Mantenimiento

Exposicin

Instituto Tecnolgico de Matamoros

Materia:
Mantenimiento (Bc8).
Nombre del Profesor:
--------------------------Especialidad:
Ingeniera Mecatrnica.
2012/05/16 - 2012/05/25
Carretera Lauro Villar Km 6.5 H. Matamoros, Tamps.

Integrantes del equipo

Juan

Gutirrez

Marco
Juan

Mendoza

Guzmn

TEMARIO
1.- Mantenimiento Correctivo (MC)

Contingente o urgente.
Programable.

2.- Mantenimiento Preventivo (MP)

Predictivo.
Peridico.
Proyectivo.
Analtico.
Tcnico.
Proactivo.
Mixto.
Sintomtico.

3.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)

4.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Introduccin al
Mantenimiento

Historia del Mantenimiento:

Desde el principio de la humanidad,

hasta fines del siglo XVII, las
funciones
de
preservacin
y
mantenimiento que el hombre
aplicaba a las maquinas que
utilizaba en la elaboracin del
producto o servicio que venda a
sus clientes, no tuvieron un gran
desarrollo debido a la menor
importancia que tena la maquina
con respecto a la mano de obra
que se empleaba.

Inclusive hasta 1880, se consideraba

que el trabajo humano intervena
en un 90% para hacer un producto,
y el escaso 10% restante era trabajo
de la mquina.

Por lo tanto, el mantenimiento que se proporcionaba a

los recursos de las empresas, hasta ese momento, era
solamente un conservacin correctiva, debido a que las
maquinas solo se reparaban en caso de paro o falla
importante.

Es decir nicamente se proporcionaban acciones

correctivas teniendo en mente el arreglo de la mquina y
no se pensaba en el servicio que est suministraba.

Foto: Empleada
sustituyendo una correa de
una Lanzadera volante, la
cual se utilizaba en la
industria textil.

Conceptos:
El

mantenimiento es un servicio que agrupa una

serie de actividades cuya ejecucin permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en
los equipos, mquinas, construcciones civiles,
instalaciones.

El

Mantenimiento es la segunda
rama de la Conservacin y se
refiere a los trabajos que son
necesarios hacer con el objeto de
proporcionar un servicio de
calidad estipulada.

La labor del departamento de mantenimiento, est

relacionada muy estrechamente en la prevencin
de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo
de
trabajo,
lo
cual
permite
un
mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte
riesgos en el rea laboral.

.Pero principalmente para evitar el paro en la

fabricacin de los productos o servicios que realiza
dicha maquina o herramienta para la empresa. Ese
es el objetivo principal que debe de realizar el
mantenimiento.

En esta secuencia de fotos se puede ver el objetivo del mantenimiento. Si una

maquina llegase a fallar provocara un paro en la produccin (FOTO 1), aqu
entra la persona encargada del mantenimiento para solucionar el problema
los mas rpido posible (FOTO 2), una vez solucionado regresa la produccin
(FOTO 3). El objetivo a sido cumplido.

Objetivos del Mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o para de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en

condiciones seguras y preestablecidas de
operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con

el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los

bienes.

La organizacin e informacin del

mantenimiento debe estar
encaminada a la permanente
consecucin de los siguientes
objetivos:

Optimizacin de la disponibilidad
del equipo productivo.

Disminucin de los costos de

mantenimiento.

Optimizacin de los recursos

humanos.

Maximizacin de la vida de la
mquina.

Evitar a toda costa el paro del

producto o servicio dado.

Conclusiones:

El Mantenimiento es la actividad humana que

garantiza la existencia de un servicio dentro de una
calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que
se haga en sistemas, Subsistemas, Equipos,
Mquinas, etc., para que stos continen o regresen
a proporcionar el Servicio en calidad esperada, es
trabajo del Mantenimiento, pues est ejecutado
con ese fin.

El mantenimiento adecuado,
tiende a prolongar la vida til
de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los
mismos durante ms tiempo y
a reducir el nmero de fallas.

 Decimos

que algo falla cuando deja de

brindarnos el servicio que deba darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, segn
las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin. Este
tema lo profundizaremos ms adelante.

El mantenimiento se divide en varias ramas, pero

dos son las ms importantes:
El

Mantenimiento Correctivo.
El Mantenimiento Preventivo.

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Historia del Mantenimiento

Correctivo:
Como ya dimos a entender, el
mantenimiento ya exista desde el
principio de la humanidad, pero
especficamente naci en la poca
del
homo
sapiens.
Hace
aproximadamente
250,000
aos,
durante la existencia de los grupos
nmadas dedicados a la cacera de
animales salvajes, sus herramientas
eran muy rudimentarias (lanzas,
garrotes, etc.) las cuales en cualquier
momento podan obtener de sus
entorno por lo cual no les importaba
cuidarlas y una vez que no les fueran
tiles las desechaban.

Pero debido al incremento del raciocinio, el sedentarismo, las

maquinas fueron para ellos cada vez ms importantes y se
rehusaban a tirarlas con ello sin tener aun conciencia de ello,
desarrollaron las primeras labores de mantenimiento
correctivo hace aproximadamente 120,000 aos, es decir en
la Edad Antigua.

Fotos: Al empezar la poca del raciocinio,

los hombres empezaron a cuidar y a
reparar sus armas de uso diario.

Ya en 1879 Frederick W. Taylor era

sobrestante
de
los
talleres
Midvale
Steel
Company,
y
empez por primera vez a aplicar
procedimientos cientficos a los
trabajos
de
fabricacin
y
administracin, estableciendo los
pilares de la ingeniera industrial
con la medicin de trabajo y su
propuesta de principios de
administracin cientfica, a esta
etapa se le llama Segunda
Revolucin Industrial.

Se pensaba que la productividad tena prioridad ante el

trabajo, inclusive el arreglo de mquinas y herramientas;
adems existan operarios poco capaces que se empezaron a
emplear como operarios mil usos, haciendo labores burdas de
reparacin de herramientas y maquinaria (Mantenimiento
Correctivo separado de la Operacin); y naci la idea de que
el trabajador de mantenimiento tena que ser el menos
preparado. En ese tiempo dio algn resultado, pero aplicar ese
criterio en la actualidad es un gran error.

A partir de 1910 con el objetivo

de evitar que el personal de
produccin realizara trabajos
de mantenimiento correctivo
CM, se formaron cuadrillas de
reparadores con operarios mil
usos
para
ocuparlos
en
cualquier trabajo CM en la
fbrica; esto funcionaba como
lo hacen los bomberos en la
Cuadrillas reparadoras
actualidad, iban a donde les
llamaban si tener un programa
Todo esto dio inicio al
de trabajo, y actuaban de
mantenimiento correctivo acuerdo a las circunstancias
que se les presentaban, y el
CM, cuyo conocimiento
personal
de
produccin
ms profundo permiti el esperaba con disgusto
e
desarrollo de criterios que impaciencia que la mquina
estuviera lista, lo cual era
minimizan los efectos
tiempo perdido para ellos,
ocasionado por los
pues trabajaban generalmente
problemas que se enfrentan a destajo (productividad).

hoy en da.

Conceptos:
Antes

de todo, debemos
de entender muy bien
algunos criterios que se
manejan en este tipo de
temas, sobre todo en la
diferencias entre errores o
defectos y las fallas.
Un

error indica que la

funcin del equipo o
herramienta
se
puede
perder si no se atienden los
sntomas mostrados y la
falla nos dice que esa
funcin ya se perdi.

Las fallas tienen varias clasificaciones:

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje

pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseo o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til.
Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms
lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios
de rodamientos de una mquina, etc.).

Fallas tardas

Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen

en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien
(envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico,
perdida de flujo luminoso de una lmpara, etc.

En este orden de ideas, la herramienta o maquina

puede presentar dos estados o estatus con
respecto a su funcin:

Si

trabaja bien
(estatus preventivo):

No

trabaja bien
(estatus correctivo):

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquella accin de

carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la
vida til u otros factores externos, de componentes,
partes, piezas, materiales y en general, de elementos
que constituyen la infraestructura o planta fsica,
permitiendo su recuperacin, restauracin o
renovacin, sin agregarle valor al establecimiento.

Es pocas palabras es la actividad

humana desarrollada en los
recursos fsicos de una empresa,
cuando a consecuencia de una
falla han dejado de proporcionar
la calidad de servicio esperada.

Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:

Mantenimiento

Correctivo
contingente o urgente.

Mantenimiento

programable.

Correctivo

Mantenimiento correctivo
contingente

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se

realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo proporciona
servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que
actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan
contingente.

Las labores que en este caso deben

realizarse y tienen por objeto la recuperacin
inmediata de la calidad de servicio; es decir,
que esta se coloque dentro de los limites
esperados
por
medio
de
arreglos
provisionales, as, el personal de conservacin
debe
efectuar
solamente
trabajos
indispensables,
evitando
arreglar
otros
elementos de la maquina o hacer otro
trabajo adicional, que quite tiempo para
volverla a poner en funcionamiento con una
adecuada fiabilidad.

Esto a su vez permite la atencin complementaria cuando

el mencionado servicio o producto ya no se requiera o la
importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar
estos trabajos se reduzcan las prdidas.

Plan de contingencia:

El plan de contingencia en una empresa o industria es un

documento o procedimiento elaborado por el alto nivel
de la industria auxiliado por el personal de especialistas
necesarios y apoyados en los estudios de jerarquizacin de
recursos fsicos de la empresa en cuestin, cuyo objetivo es
que en dado de caso de que una de sus funciones tenga
un inconveniente, el personal que los atienda tenga la
preparacin y los medios necesarios para regresarla en el
menor tiempo posible a su funcionamiento normal.

La funcin principal de un Plan de Contingencia es la continuidad de

las operaciones de la empresa su elaboracin la dividimos en cuatro
etapas:

1. Evaluacin.
2. Planificacin.
3. Pruebas de viabilidad.
4. Ejecucin.

Las tres primeras hacen referencia al componente preventivo y la

ltima a la ejecucin del plan una vez ocurrido el siniestro.

La elaboracin y actualizacin sistemtica de los planes contingentes

por la alta direccin aumentan enormemente la confiabilidad de la
empresa, asegurando un aumento en su productividad;
concienciando al personal de produccin y mantenimiento de que
ambos luchan por un mismo fin.

Que una organizacin prepare sus planes de contingencia, no

significa que reconozca la ineficacia de su empresa, sino que supone
un avance a la hora de superar cualquier eventualidad que puedan
acarrear prdidas y llegado el caso no solo materiales sino personales.

 Foto: Plan de contingencia en

dado caso de mantenimiento
(impermeabilizacin).

Foto: Plan de contingencia

en caso de una emergencia.

Mantenimiento Correctivo
Programable

El
Mantenimiento
Correctivo
Programable se refiere a las
actividades a desarrollar en los
equipos o mquinas que estaban
proporcionando un Servicio Trivial, y
aunque son necesarios en cierto
modo, es mejor programar su
atencin por cuestiones econmicas
o de otra ndole; de esta forma
pueden compaginarse stos trabajos
con el resto de los programas de
Mantenimiento o Preservacin.

ndice de rango para la expedicin

del mantenimiento (RIME):

Todos sabemos que los problemas que vive diariamente

un jefe de mantenimiento de cualquier nivel son mltiples,
muy variados y, en repetidas ocasiones, de emergencia.
Entonces la toma de decisiones para resolver este tipo de
problemas no son fciles de tomar, pues hace falta una
herramienta que permita identificar la labor de
mantenimiento que deba tener mayor prioridad sobre las
otras y sta es una de las aplicaciones del RIME.

El ndice RIME (sobre el cual tiene derechos reservados

Ramond and Associates Inc.) es un herramienta que
permite clasificar los gastos de mantenimiento
interrelacionando los recursos a estos trabajos, con la
clase o el tipo de trabajo por desarrollar en ellos.

Este ndice est compuesto de dos factores: el cdigo

mquina y el cdigo trabajo.

Cdigo mquina

Es aquel que identifica las herramientas o maquinas por

atender de acuerdo con la importancia de su falla.

Cdigo trabajo

Es aquel que identifica cada tipo de trabajo al que se

sujetarn dichos recursos, de acuerdo con sus costos.
Por lo tanto el ndice se obtiene de la multiplicacin de
ambos:
NDICE RIME: cdigo mquina x cdigo trabajo

 Foto: Ejemplo de un ndice RIME, los nmeros azules

ubicados verticalmente representan el cdigo de
trabajo, mientras que los recuadros de color
representan el cdigo maquina.

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Historia del Mantenimiento

Preventivo:

El
mantenimiento
preventivo
empez
su
desarrollo
aproximadamente en 1914, en ese ao el nico mantenimiento
que realizaba era el correctivo, el cual, aun as, tena una
importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal
de operacin o produccin.

En 1914 a 1918 la industria de los pases

beligerantes dio prioridad a la guerra, por
lo que ese tipo de industria trabajaba las
24 horas del da; adems sus productos
deban tener buena calidad, ya que si
fallaban poda costarles la vida a sus
usuarios.
As
surgi
un
rgano
subordinado a la operacin, cuyo
objetivo bsico era la ejecucin del
mantenimiento, hoy conocida como
mantenimiento correctivo.

Pero esa situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 30,

cuando en funcin de la segunda guerra mundial, y de la
necesidad de aumentar la rapidez de la produccin, la
alta administracin industrial se preocup, no solo en
corregir fallas, sino evitar que estos ocurriesen, y el personal
tcnico de mantenimiento, pas a desarrollar el proceso
del mantenimiento preventivo, de las averas que,
juntamente con la corrosin, completaban el cuadro
general de mantenimiento como de la operacin o
produccin:

Por el ao de 1950, con el

desarrollo de la industria para
atender a los esfuerzos de la postguerra, la evolucin de la
aviacin comercial y de la
industria electrnica, los gerentes
de mantenimiento observan que,
en muchos casos, el tiempo de
paro de la produccin para
diagnosticar las fallas eran mayor
que
la
ejecucin
de
la
reparacin.
Por ello se crea un equipo de
especialistas para componer un
rgano de asesoramiento a la
produccin
que
se
llam
Ingeniera de Mantenimiento y
recibi los cargos de planear y
controlar
el
mantenimiento
preventivo y analizar causas y
efectos de las averas.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las

asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas
al final del periodo anterior, y la sofisticacin de los
instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera
de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de
prediccin o previsin de fallas, apuntando a la
optimizacin de la actuacin de los equipos de
ejecucin de mantenimiento.

De esta manera se crean estos criterios de

mantenimiento preventivo, los cuales al
pasar los aos hasta la actualidad fueron
asociados a mtodos de planeamiento y
control de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se puede

definir como un servicio de inspeccin,
control, conservacin y restauracin de
un equipo o herramienta con la
finalidad de prevenir, detectar o corregir
defectos a tiempo, tratando de evitar
fallas.

Este mantenimiento se realiza con una

frecuencia
dependiendo
de
la
criticidad del equipo, adems de que
reduce hasta en un 30% los costos de
mantenimiento total de una empresa.

Esta filosofa de mantenimiento est

basada en el conocimiento de que las
maquinas se desgastan, y con dicho
conocimiento requerido en los equipos.

 Por

lo cual este tipo de mantenimiento tiene

como eje fundamental al tiempo, con el cual,
una maquina puede fallar antes del servicio y
tendramos una falla catastrfica, o se puede
cambiar un rodaje cuando ya se cumpli el
tiempo, estando el rodaje an en muy buenas
condiciones.
Un ejemplo puede ser al lubricar un
rodamiento cada determinado
tiempo, pudiendo an no necesitar
grasa, o hace varios das, la grasa
que tena ha dejado de ser
efectiva.

El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas:

Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con
la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un
correcto sistema de calidad y mejora continuas.
Reduccin del mantenimiento correctivo, que representar la
minimizacin de costos de produccin y un aumento de la
disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del
departamento de mantenimiento, as como una previsin de los
recambios o medios necesarios, es decir la uniformidad en la carga de
trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programacin de actividades.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de
equipos/mquinas.

Desventajas:

Representa una inversin inicial en infraestructura y mano

de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se
debe realizar por tcnicos especializados.

Si no se hace un correcto anlisis del nivel de

mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo

produce falta de motivacin en el personal, por lo que
se debern crear sistemas imaginativos para convertir un
trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin
y compromiso, la implicacin de los operarios de
preventivo es indispensable para el xito del plan.

Este tipo de Mantenimiento siempre es

programable y existen en el mundo muchos
procedimientos para llevarlo al cabo; los
principales son los siguientes:

Predictivo.
Peridico.
Progresivo.
Analtico.
Tcnico.
Proactivo.
Mixto.
Sintomtico.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREDICTIVO
El

mantenimiento predictivo es una tcnica para

pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una mquina, de tal forma que
dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle.
As,

el tiempo muerto
(cuando
no
hay
produccin) del equipo se
minimiza y el tiempo de
vida del componente se
maximiza.

Organizacin para el mantenimiento predictivo:

Esta tcnica supone la medicin de diversos

parmetros que muestren una relacin predecible
con el ciclo de vida del componente.
Algunos ejemplos de dichos parmetros pueden ser:

Vibracin de cojinetes

Temperatura de las conexiones elctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina de un

motor

Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos

peridicos hasta que el componente falle. En la figura se
puede ver una, la cual indica la vibracin de un cojinete
que si no se arregla o remplaza en el tiempo requerido
puede ocasionar una falla en el futuro:

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer,

en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin
entre la variable seleccionada y la vida del componente.

Existen varias tcnicas aplicadas para el

mantenimiento predictivo entre las cuales tenemos
las siguientes:
1. Anlisis de vibraciones.
El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo y
Predictivo, con el inters de alerta que significa un elemento
vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Transformada TiempoFrecuencia.

2. Anlisis de lubricantes.
Un lubricante es toda sustancia slida, semislida o liquida de origen
variado que pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y
mecanismos en movimiento, y as eliminar el desgaste de la misma y a
su vez alargar su periodo de vida.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:

Anlisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que

presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de
Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del
producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin.

Anlisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como

crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una
frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los
anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste
y contaminacin entre otros.

Anlisis de Emergencia: Se efectan para detectar cualquier

anomala en el equipo y/o Lubricante.

3. Anlisis por ultrasonido.

Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos que no son perceptibles por el
odo humano.

Anlisis ultrasnico
visualizado en un
computador.

La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace

indispensable especialmente en la deteccin de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM.

4. Termografa.

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a

distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisin.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno
industrial, ya sea de tipo mecnico, elctrico y de
fabricacin, estn precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de
temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos.
Foto: El anlisis termografico
indica que el componente
central se esta sobre esforzando,
debido al calor que genera, esto
puede indicar que: el
componente ya esta llegando a
un limite de vida o los dems no
estn haciendo su trabajo de
equilibrar el sistema.

5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica
deductiva que se centra en un suceso accidental
particular (accidente) y proporciona un mtodo
para determinar las causas que han producido dicho
accidente.
Foto: Simulacin controlada
por medio de un
computador, al cual se le
aplica un esfuerzo a una
parte de la pieza mostrada,
la cual llega aun punto de
flexin critico, que provoca
su deformacin. De las
cuales se sacan resultados
que ayudaran a su control u
optimizacin futura.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PERIODICO

Es un procedimiento de Mantenimiento
Preventivo que como su nombre lo indica
es de atencin Peridica bajo rutinas
estudiadas a fin de aplicar los trabajos
despus de determinadas horas de
funcionamiento del Equipo; se le hacen
pruebas y se cambian partes por trmino
de vida til o fuera de especificacin.

Desde
el
funcionamiento-hasta-fallar
progresamos al mantenimiento peridico
preventivo que a veces es llamado
"mantenimiento histrico". En este tipo se
analizan las historias de cada mquina y
se programan reacondicionamientos
peridicos antes de que ocurran los
problemas que estadsticamente se
pueden esperar.

Ya se sabe desde hace mucho que grupos de mquinas similares

van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir hasta
cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto
produce "la curva de la tina" que relaciona la proporcin de fallas al
tiempo de operacin de la manera siguiente:

El mantenimiento preventivo tambin incluye actividades como el

cambio del aceite y de los filtros y la limpieza e inspeccin peridica.
La actividad de mantenimiento se puede planificar en base al
tiempo del calendario o a horas de operacin de la mquina,
cantidad de partes producidas etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRESIVO
Como

su nombre lo indica, este tipo de

mantenimiento consiste en atender al recurso
por partes, progresando en su atencin cada
vez que se tiene oportunidad de contar con su
tiempo ocioso de ste.

Por

todo esto, el mantenimiento progresivo,

aunque es el menos costoso de todos, tambin
es el que menor confiabilidad proporciona.

 Esta

forma de mantenimiento debe hacer nfasis

en las revisiones e inspecciones programadas que
puedan tener o no como consecuencia una tarea
correctiva o de cambio.
Este sistema se basa en el hecho
de que las partes de un equipo
se gastan en forma desigual y es
necesario prestarles servicio en
forma racional, para garantizar
un buen funcionamiento de
todas
las
partes
de
las
maquinas.

 Foto: Relacin
entre las acciones
de mantenimiento
y produccin para
prevenir averas.

El mantenimiento planificado que se practica en numerosas

empresas presenta entre otras las siguientes limitaciones:

No se dispone de informacin histrica necesaria para

establecer el tiempo ms adecuado para realizar las acciones
de mantenimiento preventivo. Los tiempos son establecidos de
acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y
otros criterios con poco fundamento tcnico y sin el apoyo en
datos e informacin histrica sobre comportamiento pasado.

Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo

necesario en la mquina" ya que la tenemos disponible. Ser
necesario un tiempo similar de intervencin para todos los
elementos y sistemas de un equipo? Ser esto econmico?

Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que

poseen un alto deterioro acumulado. Este deterioro afecta la
dispersin de la distribucin (estadstica) de fallos, imposibilitando
la identificacin de un comportamiento regular del fallo y con el
que se debera establecer el plan de mantenimiento preventivo.

A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de

vista de la definicin de las rutinas de preventivo, sin importar su criticidad,
riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio
o repuesto, etc.

Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con

estndares especializados para la realizar su trabajo tcnico. La prctica
habitual consiste en imprimir la orden de trabajo con algunas asignaciones
que no indican el detalle del tipo de accin a realizar. Por ejemplo:
"inspeccionar la cadena 28Xdel eje superior del rotor impulsor". Este tipo de
instruccin no indica qu inspeccionar en la cadena, el tipo de estndar a
cumplir, forma, cuidados, caractersticas de calidad y otros elementos
necesarios para realizar el trabajo de inspeccin. Esta situacin se aprecia
en todo tipo de empresas e inclusive en aquellas que poseen certificaciones
y programas o modelos de calidad avanzados.

El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones de mejora

continua para los mtodos de trabajo. No se incluyen acciones que
permitan mejorar la capacidad tcnica y mejora de la fiabilidad del trabajo
de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el desarrollo de
planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo
Analtico

Este tipo de mantenimiento se basa en

un anlisis profundo de la informacin
proporcionada
por
captadores
y
sensores dispuestos en los sitios ms
convenientes de los recursos vitales e
importantes de la empresa, de tal
manera que por medio de un programa
de visitas, pueden ser inspeccionados
con la frecuencia necesaria para anotar
los datos y las lecturas resultantes, las
cuales revisa un analista combinndolas
con la informacin que, para el efecto,
tiene en el banco de datos relativo al
recurso, tal como el tiempo que ha
estado trabajando sin que se produzca
una falla, la carga de trabajo a que est
sujeto, las condiciones del ambiente en
donde est instalado, la cantidad y tipos
de fallas de que ha sufrido, etc.

Cuando el analista corrobora con estos estudios, que

el recurso debe ser atendido, ya que est prximo a
fallar, ordena los trabajos que, a su juicio, pueden
rehabilitar el recurso hasta su grado de confiabilidad
esperado, los cuales deben ser realizados cuando el
recurso tiene un tiempo ocioso, por lo que en
repetidas ocasiones, debe tenerse a mano una
mquina redundante para lograrlo.

Es conveniente notar que, en este tipo de

mantenimiento,
no
interviene
el
recurso
peridicamente, sino hasta el momento en que el
anlisis lo indique. Le sigue en calidad de
confiabilidad y menor costo al mantenimiento
peridico.

 Sensor de presencia: Al ser

deformado, las lecturas
obtenidas en sus terminales
cambian y de ellas se puede
determinar el ngulo de flexin
a la que es sometido. La
pequea aplicacin al fondo
muestra la interpretacin de los
datos obtenidos del sensor en
un computador.

Medidor de espesor:
Instrumento que revisa el
espesor de un material en
especfico.

Mantenimiento Preventivo
Tcnico

Para elaborar un mantenimiento preventivo tcnico hay

que llevar acabo una investigacin de campo.

Investigacin de campo:
Es un anlisis sistemtico de un
problema, con el propsito de
describir, explicar sus causas y
efectos, entender su naturaleza y
factores
constituyentes
o
predecir su ocurrencia. Los datos
de inters son recogidos en
forma directa por el propio
investigador.

Tcnicas de recoleccin de
datos.
Para la recoleccin de
informacin se utilizaran las
tcnicas:
1. Observaciones directas.
2. Entrevistas no estructuradas.
En este sistema de Mantenimiento se combina el
concepto del Peridico (atender al Equipo despus de
ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo
(progresar en la atencin del Equipo por Subsistemas).
Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene
con el Progresivo.

Mantenimiento preventivo
Proactivo
Este mantenimiento tiene como
fundamento los principios de
solidaridad, colaboracin, iniciativa
propia, sensibilizacin, trabajo en
equipo, de modo tal que todos los
involucrados
directa
o
indirectamente en la gestin del
mantenimiento deben conocer la
problemtica del mantenimiento,
es decir, que tanto tcnicos,
profesionales,
ejecutivos,
y
directivos deben estar conscientes
de las actividades que se llevan a
cabo para desarrollas las labores
de mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o funcin dentro de

la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo,
asumiendo un rol en las operaciones de
mantenimiento, bajo la premisa de que se debe
atender las prioridades del mantenimiento en forma
oportuna y eficiente.

El mantenimiento proactivo implica contar con una

planificacin de operaciones, la cual debe estar
incluida en el Plan Estratgico de la organizacin.

Este mantenimiento a su vez

debe brindar indicadores
(informes) hacia la gerencia,
respecto del progreso de las
actividades, los logros, aciertos, y
tambin errores.

 El

Mantenimiento Proactivo enfatiza la rutina de

la deteccin de parmetros de forma tal de
permitir la correccin de las condiciones de
causas de fallas, tratando as de evitar que la
misma ocurra.

De

esta manera el Mantenimiento Proactivo

acta muchas veces corrigiendo el Protocolo
de Mantenimiento Preventivo de los equipos
monitoreados que surge de los fabricantes o de
tcnicos de mantenimiento, sustituyndolo por
el que se origina de un seguimiento minucioso
de los parmetros relevados con las tcnicas
antes citadas.

Ejemplo:
Un ejemplo de mantenimiento proactivo en base
al anlisis de aceites lubricantes:
1)Optimizar la combustin, disminuir la dilucin
por combustible y la contaminacin ambiental.
2)Conocer el desgaste normal de los motores.
.

3)Reducir el consumo de lubricantes.

4)Reformular el protocolo de mantenimiento
preventivo.

Mantenimiento Preventivo
Mixto

Las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir

en el mercado. Para ello deben buscar la mayor disponibilidad
operacional de sus equipos y una permanente mejora en las
performances de las herramientas de produccin, dentro de una
gestin de calidad total.

Esto las obliga a transformar las estructuras organizacionales,

contemplar un desarrollo permanente de las reas productivas,
aumentar el nivel de utilizacin de los equipos al mximo posible,
alargando su vida til, invertir en la automatizacin de equipos y
procesos, asegurar el grado de disponibilidad de sus equipos, reducir
y optimizar sus costes al mnimo aceptable. Todo ello sin olvidarnos
de respetar las condiciones de trabajo y seguridad del personal, los
plazos de entrega programados y la preservacin del medio
ambiente.

El modelo mixto en conclusin, es

una unin de varias tcnicas de
mantenimiento
conocidas
aplicadas, estas dependen de la
estructura y las necesidades de
la empresa.

Un mantenimiento para que sea

mixto debe de tener estas 3
caractersticas:

Sistema de gestin de la calidad.

Anlisis causa y raz .
Optimizacin de coste riesgo.

ACR: Anlisis Causa Raz

Es una herramienta
utilizada para
identificar las causas que originan los fallos
o problemas, las cuales al ser corregidas
evitarn la ocurrencia de los mismos. Es
una tcnica de identificacin de causas
fundamentales que conducen a fallos o
fallos recurrentes.

Las causas identificadas son causas

lgicas y su efecto relacionado, es
importante mencionar que es un anlisis
deductivo, el cual identifica la relacin
causal que conduce al sistema, equipo o
componente a fallos. Se utilizan una gran
variedad de tcnicas y su seleccin
depende
del
tipo
de
problema,
disponibilidad de la data y conocimiento
de las tcnicas: anlisis causa-efecto, rbol
de fallo, diagrama espina de pescado,
anlisis de cambio, anlisis de barreras y
eventos y anlisis de factores causales.

Dnde y cundo se debe aplicar ACR?

En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto

en costes de operacin y mantenimiento.
En forma reactiva para resolver problemas complejos que
afectan la organizacin.
Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento
correctivo.
Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto
impacto en los costes de mantenimiento o prdidas de
produccin.
Anlisis de fallos repetitivos de equipos o procesos crticos.
Anlisis de errores humanos en el proceso de diseo y
aplicacin de procedimientos y de supervisin.
Beneficios Generados por el Anlisis Causa Raz.
Reduccin del nmero de incidentes, fallos y desperdicios.
Reduccin de gastos y de la produccin diferida asociada a
fallos.
Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la proteccin
ambiental.
Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de
los procesos.

Optimizacin coste riesgo (OCR):

La metodologa de Optimizacin Coste-Riesgo (OCR)

representa una va altamente efectiva y eficiente para
ejecutar estudios en un tiempo relativamente rpido
con resultados de gran impacto en la Confiabilidad
Operacional del proceso. Las tcnicas de OCR nos
ayudan a modelar y analizar distintos escenarios, con el
fin de poder determinar el momento oportuno de
realizar una actividad, conocer la viabilidad econmica
de algn proyecto y determinar el nmero ptimo de
repuestos.

Estos resultados permitirn optimizar el proceso de

toma de decisiones de los diferentes procesos de
gestin de la Confiabilidad Operacional dentro de una
empresa

Mantenimiento Preventivo
Sistemtico

Consisten en una serie de pruebas a realizar en los

equipos para verificar su estado. El trabajo tiene
carcter preventivo, pero tambin engloba al
mantenimiento predictivo y en algunos casos el
correctivo.

El mantenimiento predictivo interviene cuando al

efectuar las pruebas al equipo se llega a conocer su
estado actual y es posible entonces conocer el
estado y saber si tendr una falla futura.
El
mantenimiento preventivo sistemtico se realiza con
alto grado de seguridad, en la mayora de las
industrias el mantenimiento se realiza en das en los
que la produccin puede ser interrumpida.

 Foto: Un ingeniero en
realizando una serie de
pruebas y variaciones en un
compresor para observar su
comportamiento y sacar
conclusiones. El
mantenimiento sistemtico es
la realizacin de estas
acciones.

Mantenimiento
Productivo
Total (TPM)

Historia del TPM:

Su

desarrollo empez
aproximadamente en 1970 y 1972 .

En

1971 Seiichi Nakajima introdujo

en
la
historia
japonesa
el
mantenimiento preventivo total, el
cual
se
ha
desarrollado
y
mejorado da con da, analicemos
el objetivo general , las bases de la
estructura y las cuatro fases que se
aplican en la industria para su
implementacin.

TPM es un sistema de administracin diseado para

facilitar el desarrollo de la industria, se apoya en la
participacin proactiva de todo el personal que
compone la empresa incluyendo a los proveedores.

Se soporta en las ciencias tcnico- administrativas

que le permiten obtener una mejora constante en
la productividad y calidad de sus productos o
servicios haciendo nfasis en la prevencin y
prediccin de los defectos, errores y fallas de los
recursos humanos fsicos y tcnicos

Objetivos y estructura:
TPM

tiene como objetivo lograr la eficiencia del

mantenimiento productivo atreves de un
sistema comprensivo basado en el respeto a los
individuos y a su participacin total, por eso se
debe exigir en todo el personal una
preparacin muy cuidadosa en lo relacionado
con las ciencias de la conducta humana, la
creatividad, el control de rendimientos, la
preparacin esmerada de los supervisores, la
ingeniera de sistemas, la ecologa, la terotecnologa (combinacin de varias materias de
gestin e ingeniera) y la logstica.

La introduccin del TPM en una industria se facilita

haciendo su implementacin de acuerdo a los
siguientes 12 pasos:

Primera fase: Preparacin para la

implementacin del TPM (5 pasos).

Segunda fase: Inicio de actividades TPM

(un paso).

Tercera fase: La implementacin del TPM

(5 pasos).

Cuarta fase: Estabilizacin del TPM (1 paso).

Primera Fase
Esta primera fase tiene cinco pasos que deben ser
diseados para tener un ambiente motivador, cultural
y de habilidad, el cual permite el desarrollo de la
productividad de toda empresa, incluyendo a los
proveedores. Los 5 pasos son los siguientes:

1.- Crear el entorno apropiado.

2.- Crear programas de adiestramiento y desarrollo.
3.- La organizacin para el TPM.
4.- Crear los objetivos y las polticas para el TPM.
5.- Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM.

Crear el entorno apropiado:

El TPM debe ser entendido y reparado

plenamente por alta direccin.

Crear el entorno apropiado en sus

responsabilidades bsicas, por lo que
esta debe informar facialmente a todo
el
personal
de
la
empresa
y
proveedores a travs de un evento
formal de las decisiones a establecer en
el TPM; en este evento se buscara la
compresin del tema as como la
comprensin y el compromiso de todos.

La
alta
direccin
debe
infundir
entusiasmo por la realizacin del
proyecto, no solo en todos los niveles de
su empresa si no tambin en las
compaas afiliadas y proveedores para
despus ser perseverante y firme en sus
acciones

Crear programas de adiestramiento y desarrollo:

Es necesario el adiestramiento y
de desarrollo del personal, para
que
su
nueva
actuacin
armonice con las exigencias
tcnico-administrativas de TPM,
por lo que debern desplegarse
programas
de
educacin,
seminarios, juntas de trabajo,
presentaciones con diapositivas,
medios
electrnicos,
computacionales y campaas
para introducir el TPM.

Se ajustan al nivel del personal

que ser informado o entrenado,
incluyendo los proveedores.

Crear la organizacin para el TPM:

Cuando

todo el personal directivo ( gerentes,

jefes de seccin, administradores, etctera.)
es introducido al conocimiento del TPM se
debe estructurar un sistema que lo apoye, por
lo que es en momento de establecer la oficina
promotora y coordinadora de desarrollo del
TPM como staff de alta direccin y de formar
los crculos de calidad necesarias en cada
nivel para difundir el acuerdo con cada nivel y
funciones.

En este paso el entrenamiento de personal debe

enfocarse en que este obtenga:
Pleno

conocimiento de lo que es el TPM.

Habilidad

para manejar de forma practica

el concepto TPM.

El

deseo de involucrarse.

La

seguridad de que el cambio es posible y

positivo.

Crear los objetivos y polticas:

El
comit
promotor
y
coordinador del TPM analiza la
problemtica personal de la
compaa y definir los objetivos
generales alcanzar a mediano o
a largo plazo (1 a 3 aos)
recomenzando
las
polticas
necesarias que de estos se
derive. Basados en los objetivos y
polticas de los comits TPM de
departamentos.

Crear el plan maestro para el desarrollo del

TPM:

El comit promotor y coordinador del TPM elaborara

y
establecer
un
plan
maestro
para
la
implementacin del TPM, analizando a fondo las
cinco tareas que hay que realizar en la tercera fase:
la implementacin del TPM.

Mejorar la efectividad global del equipo.

Elaborar el plan de mantenimiento autnomo para
produccin, ventas y finanzas.
Elaborar el plan de mantenimiento para el personal
de mantenimiento.
Elaborar el plan de capacitacin y desarrollo en el
mantenimiento para todo el personal de la empresa
Elaborar el plan de mantenimiento para los nuevos
equipos ( tems ).

Segunda Fase
Una

vez que considera que hay suficiente

material, terminando por apoyar cada una de
las
tareas
anteriormente
mencionadas
entonces nuestra empresa empezara a
ejecutar su trabajo; es decir este es el
momento de poner en marcha el siguiente y
nico paso de esta fase: El acto de iniciacin.

Acto de iniciacin:

Se organiza una junta integrada por todo el personal

de la empresa y proveedores, en la cual el comit
promotor y coordinador del TMP informa que a partir
de ese momento cada trabajador laborar de
acuerdo con el TMP, as que debe abandonar sus
rutinas tradicionales de trabajo.

Esta junta ayuda a crear y desarrollar un clima

proactivo y de deseo de superacin en todo el
personal de la empresa y proveedores. Cada
responsable
del
comit
TPM
(general,
departamental, de seccin y de grupo) informa
sobre el trabajo planeado y desarrollado por los 5
pasos de la primera fase, as como su resultado.

Tercera Fase

El comit promotor y coordinador del TPM jerarquiza el

inventario de recursos a mantener en: vitales importantes y
triviales, de modo que le asigna prioridad de atencin y
auxilio en la formacin de equipos de proyecto
integrados por personal de ingeniera mantenimiento
,produccin y grupos TPM.

Pasos de esta fase:

Mejorar la efectividad del equipo instalado.

Implementar el plan de mantenimiento autnomo para
toda la empresa.
Plan de mantenimiento(para el personal).
Plan de capacitacin y desarrollo para mantenimiento de
todo el personal.
Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos
instalados).

Mejorar la efectividad del equipo instalado:

En este paso debemos conseguir la planificacin e

implementacin de cada una de las dos fases
anteriores.

Para mejorar la efectividad global del equipo es

preciso hacer dos labores generales:
1.- Estudia a fondo las caractersticas y rendimientos
de los equipos para tener el mayor provecho de ellos
al utilizarlos. Esta labor se realiza de acuerdo con el
equipo que se tiene instalado en cada industria.
2.- Elimina los obstculos que se oponen a la
eficiencia de los equipos.

Implementar el plan de mantenimiento

autnomo para toda la empresa:
Uno

de los problemas ms graves que existen

en la industria es que el personal de
produccin
oficinas
y
cualquier
otra
especialidad no se le prepara en labores de
mantenimiento, este es un gran error por que
debemos tener como principio que todo el que
tenga que ver con el uso de una maquina
tiene la obligacin de cuidarla (una planta de
fuerza, un vehculo, una computador, una
escoba, etctera.) esta falta de cuidado a los
equipos y/o herramientas de trabajo producen
grande perdidas.

Plan de mantenimiento (para el personal de

mantenimiento):
La implementacin de este plan debe empezar antes que termine el paso
anterior.

Debemos considerar que al menos en nuestra imaginacin nuestro

departamento de mantenimiento tiene las caractersticas generales :
1.- Una estructura racional que facilita la aplicacin de labores estratgicas y
tcticas.
2.- Un inventario de recursos fsicos jerarquizado en tres categoras (vitales,
importantes y triviales ).
3.- Planes estratgicos para el mantenimiento integral efectuados por la
direccin de planta.
4.- Un sistema de planificacin de rdenes de trabajo efectuado por el
departamento de mantenimiento.
5.- Un sistema de informtica integrado a toda la empresa para elaborar los
planes de mantenimiento es indispensable estudiar la organizacin existente
en nuestra empres y sobre todo el departamento de mantenimiento pues ella
modulara los planes y har que nos apeguemos a una planeacin realista del
mantenimiento, la cual debe considerar actividades ,estratgicas y tcticas .

Plan de capacitacin y desarrollo el mantenimiento de todo el

personal:

Con los planes generados por el comit general promotor y coordinador

del TPM, deben programarse y realizarse cursos como todo el personal
de la empresa, de acuerdo con las categoras que tengan, utilizando las
tcnicas mas modernas de enseanza:

Todo personal debe ser capacitado

mantenimiento y operacin.

segn

las tcnicas

de

Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades de cada

rea de trabajo.

Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados):

El personal de produccin y mantenimiento debe corroborar que todo

el equipo recin instalado se analice desde el punto de vista del
mantenimiento, y de acuerdo a su costo del ciclo de vida;.

Cuarta Fase

Este es el paso final del programa

de desarrollo del TPM y se basa en
una
constante
medicin
de
resultados y en la bsqueda de
mejores objetivos.

Todo el personal de produccin y

mantenimiento auxiliado por el
comit
general,
promotor
y
coordinador del TPM, trabajara
para mejorar los resultado, para as
poder permitir la fijacin de metas
mas elevadas conforme se logra
una adecuada implantacin del
TPM, es necesario ser mas exigente
con los resultados y hay que fijar
objetivos de mayor nivel.

Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad
(RCM)

Conceptos:

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o

Reliability centred
Maintenance (RCM), ha sido
desarrollado para la industria de la aviacin civil hace
mas de 30 aos. El proceso permite determinar cules
son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo fsico.

El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo

el mundo: desde grandes empresas petroqumicas
hasta las principales fuerzas armadas del mundo
utilizan RCM para determinar las tareas de
mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran
minera, generacin elctrica, petrleo y derivados,
metal-mecnica, etc.

La norma SAE JA1011 especifica

los requerimientos que debe
cumplir un proceso para poder ser
denominado un proceso RCM. La
misma puede descargarse a travs
del portal de la SAE (www.sae.org).
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM
son:
1. Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se
esta analizando?
2. Cuales son los estados de falla (fallas funcionales)
asociados con estas funciones?
3. Cuales son las posibles causas de cada uno de estos
estados de falla?
4. Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. Cual es la consecuencia de cada falla?
6. Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o
preventiva adecuada?

Funciones:

El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las

funciones deseadas. Por ejemplo, la funcin de una
bomba puede definirse como Bombear no menos de 500
litros/minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede
tener otras funciones asociadas, como por ejemplo
Contener al agua (evitar perdidas). En un anlisis de
RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

Fallas funcionales o estados de falla:

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos

los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una
bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de
bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto,
No es capaz de contener el agua. Notar que los estados
de falla estn directamente relacionados con las funciones
deseadas. Una vez identificadas todas las funciones
deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es
un problema trivial.

Modos de falla:

Un modo de falla es una posible

causa por la cual un equipo
puede llegar a un estado de
falla. Por ejemplo, impulsor
desgastado es un modo de
falla que hace que una bomba
llegue al estado de falla
identificado por la falla funcional
bombea
menos
de
lo
requerido. Cada falla funcional
suele tener ms de un modo de
falla. Todos los modos de falla
asociados a cada falla funcional
deben ser identificados durante
el anlisis de RCM. Al identificar
los modos de falla de un equipo
o sistema, es importante listar la
causa raz de la falla.

Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripcin de que pasa

cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla clasifica este efecto en una
de 5 categoras, Segn el impacto que estas fallas
tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla:

incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza,
incapaz de sostener el peso de la estructura... No
dice nada acerca de las causas por las cuales el
equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo
que se busca con los modos de falla: identificar las
causas de esos estados de fallas (eje cortado por
fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos

cuya funcin principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas
(fusibles, detectores de humo, dispositivos de detencin por sobre
velocidad / temperatura / presin, etc.). Muchos de estos dispositivos
tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla
ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy
incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre el incendio).

Una vlvula de alivio de presin en una caldera puede fallar de tal

forma que no es capaz de aliviar la presin si esta excede la presin
mxima, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la
falla que hace que la presin supere la presin mxima). Si no se hace
ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si
estos dispositivos son capaces de brindar la proteccin requerida,
entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra
aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de proteccin esta
para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no
funciona el extintor recin cuando ocurra un incendio, pero entonces
ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos
demos cuenta que no funciona la vlvula de seguridad recin cuando
se eleve la presin y esta no acte, pero tambin ya es tarde: se
produjo la explosin de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan

Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la seleccin de polticas de mantenimiento esta gobernada por la
categora de consecuencias a la que pertenece la falla.

Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que

consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin.

Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ptima

es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel
tolerable.

Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales),

la tarea ptima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin.

An hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la

principal opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra
que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la
estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Qu hacer con el otro 95
% ? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve que las polticas de
mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas
por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento
detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de
rediseos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra
efectivamente que una de las mximas del TPM (Total Productive Maintenance)
que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de
hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga
prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio.

Beneficios del RCM:

La implementacin del RCM debe

llevar a equipos ms seguros y
confiables, reducciones de costos
(directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor
cumplimiento de las normas de
seguridad y medio ambiente. El
RCM tambin esta asociado a
beneficios humanos, como mejora
en la relacin entre distintas reas
de la empresa, fundamentalmente
un mejor entendimiento entre
mantenimiento y operaciones.

BIBLIOGRAFA
La productividad en el mantenimiento Industrial.
Enrique Dounce Villanueva; Pagina 2.
Un enfoque analtico del Mantenimiento industrial
Enrique Dounce Villanueva; Paginas 26-44.
http://es.scribd.com/santiago_matute/d/85572324-Mant2

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimientoindustrial/mantenimiento-industrial.shtml
http://es.scribd.com/doc/38849293/mantenimientoarchivo-2
http://www.seguridad-la.com/artic/segcorp/7209.htm

 http://www.mailxmail.com/curso-ingenieriamantenimiento-hospitalario/historia-mantenimiento
http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimientopredictivo/mantenimiento-predictivo.shtml

http://www.azimadli.com/vibmanspanish/mantenimientoperiodicopreventivo.htm
http://es.scribd.com/doc/6884750/19/MANTENIMIENTOPROGRESIVO-O-PLANIFICADO-KEIKAKU-HOZEN
http://es.scribd.com/doc/80055929/6/Mantenimientoanalitico

http://www.maconsultora.com/MantConfiabilidad.html
http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimientocentrado-en-confiabilidad-rcm.htm