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El mundo del
TPM
Unidad I
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NDICE
UNIDAD 1 : El Mundo del TPM.
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INTRODUCCIN
En esta primera parte del curso, vamos a mostrar los logros del TPM en el mundo.
Se tratar de mostrar que con una adecuada instalacin del TPM, no se solucionarn los
principales, sino todos los problemas de mantenimiento y de productividad del equipo.
Se explicar como el TPM puede enfrentar los desafos actuales de las empresas y cmo
puede alcanzar sus metas.
Uno de los resultados ms sorprendentes e impactantes del TPM es sin duda, la influencia
que tiene sobre la motivacin de los trabajadores. En todos los casos el personal est
orgulloso de los logros alcanzados y sto, es algo invalorable. Se pueden alcanzar
beneficios econmicos sorprendentes, pero ninguno se compara con la mejora en la
actitud de las personas hacia el trabajo.
Esto y mucho ms puede hacer el TPM por usted.
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OBJETIVOS
Conocer los conceptos en los que se basa el TPM, para poder aplicarlo a nuestra
realidad.
Conocer los elementos del TPM y el orden que se debe seguir para su implantacin.
Conocer las consideraciones que se tienen que tener en cuenta para la instalacin
del TPM que se ajuste a sus necesidades.
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UNIDAD 1
EL MUNDO DEL TPM
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Con estas precauciones, Ud. esta listo para desarrollar un plan manejable para mejorar las
actividades de la planta instalando un sistema con el cual los equipos funcionarn con un
mnimo de paradas imprevistas y un sustancial aumento de la productividad.
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La competencia que enfrenta una empresa es tenaz y de alcance total. Cada empresa esta
compitiendo en mercados internacionales incluso si no exporta, porque los cambios hacen
que alguien importe un producto similar que compite con el suyo. Incluso diferentes
empresas dentro de una misma corporacin deben competir por nuevos productos. Como
resultado, Ud. Debe prometer a sus clientes satisfaccin total.
Y debe cumplir esa promesa. !!
El desafo de la calidad:
Supongamos que una empresa X informa que su meta de calidad es 6. Esto significa
99,9996% de productos buenos entregados a los clientes. En trminos de produccin,
equivale a una tasa de rechazo de 3,4 productos por milln. En otras palabras, se debe
fabricar 300,000 productos buenos antes de fabricar uno malo. Si su planta hace un
esfuerzo por alcanzar este nivel de calidad, ver que en el proceso llegar a un punto, al
igual que un maratonista, que bota la valla, una barrera que parecer frustrar sus esfuerzos.
Cul es este obstculo? Sus equipos. Necesita tener equipos perfectos para producir
productos perfectos. Incluso los mejores equipos pueden decaer rpidamente si no son
mantenidos apropiadamente. Pero, mucha gente piensa que no existe el equipo perfecto.
Un equipo totalmente limpio, perfectamente mantenido, correctamente ajustado, sin
componentes que se desgasten. Imposible!.
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Pero las empresas japonesas, con ayuda del TPM, lo hacen con sus mquinas. Las fabricas
estn perfectamente limpias, tienen la mana por la limpieza y el mantenimiento continuo.
Podemos hacerlo en las empresas de occidente?.
Los crticos no lo creen, pero todo consiste en una atencin ininterrumpida del equipo. Esto
se puede lograr con la instalacin del TPM. Si ya consigui tener xito con un programa de
calidad, esto har la instalacin del TPM ms fcil. En efecto, la calidad y el TPM se
complementan, y no necesita crear un nuevo programa. Los programas TPM han sido
instalados con mucho xito como parte de un programa de calidad total, la calidad de los
equipos.
La situacin de las fabricas enfrenta otro desafo. Debe ser capaz de hacer corridas de
produccin cada vez ms rpidas para reducir el tiempo del ciclo. Satisfaccin del cliente
significa que el ciclo de produccin llega a ser cada vez ms corto para producir los pedidos
de los clientes con menores retrasos. Las paradas de equipo, atascamientos y las paradas
menores harn muy difcil la reduccin del tiempo del ciclo si no son controlados
sistemticamente por un programa TPM.
El JIT y la reduccin del tiempo del ciclo logran corridas de produccin ms frecuentes.
Pero, de repente, el tiempo de preparacin y los cambios de produccin llegan a ser
cruciales, ya que en esos momentos la mquina esta parada. No es una parada por falla,
pero sin embargo, esta parada hasta que comience otro ciclo de produccin. Estudios de
OEE anteriores han mostrado que la preparacin y ajustes pueden consumir hasta un 50%
del tiempo total de produccin. La preparacin y los ajustes son conocidos como las
principales perdidas bajo el TPM.
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El SMED (Single minute exchange of Die) es un enfoque muy exitoso para reducir los
tiempos de preparacin a un mnimo absoluto. Hay muchos ejemplos en la industria, uno
de ellos es una empresa donde la preparacin que tomaba 1,5 horas, se redujo a 45
minutos y luego a 10 minutos. La meta del SMED es un nmero de 1 dgito de minutos, lo
que significa un tiempo menor a 10 minutos para cualquier preparacin. Bajo el TPM, se
logra que los operadores estn involucrados en reducir el tiempo de preparacin.
Anteriormente los esfuerzos por reducir los costos se orientaban hacia los costos de
produccin. Sin embargo, los costos del mantenimiento normalmente alcanzan entre el 5 y
el 15% de los costos totales de produccin. El nmero actual depende del tipo de empresa.
Una empresa de procesos pesados, caer en el extremo ms alto de la escala, mientras que
empresas con una gran cantidad de actividades manuales y pocos equipos estarn en el
extremo ms bajo. Empresas altamente automatizadas caern en el extremo ms alto. El
indicador critico no solo es el costo actual, sino la tendencia. Los costos de produccin por
unidad se han reducido debido a la automatizacin, a equipos ms rpidos, robots, estudios
de reduccin de costos, etc.
Los costos de Mantenimiento, por otro lado, han ido subiendo, debido a que los equipos
cada vez llegan a ser ms complicados y sofisticados. El enfoque directo solo sobre los
costos de produccin est cambiando. Muchas empresas estn buscando activamente
caminos para reducir los costos del Mantenimiento. Pero si tiene paradas de equipo que no
puede controlar o predecir, Cmo puede reducir los costos?. Una instalacin correcta del
TPM puede invertir la espiral de los costos de Mantenimiento y mejorar tremendamente la
eficiencia de los equipos al mismo tiempo.
Expansin de la capacidad
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Otros recursos
Los recursos ambientales estn teniendo un impacto mayor en muchos pases. Las
regulaciones estn siendo cada vez ms estrictas. Los equipos no deben polucionar el aire,
la tierra, el agua, pero deben trabajar ms rpido y producir ms. Slo con equipos bien
mantenidos, apropiadamente ajustados e inspeccionados, se puede alcanzar estas metas.
La otra cara de la moneda es la conservacin de la energa. Los motores elctricos son los
mayores consumidores de energa en la mayora de las plantas, incluso muchos motores
elctricos trabajan con eficiencia baja, debido a un bajo aislamiento, acumulacin de
suciedad o desbalance. El desafo es reducir el consumo de energa. Cmo puede manejar
esta demanda y obtener mayor capacidad de sus equipos?.
Adicionalmente, se debe incidir en:
La productividad.
La condicin de los equipos.
La seguridad.
La participacin total de los empleados.
El cuidado y limpieza de la empresa.
El tiempo de preparacin y recambio.
El perfeccionamiento del trabajador.
La relacin con los sindicatos o los trabajadores.
Estos son algunos de los problemas y desafos que su empresa tiene que encarar para poder
ser competitiva. El Mantenimiento Productivo Total, adecuadamente instalado, tiene un
efecto positivo e impresionante en muchos de sus logros sin tener que gastar una
exorbitante cantidad de dinero por aumentar la calidad y la productividad. Visto de otra
manera, el retorno de la inversin del TPM exitosamente instalado es mayor que con
cualquier otro programa de mejoramiento de la productividad.
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Como se vio anteriormente, el TPM que nosotros debemos aplicar es el que ha definido el
Sr. Edward Hartmann, y que se recomienda para ser aplicado en las empresas de Occidente:
"El TPM mejora permanentemente la efectividad global de los equipos, con la
activa participacin de los operadores".
Esta definicin pone nfasis en "la efectividad global del equipo" y en "una activa
participacin de los operadores".
Mientras el TPM involucre, adems de los operadores y del personal de Mantenimiento, a
ingenieros, vendedores, supervisores y otros, la mejora de la efectividad global del equipo
estar claramente acompaada de un buen equipo de trabajo.
2.1. LA INSTALACIN EFECTIVA DEL TPM
La instalacin efectiva del TPM toma en consideracin las necesidades y prioridades
actuales de los equipos y en particular nuestra organizacin especfica y cultural
(especialmente s se tiene sindicatos). Este es un procedimiento pragmtico en
comparacin con el llamado procedimiento dogmtico de los japoneses.
Despus del terreno y los edificios, los equipos de produccin son normalmente los
activos de mayor valor. Una medida financiera usada para medir el rendimiento es el
retorno de la inversin de los activos. Por ello una de las consideraciones ms
importantes que tenemos que tomar en cuenta cuando desarrollemos la instalacin
del TPM es mejorar la gestin de los equipos para mejorar su utilizacin.
El TPM lo conducir a reestructurar su gestin actual de equipos. La utilizacin del
equipo (operando a un alto porcentaje de las 24 horas del da), su rendimiento y su
disponibilidad son los ingredientes claves que se manejarn en la gestin del equipo y
en la utilizacin de los activos.
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100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1
10
11
Aos
Confiabilidad
Nueva Conf.
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Es muy importante enfocar esta fase con suficientes datos validados y con un
cuidadoso plan de trabajo. Deber establecer una lista priorizada con el fin de
comenzar con aquellas mejoras que se pueden realizar rpidamente. Este enfoque
permitir tambin conocer el punto de quiebre en el cual los costos exceden a los
beneficios.
Los 3 primeros pasos desarrollan la data necesaria para decidir y establecer las
prioridades. Lleve a cabo estos pasos como parte del estudio de Factibilidad. El grupo
TPM usar los datos de entrada de este estudio y otros tales como registros de
paradas, informes de fallas, historia del equipo, costos de reparacin y datos de
MTBF, para analizar los puntos dbiles del equipo (paso 4) y desarrollar mejoras
necesarias (paso 5). El anlisis costo - beneficio, los requerimientos, necesidad de
mejora de calidad, tiempo de disponibilidad y otras consideraciones determinar el
orden de los proyectos de mejora.
El paso 6 se orienta a mejorar la preparacin o el tiempo de cambio de produccin. El
mismo grupo de TPM (apoyado por ingenieros especialistas) analizar los tiempos de
la preparacin, desarrollar mejoras y disear proyectos de mejora. El paso 7 es la
ejecucin de los proyectos de mejora de acuerdo al programa. Normalmente este
paso toma un tiempo largo, entre 6 a 18 meses, dependiendo de las condiciones del
equipo, y de las mejoras propuestas.
En realidad nunca se acaba, ya que el equipo necesita un mejoramiento continuo. Sin
embargo este paso normalmente produce los resultados ms rpidos y significantes
del TPM. Tiene un impacto significativo en el rendimiento del equipo, la utilizacin del
activo, la calidad del producto, y los costos.
El ltimo paso para el mejoramiento de los equipos es medir y publicar los resultados
como una comparacin respecto a la lnea de referencia y continuar con las
actividades de mejora como esta especificado. Utilice todos sus recursos disponibles:
operadores, personal de mantenimiento, ingenieros, supervisores y proveedores.
FASE 2: MANTENER LOS EQUIPOS A SU MS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO
Y DISPONIBILIDAD.
Esta fase asegura que las mejoras realizadas en la fase 1 no se evaporen!. O, si
tenemos nuevos equipos, debe asegurar que se mantengan en un alto nivel de
rendimiento a lo largo de su vida til. La clave a recordar aqu es que nada puede
sustituir a un buen Mantenimiento Preventivo para alcanzar este objetivo. Parte de un
buen sistema de MP es el Mantenimiento Predictivo (MPd), que emplea el diagnstico
de condicin del equipo para predecir fallas potenciales, permitiendo reemplazarlas
antes de que el equipo falle.
No siempre son necesarios equipos de diagnstico complicados y caros para mantener
los equipos en su mxima condicin de operacin. Frecuentemente todo lo que
necesitamos es una inspeccin cuidadosa para detectar los defectos escondidos o
para prevenir fallas potenciales.
La limpieza es otra actividad que ayuda a mantener las mquinas funcionando a su
ms alto rendimiento y a mejorar la calidad de los productos. No parece ser una
actividad muy importante, pero su efecto sobre la productividad global es
sorprendente.
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La fase III de la gestin de los equipos, conduce las oportunidades y los procesos que
se deberan emplear para abastecer nuevos equipos con un nivel definido de alto
rendimiento y bajo costo del ciclo de vida.
CICLO(a)DE
DE UN EQUIPO
FIG. VIDA
1.
PROCESO:
Hasta el 80% se
determina aqui
COSTO
DE
ADQUISICION
4. INSTALACION
5. OPERACION
6. MANTENIMIENTO
Costo ms alto
se acumula
aqui.
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El siguiente paso permite eliminar los problemas del pasado mejorando el diseo o las
especificaciones, basado en el conocimiento adquirido en los dos pasos previos. El
objetivo de un diseo amigable para el usuario debe considerarse en este momento.
No se olvide de la capacidad de cambio rpido de produccin (considerar un cambio
automtico) para deducir o eliminar esta prdida en el equipo.
En el paso 5 debe considerar la incorporacin de nuevas tecnologas en el diseo,
incluyendo aquellas que se refieren a la seguridad y la conservacin del medio
ambiente. El paso 6 permite disear sistemas de diagnstico, tales como manmetros,
sensores trmicos, hormetros, indicadores de sectores con problemas, etc. El paso 7
enfoca en el diseo con una elevada Mantenibilidad, con la meta de diseo de equipos
libres de mantenimiento o un mantenimiento amigable. Por ejemplo, se pueden
mencionar accesos para limpiar, lubricar, paneles con grapas en vez de tornillos, etc.
Es importante comenzar el proceso de entrenamiento en el nuevo equipo tan pronto
como sea posible (paso 8). Es muy ventajoso y altamente motivador, enviar al
personal de mantenimiento y a los operadores a un entrenamiento dado por el
proveedor del equipo. El entrenamiento temprano asegura rendimiento y estndares
de calidad elevados. El punto 9 no debera necesitar discusin, pero la experiencia
muestra que si lo es. Despus de un tiempo, el equipo es aceptado por el proveedor
luego de estar de acuerdo con las modificaciones realizadas. El tiempo requerido para
una instalacin y puesta a punto apropiado, y corrida de prueba no deben ser
subestimadas, ya que el resultado es un equipo con una OEE baja.
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Algunas plantas automotrices en Japn trabajan ocho horas por turno, luego "paran"
cuatro horas, luego otras ocho horas de trabajo, y as sucesivamente. Qu sucede en
esas cuatro horas de parada "planificada?. Mantenimiento Planificado!. Y en ese
momento limpian, inspeccionan, lubrican, etc.
Qu sucede con el equipo en las siguientes ocho horas? Absolutamente nada!. Slo
trabajan y trabajan. Cero paradas no planificadas!. Esto explica parcialmente por qu
las plantas automotrices Japonesas requieren mucho menos tiempo para producir un
vehculo que en otras plantas.
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En pocas palabras "TOTAL" significa involucrar no slo los equipos y las reas de
produccin, sino otros departamentos relacionados, tales como el de ingeniera,
compras, etc.
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Cuando se instal el TPM, los operadores decidieron (junto con mantenimiento) que
sta tarea la podran hacer ellos mismos si tuvieran las herramientas y repuestos
correctos disponibles. As, despus de un perodo de entrenamiento, asumieron el
trabajo. Y ocurri una cosa extraa. El nmero de fallas del disco de seguridad cay a
20 en un ao y un ao despus a 10. Los operadores no quisieron cambiar 200 veces
el disco en un ao, de modo que comenzaron a mirar detenidamente sus diales para
evitar que el vaco no se eleve demasiado alto y rompa el disco. Y ya que el operador
tuvo las herramientas y los repuestos, en el sitio de trabajo, el tiempo de parada del
equipo disminuy desde cuatro horas a una.
El nuevo clculo (10 veces una hora de cada ocurrencia a $25/hora) otorga un costo
total de $250 por reparaciones. Esa es una reduccin de costos de $ 19,750 o 99 %.
Tambin da al departamento de mantenimiento 800 horas ms para dedicarlas a otro
trabajo. Y produccin aade 790 horas a su tiempo, que sola es bastante significativa
y que no est incluida ni siquiera en el clculo de ahorros. Multiplique la reduccin de
costos por cientos de otras tareas de mantenimiento que esos operadores hacen en la
planta, y el ROI llega a ser sinceramente impresionante.
3.7. LA PARTICIPACIN DE LOS EMPLEADOS
Uno de los resultados ms impactantes del TPM es el orgullo del empleado por su
desempeo. En cada instalacin del TPM, los operadores se sienten orgullosos de sus
realizaciones. Se acercarn a Ud. y le dirn como han mejorado sus mquinas. Es
realmente intangible en trminos de la reduccin de costos o de la mejora del
desempeo, pero est all y usted puede verlo.
Sus empleados estarn ms satisfechos por el trabajo porque estn involucrados con
el equipo. Van desarrollando un sentido de "propiedad" de la mquina, que contribuye
a este sentido de orgullo. El trabajo de equipo tambin aumentar. Ud. tendr ms
interaccin, ms poder que sirva de soporte para resolver los problemas del equipo y
del mantenimiento. Y finalmente, los miembros del equipo se ayudarn uno a otro en
el trabajo.
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FIN DE LA UNIDAD
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