TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE APATZINGN

Administracin del Mantenimiento

CARRERA:
ING. INDUSTRIAL

Reporte

UNIDAD 4:
Sistemas de mantenimiento productivo total (MPT)

ALUMNO.-

No. Control:

CORRREO:
PROFESOR. ING. JORGE ULISES LEN SOL

Apatzingn Mich. 28 de abril del 2016

CONCEPTOS BSICOS DEL TPM

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Introduccin
Hoy en da es necesaria una alta velocidad de respuesta a los requerimientos
cambiantes de los clientes, es necesario ser giles y flexibles, con autocontrol en
todas las reas. TPM apoya a este propsito.

Las emergencias son costosas:

Se debe interrumpir el servicio
Se distrae al personal de su labor normal HAY FRICCIONES
Se deben conseguir contratistas o reparar rpido
A veces se requiere tiempo extra

Mantenimiento es el conjunto de actividades realizadas a fin de preservar en estado

ptimo de operacin los equipos utilizados y los servicios se soporte. El TPM se
auxilia de las 5Ss, AMEFs, el Kaizen, SMED y Poka Yokes a travs de equipos de
trabajo para tender hacia el Concepto Cero:

Cero Desperdicios (tiempo, materiales)

Cero Defectos de Calidad

Cero paros en los procesos y actividades.

Cero accidentes

Despus de haber implantado las 5ss, y sabiendo que es la parte inicial de un

proceso de mejora continua en cualquier organizacin, estamos en condiciones de

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iniciar con la implantacin del TPM. Las funciones de mantenimiento dentro de las
empresas industriales, se ha entendido tradicionalmente como un mal necesario, sin
embargo la funcin que desempea el mantenimiento es primordial, ya que de esto
depende garantizar la capacidad de una empresa.

Conforme se incrementa el nivel de automatizacin, la calidad, la productividad, el

costo, los inventarios, la seguridad, la salud y la tasa o salida de produccin, cada
vez dependen ms del equipo de produccin.

Entre los beneficios del TPM se encuentran:

Productividad: incremento en la productividad del personal; valor agregado

por persona; tasa de operacin; y fallas reducidas.

Calidad: reduccin de defectos en proceso; defectos del producto; quejas y

devoluciones.

Costo: Reduccin en personal; en costos de mantenimiento; en energa

Entrega: reduccin de inventarios, incremento en vueltas de inventario.

Seguridad / Medio ambiente: cero accidentes, cero contaminantes.

Moral: incremento de generacin de ideas, juntas de grupos pequeos y

participacin del personal.

Las cuatro etapas de desarrollo del TPM

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El mantenimiento preventivo se introduce en los 1950s, el mantenimiento productivo

en los 1960s. El desarrollo del TPM se inicia en los 1970s. El periodo previo a 1950,
puede referirse como un periodo de mantenimiento correctivo.

Etapa 1. Mantenimiento correctivo de fallas

Etapa 2. Mantenimiento preventivo y predictivo
Etapa 3. Mantenimiento productivo
Etapa 4. Mantenimiento productivo total (TPM)

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Figura 1.1 Transferencia de responsabilidades

Definicin del TPM

La palabra Total tiene varias implicaciones. A continuacin se describen los
significados de esta palabra:

Eficiencia Total

Mantenimiento Total

Participacin Total

El primer aspecto de la palabra total de Mantenimiento Productivo Total, es

conseguir una excelente eficiencia total del equipo. El segundo es aplicar un
sistema de mantenimiento total para todo el tiempo de vida til del equipo,
involucrando prevencin del mantenimiento, mantenimiento preventivo y predictivo,
mantenimiento correctivo planeado y mejora del mantenimiento. Y el tercer aspecto
de la palabra total es la participacin total del personal, desde la gente que est en
la planta hasta los gerentes y directivos.

En resumen, el Mantenimiento Productivo Total es la bsqueda de la

eficiencia productiva, mediante la participacin de los operadores y el

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involucramiento de las funciones de soporte, para prevenir fallas y paros de la

operacin del equipo y del proceso.

Objetivos
El objetivo final es maximizar la efectividad operacional del equipo con el
involucramiento de los operadores.

Se enfoca a mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto defectuoso,

predecir y prevenir fallas as como permitir la participacin de los recursos humanos
y facilitar la administracin visual. El Mantenimiento Productivo Total:

Busca maximizar la eficiencia de los equipos (mejora de la eficiencia).

Busca establecer un sistema para mantener el equipo maximizando su vida til

de utilizacin.

El Mantenimiento Productivo Total opera en todas las reas involucradas con los
equipos, incluyendo la planeacin, utilizacin y el rea de mantenimiento.

Permite desarrollar habilidades y experiencia con todos los empleados

involucrados.

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Fig. 1.2 Aumento de la vida til por medio del TPM

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Fig. 1.3 Prevencin de fallas y paros mayores con TPM

En el Mantenimiento Productivo Total, la mayor parte de la inspeccin y

mantenimiento del equipo (limpieza, lubricacin, reajustes, etc.), es llevado a cabo
personalmente por el mismo operador. Puede ponerse en prctica de manera
simple: Si el equipo es tratado con cuidado, entonces las fallas y defectos
decrecern gradualmente.

Acciones para lograr cero fallas

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Para eliminar las fallas se deben exponer los defectos escondidos y atacarlos antes
de que el equipo falle. Las siguientes cinco acciones ayudan a eliminar las fallas:

1. Mantener bien controladas las condiciones bsicas (limpieza, lubricacin,

atornillado y ajustes).
2. Apego a procedimientos adecuados de operacin
3. Restablecer la deterioracin
4. Mejorar debilidades en diseo
5. Mejora de habilidades de operacin y mantenimiento

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Fig. 1.8 Diagrama de flujo de acciones para evitar fallas

Mediciones en el TPM
La efectividad operacional del equipo (OEE)

es una medicin del tiempo

disponible, desempeo y calidad. Cuando el equipo es nuevo se espera que haga un

cierto nmero de partes en un cierto periodo de tiempo con un nivel predecible de
calidad durante la vida til del equipo. Esto se denomina la Funcin Estndar.

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En TPM, cada vez que el equipo no cumpla las expectativas por cualquier razn, se
tiene una prdida (o falla) de la funcin estndar.

Fig. 1.5 Efecto de las 6 grandes prdidas

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Fig. 1.6 Anlisis de prdidas

La OEE mide la eficiencia disponible en el tiempo (tiempo disponible planeado del

equipo contra tiempo no planeado o tiempo muerto), el desempeo (nmero de
partes hechas comparadas contra las tasas estndar), y la calidad (nmero de
defectos comparados contra el nmero de partes hechas).

Un OEE del 100% significa que hay cero tiempos muertos y cero defectos.

Primeramente, el tiempo que se supone que el equipo estar operando es

tratado como horas de carga. Las prdidas, por ejemplo, de descomposturas,

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cambios, preparaciones, desgaste de herramental, cambio de herramental y

arranques, son totalizadas y clasificadas como prdidas por paro y por tanto,
deducidas.

Lo que queda son las horas operativas del equipo, pero las prdidas debidas,
por ejemplo, a paros menores, baja velocidad de operacin y prdidas de
desempeo, an tienen que ser deducidas antes de que las horas de produccin
verdaderas salgan a relucir. Solamente despus de deducir las prdidas por
defectos y retrabajos, obtenemos las horas fundamentales de operacin; esto es, las
horas reales de generacin de valor. La tasa de operacin, calculada de esta forma,
es la efectividad total del equipo y nos indica si el Mantenimiento Productivo Total
est trabajando.

Generalmente las tasas de operacin del equipo son tan altas como estas
prdidas lo permiten. En la mayora de lugares de trabajo, la eficiencia total del
equipo previa a la introduccin del Mantenimiento Productivo Total, va de un 40 a un
60% (en el mejor de los casos). Esto significa que el equipo est siendo utilizado
efectivamente solo la mitad del tiempo.

Esta es la realidad. El Mantenimiento Productivo Total puede mejorar esta

eficiencia total del equipo a un 85% o mejor, esto es, que la productividad del equipo
existente pudiera ser simplemente duplicada.

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La efectividad del equipo se determina con base en su disponibilidad, su eficiencia

de desempeo y eficiencia de calidad como sigue:

Fig. 1.7 Medicin de la efectividad con las 6 grandes prdidas

Acciones para lograr cero fallas

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Para eliminar las fallas se deben exponer los defectos escondidos y atacarlos antes
de que el equipo falle. Las siguientes cinco acciones ayudan a eliminar las fallas:

1. Mantener bien controladas las condiciones bsicas (limpieza, lubricacin,

atornillado y ajustes).
2. Apego a procedimientos adecuados de operacin
3. Restablecer la deterioracin
4. Mejorar debilidades en diseo
5. Mejora de habilidades de operacin y mantenimiento

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Fig. 1.8 Diagrama de flujo de acciones para evitar fallas

ASPECTOS GENERALES DEL TPM

Consideraciones generales
La implantacin del TPM debe ser iniciar en el rea productiva donde las
prdidas son ms visibles como una primera fase y luego ser extendido hacia las
reas administrativas de la empresa, como se muestra a continuacin:

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Figura 2.1 Implementacin y expansin del TPM

Figura 2.2 Pilares del TPM

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Pilares bsicos para el desarrollo de TPM

A continuacin detallaremos algunos de los pilares bsicos para el desarrollo de
TPM en una empresa.
1.

Aplicacin

del

Kobetsu

Kaizen

(mejora

enfocada)

Para posibilitar optimizar la produccin eliminando las prdidas productivas. Su

objetivo es lograr el "cero defectos" en todo tipo de prdidas como fallas y defectos,
y la optimizacin de la produccin al mximo posible. El personal involucrado en
esta tarea es el staff de ingenieros, los jefes de produccin y de mantenimiento.
Las acciones a desarrollar, estn enfocadas a la deteccin de las 6 grandes prdidas
que afectan la produccin, al clculo unitario y establecimiento de metas para
optimizar la productividad, al anlisis de casos y revisin de elementos relacionados,
as como a la bsqueda permanente del estado ideal de los equipos y la produccin.
2. Establecimiento del mantenimiento autnomo
Su objetivo es la formacin de operadores para que conozcan bien los equipos y
promover la filosofa de que cada operador es responsable por su equipo y su
cuidado. El personal a involucrar para ello son los operadores y jefes de lnea de
produccin.
Las acciones a desarrollar se enfocan a la implementacin de un plan bsico para
eliminar prdidas a travs de 7 etapas:
a).- Limpieza inicial.
b).- Eliminacin de las fuentes de suciedad y contaminacin.
c).- Elaboracin de normas de mantenimiento autnomo.

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d).- Aplicar tcnicas de inspeccin general.

e).- Aplicar tcnicas de autoinspeccin.
f).- Estandarizar procedimientos.
g).- Control de los objetivos establecidos.
3. Consolidacin del mantenimiento programado
Su objetivo es confirmar y optimizar el plan de mantenimiento programado para
evitar paros innecesarios. El personal que debe involucrarse son los jefes y personal
de mantenimiento.
Las acciones a desarrollar consisten en establecer contramedidas diarias; confirmar
planes y acciones de mantenimiento programado; mejorar la vida til de los equipos
e instalaciones; control de repuestos e inventarios; perfeccionar el anlisis, la
capacidad de diagnstico y prevencin de averas; y confirmar planes de lubricacin.
4. Formacin del personal de produccin y mantenimiento
Su objetivo radica en mejorar el nivel de competencias y habilidades del personal de
produccin y mantenimiento. Y el personal que habr de participar en ello son los
operadores de produccin y mantenimiento.
Las acciones a desarrollar se dirigen a la realizacin de cursos de mantenimiento de
equipos en general. Cursos sobre planificacin y control de equipos; formacin para
realizar ajustes de equipos en general; mantenimiento predictivo o basado en
monitoreo; cmo impedir fugas y prdidas; mantenimiento de sistemas hidrulicos,
neumticos y lubricacin; mantenimiento de sistemas de control y automatizacin
industrial; y, el propio mantenimiento autnomo

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5. Consolidar el sistema inicial de control de equipos y productos

Su objetivo es disminuir el tiempo de fabricacin de productos, mejorar el diseo y
los procesos de fabricacin y optimizar la gestin de produccin en general. El
personal de ingeniera de produccin, mantenimiento y de investigacin y desarrollo
de productos, son los participantes en esta fase del proceso.
Las acciones a desarrollar consisten en establecer metas para el desarrollo y diseo
de productos; facilitar el proceso productivo; facilitar el aseguramiento de la calidad;
facilitar las acciones de mantenimiento; mejorar la confiabilidad de los equipos; y
establecer la deteccin de problemas en la etapa inicial del proceso productivo.
6. Consolidar el sistema integral de mantenimiento
Esta actividad tiene por objetivo buscar el "cero defectos" mediante el mantenimiento
sostenido de las condiciones alcanzadas en los equipos e instalaciones de
produccin, realizando un mantenimiento de calidad dentro de un proceso de mejora
continua. El personal de aseguramiento de la calidad, ingeniera de produccin, jefes
de lnea de produccin y jefes de mantenimiento sern los encargados de su
cumplimiento.
Las acciones a desarrollar son confirmar estndares de calidad; comprensin de
fallas y averas; investigar las condiciones de los procesos productivos, equipos,
mtodos de produccin y materia prima; investigar, analizar y mejorar condiciones
de

los

equipos;

establecer

los

estndares

el

control

de

tendencias.

7. Establecer un sistema de seguridad e higiene en el trabajo y de control

ambiental
Tiene como objetivo lograr alcanzar y mantener el "cero accidentes" y la "cero
contaminacin" con la creacin de ambientes de trabajo sanos, limpios y motivantes.

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Por ello las personas involucradas sern los especialistas en seguridad, higiene y
medio ambiente.
Y, las acciones a desarrollar consisten en establecer medidas de seguridad del
equipo / instalacin; lograr condiciones laborales ms seguras; mejorar el medio
ambiente laboral (ruidos, vibraciones, suciedad, etc.); evitar la contaminacin
ambiental; cuidar la salud de los trabajadores; y promover acciones de limpieza e
higiene.
El TPM se promueve a travs de una estructura de pequeos grupos que se
integran en toda la organizacin. Este sistema es eficaz para desplegar las polticas
y objetivos de la alta direccin.

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Figura 2.3 Organizacin para la implementacin del TPM