LOGSTICA

KANBAN

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Contenido

Qu es la metodologia kanban y como utilizarla? ........................................................... 3

Los principios de la metodologa kanban .............................................................................. 3
Pasos para configurar tu estrategia de kanban ...................................................... 5
Reglas del kanban......................................................................................................................... 9
Dificultad operacional ............................................................................................................... 11
Tipos de kanban ........................................................................................................................... 11
En qu tipo de trabajos sepuede aplicar? ........................................................................ 13
Ventajas del kanban .................................................................................................................. 13
Desventajas del kanban ............................................................................................................ 14
Cmo decidimos el nmero de kanbanes? ..................................................................... 14
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 18
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 19

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

INTRODUCCION

En el presente trabajo se tratara el sistema Kanban, que es un sistema

implementado en muchas de las plantas japonesas, muy poco aplicado
en empresas de Per, pero con mucho inters actualmente. Tiene sus
propias caractersticas a la hora de funcionar, pues las mquinas no
producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se
generan inventarios innecesarios que quiz al final queden varados y no
se vendan, ya que seran excedentes de produccin.
Se estudiar el sistema Kanban, que es una metodologa de origen
japons que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificacin". Esta
tcnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrn
basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que
son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviaran
directamente a las mquinas para que procesen solamente la cantidad
requerida.

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

QU ES LA METODOLOGIA KANBAN Y COMO UTILIZARLA?

Durante las pasadas tres dcadas, Kanban, que se define como un sistema de
produccin altamente efectivo y eficiente, ha contribuido a generar un
panorama manufacturero ptimo y competitivo. El origen de la metodologa
Kanban debemos buscarlo en los procesos de produccin just-in-time (JIT)
ideados por Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para identificar necesidades
de material en la cadena de produccin.
Actualmente, el trmino Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas
metodologas giles, cuyo objetivo es gestionar de manera general cmo se van
completando las tareas. Kanban es una palabra japonesa que significa tarjetas
visuales, donde Kan es visual, y Ban corresponde a tarjeta.
Las principales ventajas de esta metodologa es que es muy fcil de utilizar,
actualizar y asumir por parte del equipo. Adems, destaca por ser una tcnica de
gestin de las tareas muy visual, que permite ver a golpe de vista el estado de los
proyectos, as como tambin pautar el desarrollo del trabajo de manera efectiva.

Los principios de la metodologa Kanban

La metodologa Kanban se basa en una serie de principios que la diferencian del
resto de metodologas conocidas como giles:

Calidad garantizada: Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no

hay margen de error. De aqu a que en Kanban no se premie la rapidez,
sino la calidad final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho que
muchas veces cuesta ms arreglarlo despus que hacerlo bien a la
primera.
Reduccin del desperdicio: Kanban se basa en hacer solamente lo justo y
necesario, pero hacerlo bien. Esto supone la reduccin de todo aquello
que es superficial o secundaria (principio YAGNI).
Mejora continua: Kanban no es simplemente un mtodo de gestin, sino
tambin un sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, segn los
objetivos a alcanzar.
Flexibilidad: Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas
pendientes acumuladas), pudindose priorizar aquellas tareas entrantes
segn las necesidades del momento (capacidad de dar respuesta a
tareas imprevistas).

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Las 4 cosas que hay que saber para usar kanban en nuestro proyecto
La gestin visual kanban ayuda a mantener un flujo de avance continuo del
trabajo. Los factores que determinan cmo personalizar las prcticas kanban para
las caractersticas nuestro proyecto y nuestro equipo son cuatro: Trabajo secuencial
o libre, y equipo polivalente o especializado.

La principal caracterstica del ciclo estndar de Scrum es el uso de tiempo

prefijado (timeboxing) para mantener el avance continuo del trabajo marcando
pulsos de sprints.
El timeboxing obliga de forma pragmtica al mantenimiento de un ritmo de
avance, reduciendo la tendencia natural a la dilatacin los tiempos de entrega
previstos.

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Los equipos que desarrollaron Scrum, observados y descritos por Nonaka y Takeuchi
(Nonaka & Takeuchi, The New New Product Development Game, 1986) y los
principios del manifiesto gil no prescriben que deba emplearse tiempo prefijado
o timeboxing para mantener el avance en el incremento continuo del producto.
El equipo puede tambin sostener un flujo constante de las tareas una tras otra, sin
empaquetar en incrementos cerrados para cada pulso de timeboxing (sprint).
Pero mantener un flujo continuo de tareas no es fcil porque suelen formarse zonas
de cuellos de botella que taponan el avance, y producen en otros tiempos muertos
sin tareas que realizar.
La gestin visual kanban es la tcnica ms empleada actualmente para regular un
flujo continuo de tareas en proyectos TIC y de servicios del conocimiento con
gestin evolutiva.
PASOS PARA CONFIGURAR TU ESTRATEGIA DE KANBAN
La aplicacin del mtodo Kanban implica la generacin de un tablero de tareas
que permitir mejorar el flujo de trabajo y alcanzar un ritmo sostenible. Para
implantar esta metodologa, deberemos tener claro los siguientes aspectos:
1) Definir el flujo de trabajo de los proyectos: para ello, simplemente
deberemos crear nuestro propio tablero, que deber ser visible y accesible
por parte de todos los miembros del equipo. Cada una de las columnas
corresponder a un estado concreto del flujo de tareas, que nos servir para
saber en qu situacin se encuentra cada proyecto. El tablero debe tener
tantas columnas como estados por los que pasa una tarea, desde que se
inicia hasta que finaliza (p.e: diagnstico, definicin, programacin,
ejecucin, testing, etc.).
[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

A diferencia de SCRUM, una de las peculiaridades del tablero es que este es
continuo. Esto significa que no se compone de tarjetas que se van
desplazando hasta que la actividad queda realizada por completo. En este
caso, a medida que se avanza, las nuevas tareas (mejoras, incidencias o
nuevas funcionalidades) se acumulan en la seccin inicial, de manera que
en las reuniones peridicas con el cliente se priorizan y se colocan dentro de
la seccin que se estima oportuna.
Dicho tablero puede ser especfico para un proyecto en concreto o bien
genrico. No hay unas fases del ciclo de produccin establecidas sino que
se definirn segn el caso en cuestin, o se establecer un modelo aplicable
genricamente para cualquier proyecto de la organizacin.
2) Visualizar las fases del ciclo de produccin. Al igual que Scrum, Kanban
se basa en el principio de desarrollo incremental, dividiendo el trabajo en
distintas partes. Esto significa que no hablamos de la tarea en s, sino que lo
dividimos en distintos pasos para agilizar el proceso de produccin.
Normalmente cada una de esas partes se escribe en un post-it y se pega ,
en la fase que corresponda. Dichos post-its contienen la informacin bsica
para que el equipo sepa rpidamente la carga total de trabajo que supone:
normalmente descripcin de la tarea con la estimacin de horas. Adems,
se pueden emplear fotos para asignar responsables as como tambin usar
tarjetas con distintas formas para poner observaciones o indicar bloqueos
(cuando una tarea no puede hacerse porqu depende de otra).
Al final, el objetivo de la visualizacin es clarificar al mximo el trabajo a
realizar, las tareas asignadas a cada equipo de trabajo (o departamento),
as como tambin las prioridades y la meta asignada.
3) Stop Starting, start finishing. Este es el lema principal de la metodologa
Kanban. De esta manera, se prioriza el trabajo que est en curso en vez de
empezar nuevas tareas. Precisamente, una de las principales aportaciones
del Kanban es que el trabajo en curso debe estar limitado y, por tanto, existe
un nmero mximo de tareas a realizar en cada fase.
En realidad, se trata de definir el mximo nmero de tareas que podemos
tener en cada una de las fases (p.e: 3 tareas en la fase de planificacin; 2,
en la fase de desarrollo; una, en la fase de pruebas, etc.) y, por tanto,
restringir el trabajo en curso. A esto, se le aade otra idea que, por muy obvia
que pueda parecer, la prctica nos demuestra que no es as: no se puede
abrir una nueva tarea sin finalizar otra.
De esta manera, se pretende dar respuesta al problema habitual de muchas
empresas de tener muchas tareas abiertas pero con un ratio de finalizacin

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

muy bajo. Aqu lo importante es que las tareas que se abran se cierren antes
de empezar con la siguiente.
4) Control del Flujo. A diferencia de SCRUM, la metodologa Kanban no se
aplica a un nico proyecto, sino que mezcla tareas y proyectos. Se trata de
mantener a los trabajadores con un flujo de trabajo constante, las tareas
ms importantes en cola para ser desarrolladas y un seguimiento pasivo para
no tener que interrumpir al trabajador en cada momento.
Asimismo, dicha metodologa de trabajo nos permite hacer un seguimiento
del trabajo realizado, almacenando la informacin que nos proporcionan
las tarjetas.
Trabajando con tableros kanban: operativa
Cuatro son los patrones posibles segn se combinen tareas secuenciales o libres,
con un equipo polivalente o de especialistas:

1.- Equipo polivalente para tareas que no requieren secuenciamiento.

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Este es el entorno ms fcil de gestionar: cualquier persona del equipo
puede realizar cualquier tipo de tarea, y las tareas se pueden tomar en
cualquier
orden.
Si presenta problemas de saturacin de trabajo o tiempos muertos son: la
dimensin del equipo y / o la optimizacin del sistema las reas que se deben
ajustar y mejorar.
2.- Equipo de especialistas para tareas que no requieren secuenciamiento.
El hecho de que los miembros del equipo estn especializados en
determinadas tareas aporta un factor de complejidad para solucionar los
posibles problemas de cuellos de botella y tiempos muertos.
Si se producen cuellos de botella, la estrategia con el tipo de tareas que los
provocan debe encaminarse en una o en ambas de las siguientes lneas:
Dimensionamiento: bien del nmero de personas capacitadas
para realizar ese tipo de tareas, bien en el nmero de tareas
de ese tipo que se pueden comprometer, o en el tiempo de
respuesta al cliente.
Optimizacin del proceso de ejecucin de ese tipo de tareas.
La presencia de tiempos muertos debe cuestionar el
dimensionamiento, de la demanda o si la distribucin no
homognea.
3.- Equipo polivalente y tareas secuenciales

En este caso la dependencia que unas tareas tienen de otras tiende a

generar tensiones en el flujo y producir cuellos de botella en puntos
determinados
de
la
secuencia.
La primera lnea de mejora en estos casos es el ajuste del WIP de cada fase,
antes de antes de analizar el dimensionamiento del equipo y el compromiso.
WIP es un trmino ingls que en el campo de la manufactura lean, de donde
proviene, se emplea para designar la cantidad de productos a medio
fabricar que an no estn terminados.
En el uso de tableros kanban, por analoga se emplea este trmino para
indicar las tareas que se encuentran en una fase del proyecto pendientes
de pasar a la siguiente o de completarse, y en este entorno el trmino WIP
se suele emplear con la acepcin de lmite o nmero mximo de tareas que
pueden llegar a acumularse en un rea determinada. As por ejemplo, decir
que en un tablero kanban para programacin de software el rea de testing
o pruebas tiene un WIP de 3 quiere decir que no puede haber ms de tres
tareas simultneamente en esa fase.
[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

4.- Equipo de especialistas y trabajo que requiere un orden secuenciado.
Este es el entorno ms complejo porque requiere el ajuste y revisin en
todas las lneas de mejora posible: dimensin y equilibrio de especialistas en
el equipo, dimensin o equilibrio de tiempos de respuesta en el
compromiso, y ajuste de lmites WIP en cada fase.
En cada una de estas cuatro situaciones posibles el tablero saca en la
superficie los problemas, y el equipo o gestor puede realizar los ajustes en
las lneas de trabajo posibles segn cada caso y en funcin de su criterio y
las circunstancias de su organizacin.

REGLAS DEL KANBAN

REGLA NUMERO 1: LAS PARTES DEFECTUOSAS NO DEBENPASARSE AL SIGUIENTE
PROCESO
Producir partes defectuosas significa que el material, equipo y mano de obra que
han hecho piezas que no pueden venderse. Es un impedimento importante para
la meta comparativa de reducir costos.
Cuando se descubren las piezas defectuosas, deben tomarse medidas
preventivas para prevenir que vuelvan a ocurrir. Esto tiene la ms alta prioridad.
Para asegurar calidad, regla nmero1: las piezas defectuosas no deben
pasarse, es importante.
Cuando es observado, el proceso que produjo las piezas defectuosas es formado
a confrontar el problema. Debido a que se retuvieron las piezas defectuosas, el
siguiente proceso debe parar la lnea. Esto da como resultado una acumulacin
de piezas defectuosas y alerta al supervisor y al gerente del problema. Entonces
estn forzados a tomar una accin para remediar el problema.
REGLA NMERO 2: EL SIGUENTE PROCESO SEPARA LAS PARTES NECESARIAS
Esta regla requiere que el siguiente proceso separe del proceso anterior las piezas
slo como se requiera. Producir demasiadas piezas o muy rpido y luego
proporcionarlas al siguiente proceso, causa problemas.
Por ejemplo:
a) Trabajo innecesario, algunas veces tiempo extra.
b) Inventario excesivo.

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

c) Ninguna necesidad de instalar equipo con capacidad excesiva debido a que
los empleados fallan en analizar que estn produciendo piezas superfluas.
d) Lenta implementacin de las medidas preventivas debido a que los problemas
estn ocultos atrs de un inventario excesivo, y ms importante.
e) Piezas innecesarias son producidas en lugar de aquellas que se requieren en el
momento.
Es importante establecer firmemente esta regla. El siguiente proceso no
debe simplemente separar las piezas bajo su propia discrecin.
No tomar las piezas sin un kanban
No tomar ms piezas que las enlistadas en kanban
Siempre vincular a kanban con las piezas actuales
Estos principios son cruciales
REGLA NMERO 3: LA CANTIDAD DE LAS PIEZAS PRODUCIDAS DEBEN SER IGUAL A LA
CANTIDAD SEPARADA POR EL SIGUIENTE PROCESO
Esta regla viene en la regla nmero 2.
Mantener un mnimo de inventario de piezas. Para lograr esto, no produzca ms
piezas que las enlistadas en kanban y produzca piezas en el orden kanban.
Observando estos principios operacionales dar como resultado una verdadera
efectividad de la regla nmero 3.
Una estricta observancia de las reglas nmero 2 y 3 permite al sistema de
produccin de toyota, como un todo, funcionar como si fuera una sola lnea de
transporte entonces todos los procesos son sincronizados. Usted puede
comprender los beneficios y la importancia de tal transporte sincronizado.
Estandarizar el trabajo y reduce el costo.
REGLA NMERO 4: NO PRODUCIR O TRANSPORTAR PIEZAS SIN KANBAN
Esto es el reverso de la regla nmero 3.
Kanban son las nicas instrucciones de produccin, y como tales, las piezas no
debe ser manufacturadas, sin un kanban. Tratar de vincular un k anban adicional,
despus de lo que las piezas innecesarias. Esto est prohibido.
REGLA NMERO 5: KANBAN DEBE SER VINCULADO A LAS PIEZAS ACTUALES
Usted ya entiende que kanbanes una herramienta para el control visual. En el
lugar de produccin, las piezas siempre se estn moviendo.

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Debe unirse la informacin a las piezas actuales, fluir juntas. De otra manera, es
difcil determinar dnde quedaron varias piezas. Si kanban es unido con las piezas
actuales, cualquier persona puede localizar y rastrearlas con una sola mirada.
REGLA NMERO 6: EL NMERO DE KANBAN DEBE CONCORDAR CON EL NMERO DE
LAS PIEZAS ACTUALES
Si difiere el nmero de kanban y el nmero de las piezas actuales; esto significa
que el proceso anterior no esta produciendo piezas de acuerdo con las
instrucciones de kanban La produccin imprecisa de partes causa una
discrepancia en el kanban en el siguiente proceso. Esto lleva a una situacin en la
cual nadie conoce la razn de la discrepancia.

DIFICULTAD OPERACIONAL
Si la regla del proceso de instruccin kanban o la separacin de piezas kanban
no son observadas, se desarrollaran los siguientes problemas en secuencia:
a) El nmero de kanban con las instrucciones del proceso o las instrucciones de
separacin fluctuara.
b) Ciertas piezas no sern producidas en las cantidades requeridas. Esto dar
como resultado una insuficiencia de piezas.
c) El dficit de piezas en su momento causar un incremento en el nmero de
kanban determinado.
d) Un incremento en el nmero kanban, llevara a un aumento en la produccin
de piezas y un aumento en el inventario.
e) Esto, al final disminuye la necesidad y la importancia del kaizen y debilita la
eficiencia de todo el sistema de produccin.

TIPOS DE KANBAN
Kanban est dividido en 2 categoras:
1. Kanban de instruccin de produccin.
El kanban de instruccin de produccin se divide de acuerdo al tipo de
Proceso:
a) Kanban dentro del proceso.
b) Signo kanban.
2.

Kanban de separacin de las piezas.

El kanban de separacin de las piezas se dividen en:

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

a) Kanban entre el proceso, los cuales son usados para transportar
las piezas entre los procesos dentro de las plantas de toyota y,
b) Proveedor kanban, usados entre toyota y un proveedor.

KANBAN DENTRO DEL PROCESO

Los kanban dentro del proceso son usados para establecer la secuencia de la
lnea de transporte dentro de un proceso. Son usados en las lneas de ensamble o
en una produccin mltiple de piezas, sujetos a pequeos cambios del troquel.
Son comunes en los procesos de lneas de produccin.
SIGNO KANBAN
Los signos kanban son usados en una sola lnea o en un proceso donde el equipo,
en el cual las mquinas son usadas para varios tipos de piezas requiere de alguna
forma de un mayor tiempo para los cambios de troquel.
El signo kanban de instrucciones de funcionamiento en los procesos de
produccin de lotes, normalmente se conocen como kanban triangular.
KANBAN ENTRE PROCESOS
En la lnea de ensamble, las piezas deben ser recolectadas de varios procesos
anteriores, tales como maquinaria, prensas, pintura, niquelado, etc.
[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Adems del kanban de instrucciones de produccin necesario para desarrollar el
funcionamiento de la lnea de ensamble, se requiere de otros kanban
instruccionales para separar las piezas del proceso anterior.
El kanban entre procesos proporciona este tipo de instrucciones.
KANBAN ENTRE PROVEEDORES
Los kanban de proveedores son esencialmente los mismos que los del kanban
entre el proceso. La nica diferencia es que el proceso anterior es una compaa
externa.
Sistema Kanban Entrenamiento de personal necesidades, utilizando unas tarjetas
o bien electrnicamente, pasando as de producir para stocks a producir para
demanda.

EN QU TIPO DE TRABAJOS SEPUEDE APLICAR?

Bsicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fbricas que
impliquen produccin en serie o repetitiva.
Deben cumplir con las siguientes caractersticas:
Nivelado de las variaciones de la produccin
Tiempo de setup mnimo
La disposicin de las mquinas debe ajustarse al flujo nivelado de
produccin
Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas multiprocesos
Ruta estndar de operaciones para producir una unidad de producto en un
ciclo de tiempo
Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos

VENTAJAS DEL KANBAN

El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si slo una gran cantidad de
ventajas, por lo que hemos considerado solamente unas cuantas, las mismas que
pensamos son las ms importantes, siendo las siguientes:

Reduccin en los niveles de inventario

Reduccin en WIP (Work in Process)
Reduccin de tiempos cados
Flexibilidad en la calendarizacin de la produccin y la produccin
en s.
El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por
Kanban
Promueve el trabajo en equipo

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Mejora la Calidad
Incentiva la Autonomacin (Decisin del trabajador de detener la
lnea)
Propende a la limpieza y mantenimiento
Provee informacin rpida y precisa
Evita sobreproduccin
Minimiza Desperdicios

DESVENTAJAS DEL KANBAN

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la eleccin

del mtodo KANBAN. Pues tendra muy desocupados a los
trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones
muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas
pero no solucionarlas.
Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores.
Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin
continua o repetitiva).
No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando
ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las
principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

CMO DECIDIMOS EL NMERO DE KANBANES?

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

El nmero de Kanbanes destinados para un tem en particular, es calculado por la
siguiente frmula:

Demanda diaria promedio: produccin diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento
o compra del tem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el nmero de
kanbanes, el cual se pone como medida de precaucin.
Tamao del lote del contenedor: nmero de partes que tiene cada
contenedor y que est registrado en el Kanban

EJEMPLO DE APLICACIN

Problema:

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene una demanda mensual
por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehculos. En la planta se trabaja 20 das al
mes.
Calcular el nmero de Kanban para el proceso de colocacin de los neumticos
en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos es de 3 horas, lo que equivale a
de da de trabajo.
El tamao de lote es de 16 neumticos en cada contenedor.
El factor de seguridad es de 1.5.
Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?
Solucin
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% ms de
Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad)
De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74 (4) Kanban para que el
proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizar hasta que el proceso sea estable y predecible.
CONTENEDORES
Cuando se implanta el sistema Kanban en cualquier compaa se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
1. Definir y Normalizar los tipos de contenedores que se utilizarn en cada
proceso.
Se debe definir el tipo y la cantidad delos contenedores que se utilizarn en
cada puesto de trabajo.
Disponer de un nmero determinado de estos contenedores que satisfagan
completamente el flujo de produccin.
2. Definir y Normalizar las cargas de los contenedores.
La carga de cada contenedor debe ser su capacidad mxima, la que debe
estar debidamente definida para cada tipo de contenedor.
INVENTARIO DE KANBAN
1. Revisar el inventario de tarjetas Kanban.
El trabajador no est familiarizado con el sistema an, por lo que las tarjetas
se extravan.
Las tarjetas extraviadas debern ser restituidas.
[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

Al principio deber revisarle cada dos o tres das, y a medida que los
trabajadores se familiarizan con el sistema, las revisiones se harn en
intervalos de tiempo cada vez mayores.
2. Ajuste del Nmero de Tarjetas Kanban
Revisar del inventario en bodega y en proceso.
Determinar si existe exceso de inventario.
Reducir el n de tarjetas (si esque existe exceso de stock)

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

CONCLUSIONES
Muchos insisten en destacar las ventajas de Kanban respecto a otras
metodologas giles. La posibilidad de poder realizar entregas en cualquier
momento, cambiar prioridades al vuelo y la visualizacin perfecta del flujo,
son algunos de los puntos que remarcan como elementos diferenciales y de
valor. Sin embargo, no podemos decir que exista una metodologa mejor
que otra sino que depender de la naturaleza de la empresa y la forma de
organizacin de sus procesos internos.
En este sentido, el mtodo Kanban es especialmente indicado para aquellas
organizaciones que requieran de flexibilidad especialmente en la entrada
de tareas, as como en el seguimiento de estas, la priorizacin, la supervisin
del equipo de trabajo y los informes de dedicacin.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar

trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor
de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en
un mercado como el actual por eso es que Kanban debe ser utilizado como
una herramienta para lograr una ventaja competitiva sobre las dems
empresas del mismo ramo, ya que su fin ltimo es entregar productos a
tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio, aqu es donde
entra Kanban como una ayuda muy til y efectiva.
Aunque Kanban es una solucin para muchos problemas, su
implementacin no es tan sencilla, puede ser fcil si se implementa
siguiendo los procedimientos adecuados, con mucha paciencia,
compromiso y dedicacin, Kanban no es una herramienta nica, implica la
eficientizacin e implementacin de muchos sistemas y estrategias para la
manufactura, de esta manera no hay duda que sea un xito la
implementacin y desarrollo de Kanban.

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET

[TTULO DEL DOCUMENTO]

BIBLIOGRAFIA

Presentacin Kanban : http://es.slideshare.net/krmen01/presentacionkanban1

7 herramientas para el control de la calidad :
http://www.asimet.cl/pdf/kanban.pdf
Sistema Kanban :
http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Sistema%20
KANBAN.pdf

[TTULO DEL DOCUMENTO]

JAVIER.REDES.NET