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Implantacion de Un Sistema de Gestion de Mantenimiento en Un
Implantacion de Un Sistema de Gestion de Mantenimiento en Un
Resumen.
La implantación de un sistema de gestión de mantenimiento es un proceso que
requiere capacitación e imaginación en cualquier industria donde se realice. La
formación universitaria, como es lógico, nos prepara para las situaciones mas
generales y la experiencia que recibimos en esa etapa en general esta asociada
con este tipo de casos.
La implantación de un sistema de gestión de mantenimiento en una industria
asociada a los sectores forestales y de construcción tiene algunas particularidades
que se escapan a los esquemas tradicionales, este articulo busca compartir una
experiencia de este tipo.
Quienes somos.
Teyma, fundada en 1980, es una empresa de Abengoa que aporta recursos y
soluciones técnicas para la Creación de Infraestructura, el Desarrollo Sostenible y la
Sociedad de la Información en el Uruguay.
Asimismo desde 1996 cuenta con un área de servicios forestales, que a través de
Pandelco SA presta servicios de explotación de bosques artificiales. Brindando un
servicio integral al cliente y liderando el servicio de cosecha forestal con el 8% del
mercado de madera pulpable.
Teyma en el año 1996 fue la primera empresa constructora en certificar bajo las
normas ISO 9000, como parte del proceso de certificación se definieron una serie
de procedimientos para cumplir con el requerimiento de la norma de asegurar el
mantenimiento adecuado de los equipos que se utilizan para la ejecución de las
obras. La elaboración de estos procedimientos dio luz sobre la posibilidad de la
mejora en la ejecución de los contratos a través de la implantación de un sistema
de gestión de mantenimiento y para ello, a fines de 1997 se comenzó a trabajar en
busca de tal objetivo.
A continuación intentaremos compartir este camino que sin ser ideal y sin buscar
ser una teoría valida para todas las industrias similares, nos ha permitido alcanzar
un el objetivo planteado tanto en Teyma como en Pandelco.
Principales Diferencias.
A continuación se resumen las principales características que diferencian a la
industria de la construcción y a los servicios de cosecha forestal, de las industrias
tradicionales, asimismo se presentaran las dificultades asociadas a cada una de
Discontinuidad de Uso.
Una industria de planta, cuenta con una serie de equipos y buena parte del costo
de ejecución del proceso industrial va a asociado a la continuidad de operación de
los equipos que se requieran. Para ello se definen cantidades de equipos que
minimicen la inversión y plantes de mantenimiento que aseguren la continuidad de
servicio de los mismos.
Teyma y Panelco si bien como dijimos antes llevan a cabo procesos industriales,
son básicamente empresas que venden servicios, esto determina que el volumen y
las características de la actividad estén asociadas a la cartera de contratos con que
cada una de ellas cuente en cada momento.
En el grafico nro.1 se puede ver el nivel de utilización del parque de los últimos
años. Si bien a finales del 2002 y principios del 2003 la baja actividad provocada
por la crisis que atravesó el País determino que se contara con muchos equipos
redundantes (valores de utilización por debajo de 50% del parque), esto no es una
situación normal. En general la fracción del parque en situación de trabajo
discontinuo son mayoritariamente equipos que no tienen trabajo en la cartera de
contratos de las empresas, por lo que, lejos de significar una solución frente a
situaciones de indisponibilidad del parque, son equipos que están fuera de servicio
pero que deben estar en condiciones operativas en forma permanente por si surge
su necesidad.
que esto es una característica que claramente diferencia a estas industrias de las
tradicionales.
Jul-02
Jul-04
Jul-01
Jul-03
Oct-00
Oct-01
Oct-02
Oct-03
Oct-04
Ene-00
Abr-00
Ene-01
Abr-01
Ene-02
Abr-02
Ene-03
Abr-03
Ene-04
Abr-04
Ene-05
Mensual Acumulado
Las dificultades que determina esta discontinuidad de uso sobre la gestión del
mantenimiento son las siguientes:
Tanto los servicios de cosecha como las obras de construcción tienen una logística
que no cumple con estas características, las ubicaciones de los centros de
producción (obras o explotaciones forestales) son variables en el tiempo, no
necesariamente están cerca de centros poblados, se encuentran lejos de los
pañoles y depósitos y en la gran mayoría de los casos al aire libre. Inclusive en la
construcción y mayoritariamente en la cosecha forestal los equipos asignados a un
determinado centro de producción, trabajan en lugares variables y en muchos
casos con condiciones de acceso difíciles inclusive desde los mismos centros de
producción.
Esta características del sistema de alquiler interno definido en 1998 determinaba las
siguientes dificultades para la implantación del sistema de gestión de
mantenimiento:
A continuación se tratara de resumir las medidas tomadas para mitigar cada una de
estas dificultades, las hemos ordenado en una forma diferente para poder agrupar
aquellas que fueron resueltas de forma similar.
Esta situación obliga a asumir los costos del parque improductivo. De todas
formas analizando a fondo estas limitaciones se pudo realizar un proceso de
reducción del parque basado en tres premisas:
- comprar y conservar solo aquellos equipos para los cuales se pueda prever
en forma cierta, niveles altos de utilización,
- comprar y conservar aquellos equipos que significan una diferencia
competitiva para las empresas y que no tienen un mercado de alquiler en la
plaza, y
6.000
Miles de USD
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
-
Sep-00
Sep-02
Sep-04
Sep-01
Sep-03
Dic-00
Dic-01
Dic-02
Dic-04
Dic-03
Jun-00
Jun-01
Jun-02
Jun-03
Jun-04
Mar-01
Mar-02
Mar-03
Mar-04
Para los picos de actividad que requieran un mayor numero de equipos se
trabajó con bastante éxito, buscando proveedores que nos permitieran asegurar
la ejecución de los contratos con un servicio y un precio acorde a las
necesidades.
Contrarrestando estos bajos resultados, lo que tuvo éxito fue la optimización del
trabajo del personal estable. Mediante una buena planificación de las
actividades y un proceso permanente de capacitación, se logró una sensible
reducción del personal y un incremento de la productividad individual.
3.500
Miles de UYP Básicos
3.000
2.500
2.000
1.500
1.000
500
-
Jul-00
Mar-02
Sep-02
Nov-03
Dic-04
Ene-00
Feb-01
Ago-01
Abr-03
May-04
Jun-05
La mayoría de las tareas de control y mantenimiento del parque deben
realizarse in situ, al aire libre, con poca infraestructura y en muchos casos lejos
de proveedores de bienes y servicios.
Este punto se fue resolviendo en etapas y con varios cambios de rumbo en el
proceso ya que la decisión mas simple– Implantar talleres locales que
atendieran las necesidades de cada contrato – era la mas atractiva pero
también la mas costosa.
busca de una mejora competitiva para la empresa. Pero tal vez el argumento de
mayor peso siempre fue que los equipos pertenecían a la empresa y el no
usarlos traía aparejados costos innecesarios. De todas formas, el nivel de
exigencia interno determino, que para eliminar en base a resultados la
competencia con la plaza, todas las mejoras antes mencionadas se
acompañaran de una mejora en el servicio brindado, incluyendo dentro de esto
no solo el estado y mantenimiento de los equipos sino también la productividad
del conjunto equipo operador y el servicio de “atención al cliente” interno.
Dada la problemática antes expuesta sobre los diferentes puntos que se deben
abarcar en el mantenimiento en los sectores forestales y de la construcción, es que
la generación de indicadores pasa a ser una herramienta fundamental en la gestión
global del mantenimiento, hacia la dirección de la empresa, proponiendo resultados
mayormente de corte económico o gerenciales, hacia los clientes, buscando su
satisfacción y confianza y hacia nosotros como responsables del mantenimiento.
Es por eso que los indicadores los hemos dividido en 3 grandes grupos que
desarrollaremos a continuación, indicadores de servicio, gestión y mantenimiento.
Indicadores de Servicio
Para monitorear el servicio brindado se cuenta con varios indicadores que son
generados a través del software de gestión antes mencionado y muestran
diferentes aspectos del servicio de mantenimiento, como ser, fallas o no
conformidades del servicio, mala calidad en el servicio o malas estrategias en la
programación.
A continuación mostraremos algunos de los indicadores y sus resultados.
clima, trabajos subterráneos, adicionales, etc., los pedidos urgentes son algo
normal.
105,0%
100,0%
95,0%
90,0%
85,0%
80,0%
Jul-03
Jul-04
Ene-01
Jul-01
Oct-01
Ene-02
Abr-02
Jul-02
Ene-03
Abr-03
Abr-04
Oct-04
Ene-05
Abr-01
Oct-02
Oct-03
Ene-04
Mensual Acumulado
14,0%
12,0%
10,0%
8,0%
6,0%
4,0%
2,0%
0,0%
Jul-02
Jul-03
Jul-04
Ene-01
Abr-01
Jul-01
Ene-02
Abr-02
Abr-03
Oct-03
Oct-04
Ene-05
Oct-01
Oct-02
Ene-03
Ene-04
Abr-04
Mensual Acumulado
120,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
Jul-01
Jul-04
Ene-01
Oct-01
Abr-02
Jul-02
Jul-03
Oct-03
Abr-04
Ene-05
Abr-01
Ene-02
Oct-02
Ene-03
Abr-03
Ene-04
Oct-04
Mensual Acumulado
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
Dic-01
Dic-02
Dic-03
Dic-04
Feb-02
Feb-03
Feb-04
Oct-04
Ago-01
Oct-01
Abr-02
Jun-02
Ago-02
Oct-02
Abr-03
Jun-03
Ago-03
Oct-03
Abr-04
Jun-04
Ago-04
Feb-05
Indicadores de Mantenimiento
Dentro de este grupo incluimos a todos aquellos indicadores, en su mayoría de
clase mundial, relacionados directamente con nuestra actividad de programación y
ejecución del mantenimiento.
Dada la gran diversidad de equipos existentes se ha realizado el seguimiento de
estos indicadores únicamente para los equipos clase A.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Jul-03
Jul-04
Ene-03
Ene-04
Mar-03
May-03
Sep-03
Mar-04
May-04
Sep-04
Ene-05
Nov-03
Nov-04
Dentro de las diferentes gráficas expuestas podemos distinguir entre equipos con
valores estables, que nos indica una utilización pareja dentro de el período, equipos
donde se obtuvieron valores superiores al doble de la media debido a posible baja
utilización de los mismos y la posibilidad de contar con reemplazos para realización
de mantenimiento con mayor dedicación.
16.000,0 350,0
14.000,0 300,0
12.000,0
250,0
10.000,0
200,0
8.000,0
150,0
6.000,0
100,0
4.000,0
2.000,0 50,0
- -
Jul-02
Jul-04
Jul-01
Oct-02
Jul-03
Abr-04
Oct-04
Ene-05
Ene-01
Abr-01
Oct-01
Ene-02
Abr-02
Ene-03
Abr-03
Oct-03
Ene-04
Tiempo Promedio entre Preventivos (TPEP)
Es la forma adoptada para medir las posibles diferencias entre la realidad del
servicio de mantenimiento y las actividades programadas de acuerdo a los
estándares previamente definidos para cada tipo de maquinaria.
16.000,0 700,0
14.000,0 600,0
12.000,0
500,0
10.000,0
400,0
8.000,0
300,0
6.000,0
200,0
4.000,0
2.000,0 100,0
- -
Jul-01
Jul-03
Jul-04
Oct-01
Jul-02
Oct-04
Ene-01
Abr-01
Oct-02
Ene-03
Abr-03
Oct-03
Abr-04
Ene-05
Ene-02
Abr-02
Ene-04
Indicadores de Gestión o Gerenciales
Este grupo de indicadores, enfocados principalmente hacia la toma de decisiones
por parte de la alta gerencia y hacia los resultados económicos de la Gestión del
Mantenimiento.
12,00%
10,00%
8,00%
6,00%
4,00%
2,00%
0,00%
Jul-02
Jul-03
Ene-02
Mar-02
Mar-03
Ene-04
Jul-04
Ene-05
May-02
Ene-03
Sep-03
Nov-03
Mar-04
May-04
Sep-04
Nov-04
Sep-02
Nov-02
May-03
60,0%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
Jul-02
Jul-03
Jul-04
Ene-01
Abr-01
Jul-01
Ene-02
Abr-02
Abr-03
Oct-03
Oct-04
Ene-05
Oct-01
Oct-02
Ene-03
Ene-04
Abr-04
Para este indicador un objetivo del 50% de rotación es, dada las condicionantes del
sector valor por demás justo, no siendo comparable con valores obtenidos para
otras industrias.
1.800.000
1.600.000
1.400.000
1.200.000
1.000.000
800.000
600.000
400.000
200.000
0
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Conclusiones.
El objetivo de la implantación de un sistema de gestión de mantenimiento surgió
como un proyecto de mejora buscando la mejora competitiva de la empresa. En los
hechos el objetivo ha sido cumplido con éxito ya que hoy contamos con un
departamento de mantenimiento que brinda un mejor servicio, con mayor
productividad de sus recursos (gráfico nro. 4) y por supuesto costos competitivos y
previsibles.