TRATAMIENTOS DE FASE SLIDAS

1. TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS ACEROS

Los tratamientos trmicos son un conjunto de calentamientos y enfriamientos controlados de un
material, con el objeto de modificar alguna o algunas de sus propiedades. En el acero, la mayora de los
tratamientos trmicos supone un calentamiento hasta temperatura austentica, seguido de una mantencin a
dicha temperatura, de manera de lograr una estructura de 100% austenita homognea y posteriormente de un
enfriamiento a la velocidad adecuada para obtener las propiedades que se desea.
Los tratamientos trmicos producen una modificacin en la estructura granular (o microestructura)
del acero y un cambio en las propiedades mecnicas principalmente. Existen varios tipos de tratamientos
trmicos, a saber:
Aquellos en que slo hay modificacin de estructura (y propiedades)
Aquellos en que adems hay cambio de composicin. Para diferenciarlos de los anteriores,
se les denomina tratamientos termoqumicos
La modificacin en propiedades, puede corresponder a:
- Un endurecimiento del acero (temple; austemperado; normalizado)
- Un ablandamiento del acero (recocido de regeneracin; recocido de alivio de tensiones;
recocido de globulizacin; revenido)
- Un aumento de la tenacidad del acero (temple revenido; austemperado)
- Un aumento de la dureza superficial, manteniendo o aumentando la tenacidad en el resto del
volumen (tratamientos termoqumicos de cementacin, seguida de temple; cianuracin
seguida de temple; nitruracin; boracin)
- Un incremento de la resistencia a la fatiga (Temple revenido; austemperado; cementacin
temple; nitruracin)
Los aceros responden excepcionalmente bien a los tratamientos trmicos, debido a que el hierro
presenta cambios alotrpicos. De estos, el ms importante ocurre entre 910 y 729C, para los aceros
hipoeutectoides (de menos de 0.8% de carbono) y entre 1100 y 729C, para los aceros hipereutectoides. Este
cambio alotrpico corresponde al cambio de estructura FCC, que tiene a temperaturas altas, a una estructura
BCC, a temperaturas menores. A esto se agrega una reaccin del tipo eutectoide, que ocurre alrededor de los
729C (dependiendo de la cantidad de aleantes y de la velocidad de enfriamiento del acero)
Ciclos trmicos

Temperatura (T)

Cualquier tratamiento trmico puede representarse en coordenadas Temperatura tiempo, como se

muestra en la figura 1.
2
1

Figura 1
3

m1

1: Calentamiento
2: Mantencin a T = cte.
3: Enfriamiento
m1: Velocidad de calentamiento
m2: Velocidad de enfrriamiento

m3

tiempo

(t)

NOTA: m1 y m3 pueden ser variables y las etapas 1 y 3, pueden ser divididas en etapas, como se muestra en las figura 2

Lneas de temperatura crtica en el diagrama hierro carburo de hierro.

Si se ampla la zona del diagrama Fe Fe3C, correspondiente a los aceros, en el rango de
temperaturas entre 600 y 1100 C, tal como se muestra en la figura 4, se puede identificar las lneas como se
indica:

Am
A3
A1

A3,1

(b)
(a)
Figura 2 Lneas de temperatura critica
En la figura 2 se representa la zona del diagrama Fe Fe3C en que se considera las lneas crticas.
Estas se muestran, amplificadas, a la derecha. A3 indica la lnea que separa la zona monofsica de la bifsica
+ . A1 es la lnea que separa la zona bifsica + de la zona + Fe3C. Am es la lnea que separa la zona
monofsica de la bifsica + Fe3C. Y por ltimo, A3,1 representa la lnea que separa las zona bifsica +
Fe3C de la zona + Fe3C. La posicin de las lneas crticas no slo se ve afectada por la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, sino tambin por la cantidad de elementos aleantes que tenga el acero. El
cromo; el tungsteno; el silicio y el molibdeno desplazan hacia arriba las lneas criticas, mientras que el nquel
y el manganeso las bajan.
Diagramas TTT
Los diagramas TTT (diagramas de transformaciones isotrmicas de la austenita) permiten interpretar
las transformaciones que ocurren en la tercera etapa de un tratamiento trmico, dependiendo de la velocidad
de enfriamiento en dicho tratamiento. En la figura 3 se muestra el ms conocido y ms simple de esos
diagramas: El diagrama TTT del acero AISI 1080

Figura 3

En el diagrama mostrado, las transformaciones ocurren isotrmicamente, es decir, de izquierda a

derecha, tal como se muestra con las flechas. La transformacin comienza cuando se toca la lnea llena de la
izquierda (lnea I) y termina cuando se toca la lnea de la derecha (lnea II)
Austenita estable
Austenita
Inestable

de

Perlita gruesa

Zona

A+F+C

Temperatura

Ac1

transformacin

Perlita fina

II
Bainita superior

Austenita
Inestable

Productos finales
+ Fe3C

Bainita inferior

Austenita inestable + martensita

tiempo (escala logartmica)

Figura 4. Diagrama TTT de un acero eutectoide. (0.8 %C) (no hecho a escala)
Este diagrama nos da la siguiente informacin (ver figuras 3 y 4):

A medida que se baja la temperatura ( en le rango 722C a 550C) la transformacin (a

Ferrita + Cementita) se hace cada vez mas rpida
En el rango 550C a 215 C, sucede lo inverso, es decir la reaccin se hace mas lenta segn
desciende la temperatura.
A 215C se inicia la transformacin martenstica.
Desde MS hacia abajo empieza a aparecer la fase martensita MS, M50, M90, Mf son lneas
rectas horizontales, pues como ya dijimos, estas son temperaturas invariantes (no dependen
de la velocidad de enfriamiento).

Conviene hacer notar que la posicin de la nariz de un diagrama TTT, es quien determina la
velocidad critica de temple, es decir, la menor velocidad de enfriamiento que permite obtener 100% de
martensita. En los distintos aceros, esta nariz estar tanto mas alejada hacia la derecha, cuanto mayor sea el
contenido de carbono del acero. Por otra parte, los elementos de aleacin, tambin desplazan hacia la derecha
la nariz del diagrama y adems modifican su forma.
El uso de estos diagramas es bastante sencillo, pues basta trazar sobre el una curva de enfriamiento
continuo, como se muestra en la figura 5 para determinar la estructura que se obtiene a temperatura ambiente.
Por ejemplo, para un acero AISI 1080 se tiene:

Para enfriamiento a velocidades mayores que 150 C/seg, se obtiene una estructura 100 %
martenstica.
Para velocidades de enfriamiento inferiores a 32 C/seg, se obtiene una estructura 100% perltica.
Para velocidades de enfriamiento que estn entre las ya sealadas, se obtiene una mezcla de
martensita y perlita nodular.

Tratamientos trmicos ms comunes

Los tratamientos trmicos ms comunes que se dan a un acero son: Recocido de regeneracin;
Recocido de globulizacin; Normalizado; Temple; Revenido y tratamientos de endurecimiento superficial.

1
150 C/seg

Temperatura

3
4

PERLITA GRUESA

PERLITA MEDIA
PERLITA FINA

32 C/seg

V.C.T.

PERLITA + MARTENSITA
100 % MARTENSITA

log t
Figura 5. Curvas de enfriamiento en un diagrama TTT.
Nota: VCT es velocidad crtica de temple

RECOCIDO
Los recocidos tienen por objeto, entre otros, ablandar los aceros para mejorar su maquinabilidad;
regenerar su microestructura y aliviar tensiones. Los tipos de recocido ms comunes son:
1) Recocido de regeneracin (curva 1 en figura 5)
2) Recocido subcrtico o de alivio de tensiones
3) Recocido de proceso
4) Recocido de globulizacin.
En la figura 14, se muestran los ciclos trmicos de estos tratamientos.
A3 A3,1

T
4

Figura 6
Ciclo trmico para diversos
tripos de recocido de aceros

3
2

tiempo

Recocido de regeneracin: Se austeniza entre 20 y 30C sobre A3, en los aceros hipoeutectoides o A3,1
en los hipereutectoides. Despus se hace enfriamiento lento, a menudo dentro del mismo horno en que se
calent. Su objeto es regenerar la estructura del acero y ablandarlo.
Recocido de alivio de tensiones:
Se calienta el acero hasta temperaturas comprendidas entre 550 y
650 C y despus se enfra normalmente. Tiene por objeto eliminar las tensiones residuales provocadas
por deformacin en fro.

Recocido de proceso: Es muy parecido al recocido anterior, pero nel calentamiento se hace hasta
temperaturas entre 650 y 700 C, aproximadamente. Su objeto es tambien eliminar las tensiones
residuales provocadas por una deformacin plstica previa, pero se asegura una recristalizacin total que
ablande al mximo el acero, de modo que quede en condiciones de continuar siendo deformado
Recocido de globulizacin. Se puede hacer de dos maneras, la primera calentando y manteniendo el
acero por largo tiempo a una temperatura inmediatamente inferior a A3,1 A1, o bien dando un ciclo de
calentamientos y enfriamientos alternados alrededor de estas lneas. Con este tratamiento se consigue una
estructura de glbulos de cementita en una matriz ferrtica. Este tratamiento es especialmente aplicable a
los aceros hipeeutectoides, para eliminar la red de cementita que rodea islas de perlita en los aceros con
recocido de regeneracin. As se aumenta la maquinabilidad de esos aceros. Tambin se aplica a los
aceros de alta aleacin, con el mismo objeto, como condicin comercial. Comercialmente se denomina a
este tratamiento recocido blando.
NORMALIZADO
Para hacer un normalizado se calienta el acero hasta unos 50 C por encima de A3 por encima de
A3,1 , segn si el acero es hipo o hipereutectoide, seguido de una mantencin a esa temperatura para
homogenizar la austenita y de un enfriamiento posterior en aire tranquilo. En el caso de aceros muy aleados,
se requiere enfriamiento a una velocidad menor, pues un enfriamiento al aire puede producir una parcial o
total transformacin martenstica. Su objeto es afinar y homogenizar el grano del acero, por lo que es un
tratamiento imprescindible antes del temple de aceros de herramientas. Los aceros de baja aleacin se
normalizan en forma natural despus de su conformado en caliente, de all el nombre de este proceso. En la
figura 7.a se muestra una comparacin entre las zonas de calentamiento del normalizado y del recocido de
regeneracin y el la figura 7.b se muestra una comparacin entre los ciclos trmicos del recocido de
regeneracin; del normalizado y del temple.
T
T

Rec. de regeneracin

R.R.

Normalizado
Temple

%C

tiempo
(a)

(b)

En la figura 8.a se muestra una comparacin cualitativa entre la perlita obtenida por recocido y por
normalizado y en la figura 8.b se muestra una microfotografa de ambas.
Recocido

Normalizado

Figura 8 : 8.a arriba; 8.b derecha

En la tabla 1 se muestra una comparacin cualitativa entre las propiedades obtenidas con un recocido
de regeneracin y con un normalizado.

Propiedades
Dureza
Resistencia mecnica
Ductilidad
Tenacidad
Resistencia a la fatiga
Tamao de grano
Grosor de la perlita

Normalizado
Mayor
Mayor
Menor
Mayor
Mayor
Menor
Menor

Recocido de regeneracin
Menor
Menor
Mayor
Menor
Menor
Mayor
Mayor

Tabla 1 Comparacin cualitativa entre las propiedades

obtenidas con el normalizado y el recocido de regeneracin

TEMPLE
El temple consiste en calentar y homogenizar la austenita de un acero en la misma forma que se hace
en un recocido de regeneracin y a continuacin darle un enfriamiento rapido, de manera de lograr la
transformacin martenstica. Esto se mostr en las figuras 6 y 13. Su objeto es endurecer y aumentar la
resistencia mecnica de los aceros. Este endurecimiento se logra como muestra el esquema mostrado en la
figura 18.

Austenita
Estructura:
Propiedades:

enfriamiento rpido

Martensita

FCC

BCT

Tenaz y dctil

Frgil, dura y con altas

tensiones residuales

Figura 9 Esquema de la transformacin martenstica

Prctica del temple

Como se muestra en el ciclo trmico del temple, existen tres etapas: calentamiento para austenizar;
mantencin a temperatura elevada para homogenizar la austenita y enfriamiento rpido. De las tres etapas, la
ms importante es la ltima, pues all ocurre la transformacin martenstica, pero las dos primeras etapas no
dejan de tener importancia.
2

temperatura
crtica

1: Calentamiento (Austenizacin)
2: Mantencin (Homogenizacin)

3: Enfriamiento

tiempo

Figura 10 Ciclo trmico del temple

Como ya se dijo, las etapa ms importante en un tratamiento trmico es el enfriamiento,

especialmente en el temple. Durante ese enfriamiento ocurre la transformacin martenstica. Esta
transformacin es la que produce tensiones internas, por lo que el enfriamiento debe hacerse a la menor
velocidad compatible con un temple total, es decir, superando la velocidad crtica de temple (ver figura 11).
Hay diferentes tipos de tensiones que se generan durante el enfriamiento, estas son:
- Tensiones por contraccin, debido a la diferencia de temperatura entre distintos puntos de la
pieza. El valor del esfuerzo es, en este caso: = ET
- Tensiones por cambio de fase, que son mayores a las anteriores
- Tensiones residuales, que corresponden a esfuerzos internos que quedan en las piezas despus
del temple.

Ta

VCT =

T a T1
tc

Ta: Temperatura de austenizacin

T1

A*

T1: Temperatura en que la curva de

enfriamiento es tangente a la curva
de inicio de la transformacin

A* M
log t

tc

t c:

tiempo crtico

Figura 11 Determinacin de la velocidad crtica de temple

El enfriamiento se produce introduciendo la pieza caliente en un medio (medio de temple), que la
enfre a la velocidad adecuada para que el acero sufra transformacin martenstica. La velocidad de
enfriamiento que producen distintos medios sobre piezas de acero de de dimetro y 2.5 de longitud se
indica en la tabla 2. (Los valores indicados varan segn la fuente de origen)

Medio
Agua a 18 C
Agua a 50 C
Salmuera de 10% NaCl
Aceites minerales a 50C
Aire comprimido
Aire tranquilo
Sales fundidas
Solucin al 10% de NaOH

Velocidad de enfriamiento en C / seg , en los

rangos de temperatura indicados
600 550 C
300 - 200 C
270
600
270
100
300
1100
100 150
20 50
30
10
3
1
35
35
1200
300

Tabla 2 Velocidades de enfriamiento de distintos medios de temple

TEMPLABILIDAD
Mientras menor es la V. C. T., es decir mientras mas aleado es un acero, se puede usar medios menos
enrgicos para templar y por lo tanto el tratamiento se hace mas seguro, ya que se genera menos tensiones al
templar y menos distorsiones o menos peligro de fractura de las piezas.
Se define como templabilidad, la capacidad de un acero para ser templado. Un acero es ms
templable mientras mayor contenido de carbono y mayor contenido de elementos aleantes tenga. La
templabilidad se indica de dos formas:

Como dimetro crtico ideal, que corresponde al dimetro de un cilindro, que templado en un
medio ideal, presente 50% de transformacin martenstica en el centro. Un acero con mayor
dimetro crtico ideal, es mas templable que otro con uno menor. El dimetro crtico se puede medir
mediante un ensayo; calcular u obtener a partir de tablas
Curva Jominy. Estas curvas se obtienen a partir de un ensayo y un acero es ms templable,
mientras menor sea la caida de dureza en la respectiva curva. En la figura 12 se muestran algunas
curvas Jominy

Figura 12
Curvas de templabilidad
Jominy de varios aceros

Tipos de temple
Se pueden distinguir tres tipos de temple:
Temple normal
Temple subcero
Martemple
La diferencia entre ellos se puede deducir de las grficas siguientes (figura 13)
T

Ms

Ms

Ms
log t

log t
(a)

0C

Mf

(b)

log t
(c)

Figura 13 Tipos de temple (a) Normal, (b) Martemple; (c) Temple subcero
Las letras s y c indican la vlocidad de enfriamiento en la superficie y en el centro de una pieza

En el temple normal hay gran diferencia entre las temperaturas del centro y de la superficie de la
pieza, en el momento en que en esta ltima comienza la transformacin martenstica, de manera que se
generan fuertes esfuerzos que eventualmente podran fracturar la pieza. La generacin de esfuerzos trmicos
( = E T) se puede evitar igualando la temperatura de la superficie y el centro, como se muestra en la
figura (b), que corresponde al tratamiento de martemple. El martemple se realiza enfriando violentamente la
pieza en un horno de bao de sales que mantiene una temperatura apenas superior a Ms. La pieza se mantiene
en este horno justo el tiempo para alcanzar el vrtice del diagrama TTT y despus se retira y enfra
libremente. Este tratamiento requiere conocer muy bin el diagrama TTT del acero y es aplicable slo en los
casos en que efectivamente es posible igualar las temperaturas del centro y de la superficie de la pieza en el
tiempo que permite el diagrama, esto es, generalmente piezas pequeas o de pequeo espesor. En caso que
sea posible hacer este tratamiento, no se corre peligro de fractura de piezas.
El temple subcero permite completar la transformcin martenstica, que como se sabe, ocurre en
enfriamiento en un rango de temperaturas. Este tratamiento se hace a aceros muy aleados, que por su
composicin tienen la temperatura Mf (trmino de la transformacin martenstica) a una temperatura muy baja
y que por lo tanto no tienen una transformacin completa en el temple normal. Si no se completa la
transformacin por no llegar a Mf, queda austenita retenida, que es peligrosa, pues puede transformarse en
martensita en situaciones no deseables, como se ver ms adelante.
REVENIDO
En el temple el acero adquiere alta dureza y resistencia, pero queda demasiado frgil casi para
cualquier uso. Esta excesiva fragilidad se debe a la existencia de esfuerzos residuales propios de la estructura
martenstica. Para reducir esta fragilidad y aumentar consecuentemente la tenacidad del acero, se aplica el
tratamiento denominado revenido. El revenido consiste en calentar el acero previamente templado a
temperaturas entre 250 y 650C, dependiendo de las propiedades que se desean, seguido de una mantencin a
la temperatura elegida para completar la transformacin de la martensita en martensita revenida. El
enfriamiento posterior es libre, excepto en los aceros que presentan fragilidad de revenido (aceros de alto Cr
y/o Mn, revenidos entre 580 y 650C). Estos aceros deben ser enfriados en agua, despus del revenido. El
cambio de propiedades del acero en el revenido se muestra cualitativamente en la figura 14.
60

40
40

Tenacidad
(Joule)

Dureza (Rockwell C)

80

20
20

200

400

600

Temperatura de revenido (C)

Figura 14 Cambio de propiedades en el revenido, para un acero AISI 4140
Durante el revenido la martensita se descompone, precipitando carburos de distinto tipo. A bajas
temperaturas, entra 100 y 400C, se produce un carburo de transicin, de estructura hexagonal (carburo ).
Sobre los 450C precipita cementita (Fe3C) ortorrmbica. A mayores temperaturas crecen glbulos de
cementita, lo que permite reemplazar el recocido de globulizacin (un proceso largo y costoso) por uno mas
econmico que es el ciclo temple revenido a temperatura prxima a 700C.

AUSTEMPERADO
El autemperado o austempering o austemple, es un tratamiento trmico que reemplaza
ventajosamente al ciclo temple revenido en algunas piezas de algunos aceros. La figura 15 muestra como se
realiza tal tratamiento. Con el se obtiene 100% de bainita uniforme.
T

Figura 15 Austemperado
Ms

log tiempo
El austemperado tiene varias ventajas frente al ciclo temple revenido :
Hay menor generacin de esfuerzos residuales
Se obtienen propiedades mas uniformes a lo largo de las piezas
Se logra, para la misma dureza y resistencia final, mayor tenacidad y ductilidad en el acero.
A pesar de estas ventajas, el austemperado est limitado por el espesor de las piezas, pues slo es
exitoso cuando el espesor es menor a 1 cm aproximadamente. En muchos aceros el tratamiento resulta
oneroso, por los largos tiempos que requiere la transformacin bainitica.
2. TRATAMIENTOS TRMICOS DE LAS ALEACIONES NO FERROSAS
Los tratamientos ms comunes en las aleaciones no ferrosas son el Recocido, para regenerar una
estructura fuertemente alterada por deformacin plstica o deformacin en fro y el Envejecimiento para
endurecer algunas de ellas, por precipitacin de una segunda fase submicroscpica al interior de una primera
fase.
RECOCIDO. El recocido es un tratamiento trmico que consiste en calentar un material a una temperatura
superior a la de recristalizacin, mantenerlo algn tiempo a esa temperatura y despus enfriarlo muy
lentamente. Con este tratamiento que se efecta, por supuesto totalmente dentro del estado slido, se elimina
las distorsiones en la red cristalina y por ende el material recupera su ductilidad y reduce su dureza.
El recocido se puede subdividir en tres etapas, que son: recuperacin, recristalizacin y crecimiento
de grano.
Recuperacion. En el comienzo del calentamiento, se eliminan las tensiones internas del material. Esto se
conoce como recuperacin. La recuperacin ocurre a baja temperatura y durante ella los tomos que haban
sido desplazados de sus posiciones reticulares en la deformacin en fro, se reacomodan desapareciendo las
tensiones en la red. La recuperacin se conoce comercialmente como Recocido con Acritud
Recristalizacion. Al incrementar la temperatura mas all de la temperatura de recuperacin, empiezan a
aparecer nuevos cristales de igual composicin y estructura que los deformados, pero a diferencia de estos, no
son alargados sino equiaxiales. Estos nuevos cristales se generan y crecen a partir de las zonas mas

deformadas previamente, como son los limites de grano, las bandas de deslizamiento y los alrededores de las
impurezas. El grupo de tomos desde el cual se origina el nuevo cristal se denomina ncleo o germen. La
recristalizacin se produce, entonces, por nucleacin y crecimiento a partir de las zonas mas deformadas, por
absorcin del material vecino, hasta absorber todo el material de los granos deformados
Para explicar porque la recristalizacin comienza en las zonas mas deformadas, asociaremos dicho
proceso con la siguiente reaccin:
Granos deformados Granos recristalizados

Energa

La reaccin precedente se realiza si se supera una barrera energtica denominada energa de

activacin. Esa barrera puede representarse, en nuestro caso, como lo indica la figura 16

tomo de zona deformada

Q E1

E1

tomo de zona sin deformar

E1
Figura 16 Barrera de potencial para el recocido de un metal deformado en fro
De la figura 16, es fcil inferir que si se incrementa la temperatura, los tomos de las zonas
deformadas pueden alcanzar fcilmente la cima que representa la energa de activacin, y por lo tanto dar
inicio a la formacin de un nuevo cristal. Tambin se puede inferir que a mayor deformacin previa, se
formaran mas ncleos de recristalizacion, pues existe un mayor numero de tomos activados.
Temperatura de recristalizacion. La temperatura a que se efecta la recristalizacion no es fija. Por
convencin se denomina temperatura de recristalizacion a aquella en que un material con mucha acritud,
recristaliza completamente en una hora. La tabla N 3 muestra la temperatura de recristalizacion de varios
metales y aleaciones
La temperatura a que se inicia la recristalizacion depende del grado de deformacin previa y el
tiempo de recocido, de la siguiente forma:
A mayor deformacin previa, menor es la temperatura a que se inicia la recristalizacin.
Para que haya recristalizacin, debe haber por lo menos un 8% de deformacin en fro
A menor velocidad de calentamiento, la recristalizacin se inicia a menor temperatura.
MATERIAL
Cobre (99,99%)
Cobre(5% Zn)
Cobre(5% Al)
Aluminio(99,99%)
Aluminio(99,0%)
Nquel(99,99%)
Monel
Hierro (Electroltico)
Aceros de Bajo Carbono
Magnesio
Plomo
Estao
Zinc

TEMPERATURA DE
RECRISTALIZACION (C)
121
315
288
79
288
371
593
398
538
65
10
-44
-4

Tabla 5 Temperatura de recristalizacin de diversos materiales

Crecimiento de grano. Anteriormente se dijo que los lmites de grano eran zonas de alta energa, en relacin
al resto del grano. Un lmite de grano es una interfase, de manera que su energa se puede interpretar como
energa libre de interfase. Uno de los principios de la termodinmica es la tendencia a ir hacia el mnimo nivel
de energa. Si se aplica este principio a un sistema compuesto por tomos y lmites de grano, la tendencia a
disminuir la energa libre, impulsa la disminucin del rea de lmites de grano y esto se logra con el
crecimiento de los granos. Si nada se opusiera a esta fuerza, los granos creceran indefinidamente. Entonces
existe otra fuerza que regula el tamao de grano, esta es la rigidez de la red cristalina. A una temperatura
determinada existe equilibrio entre ambas fuerzas, para un tamao de grano de equilibrio.
Tamao de grano. El recocido involucra nucleacin y crecimiento de grano. Si la nucleacin es rpida y el
crecimiento de grano es lento, se obtienen granos pequeos. Por el contrario, si la nucleacin es lenta y el
crecimiento de grano es rpido, se obtienen granos grandes.
Los factores que gobiernan el crecimiento de grano son:
Grado de deformacin previa
Cantidad de impurezas insolubles
Tiempo de permanencia a una temperatura determinada
Velocidad de calentamiento
Cada uno de los factores nombrados influyen en el tamao final de grano, como se indica:
Grado de deformacin previa. Es el factor ms importante. Su relacin con el tamao de grano puede
apreciarse en la figura 17. En ella es posible apreciar que el tamao de grano es inversamente proporcional al
grado de deformacin previa, pero ello es vlido slo para deformaciones mayores al 8% aproximadamente.
Para deformaciones previas menores a ese valor, no hay recristalizacin y por lo tanto se conserva el tamao
de grano original. Es importante observar que para el grado de deformacin crtica, se obtienen granos
gigantes. Este es uno de los mtodos para obtener granos grandes.

Tamao de grano

24

18

12

0
0

20

40

60

80

100

Grado de deformacin en fro

Figura 17 Influencia de la deformacin en fro en el tamao final de grano de

un acero de bajo carbono, recocido a 950 C. (Tamao en micrones)
Velocidad de calentamiento. Si el calentamiento es lento, se favorece el crecimiento de grano, pues en este
caso se forman pocos ncleos de recristalizacin. Parece conveniente en este instante hacer una analoga entre
la recristalizacin que ocurre enteramente en el estado slido y la cristalizacin que ocurre en el cambio de
fase lquido slido. Un cambio de temperatura muy lento favorece el crecimiento de grano, durante la
solidificacin. Dicho en otras palabras, si un enfriamientos muy lento da origen a granos grandes durante la
solidificacin, igual cosa ocurre en la recristalizacin.

Presencia de impurezas insolubles. Las impurezas insolubles actan como ncleos de recristalizacin;
entonces a mayos presencia de impurezas insolubles habr mayor cantidad de ncleos de recristalizacin y
menor ser el tamao de grano final.

Permanencia a una temperatura determinada. Mientras mayor tiempo se mantenga un metal a una
temperatura fija, durante la recristalizacin, se obtendr granos ms grandes.
La velocidad de enfriamiento prcticamente no influye en el tamao de grano recristalizado.

Efecto del recocido en las propiedades mecnicas del material. Con el recocido el material recupera una
estructura libre de distorsiones y tensiones internas. Entonces con este tratamiento los materiales se vuelven
ms dctiles, blandos y menos resistentes. La figura 18 muestra la influencia del recocido sobre algunas
propiedades en los materiales.

Propiedades Mecnicas

Dureza

Resistencia
Ductilidad
Trabajo en fro

Recuperacin

Recristalizacin

Temperatura de Recocido

Crecimiento de grano

Figura 18 Variacin de las propiedades mecnicas durante el recocido

TRABAJO EN CALIENTE. Los procesos de conformado que se realizan a temperatura superior a la
temperatura de recristalizacin, se denominan genricamente Trabajo en Caliente.
Cuando se deforma un material a alta temperatura, ocurren simultneamente dos efectos contrario:
Por un lado el material se endurece por deformacin y por otro lado se ablanda por recristalizacin. Para una
velocidad de deformacin fija, existe una temperatura para la cual se compensan exactamente ambos efectos.
Esto da un nuevo y mejor criterio para definir trabajo en caliente: Si el material se endurece despus del
conformado, se ha trabajado en caliente. La figura 19 muestra las alteraciones que sufren los granos, en una
laminacin en caliente

Grano original

Grano deformado

Grano
recristalizado

Ncleo de
recristalizacin
Figura 19 Laminacin en caliente

El tamao de grano es funcin de la temperatura final de trabajo en caliente, de manera que es

necesario un control de la temperatura de trabajo a objeto de obtener el tamao de grano adecuado

PRECIPITACIN O ENVEJECIMIENTO. Se denomina precipitacin a la formacin de una nueva fase

a partir de una fase matriz, sobresaturada y por lo tanto inestable. Con ayuda de la figura 20 se explicar las
condiciones que conducen a la precipitacin.

T1
Lnea
solvus

Figura 20:
Precipitacin
T2

Co

Si se enfra rpidamente una aleacin de composicin Co desde la temperatura T1 hasta la

temperatura T2 , tal aleacin que era monofsica a T1 (), lo sigue siendo al no haber tiempo para su
descomposicin en dos fases, como habra ocurrido si se atraviesa lentamente la lnea solvus. Esta solucin ,
de composicin Co , sobresaturada en B, se descompone despus de algn tiempo, si se dan las condiciones
para ello, en los productos de equilibrio, que son a temperatura T2: fase de composicin C y fase de
composicin C. Esto se puede expresar segn la siguiente expresin:

(Co ) (C ) + (C )
La descomposicin citada se denomina precipitacin.
La precipitacin puede ocurrir de dos maneras:
Continua, lo que origina pequeos granos o precipitados de fase en una matriz , como se
muestra en la figura 21.a
Discontinua (o precipitacin celular), en que se forma una estructura laminar, de placas
alternadas de fase y fase , como se muestra en la figura 21.b

b
Figura 21

En trminos tecnolgicos es ms importante la precipitacin continua, pues a menudo origina

precipitados de tamao submicroscpico, que endurecen e incrementan notablemente la resistencia de las
aleaciones.
Este fenmeno fue descubierto accidentalmente en 1906 por Wilm, cuando estudiaba el efecto de la
adicin de magnesio a una aleacin de aluminio cobre manganeso. Despus de enfriar rpidamente esta

aleacin, la misma empez a endurecer en el transcurso del tiempo, hasta alcanzar despus de varios das, casi
un treinta por ciento mas que la dureza inicial. Al fenmeno de endurecimiento en el tiempo se le denomin
envejecimiento. La figura22 muestra la reproduccin de una curva de envejecimiento publicada por Wilm
en 1911.
+ +

100
++

Dureza (Brinell)

90

80

70 + +

+
+ +
+ +

Figura 22
Endurecimiento en el
envejecimiento

60
50
0

10

12

14

16

18

20

22

24

tiempo (horas)

Wilm no observ cambios microestructurales durante el periodo de envejecimiento (endurecimiento).

Su aleacin empez a producirse desde 1909 y se le llam duraluminio. Su composicin aproximada es:
Al + 35% Cu; 0.41% Mg; 00.7% Mn; ( acepta como impurezas: 0.41% Fe y 0.30.6% Si)
En 1920, P.D. Merica dedujo que la causa del endurecimiento del duraluminio era la formacin de un
precipitado submicroscpico, es decir, invisible en un microscopio ptico. En la dcada del los 50, se obtuvo
evidencias visuales de tal precipitado mediante microscopio electrnico.
La siguiente tabla (4) muestra la efectividad de la precipitacin en la mejora de la resistencia a la
fluencia de un duraluminio de 4.4% Cu; 1.5% Mg y 0.6% Mn.
Estado de la aleacin
No envejecido
Envejecido a temperatura ambiente *
Con envejecimiento ptimo **

Esfuerzo de fluencia (MPa)

138
276
414

(*) El envejecimiento a temperatura ambiente se denomina envejecimiento natural

(**) El envejecimiento a una temperatura superior a la ambiente (e inferior a la lnea solvus), se
denomina envejecimiento forzado
DESCRIPCIN CRISTALOGRFICA DE LA PRECIPITACIN
Los precipitados en forma de agujas o de lminas muestran al microscopio una sorprendente
regularidad. Esto dio indicios para deducir mas tarde que la precipitacin ocurra segn planos preferenciales
y en direcciones especficas. Estos planos se conocen en ingls como planos de hbito (habituales) y forman
la frontera entre la fase que crece y la matriz. De all que las fases que crecen rpidamente, tengan caras
planas. Por ejemplo cuando precipita latn (FCC), desde latn (BCC) se encuentra que los planos (110)
de son paralelos a los planos (111) de y que la direccin [111] de es paralela a la direccin [110] de .
Lo anterior significa que los planos ms compactos de la fase matriz, pasan a ser los ms compactos de la
nueva fase. Los planos de hbito corresponden a las interfases de menor energa y por lo tanto las que tienen
ms posibilidad de formarse. Cuando el crecimiento de la nueva fase es muy lento, como en la formacin de
precipitados submicroscpicos de una aleacin aluminio - cobre de 4,5 % Cu, se observan una serie de etapas
cuya descripcin cristalogrfica es la siguiente:

Etapa I: Aparicin de zonas de Gunier Preston. Las zonas GP son discos de unos 80 ngstrom y de 3 a
6 A de espesor, con un 90% de cobre, pero con la estructura cristalina del aluminio. Estas formaciones fueron
descubiertas en la dcada del 30, independientemente por Gunier y Preston, de all su nombre. Se detectaron
por tcnicas de rayos X.
Etapa II: Formacin del precipitado . Este precipitado es una fase de estructura tetragonal, con a = b = 4
A y c = 7.8 ngstrom. Forma un disco de unos 300 A de dimetro y unos 20 A de espesor. Presentan una
interfase coherente* con la matriz, lo que induce grandes esfuerzos sobre ella. Aparecen como zonas oscuras
en microscopa electrnica.
Etapa III: Formacin del precipitado . Corresponden al primer precipitado visible en un microscopio
ptico, por lo que pueden tener dimetros de unos 1000 ngstrom. Su estructura es tetragonal, con a = 4.08 A
y c = 5.8 A. Su interfase es semicoherente* con la matriz.
Etapa IV: Precipitado . Tiene estructura tetragonal, con a = 6.06 A y c = 4.87 A. Es un precipitado
incoherente*. Se desconoce si se forma a partir de los precipitados precedentes o si aparece directamente. Es
un precipitado de equilibrio. En la figura 23 se muestra algunas curvas de envejecimiento para aleaciones
aluminio cobre.
(*) Nota: se denomina precipitado coherente o de interfase coherente, cuando este precipitado se acomoda con
la matriz de manera que el cambio en dimensiones de los parmetros cristalinos es gradual en la interfase y
por lo tanto se generan grandes esfuerzos all. En un precipitado incoherente, hay un cambio brusco de
estructura en la interfase de este con la matriz, de manera que esta interfase no queda sometida a esfuerzos.
CAMBIO DE PROPIEDADES EN EL TIEMPO
Microscopio electrnico

Microscopio ptico

140

GP

Dureza Vickers

120

4.5% Cu

100

80

60

4.0% Cu
3.0% Cu

4.5% Cu

4.0% Cu
3.0% Cu
2.0% Cu

40
0.1

10

100

1000

tiempo (das)

Figura 23
En la figura 23 se muestra algunas curvas de endurecimiento para aleaciones aluminio cobre,
envejecidas a 130 C. Se observa en estas grficas que la mayor dureza, y por lo tanto la mayor resistencia de
estas aleaciones se obtiene durante la formacin del precipitado y que al formarse , las aleaciones
comienzan a perder dureza. Es interesante tambin que antes de alcanzarse la dureza mxima, no hay cambios
metalogrficos en las aleaciones.

La secuencia de formacin de precipitados indicada para las aleaciones aluminio cobre, es diferente
en otras aleaciones envejecibles. En la tabla 5 se indica esta secuencia para las aleaciones mas conocidas y
tambin se indica la forma de los precipitados.
Metal base
Aluminio

Cobre
Hierro
Ni

Aleacin
Al Ag
Al Cu
Al Zn - Mg
Al Mg Si
Al Mg - Cu
Cu Be
Cu Co
Fe C
Fe N
Ni-Cr-(Ti,Al)
Tabla 5

Secuencia de precipitados
zonas (esferas) (lminas)
zonas (discos) (discos)
zonas (esferas) M (lminas)
zonas (cilindros)
zonas (cilindros y esferas) S
zonas (discos)
zonas (esferas)
carburos (discos)
(discos)
(cubos)

pp. de equilibrio
(Ag2Al)
(CuAl2)
MgZn2
(Mg2Si)
S (Al2CuMg)
(CuBe)

Fe3C (lminas delgadas)

Fe4N
(Ni3Ti Ni3Al)

Diversos precipitados en aleaciones comunes

PRACTICA DEL ENVEJECIMIENTO

T1

T4

Lnea
solvus

T3
c
a
T2

Co

d
e

tiempo

En la figura 24 se muestra, a la derecha, el ciclo trmico del envejecimiento. A la izquierda se

muestra el diagrama de fases al que corresponde la aleacin, para mostrar las temperaturas del proceso. La
secuencia del envejecimiento es:
1) Envejecimiento natural: (a) Se calienta una pieza de la aleacin de composicin Co hasta la
temperatura T1, que es levemente inferior a la temperatura eutctica. (b) Se mantiene la pieza a esta
temperatura por el tiempo suficiente para que se obtenga una fase homognea en todo el material.
(c) se enfra violentamente la pieza hasta la temperatura ambiente (T2), para obtener una fase
sobresaturada en B. Se mantiene la pieza a temperatura ambiente y la formacin de un precipitado
ocurre de manera natural, obtenindose un endurecimiento del material.
2) Envejecimiento forzado: Los pasos (a); (b) y (c) son los mismos del caso anterior, pero
adicionalmente... (d) Se vuelve a calentar la pieza, esta vez a una temperatura T3 (que es inferior a la
temperatura de solvus para la aleacin T4), y se mantiene a esa temperatura durante el tiempo
necesario para obtener la dureza mxima, despus de lo cual la pieza se enfra para ser usada. La
temperatura T3, en que se obtiene la dureza mxima, se determina experimentalmente y de la misma
forma se encuentra el tiempo ptimo de envejecimiento.

A los pasos (a) y (b) en conjunto se les conoce como solubilizacin o tratamiento por solucin;
al paso (c) en algunos casos se le denomina temple, pero ese nombre no es enteramente correcto pues induce a
pensar que estas aleaciones son templables, lo que normalmente no es efectivo. Por ello es preferible
denominarle enfriamiento violento o rpido. El conjunto de etapas es lo que se conoce como
envejecimiento. En algunos casos, como en algunas aleaciones de titanio y en los aceros maraging, es
posible templar y envejecer sucesivamente, con lo que se obtienen notables propiedades mecnicas.
En el envejecimiento se puede perder si se recalienta las piezas sometidas a este tratamiento, con lo
que se pierde las propiedades logradas. Por esta razn no se debe soldar un material previamente envejecido.
Si se hace esto, se obtendr alrededor de la soldadura, una zona afectada por el calor (z.a.c.) en que se
tendr una regin de crecimiento de grano y sobresaturada; una regin monofsica sobresaturada y una regin
sobreenvejecida, tal como se muestra en la figura 25. Lo anterior indica que al soldar se pierde todo lo ganado
al someter a envejecimiento un material. Esta es la razn del uso de remaches en las lminas de duraluminio
del fuselaje de los aviones, ya que este material ha sido endurecido por envejecimiento natural y por lo tanto
no puede ser soldado.,

solubilizacin
Crecimiento de grano

sobreenvejecimiento
zona no afectada

Cordn de soldadura

Figura 25 Soldadura en una pieza envejecida