Diseo

La palabra diseo proviene de la palabra latina designare, que significa designar,

marcar El diccionario incluye varias definiciones de la palabra diseo, siendo la ms aplicable
delinear, trazar, o planear como accin o como trabajo concebir, inventar o idear.
El diseo de ingeniera se puede definir como el proceso de aplicar las diversas tcnicas
y principios cientficos con el objeto de definir un dispositivo, un proceso o un sistema con
suficiente detalle para permitir su realizacin.
El diseo de mquinas se ocupa de la creacin de maquinaria que funciones segura y
confiablemente bien. Una mquina puede definirse de muchas maneras, entre ellas las dos
siguientes:

Aparato formado de unidades interrelacionadas.

Dispositivo que modifica una fuerza o movimiento.

Las partes interrelacionadas a las cuales hace referencia la definicin a veces tambin se
conocen como elementos de mquinas. La idea de trabajo til es fundamental a la funcin de una
mquina, ya que en ello habr casi siempre habr alguna transferencia de energa. La mencin de
fuerzas y movimientos tambin es vital para nuestros intereses, ya que al convertir la energa de
una forma a otra, las mquinas crean movimiento y generan fuerzas. Es la tarea del ingeniero
definir y calcular los movimientos, fuerzas y cambios de energa a fin de determinar el tamao, las
formas y los materiales necesarios para cada uno de los componentes interrelacionados de la
mquina. En ello estar la esencia de del diseo de mquinas.
Aunque por necesidad se debe disear una mquina elemento por elemento, es vital
reconocer que la funcin y el desempeo de cada una de las partes (y por lo tanto su diseo)
dependen de muchas otras piezas interrelacionadas dentro de la mquina misma. Para ello debemos
hacer uso de un conjunto comn de conocimientos de ingeniera que hemos adquirido en cursos
anteriores, como la esttica, la dinmica, la mecnica de materiales, la ciencia e ingeniera de
materiales y anlisis de vibraciones entre otras.
El objetivo ltimo en el diseo de mquinas es dimensionar y formar las piezas (elementos
de mquina) y escoger materiales y procesos de manufactura apropiados, de manera que la mquina
resultante se comporte o lleve a cabo sin falla su funcin pretendida. Esto requiere que el ingeniero
sea capaz de calcular y prever el modo y las condiciones de falla de cada uno de los elementos y
acto seguido disearlos para evitar tales condiciones. Esto obliga a que se efectu un anlisis de
esfuerzos y deflexin para cada pieza. Dado que los esfuerzos son una funcin de las cargas
aplicadas y de inercia, as como de la geometra de la misma, deber llevarse a cabo un anlisis de
fuerzas, momentos, pares de torsin y dinmica del sistema, antes de calcular completamente los
esfuerzos y las deflexiones.
Si la mquina en cuestin no tiene partes en movimiento, entonces la tarea de diseo se
hace mucho ms sencilla, ya que slo es necesario hacer un anlisis de fuerzas estticas. En cambio,
si la mquina no tiene partes en movimiento, no es tanto una mquina (y no cumple con la
definicin citada anteriormente), se trata entonces de una estructura. Las estructuras as mismo

deben disearse contra fallas y, de hecho, las grandes estructuras tambin estn sujetas a cargas
dinmicas por el viento, los terremotos, el trnsito, etc.; por lo tanto, tambin deben disearse para
que soporten tales condiciones.
Si los movimientos de la mquina son muy lentos y las aceleraciones despreciables,
entonces bastar un anlisis de fuerzas estticas. Si la mquina incluye aceleraciones significativas,
entonces ser necesario un anlisis de fuerzas dinmicas, y las partes sometidas a una aceleracin de
convierten en vctimas de su propia masa.
En una mquina dinmica, aadir peso (masa) a partes en movimiento podra reducir el
factor de seguridad de la mquina, su velocidad permisible y su carga til. Esto se debe que parte de
la carga que genera los esfuerzos en la parte en movimiento es consecuencia de las fuerzas de
inercia previstas por la segunda Ley de Newton, F ma . Dado que la aceleracin de partes en
movimiento dentro de la mquina est dictada por su diseo cinemtico y por su velocidad de
operacin, agregar masa en partes en movimiento incrementar las cargas por inercia de estas
mismas partes o piezas, a menos de que se reduzcan sus aceleraciones cinemticas bajando la
velocidad de operacin. Aunque la masa aadida pudiera aumentar la resistencia de la pieza, dicho
beneficio quedara reducido o cancelado por los incrementos resultantes en fuerzas de inercia.
Iteracin
Por lo general, antes de llegar a la etapa de dimensionar las piezas ya se habrn definido los
movimientos cinemticos de la mquina. Adems, ya se sabrn cuales son las fuerzas externas que
aporta el mundo exterior. Observe que en algunos casos, las cargas externas sobre la mquina
sern muy difciles de prever, como las de un automvil en movimiento. El diseador no puede
prever con exactitud a qu cargas presentes en el entorno someter el usuario a la mquina (baches,
virajes bruscos, etc.). En estos casos un anlisis estadstico, partiendo de datos empricos obtenido
de pruebas reales suelen proporcionar alguna informacin para efectos de diseo.
Lo que queda por definir son las fuerzas de inercia generadas por aceleraciones cinemticas
ya conocidas, aquellas que accionan sobre las todava no definidas masas de las partes en
movimiento. Este dilema se resuelve nicamente por iteracin, lo que significa repetir, es decir,
regresar a un estado previo. Debemos asumir alguna configuracin de prueba para cada pieza,
aplicar las propiedades de la masa (masa, localizacin del centro de gravedad y el momento de
inercia) de esta configuracin de prueba en un anlisis de fuerzas dinmico para determinar fuerzas,
momentos y pares de torsin que actan sobre la pieza, y a continuacin aprovechar la geometra de
la seccin transversal del diseo de prueba para calcular los esfuerzos resultantes. En general, la
determinacin precisa de todas las cargas sobre la mquina es la tarea ms difcil del proceso
de diseo.
Lo ms probable es que en la primera prueba encontremos que nuestro diseo falla o que
los materiales no resisten los niveles de esfuerzo que se presentan. Entonces debemos volver a
disear las piezas (hacer una iteracin) cambiando forma, dimensiones, materiales, procesos de
manufactura y otros factores, a fin de alcanzar un diseo aceptable. Por lo general no es posible
obtener un resultado de xito sin tener que efectuar varias iteraciones siguiendo este proceso de
diseo. Observe tambin que un cambio en la masa de la pieza tambin afectar a fuerzas que se

apliquen a piezas interconectadas con ella, y por lo tanto, tambin ellas necesitarn ser rediseadas.
La verdad es que se trata del diseo de partes interrelacionadas.
Proceso de Diseo
El proceso de diseo es en esencia un ejercicio de creatividad aplicada. Se han definido
varios procesos de diseo para ayudar a organizar el ataque sobre el problema no estructurado,
es decir, aquel para el cual la definicin del problema es an vago y para el que hay muchas
soluciones posibles.
En tabla siguiente aparece una versin de diez pasos del proceso de diseo:

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Proceso de diseo
Identificacin de la necesidad.
Investigacin de antecedentes.
Enunciado del Objetivo.
Especificaciones de la tarea.
Sntesis.
Anlisis.
Seleccin.
Diseo detallado.
Prototipos y pruebas.
Produccin.

El paso inicial, identificacin de la necesidad, por lo general es un enunciado mal definido

y vago del problema. Es necesaria la informacin sobre la investigacin de antecedentes para
definir y comprender cabalmente el problema, despus de lo cual es posible volver a enunciar el
objetivo de una manera ms razonable y realista que el enunciado original del problema.
El paso 4 requiere la creacin de un conjunto detallado de especificaciones de tareas que
delimite el problema y marque su alcance. El paso de sntesis se refiere a la bsqueda de muchos
procedimientos alternativos de diseos posibles, sin preocuparse (en esta etapa) de su valor o
calidad. Este paso a veces se conoce como paso de ideas o de invencin, en el cual se genera el
nmero mayor posible soluciones creativas.
En el paso 6, se analizan las soluciones posibles del paso anterior, y se aceptan, rechazan o
modifican. En el paso 7, se selecciona la solucin ms prometedora. Una vez seleccionado un
diseo aceptable, se realiza un diseo detallado en el cual se atan todos los cabos an sueltos, se
hacen dibujos completos de ingeniera, se identifican proveedores, se definen especificaciones de
manufactura, etc. La elaboracin real de un diseo funcional se hace por primera vez como
prototipo, y finalmente la cantidad se trata en produccin.
La descripcin arriba proporcionada quiz de una impresin equivocada de que este proceso
es realizable en forma lineal, del modo que se enumera. Por lo contrario, durante todo el proceso
se requiere de la iteracin, pasando de cualquiera de los pasos, de vuelta a cualquier paso anterior,
en todas las posibles combinaciones, y realizndolo repetidamente. No es posible disear en forma
lineal. Son tres pasos adelante u dos (o ms atrs), hasta que al final surja una solucin factible.

En teora, podramos continuar para siempre esta iteracin sobre un problema dado de
diseo, creando constantemente pequeas mejoras. Es inevitable que a lo largo del tiempo la
ganancia acumulativa en funcionamiento o la reduccin en costo tendern a cero. Llegado cierto
punto, debemos declarar al diseo lo suficientemente bueno y lanzarlo.
Mquinas que han estado funcionando durante mucho tiempo y que han sido mejoradas por
muchos diseadores alcanzan un nivel tal de perfeccin que es difcil mejorarlas ms. Un ejemplo
es la bicicleta ordinaria. Aunque los inventores siguen intentando mejorar esta mquina, el diseo
bsico ha quedado bastante esttico, despus de ms de un siglo de perfeccionamiento.
En el diseo de mquinas, los primeros pasos del proceso de diseo por lo general implican
la sntesis de tipo de configuraciones cinemticas adecuadas que proporcionen los movimientos
necesarios. La sntesis de tipo incluye la eleccin del tipo de mecanismo ms adecuado para el
problema. sta es una tarea difcil para el estudiante, ya que requiere de experiencia y conocimiento
de los diversos tipos de mecanismos existentes que seran factibles desde un punto de vista de
desempeo y manufactura.
Factores de seguridad y cdigos de diseo
La calidad de un diseo se mide segn diversos criterios. Siempre ser necesario calcular
uno o ms factores de seguridad para prever la probabilidad de una falla.
Un factor de seguridad se expresa de muchas formas. Se trata de una relacin de dos
cantidades que contienen las mismas unidades, como resistencia/esfuerzo, carga crtica/carga
aplicada, carga para la falla de la pieza/sobrecarga esperada en servicio, ciclos mximos/ciclos
aplicados o velocidad mxima de seguridad/velocidad de operacin. Un factor de seguridad
siempre carecer de unidades.
El diseo y los cdigos de seguridad.
Muchas sociedades de ingenieros y oficinas gubernamentales han elaborado cdigos para
reas especficas del diseo de ingeniera. La mayor parte slo son recomendaciones, pero algunos
tienen fuerza de ley. La ASME (American Society of Mechanical Engineers) proporciona guas de
accin recomendadas para factores de seguridad en aplicaciones particulares como calderas de
vapor y recipientes a presin. En la mayor parte de las de las ciudades y estados de la Unin
Americana se han decretado cdigos de construccin y, por lo general, se refieren a estructuras de
acceso pblico y a componentes como elevadores y escaleras elctricas. Algunas veces en estos
cdigos se especifican factores de seguridad, pudiendo ser bastante elevados (por ejemplo, el
cdigo para escaleras elctricas en un estado requiere un factor de seguridad de 14). Claro est que
en dondequiera que intervenga la seguridad de las personas se justifican valores altos de N. Sin
embargo, traen consigo cierta penalizacin por peso, ya que para conseguir valores grandes de N las
piezas deben de ser ms pesadas. El ingeniero de diseo debe estar consciente de la existencia de
estos cdigos y normas y observarlas donde deban aplicarlas.
A continuacin se muestras una lista parcial de las sociedades de ingenieros y oficinas
gubernamentales, industriales o internacionales que publican normas y cdigos de inters potencial
para el ingeniero mecnico.

American Gear Manufacturers Association

AGMA
American Institute of Steel Constructions
AISC
American Iron and Steel Institute
ANSI
American Society for Metals
ASM
American Society of Mechanical Engineers
ASME
American Society of Testing and Materials
ASTM
American Welding Society
AWS
Anti-Friction Bearing Manufacturers Association AFBMA
International Standards Organization
ISO
National Institute for Standards and Technology
NIST
Society of Automotive Engineers
SAE
Underwriters Laboratories
UL
Tubular Exchanger Manufacturers Association
TEMA