requiere menos cemento, arena y agua para un

revenimiento y una resistencia determinados, que un material de 19 mm (3/4 de
pulgada). Este factor debe tomarse en consideracin al reducir el tamao del
agregado grueso.
Tanto la granulometra del agregado grueso como la de la arena son factores
importantes en la trabajabilidad del concreto plstico y en la resistencia ltima de
la masa endurecida. Aunque la resistencia, por si sola, no es una garanta de
durabilidad en el concreto expuesto, un agregado grueso consistente con buena
granulometra es una medida de seguridad. Es importante que el agregado sea
resistente a la intemperie y que no exista una reaccin desfavorable entre los
minerales agregados y os componentes del cemento; cuando la hay, el concreto
sufre desintegracin parcial o total con el tiempo.

Requisitos de granulometra
Generalmente, los dos tamaos de agregado empelados en concreto
premezclados son el No. 57 y el No. 67. Debe notarse que el rango de porcentajes
permisibles que estos dos tamaos abarcan es bastante amplio: de un 25 a un
60% del No. 57 pasa por la malla de 13 mm (1/2 pulgada) y de un 20 a un 55% del
No. 67 pasa por la malla de 13 mm (3/8 de pulgada). Aunque un agregado
aprobado pueda ajustarse al nivel mximo o mnimo d estas especificaciones, no
garantiza un concreto bien trabajable, con la mxima resistencia requerida por un
factor cemento determinado. La mitad del rango admisible podra parecerlo
adecuado, pero la forma y el tamao de la partcula del agregado pueden requerir
un paso de material en mayor o menor porcentaje para lograr mejores resultados.
Los agregados provenientes de una fuente aprobada o de un fabricante de
materiales con antecedentes de comprobada calidad, proporcionan una garanta
razonable de su consistencia. No obstante, la granulometra del material o la forma
y tamao de la partcula pueden variar de uno a otro proveedor. El tiempo y los
elementos cambian la naturaleza de la mayora de los bancos de arena y grava; el
frente de ataque de la mayora de los depsitos no es el mismo durante todo el
ao. Pero, con un buen control de calidad, el producto terminado se mantendr
razonablemente consistente.
Desviaciones
La mayora de los proveedores pueden incurrir en desviaciones mnimas de las
normas. Estas desviaciones de la granulometra generalmente no afectan ni seria,
ni desfavorablemente a la mezcla de concreto. Sin embargo, es recomendable

observar cuidadosamente el porcentaje de material que pasa por el tamiz de 10

mm (3/8 de pulgadas). Muchos albailes prefieren este tamao para el concreto y
es el que se emplea en la construccin de caminos.
Cuando el productor de agregados tiene gran demanda de confitillo bien
puede llevar a cabo una disminucin de la cantidad de confitillo que fija la norma
para concretos en que la composicin granulomtrica del material es grande.
Por el contrario, cuando la demanda es escasa, se puede aadir ms
confitillo del usual al producto suministrado al productor de concreto.
Cualquier cambio drstico, aun dentro de los lmites de especificacin,
puede afectar la trabajabilidad, la bombeabilidad, el acabado y la resistencia del
concreto. Es difcil saber cundo se presentaran estos cambios, a menos que el
productor del concreto efectu pruebas diarias de granulometra en su planta y
conserve los registros.
La grava limpia no triturada y la piedra triturada de igual granulometra
producirn resistencias iguales con el mismo factor de cementos. Sin embargo, los
agregados triturados tienden a segregarse menos que los agregados redondeados
cuando se apilan en forma de cono y cuando se sacan de la tolva de
almacenamiento de la planta de concreto.
Por ideal que sea la granulometra del agregado grueso en la mina o
cantera del fabricante, resulta casi imposible mantener dicha granulometra hasta
que el material entre al camin que entrega el agregado y durante el trayecto
hasta la planta de concreto hay alguna segregacin mnima; cuando se descarga
el agregado en la planta de concreto, sufre una segregacin adicional. Cuando el
espacio en la planta es limitado, el agregado es frecuentemente apilado en forma
cnica, mediante la gra, lo que causa una seria segregacin, particularmente
cuando dicho agregado es redondo y tienen un gran porcentaje de partculas
grandes. De ser posibles, es mejor descargar los suministros de agregado grueso
directamente en la tolva de recepcin de la planta, sin considerar la forma o el
tamao del material. Aqu, el agregado sufre otra vez segregacin conforme es
extrado de la tolva y vaciado a la bscula inferior. El agregado no se nivela como
lo hara el agua, sino que llega a formar un cono, lo cual provoca segregacin.
Una forma de ayudar a resolver el problema es mantener la tolva razonablemente
llena. En vista de los hechos, es pertinente insistir en la conveniencia de adquirir el
agregado con la mejor granulometra posible.
Si se consideran los problemas anteriores, es necesario obtener muestras
para pruebas de la compuerta de descarga del fondo de la tolva de retencin
situada arriba de la bscula. La muestra debe pesar por lo menos 11.5 kg (25

libras). Cuando exista alguna duda respecto a la primera prueba, practquese

triturada y 50% de esta grava, con excelentes resultados. Hace algunos aos, un
proveedor de concreto tena dificultades para obtener piedra triturada con un
porcentaje suficiente de material de 10 mm (3/8 de pulgada). Un fabricante local
de grava tenia almacenado material de 19 mm (3/4 de pulgada), con un exceso e
material de 10 mm (3/8 de pulgada). Se hicieron diseos de mezclas de
aproximadamente 50% de piedra triturada y 50% de esta grava, con excelentes
resultados.
Absorcin del agregado fino
El agregado fino grueso fino estructural est teniendo ms demanda cada ao: la
gravedad especifica de este material es inferior a la de los agregados estndar del
3
concreto (el peso de 1 m ) de 2320-2400 kg para el concreto de peso estndar,

a 1840-1920 kg para el concreto ligero.

El factor de absorcin de este tipo de agregado vara mucho dependiendo,
en gran parte, del tipo de material y del proceso de manufactura. Es necesaria una
saturacin casi completa del agregado ligero para lograr la consistencia en el
campo. La saturacin es indispensable cuando el concreto ligero va a ser
bombeado. Si el agregado solo est parcialmente mojado, absorber una parte de
agua de mezclado y causara perdidas de rendimiento, trabajabilidad y acabado.
Si durante la descarga del concreto en la obra continuamente se aade
agua para conservar el revenimiento, se reducir la resistencia. En algunos casos,
cuando el agregado contina absorbiendo agua durante el proceso de acabado,
se producen serios agrietamientos. Se puede asegurar la humedad adecuada
colocando el agregado en pequeas pilas juntas rocindolo con agua, mediante un
aspersor giratorio de jardn, durante unas 72 horas antes de emplearlo. No olvide
tener en cuenta esta humedad al dosificar.
Peso unitario, cavidades y absorcin.
El peso unitario de un material, en mezclas de concreto, es el peso de un
metro cubico de dicho material. Este peso unitario incluira las cavidades
normales(los espacios entre las partculas del agregado) del material.
Todos los agregados se suministran con un mayor o menor frado de
humedad. El porcentaje de humedad de los agregados se conoce como contenido
de humedad. Mientras ms pequeo sea el tamao de la partcula del agregado,
es probable que sea mayor el contenido de humedad. En la arena, por ejemplo, el
tamao diminuto de cada partcula crea un rea de superficie global mayor y un

mayor nmero de cavidades para retener la humedad, que en el caso de los

agregados gruesos ms grandes.
Normalmente, el contenido de humedad del agregado fino flucta entre el
1% y el 10%, mientras que el agregado grueso no excede del 2%. Este contenido
de humedad se refiere solo al agua libre y tiene poco que ver con la porosidad o el
factor de absorcin de cada partcula del agregado.
Si se enjugara cada partcula del material se dira que este queda en estado
saturado y superficialmente seco (SSS). Si se colocara una muestra pesada
previamente de este material SSS en un horno, durante 24 horas, para secarlo
internamente, entonces se considera que el agregado queda totalmente seco. La
diferencia entre ambas muestras seria el porcentaje de absorcin de cada
partcula del agregado.
En el diseo de mezclas de concreto, los pesos del agregado figuran como
pesos SSS. Como la mayora de los agregados empleados en la produccin de
concreto nuca estn totalmente secos, el contenido total de agua por metro cubico
de concreto para determinado revenimiento es constante, independientemente del
factor de absorcin.
La arena prom. Para concreto tiene un rango de absorcin del 0 al 2% por
peso. El agregado grueso promedio generalmente no excede del 1%. Los
agregados de concreto con gran porosidad y un elevado factor de absorcin
crean esfuerzos internos que reducen la durabilidad del concreto.