MANTENIMIENTO GENERAL

1.5 Definicin de falla y clasificacin, inspeccin, reparacin, reconstruccin.

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su funcin satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta

riesgos.

Causas:
1. Mal diseo, mala seleccin del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricacin.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparacin.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o ms de los factores anteriores.

Perodos de Vida de los Equipos.

La curva de la baera, es un grfico que representa los fallos durante el perodo de vida til de
un sistema o mquina.

Cualquier equipo, durante su vida, pasa por tres perodos muy bien definidos y caracterizados,
cada uno de ellos, en funcin de una tasa de fallas determinada. Estas etapas se pueden
observar, junto con sus caractersticas principales, en la llamada curva de la baera que se
muestra en la figura 3.1.

Perodo de Arranque.
Es un perodo que se caracteriza por presentar una tasa de fallas en descenso a medida que
transcurre el tiempo; estas fallas son propias del arranque de cualquier equipo y tienen que ver
con defectos de diseo no corregidos, errores en la fabricacin montaje e instalacin del equipo,
defectos en los materiales, componentes fuera de especificacin, entre otros.
Perodo de Operacin Normal.
Este intervalo de tiempo tambin es conocido como vida til del equipo. Es un periodo cuyo inicio
coincide con el final del arranque, siendo su caracterstica principal la presencia de una tasa de
fallas constante, por lo cual, es durante este tiempo cuando se espera que el equipo cumpla con
la mayora de sus funciones. Entre las caractersticas ms relevantes de esta etapa se pueden
nombrar:
Cubre la mayor parte de la vida del equipo.
La tasa de fallas es constante.
Las fallas ocurren totalmente al azar, por lo que no se pueden predecir.
Perodo de Desgaste.
Durante este periodo se produce un aumento de la tasa de fallas, como consecuencia del
proceso de deterioro fsico propio del uso, tal como el desgaste, fatiga, corrosin, otros.
Cuando un equipo se encuentra en esta fase de su vida, llegar el momento en que no ser
econmicamente viable mantenerlo, por lo que se suelen tomar decisiones como el reemplazo o
la ejecucin de mantenimientos mayores capaces de devolverle sus condiciones operativas
normales.
Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas.
La deteccin analtica de fallas (DAF) es una metodologa que permite maximizar los
resultados, mediante la obtencin y organizacin de informacin, de tal modo que se
reduce el tiempo de anlisis y se incrementa la probabilidad de xito, tanto a nivel
correctivo (soluciones rpidas y eficaces), como preventivo (minimizar la probabilidad
de ocurrencia de fallas).
El objetivo de esta herramienta es el encontrar la causa que origina una falla en un
proceso y tomar una accin; entre lo que hay que hacer para encontrar la causa es
reconocer el problema y describirlo, definir posibles causas que lo originan, probarlas,
verificarlas y analizarlas para as tomar la acciona adecuada que solucionar la falla.

Beneficios: Algunos de los beneficios ms evidentes del programa son:

Mejora del mantenimiento preventivo.
Reduccin del tiempo de reparacin.
Minimizacin de tiempo de preparacin y arranque de equipos.
Disminucin de fallas repetitivas.
Aumento en la disponibilidad de equipos.
Reduccin de retrabajos y desperdicios.
Reduccin de costos por fallas de calidad.
Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar
la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del
producto.
El anlisis de falla est diseado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuado control o proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos de soldadura.
Defectos de forja (dar la primera forma con el martillo o prensa a cualquier metal).
Cdigos y Normas utilizados:

AISI: Normas de composicin de aceros.

ASTM: Normas para materiales y su manufactura.
API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otras
industrias.
ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin.
Tres principios bsicos a respetar:
Localizar el origen de la falla.
No presuponer una causa determinada.
No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso.

Etapas de un Anlisis de Fallas y Antecedentes:

Etapa inicial ms importante: consiste en hacer NADA, solamente pensar, estudiar la
evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las
circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias.
Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (ingenieros de
mantenimiento, de proceso, otros) para discutir el problema. Es responsabilidad del
analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza:
I) Proceso involucrado,
II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de proceso,
III) parmetros de diseo,
IV) condiciones de servicio,
V) registros de mantenimiento,
VI) frecuencia de falla,
VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla, otros.
Toda esta informacin permite definir correctamente el problema ("Un buen planteo
del problema es parte de la solucin")
Ensayos No Destructivos: Lquidos penetrantes, partculas magnetizables, radiografa,
ultrasonido, otros.
Asignacin: Investigar que son ensayos destructivos.
Anlisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.

En esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de los

ensayos) y se discute la causa ms probable de falla. En las conclusiones se resume el
modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos
de vista acerca de posibles soluciones del problema.
Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
Definicin. El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas
de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan.
De esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn

generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por

completo.
Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un
sistema, un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una
jerarqua clara y bien relacionada.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos
principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseo y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.

Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que

ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.

Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

Definir claramente el sistema que va a ser evaluado, las relaciones funcionales entre
los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado.
El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del
rendimiento, funcionamiento intermitente, otros.
Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin
inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser
realizada. Esto podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador.
La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional
inmediatamente, adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar
la falla.
Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la rata
de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo

deberan ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso

total o la probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de falla.
Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede
ser cuantitativo o cualitativo.
Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o
planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades crticas de falla.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos
se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios.
Requerimientos del AMEF.

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo

para satisfacer las necesidades del cliente.

Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

subensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.

Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, otros.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones

especiales que se apliquen al producto.
Beneficios del AMEF.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro.
El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la
satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la calidad; esta
percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo.
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos
sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo.
Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de
pruebas concienzudos y eficientes.
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su
probable efecto sobre el cliente.
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve
proteccin.
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran
pasar desapercibidos.
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas
secundarias.
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un
sistema.

Inspeccin, reparacin, reconstruccin.

Inspeccin: Accin de examinar, investigar y revisar; principalmente se realiza a
travs de la vista, para verificar que cumplen con condiciones especficas. El objetivo
de una inspeccin es hallar caractersticas fsicas significativas para determinar cules
son normales y distinguirlas de aquellas caractersticas anormales.
Reparacin: Se define como la accin o efecto de restituir a su condicin normal y de
buen funcionamiento, a cosas materiales mal hechas, deterioradas, o rotas.
Reconstruccin: es volver a construir.
Conclusiones.
Toda falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseador debe
conocer muy bien las teoras de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas
pistas.

Toda mquina tiene sus niveles normales de ruido, vibracin y temperatura. Cuando
se observe algn aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de
que hay alguna falla. Los operarios de las mquinas deben ser instruidos para que
avisen al detectar estos sntomas que presenta la mquina.
Al disear una mquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que
funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducir a
mejores diseos.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un anlisis minucioso con
el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.