1.

concreto
celular

CONCRETO CELULAR

Es un material de construccin, destinado a la obra gruesa. Producido

exclusivamente a partir de materias primas naturales, se compone de agua,
arena, cemento y aire.
Si se procesa con solo agua, cemento y aditivos lo llamamos concreto
celular, si agregamos arena tendremos el hormign liviano u hormign
celular. El hormign o concreto celular se puede elaborar en obra o en
fbricas donde se producen los bloques de hormign celular. En obra es
ideal para contra pisos, carpetas, rellenos e inyecciones; tambin utilizable
en muros o tabiques con moldes adecuados. En obra se utilizan mquinas
que se componen de una mezcladora, generador de espuma para el
hormign celular, compresor de aire, bomba de agua y bomba de impulsin
a tornillo sinfn (rotor / estator) que lo transporta a los pisos superiores.

Generador de espuma para concreto celular

Es un equipo que utilizando un agente generador de espuma, agua y aire comprimido
produce espuma de densidad variable de acuerdo a la mezcla entre sus componentes.
En general, la densidad que debe poseer la espuma para obtener una consistencia
cremosa y fluida en la malta bombeable es de 75 g/L. Ya sea el espumgeno como el
generador de espuma deben ser de probada calidad pues de lo contrario las paredes
de las clulas de aire pueden romperse durante un bombeo excesivo o generar
espuma inestable que no contiene los materiales inertes (cemento, arena) y tapona las
mangueras de bombeo. La estabilidad y homogeneidad de la espuma es tambin
factor esencial para evitar fisuras en el contra piso terminado (o en los bloques de
hormign celular). Otra caracterstica esencial es que posea una estructura
contenida para permitir un fcil transporte y ubicacin en obra, as como su capacidad
productiva. De la velocidad de produccin depende la buena calidad de la malta final,
debe producir no menos de 500 L de espuma/min, pues el tiempo de batido en la
mezcladora (hormigonera) debe ser breve para no comprometer la estructura de las
micro clulas de aire que sufrirn una ulterior compresin durante el proceso de
bombeo.

Composicin y caractersticas
Conocido como concreto aireado, se crea incluyendo una multitud de micro
burbujas en una mezcla a base de cemento arena y otros materiales slices.
Esto se logra mezclando el Agente Qumico Espumador con agua, y
generando espuma con la dilucin, generalmente utilizando aire
comprimido. Para lograr resultados ptimos, se requiere de un aireador. La
espuma se mezcla entonces con la lechada de arena/cemento/agua. Se
comporta igual que el concreto denso pesado ordinario en la mayora de los
aspectos, tales como el curado. La cantidad de aire que se puede incluir en
los concretos aireados prefabricados o colados en sitio vara de 20 a 50 por
ciento en volumen cuando se los utiliza estructuralmente, pero puede llegar
a ocupar de 51 a 80 por ciento en concretos colados en sitio destinados slo
para aislamiento trmico, de empaque o relleno. El concreto celular se
puede definir como una mezcla con estructura ms o menos homognea de
silicatos de calcio en granos finos que contiene pequeas burbujas de aire
no comunicadas entre s, Es un material de peso ligero que puede ser
elaborado con o sin agregados, adicionando solo un gas o una espuma que
reacciona qumicamente.
Est formado por poros de aire micro y macroscpicos, uniformemente
distribuidos en la pasta de cemento. Esta estructura es muy importante
para determinar las propiedades fsicas del material: bajo peso,
conductividad trmica, resistencia al fuego, a la compresin y a la
congelacin. El ACI define el concreto ligero celular como aquel en el cual
todo o parte del agregado grueso es sustituido por burbujas de gas o aire.
El concreto espumoso presenta distintos tipos que se diferencian segn el
mtodo empleado para formar las clulas. En Europa, los trminos concreto
gas y concreto espuma distinguen la forma de su fabricacin. As, a la
mezcla se le pueden combinar diversos elementos para provocar una
expansin de volumen: espuma estable previamente preparada que se
adiciona a la mezcla durante el proceso de mezclado, agentes generadores
de hidrgeno, perxido o polvo blanqueador, o polvo de aluminio que
reacciona con las sustancias alcalinas de los componentes de la mezcla. Los
materiales empleados para fabricar el concreto celular son bsicamente los
mismos que se utilizan para el concreto tradicional, excepto los agregados
de cuarzo y los agentes qumicos que producen las clulas de aire. El
concreto aireado es una modificacin del concreto normal y la diferencia
entre ambos est en su densidad y no en su calidad. Las clulas se
distribuyen en los elementos ya fraguados y varan entre 0.05 y 1.5 mm. De
dimetro, siendo su forma casi esfrica. Estn cubiertas por una pelcula
que debe ser resistente para soportar el vigor del mezclado y colocado, y
durante todo el tiempo deben permanecer separadas y revestidas con la
pasta de cemento (resistir la coalescencia).

PROPIEDADES
1. Absorcin. Las pruebas realizadas han demostrado que el espumante
produce un concreto celular con una absorcin de agua muy baja. Cuanto
mayor sea el contenido de aire, menor ser la absorcin de agua.
2. Resistencia al fuego. Es extremadamente resistente al fuego y es apto
para los trabajos con riesgo de incendio. Las pruebas han demostrado que,
adems de la proteccin prolongada contra el fuego, la aplicacin de un
calor intenso, como una llama a alta energa mantenida cercana a la
superficie, no provoca ni la rotura ni la explosin, contrariamente al
comportamiento del concreto con densidad normal.
3. Durabilidad. Es un material de larga duracin que no est sometido al
efecto del tiempo. No se descompone y es duradero como una roca. Su alta
resistencia a la compresin permite que se pueda utilizar un menor
peso/volumen en la construccin.
4. Calor. Gracias a la alta variacin trmica, las construcciones con concreto
celular logran acumular calor, lo que permite reducir los gastos de
calefaccin del 20 al 30%.
5. Microclima. Evita la prdida de calor en invierno; es resistente a la
humedad, permite evitar las temperaturas muy altas en verano y controlar
la humedad en el aire absorbindola y favorece la creacin de un
microclima (como una casa de madera).
6. Montaje rpido. La baja densidad y, por tanto, la ligereza del concreto
celular, junto al mayor tamao de los bloques respecto a los ladrillos,
permite aumentar sensiblemente la velocidad de colocacin. El concreto
celular se puede trabajar y cortar fcilmente para ranurar canales y pasos
para cables elctricos y tubos. La facilidad de montaje es debido a la alta
precisin de sus dimensiones, con una tolerancia de +,- 1 mm.
7. Aislamiento acstico. Tiene una absorcin acstica alta. Los edificios
construidos con concreto celular cumplen las normas en materia de
aislamiento acstico.
8. Compatibilidad ambiental. Su respeto medioambiental es slo superado
por la madera. El coeficiente de compatibilidad ambiental del concreto
poroso es 2; el de la madera 1, el de los ladrillos 10 y el de los bloques de
arcilla expandida 20.
9. Versatilidad. Gracias a su facilidad de elaboracin, se pueden producir
varias formas de ngulos, arcos y pirmides que aumentan el valor esttico
de los edificios.

10. Economa. La exactitud geomtrica de las dimensiones de los bloques

de concreto celular permite hacer ms sutil el aplanado interno y externo. El
concreto celular pesa del 10% al 87% menos respecto al concreto de peso
normal. Esta fuerte reduccin en el peso, supone un ahorro importante
sobre el costo de la estructura y los cimientos.
11. Proteccin. El concreto celular protege de la propagacin del fuego, y
corresponde al primer grado de resistencia, como se ha demostrado en las
pruebas. Se puede usar, por lo tanto, para construcciones antincendios. Si la
superficie de concreto celular est expuesta a un calor intenso, como a una
lmpara de soldadura, no se rompe ni estalla como sucede, con el concreto
pesado. Como consecuencia, el acero encofrado est protegido del calor
durante un periodo ms largo. Las pruebas demuestran que la superficie de
concreto celular de 10 mm. De espesor puede resistir al fuego durante 4
horas. En las pruebas realizadas en Australia, la parte exterior de un panel
de concreto celular de 150 mm. De espesor ha sido expuesta a
temperaturas de hasta 1 200 C.
12. Transporte. La combinacin favorable de peso, volumen facilita el
transporte de este material para las construcciones, tanto de material
premezclado como elementos prefabricados.
As, atendiendo a sus caractersticas vitales, podemos decir que el concreto
aireado es:
a) Aislante trmico y acstico por su bajo peso y densidad variable;
b) Bombeable y autonivelante por su consistencia que vara de plstica a
fluida;
c) Resistente al trnsito peatonal;
d) Incombustible y no degradable;
e) Pigmentable en diversos colores.

Aplicaciones y formas de empleo

Hay que recordar que toda vivienda es un sistema en continuo contacto con
el medio ambiente, y en consecuencia, es atravesada por numerosos flujos
de aire, vapor de agua, sustancias orgnicas, minerales y primordialmente,
por energa que proviene del sol. La permeabilidad o impermeabilidad de
azoteas y muros, es decir, de las barreras fsicas del sistema, regulan la
magnitud y direccin de los intercambios de calor mediante procesos de
radiacin y conduccin, determinando as las condiciones internas del
confort trmico.

El concreto celular o aireado es recomendable

para:
a) El clima clido. El concreto celular se encuentra en el grupo de los
materiales ligeros y adems evita la penetracin del calor dentro de la
vivienda.;

b) El clima fro. Es ideal para bajas temperaturas en las que deben utilizarse
materiales trmicos para propiciar la acumulacin de calor interior evitando
el enfriamiento.
c) Se le utiliza especialmente en aquellas regiones cuyo clima es templado,
semi-fro o extremoso tanto en invierno como en verano. Su empleo en
estos climas ha sido un ejemplo de adecuacin de la vivienda al entorno.

El concreto celular se utiliza en dos

presentaciones:
a) Pre-colado: en paneles para muros, losas de entrepiso y azoteas, y
bloques de construccin, los cuales son usualmente curados con vapor a
alta presin (auto clave).
b) Colado en sitio: para elementos estructurales y rellenos, curado por
aspersin o vapor.
En cualquiera de las presentaciones su peso vara de acuerdo con el estado
en que se encuentre: en estado plstico, en estado fraguado y secado en
horno. El rango de densidad ser de acuerdo con las caractersticas
mencionadas, el cual flucta entre 200 y 1,900 kg. /m3.

Los mtodos para fabricarlo El concreto celular

Se fabrica por medio de la introduccin de un elemento qumico que
produce gas en una lechada compuesta de cemento Prtland y un material
slico que sirve de espumante, que cuando endurece forma una estructura
uniforme de poros.
Existen varios mtodos para que los poros formen con tcnicas de
gasificacin interior:
a) Polvo de aluminio. Este reacciona con el hidrxido de cal libre del
cemento durante el fraguado y genera hidrgeno en forma de burbujas
diminutas, el cual resulta en un aluminato triclcico hidratado + hidrgeno.
La rapidez e intensidad de la reaccin depende del tipo y de la cantidad de
polvo de aluminio que se agregue a la mezcla, as como de la finura del
cemento, temperatura y proporcin de los componentes. El porcentaje de
aluminato para compensar la disminucin de volumen que sufre el concreto
desde que se coloca hasta que est endurecido y seco, es del orden de
0.005 a 0.02 por ciento del peso del cemento (prefabricados y bloques de
construccin).

b) Polvo de zinc. Con este se forma el zincato de calcio + hidrgeno. En

ambos casos el hidrgeno en las clulas es rpidamente reemplazado por el
aire y, por lo tanto, no existe ningn peligro de fuego.
c) Agua oxigenada y polvo blanqueador. Con esta adicin se efecta la
siguiente reaccin en la cual se desprende oxgeno en vez de hidrgeno;
cloruro de calcio + oxgeno + agua.
d) Sulfonatos alkyl aryl, el sulfonado de lauryl de sodio, ciertos jabones y
resinas, aditivos espumantes destinados a extinguir incendios, as como
plsticos o resinas sintticas en estado lquido viscoso. Son apropiadas para
la elaboracin de concretos colados en sitio.

Tipos de concreto celular

Existen aditivos como: generador espumante, fibra dispersante, retardante,
expansor, escoria, ceniza volante, etctera, que ayudan a cubrir algunas de
las deficiencias que van aparejadas a la baja densidad del concreto celular.

Cemento celular puro

Se emplea cemento Portland, agua, gas o espuma preparada, no contiene
agregados slidos, generalmente est limitado en el rango de baja densidad
siendo de 200 a 700 kg. /m3. En su elaboracin se mezclan primero el

cemento y el agua, y posteriormente se aade un agente qumico o una

espuma estable preparada, la cual debe ser bien mezclada con la pasta de
cemento para lograr la consistencia celular.

Concreto celular arenado

Contiene cemento, arena con un dimetro mximo de 4 mm. Con finos de
0.2 mm., para lograr resistencias ms elevadas, agua y el agente escogido
para desarrollar las clulas; el rango de su densidad es de 850 a 1,900
kg. /m3. Agregados minerales tales como arena de slice se utilizan con
xito para evitar la contraccin del concreto celular.

Concreto celular con agregados ligeros

Se realizan con tezontle, piedra pmez, etctera, para lo cual se reemplaza
parte de la arena. Estos agregados deben contar con una resistencia mayor
para aumentar su resistencia a la compresin (se logran mezclas de 1,600
kg. /m3).

Concreto celular con agregados expansivos

La adicin de vermiculita y perlita en el concreto ha demostrado que ayuda
en climas clidos a retener el agua del curado. Estos son ideales cuando el
concreto celular se use como proteccin a las estructuras metlicas contra
el fuego. Estos agregados se utilizan en la fabricacin de prefabricados ya
que logran su expansin a altas temperaturas.

Concreto celular modificado

Se considera concreto celular modificado a cualquiera de los tipos antes
mencionados al que se le aade un aditivo. Concreto celular con aditivo
dispersante. Ayuda a exponer mayor superficie de las partculas del
cemento a la hidratacin. Su accin dispersante aumenta la fluidez e
incrementa la resistencia a la compresin debido a la reduccin de la
proporcin agua/cemento en la mezcla, logrando un incremento de
resistencia hasta de 10 por ciento en densidades de 1,400 kg. /m3, y de 40
por ciento en densidades de 1,750 kg. /m3.

2. concreto
postensado

Concreto postensado
Se denomina hormign postensado aquel hormign/concreto al que se somete,
despus del vertido y fraguado, a esfuerzos descompresin por medio de armaduras
activas (cables de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del hormign
pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postesado
las armaduras se tensan una vez que el hormign ha adquirido su resistencia
caracterstica.

la ventaja del postesado consiste en comprimir el hormign antes de su puesta en

servicio, de modo que las tracciones que aparecen al flectar la pieza se traducen en una
prdida de la compresin previa, evitando en mayor o menor medida que el hormign
trabaje a traccin, esfuerzo para el que no es un material adecuado.

Aplicaciones
El empleo de hormign postesado suele reducirse a estructuras sometidas a grandes
cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la reduccin del coste de
los materiales compensa el aumento de la complejidad de ejecucin.
La tcnica del postesado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo
emplazamiento de la obra.

Ventajas

El uso de hormign postesado permite reducir el canto de los elementos de

hormign, ya que por un lado aumenta su capacidad resistente, y por otro reduce las
deformaciones.

Conlleva un uso ms eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso
total de la estructura.

Disminuye la fisuracin del hormign, aumentando su vida til.

Inconvenientes

Requiere de maquinaria y mano de obra ms especializada que el hormign sin

postesar.

El clculo es ms complejo.

3. proceso de fabricacin
del cemento

PROCESO DE FABRICACIN DEL CEMENTO

El proceso de fabricacin del cemento comprende cuatro etapas principales: extraccin y

molienda de la materia prima, homogeneizacin de la materia prima, produccin del
Clinker y La materia prima para la elaboracin del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicacin
del material, el sistema de explotacin y equipos utilizados vara. Una vez extrada la
materia prima es reducida a tamaos que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.
La etapa de homogeneizacin puede ser por va hmeda o por va seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso hmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de
homogeneizacin y de all hasta los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas
superiores a los 1500 centgrados. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este
proceso el control qumico es ms eficiente y el consumo de energa es menor, ya que al
no tener que eliminar el agua aadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos
son ms cortos y el Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneizacin, es luego molido con pequeas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIN:
1) Explotacin de materia prima:
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a travs de barrenacin y
detonacin con explosivos.
2) Transporte de materia prima:
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la
planta en camiones o bandas.

3) Trituracin:

El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia

prima, que por efecto de impacto o presin son reducidos a un tamao mximo de una o
media pulgada.
4) Prehomogeneizacin:
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material
que lo requiera.
5) Almacenamiento de materia prima:
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son
sodificados para la produccin de diferentes tipos de cemento.
6) Molienda de materia prima:
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la
presin que ejercen tres rodillos cnicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se
utilizan tambin para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es
pulverizado por medio de bolas de acero.
7) Homogeneizacin de harina cruda:
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homognea del material.
8) Calcinacin:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo
interior a 1,400 C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeos mdulos
gris obscuro de 3 a 4 cm.
9) Molienda de cemento:
El Clinker es molido a travs de bolas de acero de diferentes tamaos a su paso por las
dos cmaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del
cemento.
10) Envase y embarque del cemento:
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas
neumticos o mecnicos, siendo transportado a donde ser envasado en sacos de papel,
o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas
de ferrocarril o barcos.

PROCESO VA HMEDA
La alimentacin al horno se produce en forma de una pasta con un grado de humedad
comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional para efectuar la
deshidratacin, lo que hace que sean excesivamente largos parauna produccin dada.
Asimismo, se requiere una adicin extra de calor para evaporar el agua.
Algunas de sus ventajas son:
La alimentacin al horno se dosifica de manera ms uniforme que en los procesos de
va seca.
Las prdidas de polvo son normalmente pequeas.
Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de lcalis.

PROCESO VA SECA
La humedad de la alimentacin a la llegada al horno o al sistema de precalentamiento es
inferior al 1%.En el proceso va seca el crudo a su salida de la homogenizacin pasa a los
sistemas de alimentacin y de ste aun pre calentador constituido al menos por una etapa
de ciclones. En algunos hornos largos los ciclones, desempean casi exclusivamente una
misin de desempolvamiento.Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para
el secado del crudo. En la va seca los sistemas de calentamiento son muy variados:
Precalentador de cadenas, similar al de los procesos va hmeda y utilizado
En hornos largos.
Precalentador de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser dobles.
Precalentador de ciclones de cuatro etapas.
Los inconvenientes principales de este, sistema radican en tener que trabajar con crudos
de bajo contenido en lcalis o bien eliminar stos del circuito y la produccin de excesivo
volumen de polvos en el horno.

4. Efecto de los
componentes en el cemento

EFECTO DE LOS COMPONENTES

Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Prtland, as como los
compuestos secundarios, contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa
del estado plstico al endurecido despus de la hidratacin. El conocimiento del
comportamiento de cada uno de los compuestos principales, durante la hidratacin,
permite ajustar las cantidades de cada uno durante la fabricacin, para producir las
propiedades deseadas en el cemento.
El Silicato Triclcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el que
produce la alta resistencia inicial del cemento Portland hidratado. Pasa del fraguado
inicial al final en unas cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo
una gran cantidad de calor (calor de hidratacin). La rapidez de endurecimiento de
la pasta de cemento est en relacin directa con el calor de hidratacin; cuanto ms
rpido sea el fraguado, mayor ser la exotrmica. El C3S hidratado alcanza gran parte

de su resistencia en siete das. Debe limitarse el contenido de S3C en los

cementos para obras de grandes masas de hormign, no debiendo rebasarse un 35%, con
objeto de evitar valores elevados del calor de hidratacin.
El Silicato Diclcico, C2S, requiere algunos das para fraguar. Es el causante
principal de la resistencia posterior de la pasta de cemento Portland. Debido a que
su reaccin de hidratacin avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratacin.
Este compuesto en el cemento Portland desarrolla

menores

resistencias

que

el

C3S en las primeras edades; sin embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a

unos tres meses una resistencia similar a la del C3S. Los cementos con alto contenido en
silicato di clcico son ms resistentes a los sulfatos.
Aluminato Triclcico, C3A, presenta fraguado instantneo al ser hidratado y gran
retraccin. Es el causante primario del fraguado inicial del cemento Portland y desprende
grandes cantidades de calor durante la hidratacin. El yeso, agregado al cemento
durante el proceso de fabricacin, en la trituracin o en la molienda, se combina
con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su accin al retardar la
hidratacin de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la resistencia despus
de un da.
Aunque el C3A hidratado, por s solo, produce una resistencia muy baja, su
presencia en el cemento Portland hidratado produce otros efectos importantes. Por
ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el cemento Portland ocasiona un
fraguado ms rpido, pero conduce a propiedades indeseables del hormign, como
una mala resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad
qumica es buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy dbil
frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rpida reaccin del aluminato triclcico
con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento, se aade al Clinker un
sulfato (piedra de yeso).
El Ferro aluminato Tetra clcico, C4AF, El uso de ms xido de hierro en la alimentacin
del horno ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formacin de C4AF, un producto que
acta como relleno con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario como
fundente para bajar la temperatura de formacin del Clinker. Es semejante al C3A,
porque se hidrata con rapidez y slo desarrolla baja resistencia. No obstante, al
contrario del C3A, no muestra fraguado instantneo. Su resistencia a las aguas selenitosas
y agresivos en general es la ms alta de todos los constituyentes. Su color oscuro le hace
prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este caso se utilizan otros fundentes
en la fabricacin.
La Cal libre, Cao, No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas
puede dar por resultado una calcinacin insuficiente del Clinker en el horno, esto
puede provocar expansin y desintegracin del hormign. Inversamente, cantidades muy

bajas de cal libre reducen la eficiencia en el consumo de combustible y producen un

Clinker duro para moler que reacciona con mayor lentitud.
El xido de Magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que
conduce a una expansin de volumen variable en el hormign, debido a la hidratacin
retardada, en especial en un medio ambiente hmedo.
Los lcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que
pueden causar deterioro expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados
silceos para el hormign. Se especifica cemento de bajo lcali en zonas en donde se
encuentran estos agregados. El cemento de bajo lcali contiene no ms del 0,6% de
lcalis totales.
Sin embargo, debe controlarse el porcentaje de lcalis totales en el hormign, ya que
el lcali puede entrar a la mezcla de ese hormign proveniente de ingredientes que
no son el cemento, como el agua, los agregados y los aditivos.
Trixido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adicin de piedra de yeso que se hace al
Clinker durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo tambin provenir del
combustible empleado en el homo. Un exceso de SO3 puede conducir al fenmeno de
falso fraguado, por lo que conviene limitarlo a no ms del 4%.
Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la
presencia de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser
conveniente.

Si

el

cemento

ha experimentado un prolongado almacenamiento, la

perdida al fuego puede provenir del vapor de agua

o del CO2

presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una

meteorizacin del cemento.

Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silcea. No debe
superar el 5% para el Portland I.