12avainformeprocedimientosdeextraccin 121218165049 Phpapp02

Universidad Nacional Mayor
de San Marcos
Universidad del Per, DECANA DE
AMERICA
Procedimientos para la
de Drywall,
Tecnologa de losobtencin
Materiales
acero de amarre, agua,
PROCEDIMIENTO DE
reciclado de residuos,
OBTENCIN DEL DRYWALL
cemento, loseta, vinlico y
tubos de PVC
Breve Descripcin
Tecnologa de los
Un panel de yeso, se hace de

Materiales
un
documento
de
lnea
envuelto alrededor de un
ncleo interno y son principalmente de yeso. La prima de yeso, CaSO 4 2
H2O, (extrado u obtenido de la desulfurizacin de gases de combustin
(FGD)) debe ser calcinado antes de su uso para producir el hemihidrato de
sulfato de calcio (CaSO4 H2O). Esto se hace en flash o caleros hervidor
de agua, por lo general utilizan gas natural en la actualidad. El yeso se
mezcla con la fibra (papel normalmente y / o de fibra de vidrio),
plastificante, agente espumante, finamente molido cristal de yeso como
acelerador, EDTA, almidn o de otro tipo quelato como retardador, varios
aditivos que pueden aumentar el moho y / o resistencia al fuego (fibra de
vidrio o vermiculita), cera de emulsin o silanos de absorcin de agua baja y
el agua. Este se forma intercalando un ncleo de yeso hmedo entre dos
hojas de papel grueso o esteras de fibra de vidrio. Cuando la base fija y se
seca en una gran cmara de secado, el bocadillo se convierte en lo
suficientemente fuerte y rgida para su uso como material de
construccin.
Profesional
Cmaras de secado suelen utilizar gasEscuela
natural Acadmico
en la actualidad.
de Ingeniera Civil
Proceso de Fabricacin
Alumno: Johann Crdenas

El proceso de fabricacin de placas de
yeso laminado consta de diferentes
Huamn
fases que extraen del yeso todas sus
ptimas11160258
propiedades y proporcionan
Cdigo:
Docente:
Dra.
Julia Maril
un alto nivel de calidad al resultado final de los productos.
Trituracin del yeso
En esta instalacin de trituracin, el yeso procedente de la cantera se
reduce de tamao, obtenindose un producto con un tamao mximo de 35
mm, que es el adecuado para la alimentar la molienda. El yeso que sale de
la machacadora se almacena en tres silos de unas 300TN cada uno. Estos
silos adems de servir de almacenamiento de yeso, permiten homogeneizar
las variaciones de la calidad del yeso que viene de la cantera de tal modo
que la pureza del yeso con que se alimenta el molino es constante.
Molienda
En esta instalacin el yeso es sometido a compresin, entre unos rodillos y
un plato de molienda reduciendo su tamao progresivamente hasta unas
200micras, que es el adecuado para calcinarlo y posteriormente formar la
escayola para la fabricacin de las placas. Las instalaciones de trituracin y
molienda trabajan en depresin, por lo que no hay salida de polvo ni aire al
Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera Civil
Tecnologa de los Materiales
exterior. Todo el polvo que genera, es arrastrado por una corriente de aire,
la cual pasa a travs de unos filtros que retienen el polvo dejando pasar
nicamente el aire limpio al exterior. Ello permite tener unos lugares de
trabajo limpios y saludables
Calcinacin
Mediante la calcinacin, proceso de calentamiento del yeso a 160 C
durante unos 30 minutos, el yeso adquiere la propiedad hidrulica, es decir,
amasado con agua se pone duro (fragua) al cabo de unos minutos. Esta
propiedad es la que permite la fabricacin y el moldeo de las placas
laminadas. El aire caliente que sale del proceso de calcinacin se emplea
para calentar y eliminar la humedad del yeso en la molienda, aprovechando
de esta manera la temperatura residual de este aire y mejorando el
rendimiento calorfico del fuel-oil.
Lnea de produccin de placas
Al yeso en polvo calcinado se le aade agua y aditivos (cartn reciclado,
fibra de vidrio o bagazo de caa) con lo que tenemos una pasta que
fraguar en pocos minutos. Por medio de la maquinaria de la lnea de
produccin, esta pasta de yeso se introduce de forma automtica y en
proceso continuo, entre dos lminas de cartn, con lo cual vamos
obteniendo la placa de yeso laminado. A continuacin esta placa se corta a
la medida adecuada, se seca en un horno y se paletiza, terminado as el
proceso de fabricacin. A lo largo de todo el proceso, desde la extraccin del
yeso de la mina hasta la colocacin de las placas en casa del cliente, se
realiza un control de calidad tanto de los productos en curso de fabricacin
como del producto final. En los procesos de calcinacin y molienda se
utilizan instalaciones alimentadas por fuel-oil para producir calor y en el
horno de secado de placas se utiliza una instalacin alimentada por gas
natural tambin para producir calor. En todos los casos la moderna
tecnologa de los equipos empleados, la correcta utilizacin de los mismos
as como el adecuado mantenimiento y los controles oficiales de las
emisiones de humos a que son sometidos, garantizan un correcto
funcionamiento, cumpliendo en todo momento con la estricta legislacin por
la que estn regulados.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DEL ACERO DE AMARRE

El acero se puede obtener a partir de dos materias
primas fundamentales:
El arrabio, obtenido a partir de mineral en

instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral).
Las chatarras tanto frricas como
inoxidables.
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricacin. En lneas

generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor
con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima
se utiliza exclusivamente el horno de arco elctrico (proceso electrosiderrgico).
Fabricacin en horno elctrico
La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las
chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao
fundido.
El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa
(15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la
solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno
est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable
para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen
los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de
hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se
puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona
unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno.
Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de
combustin, que son depurados convenientemente para evitar contaminar
la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que
le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado
del bao.
El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases:
Fase de Fusin
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y

escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el
horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose
saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo
este acero una colada.
Fase
Afino
de
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la

segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin
del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos
indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste
de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o
titanio).
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el
que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.
La
Continua
Colada
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora

de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora
dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin
transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye
el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales
disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes
huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar
forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la
costra slida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio
de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el
semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se
desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se
encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre
dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de
referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema
implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la
cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
La
Laminacin
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse

en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el
que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios,
reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por
stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del
mismo.
La laminacin slo permite obtener productos
constante, como es el caso de las barras corrugadas.
de
seccin
El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante

hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en
el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se
distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza
por medio de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior
del horno es oxidante, con el fin de reducir al mximo la formacin de
cascarilla.
Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta
es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin.
Este tren est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la
seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de
valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que
disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y,
por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma
automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la
seccin en la anterior.
El tren de laminacin se divide en tres partes:
Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada
muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla
formada durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin.
Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada
y obtiene su geometra de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento. De ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedicin.
En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en
forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la
que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y
se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado,
dnde se forman bobinas en carrete.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que
determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las
palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que
una deformacin excesiva d lugar a roturas o agrietamientos del material
, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y
sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.
Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a
los ensayos de caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado,
fatiga y carga cclica) y geomtrica que les son de aplicacin en funcin de
las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido
fabricado.
En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el
material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la
colada de la que procede, y el momento de su laminacin.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DEL CEMENTO

Materias Primas
El proceso de fabricacin del cemento comienza con la obtencin de las
materias primas necesarias para conseguir la composicin deseada para la
produccin del clinker.
Los componentes bsicos son: CaO, obtenida de materiales ricos en cal,
como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO 2, Al2O3 y
MgCO3 ,de margas, que son calizas acompaadas de slice y productos
arcillosos.
SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza
muy fina o arena para proporcionar slice y almina Fe2O3, que se
obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algn material
semejante para suministrar el hierro o componente ferrfero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Portland blanco, el
tercero es un material fundente que reduce la temperatura de
calcinacin necesaria para la produccin del cemento gris. Esta
disminucin en la temperatura, hace que sea ms econmico en su
fabricacin, en relacin al cemento blanco, aunque ambos poseen las
mismas propiedades aglomerantes.
El nmero de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la
composicin qumica de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias
primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las
proporciones mientras se realiza el mezclado.
Extraccin
El proceso industrial comienza con la extraccin de las materias primas
necesarias para la fabricacin del cemento, tales como piedra caliza, yeso,
xido de hierro y puzolana. La extraccin se realiza en canteras a cielo
abierto mediante perforaciones y voladuras controladas, para luego ser
transportadas por palas y volquetas a la trituradora.
Procesamiento
Trituracin y Molienda
La finalidad es reducir el tamao de las partculas de la materia prima, para

que las reacciones qumicas de coccin en el horno puedan realizarse de
forma adecuada.
Trituracin
Despus de la excavacin, la primera operacin de procesamiento es
la trituracin. Esta se realiza en dos etapas, primeramente la piedra bruta
se pasa por la trituradora primaria, donde los fragmento se reducen desde
un tamao de 1.5m a 15cm, y en seguida el producto triturado pasa a la
trituradora secundara, la cual lo reduce hasta un tamao de alrededor de
1,5cm hasta alcanzar la granulometra deseada.
Los materiales son almacenados en tolvas de control, para pasar a la
molienda, separados en sus cuatro componentes: piedra caliza chancada,
arcilla desmenuzada, xido de hierro y yeso chancado.
Molienda
En esta etapa se seleccionan las caractersticas de la harina cruda
que se desea obtener, mediante un sistema que consta de cuatro
balanzas dosificadoras, que suministran los materiales que se incorporan
al proceso del molino para lograr la mezcla final.
La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos
mecnicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias
primas es sometida a impactos de cuerpos metlicos o a fuerzas de
compresin elevadas.
En la lnea de transporte del polvo crudo se toman muestras
representativas para controlar la composicin qumica y la finura del
producto. El polvo crudo es almacenado en silos.
Procesos de Fabricacin del Clinker (va seca) Calcinacin
Se usa un molino vertical de rodillos, para secar y reducir el material hasta

que de 80 a 90% de este pase por el tamiz N200. A medida que el
material es forzado hacia la corriente de gas caliente proveniente del
horno, producindose la deshidratacin y la descarbonatacin.
El material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura

entorno a los 1450C. La materia prima, durante su calcinacin, sufre
reacciones qumicas formndose granos duros, del tamao de una nuez, de
un nuevo material llamado Clinker. Este sale del horno a esta
temperatura y entra dentro del enfriador en donde es enfriado hasta una
temperatura de 80C en enfriadores de parrillas o rotativo.
Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es
transportado a un parque de almacenamiento para su tratamiento en el
siguiente proceso. Desde este depsito y mediante un proceso de extraccin
controlada, el clnker es conducido al rea de molienda.
En funcin de la composicin, la resistencia y otras caractersticas
adicionales, el cemento se clasifica en distintos tipos. Mediante balanzas
automticas denominadas dosificadoras se adicionan los agregados
requeridos segn el tipo de cemento que se requiera fabricar.
Molido de Acabado (Molienda de Cemento)
La molienda de cemento se realiza en equipos mecnicos en las que

la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metlicos o a
fuerzas de compresin elevadas.
El clinker se muele junto con un 5 a 7% de yeso. La funcin de este ltimo
es de controlar el tiempo de fraguado y mejorar las caractersticas de
resistencia y cambio de volumen.
Sistemas de Control
Se cuenta con un sistema de control de calidad permanente,

mediante el anlisis de muestras tomadas a lo largo de todo el proceso
productivo, lo que permite contar con productos que estn bajo
especificaciones de la Norma.
Para ello se cuenta en cada planta con laboratorios de ensayos

fsicos y qumicos provistos de maquinaria y equipo adecuado y especfico
para realizar los ensayos establecidos por norma.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE LAS LOSETAS

Las losetas o azulejos son piezas de poco espesor utilizadas tanto en
revestimientos verticales como en pavimentos. Consta de un soporte
arcilloso, denominado bizcocho y de un recubrimiento vtreo por medio de
un esmalte cermico que le dota de una superficie impermeable y dura.
La fabricacin del azulejo se puede realizar segn dos procesos, proceso
bicoccin, proceso de monococcin.
Proceso de Monococcin
Este proceso de fabricacin de azulejos trata de la coccin de los materiales
para formar una pasta. Una vez que se ha formado la pasta se le aplica
directa e inmediatamente el esmalte para obtener el azulejo.
10
Preparacin de las materias primas por va hmeda (15-25% de

agua).
Secado por atomizacin.
Moldeo por prensado en semiseco.
Secado rpido en secaderos dinmicos.
Aplicacin del vidriado.
Coccin del soporte y vidriado.
Clasificacin del azulejo.
Embalaje.
Expedicin.
Proceso de Bicoccin
Al igual que el anterior proceso, los materiales son sometidos a coccin para
formar una pasta. Una vez que se la aplic la coccin, el material resultante
es prensado y vuelto a someter a coccin (de ah el nombre de bicoccin o
dos cocciones). En la segunda coccin, se aade esmalte y se le da el
acabado al azulejo.
Preparacin de las materias primas por va seca convencional.

Moldeo por prensado en semiseco.
Secado esttico en primer lugar y luego dinmico en secaderos tnel.
Primera coccin del soporte en hornos tnel.
Seleccin del bizcocho.
Aplicacin del vidriado.
Segunda coccin del vidriado.
Clasificacin del azulejo.
Embalaje.
Expedicin.
Ambos procesos son muy utilizados ya que ambos producen azulejos de

buena calidad. El proceso de bicoccin para producir azulejos es el ms
utilizado en la industria de la construccin, sin embargo, el proceso de
monococcin se est utilizando cada vez ms gracias a las ventajas de
economa y rapidez que conlleva.
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DEL TUBO PVC
Etapa de Fabricacin de la Resina de PVC
El PVC no es un material como los otros. Es el nico material plstico que no

es 100% originario del petrleo. El PVC contiene 57% de cloro (derivado del
clorato de sodio - sal de cocina) y 43% de etileno, derivado del
petrleo.
A partir de la sal, por el proceso de electrlisis, se obtienen el cloro, la soda
custica y el hidrgeno. La electrlisis es la reaccin qumica resultante del
paso de una corriente elctrica por agua salada (salmuera). As se obtiene el
cloro, que representa 57% del PVC producido.
11
El petrleo, que representa apenas 43% del PVC fabricado, pasa por un
camino un poco ms largo. El primer paso es una destilacin del petrleo
crudo, obtenindose as la nafta leve. Esta pasa, entonces, por el proceso de
craqueamiento cataltico (quiebra de molculas grandes en molculas
menores, con la accin de catalizadores que aceleran el proceso),
generndose el etileno. Tanto el cloro como el etileno estn en la fase
gaseosa y reaccionan produciendo el DCE (dicloroetano).
A partir del DCE, se obtiene el MVC (mono clorato de vinilo, unidad bsica
del polmero. El polmero es formado por la repeticin de la estructura
monomrica). Las molculas de MVC son sometidas al proceso de
polimeracin, o sea, van ligndose y formando una molcula mucho mayor,
conocida como PVC, que es un polvo muy fino, de color blanco, y
totalmente inerte.
La principal materia prima del PVC es la sal del mar, recursos natural y
renovable:
Flujo del proceso de produccin

A continuacin se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general.
12
1. Recepcin y Almacenamiento de Materia Prima
La materia prima es el policloruro de vinilo (PVC), la cual se presenta en

forma granular uniforme o en polvo, su presentacin puede ser en sacos o
bolsas de plstico de 25 kg, aunque puede variar segn las necesidades del
comprador. El lugar de almacenamiento tiene que ser fresco.
2. Inspeccin de la materia prima
Se deben verificar las caractersticas de la materia prima como son la

viscosidad, el contenido de plomo, estao, entre otros.
3. Transporte de la materia prima a la mquina extrusionadora
13
Los sacos que contienen el PVC son transportados con un diablo,

montacargas o una banda transportadora a la mquina extrusionadora o
extruder.
4. Extrusin
La extrusin es el mtodo de transformacin de termoplsticos que les

confiere forma, forzando su pasaje a travs de una abertura cuyo diseo
est relacionado con la forma. Esta forma est limitada a dos dimensiones,
es decir se desarrolla en el plano perpendicular al eje del movimiento del
material.
Dado que los termoplsticos son slidos a la temperatura ambiente, el
equipo de extrusin debe encargarse de convertirlos en un fluido de
viscosidad apropiada, por calentamiento y mezclado o amasado y dotar a
esa masa fluida de la presin suficiente para ser forzada por la seccin de
extrusin.
14
Los granos de P.V.C. se vierten en la tolva de alimentacin la cual es el

reservorio encargado de la alimentacin de la resina a la extrusora y tiene
cierto ngulo de inclinacin para facilitar su deslizamiento. Aunque es muy
sencillo su diseo, la tolva resulta de suma importancia; sta es el
componente de la lnea de extrusin de mayor simpleza pero no por esto su
diseo debe menospreciarse. La fase de alimentacin repercute
directamente en la efectividad del proceso, una alimentacin inapropiada
puede ocasionar mermas en la productividad de la lnea, generadas por
inestabilidades en el flujo.
Generalmente, el volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad
de produccin de la extrusora garantizando en todo momento una
alimentacin constante. En toda alimentacin se debe buscar eliminar la
posibilidad de formacin de "puentes de resina" en la tolva ya que esto
resulta una fuente generadora de inestabilidades de flujo en el proceso
Tolva
de Alimentacin
- El material baja por la tolva hasta la garganta de la misma, pasa a travs

de sta y llega al cilindro de la mquina. El cilindro aloja a un husillo o
tornillo que es el elemento mecnico responsable de las operaciones de
transporte o alimentacin, fusin o transicin y dosificacin o descarga de la
resina.
15
Esquema de un tornillo simple de extrusin
- En la zona de transporte o alimentacin el husillo toma el material que se

encuentra en forma de grano o polvo, lo transporta, lo compacta, lo
precalienta a 140 C y lo enva a la zona de fusin.
- La zona de fusin o transicin es as llamada debido a que aqu se efecta
la transicin del termoplstico slido a su estado viscoelstico.
- En esta zona no slo se tiene que plastificar o fundir el material, sino que
lo debe transportar a la zona de dosificacin o descarga como una masa
fundida compacta y libre de burbujas de aire o de algn otro componente
voltil. El calentamiento se produce por medio de resistencias elctricas. En
esta zona la temperatura debe ser de 170 C.
- La zona de dosificacin o descarga es la parte final del husillo que acepta
el material plastificado proveniente de la zona de fusin, para
homogeneizarlo, calentarlo eventualmente y enviarlo al cabezal, en esta
rea la temperatura vara entre 150 C y 180 C.
- En el cabezal es donde se le da forma al tubo; esto se har mediante un
dado que le da forma a la parte exterior del tubo y un mandril le da forma al
interior, el cabezal tambin tiene calentamiento para mejorar la
plastificacin del material. Una vez que pasa el material plastificado por el
cabezal, sale con la forma de tubo pasando por el calibrador el cual da las
dimensiones especficas al tubo.
5. Enfriado y Formado
Despus del paso antes mencionado el tubo todava caliente pasa por una
tina de enfriamiento que tiene circulacin de agua y enfra el material hasta
hacerlo completamente rgido. Esta tina tambin contiene un formador que
es el que le va a proporcionar la redondez definitiva al tubo.
6. Transporte a corte
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Una vez que sale el tubo de la tina de enfriamiento completamente rgido

pasa por un sistema de tiraje para lo cual se utiliza un jalador o puller el
cual har la funcin de jalar al tubo hacia el sistema de corte. Existen varios
tipos de jaladores, los ms comunes son los de orugas y los de llantas. Este
transporte jalador adems tiene la funcin de controlar el espesor de la
tubera mediante la regulacin de velocidad con lo que se pueden obtener
tubos con paredes de diferente espesor.
7. Corte
El corte de los tubos se realiza una vez efectuada la medicin de la longitud

que tendr el tubo, mediante la utilizacin de sierras de mano o elctricas,
que se van desplazando con el tubo mientras dura la operacin y regresan
manual o automticamente al punto de medicin una vez realizado el corte.
Cuando se fabrica tubo cementar el proceso se termina en este punto, pero
en el caso de fabricar tubera que lleva espiga o campana entonces pasa al
departamento de acampanado en donde se realizan operaciones de
achaflanado (espiga) y acampanado de los tubos para facilitar la insercin
de los mismos.
8. Inspeccin del producto terminado
Aqu se realizan pruebas a una muestra del producto terminado, estas

pruebas incluyen; peso, aplastamiento, impacto, espesor del cuerpo,
presin mnima de reventamiento, longitud, presin sostenida a 1000 horas,
absorcin de agua, resistencia qumica, combustibilidad, deflexin por
temperatura, etc. En el caso de que un lote no cumpla con las
especificaciones requeridas el material puede molerse y reciclarse,
recuperndolo en nuevos tubos.
9. Transporte al almacn de producto terminado
Si la tubera cumple con las especificaciones de control de calidad, entonces

pasa al almacn de producto terminado. El producto se transporta por
medio de montacargas, siendo amarrados los tubos previamente.
10. Almacenamiento
17
El producto terminado es almacenado y dispuesto para su

venta
PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DEL AGUA DE CONSTRUCCIN
PROCESOS
En general las aguas son sometidas a un conjunto de operaciones y
tratamientos por tal de que sean aptas para el consumo humano o para
determinadas aplicaciones industriales.
El agua suministrada al pblico debe estar libre de impurezas, las cuales
pueden ser insolubles (arcilla, sedimentos...) o solubles (contaminantes
agrcolas o industriales). Todas estas impurezas deben reducirse a
cantidades seguras, antes de que el agua sea enviada a las casas y fbricas.
Los tratamientos empleados para reducir las impurezas pueden ser de
naturaleza fsica, qumica o bacteriolgica:
El tratamiento fsico consistira en someter al agua a decantacin,
natural o acelerada con agentes de floculacin y posteriormente a
filtracin, mediante lechos filtrantes de arena o de carbn. Las aguas
poco turbias pueden ser sometidas directamente a filtracin sin la
necesidad de pasar por la decantacin.
El tratamiento qumico se lleva a cabo por tal de mejorar los caracteres
qumicos del agua y consiste en efectuar la decantacin con una
cantidad conveniente de calcio, por tal de reducir la dureza temporal o
carbnica, seguida de un control final del PH.
El tratamiento bacteriolgico se realiza generalmente por oxidacin, ya
sea directa o con gas cloro debidamente regulado. La posibilidad de
dejar en el agua una pequea dosis de cloro libre, garantiza su total
potabilidad bacteriolgica al llegar a los consumidores, aunque en la red
de distribucin pueda haber puntos de contaminacin. Por tal de evitar el
gusto desagradable del cloro, hoy en da se estudia la posibilidad de la
ozonizacin.
En estos tratamientos, los procesos ms usados son:
1. Filtracin o Filtraje:
Desde objetos tales como ramas de rbol, hasta partculas cualesquiera. Y
la filtracin propiamente dicha que se lleva a cabo mediante filtros de arena.
2. Floculacin:
18
Se realiza a fin de eliminar las partculas en suspensin coloidal. Para

facilitar este proceso se aade una pequea cantidad de sulfato de aluminio
o de cloruro frrico en medio ligeramente bsico. Estas sustancias provocan
la precipitacin de los hidrxidos correspondientes y que por s mismas no
sedimentaran:
Al2(SO4)3 + H2O -----> Al(OH)3 depositan en el fondo
FeCl3 + H2O -----> Fe(OH)3
3. Eliminacin de Sales Disueltas:

Tambin llamada ablandamiento del agua y que consiste en la eliminacin
de los iones Ca y Mg por precipitacin o por intercambio inico, aadiendo
carbonato de sodio para cambiar los iones calcio o magnesio por iones
sodio. Esta reaccin,
CaSiO4 + Na2CO3 -----> CaCO3 + Na2SO4
va seguida de una filtracin para separar los precipitados formados.
4. Esterilizacin:
Se realiza mediante cloracin, hasta alcanzar concentraciones de cloro de
0'1 a 0'2 ppm (partes por milln) ya que concentraciones superiores a 0'4
ppm comunican sabor al agua. La esterilizacin puede efectuarse tambin
mediante ozono (O3) o radiaciones ultravioletas, para eliminar bacterias o
sustancias nocivas.
EN LA PLANTA:
Agua turbia y con partculas grandes en suspensin:
1. Captacin: El proceso comienza con la captacin del agua del ro, que
se lleva a cabo mediante unas rejas de captacin de unos 8 mm, suficientes
para que entre bastante caudal pero no tierra ni grandes cuerpos en
suspensin.
2. Precloracin: se le aade cloro al agua para eliminar amonaco y para
evitar la formacin de algas. El cloro se encuentra en unos tanques en
estado lquido, mediante unas resistencias pasa a gas y entonces se le
aade al agua.
3. Cmaras desarenadoras: al agrandar la seccin de paso del agua, sta
pierde velocidad y esto permite que la arena y las partculas ms grandes se
depositen.
19
Como el agua ya no contiene arena se puede bombear ms fcilmente,

llegando por su propio desnivel a:
4. Cmara de mezcla: el agua est turbia y para depositar las partculas
(muy pequeas) que le dan tono opaco, se sigue el proceso de floculacin,
ya comentado antes.
-Adicin sulfato de aluminio
-Adicin cloruro de hierro
5. Decantadores: los correspondientes hidrxidos que se han formado se
sedimentan en los decantadores, quedando el agua sin turbiedad. Agua no
turbia pero tampoco cristalina:
6. Filtros de arena: despus de los procesos de floculacin y
sedimentacin, el agua acaba su proceso de aclaracin pasando a travs de
un lecho de arena de unos 60 cm de espesor, de manera que pierda las
pequeas partculas en suspensin que le queden.
No hay que olvidar, la Galera de Control de filtros, donde encontramos una
serie de controladores de la presin que sirven para saber cmo estn los
filtros de llenos.
7. Bombeamiento intermedio: la incorporacin de nuevas fases en el
tratamiento del agua tales como la ozonizacin y la filtracin con carbn
activo, pertenecientes a la ampliacin de 1992, hacen indispensable un
bombeamiento intermedio para que el agua pueda recorrer todas las nuevas
fases y llegar hasta los depsitos de agua tratada.
Para bombear se utilizan 4 Caracoles de Arqumedes, con una capacidad de
elevacin de 2 m3/segundo cada uno. Agua clara pero con disoluciones
detergentes y orgnicas:
8. Instalacin de ozonizacin: en la Planta no hay tanques que

contengan ozono, sino que tienen que producirlo ellos: cogen aire de la
atmsfera, lo secan y le transmiten una diferencia de potencial de unos
12000 V para que las molculas de O2 se separen y en unirse se obtengan
molculas de ozono (O3), que se concentrar en el aire en un 4,5%.
Posteriormente este ozono se suelta en el agua donde reacciona
rpidamente destruyendo los componentes orgnicos.
9. Filtros de carbn activo: el carbn activo, que acta de forma parecida
a los filtros del tabaco, tiene la capacidad de coger partculas de tamaos
muy pequeos, tales como las sustancias orgnicas o los detergentes.
20
Destacar que este carbn se regenera con bastante frecuencia en los

llamados hornos de regeneracin, de modo que se recupera casi el 90% del
carbn usado, que se renovar pasados 3 aos.
10. Postcloracin: el agua ya est completamente limpia, pero para su
total potabilidad y sobretodo por seguridad, se hace una ltima cloracin,
de manera que llegue en perfectas condiciones a los usuarios.
A partir de aqu, el agua ya est en perfectas condiciones para su consumo
en las ciudades o zonas industriales, pero antes de que podamos hacer uso
de este recurso tan valioso, el agua ha de llegar hasta nosotros.
Es por eso, que al salir de la Planta potabilizadora, el agua es bombeada
para su posterior almacenaje en los llamados depsitos de servicio. Estos
depsitos estn situados a determinadas alturas, las suficientes para que el
agua, siguiendo el principio de los vasos comunicantes, llegue a todas las
casas.
Despus de su utilizacin, esta agua, antes de ser devuelta a la
naturaleza debe depurarse, porque de otro modo la calidad del
agua ira empobreciendo con el tiempo.
As es como pasamos a otro de los procesos que sigue el agua, que es el
que se conoce con el nombre de Depuracin de aguas residuales, que
podemos definir como el conjunto de operaciones a que son sometidas las
aguas residuales para eliminar impurezas, antes de verterlas al medio
ambiente (ros, mares,).

PROCEDIMIENTO DE OBTENCIN DE VINLICOS
21
Los vinlicos se derivan del cloruro de vinilo de tal manera que se

describir el proceso de obtencin del PVC.
Las principales materias primas para la produccin de PVC son el petrleo y
la sal comn o cloruro sdico, sin embargo existen otros ingredientes, como
plastificantes, catalizadores y pigmentos colorantes que mejoran sus
propiedades. En su composicin, el PVC contiene un 57% de cloro,
proveniente de la sal comn y un 43% de hidrocarburos (gas y/o petrleo).
El refino del petrleo da lugar a una fraccin, las naftas, que, por medio de
un proceso denominado craking, producen, entre otras sustancias gaseosas,
el etileno, una de las bases para la fabricacin de PVC. Paralelamente el
cloruro sdico se descompone por electrlisis, obtenindose cloro y adems
hidrxido sdico e hidrgeno. Aproximadamente el 35% del cloro obtenido
en este proceso se destina a la produccin de PVC.
La reaccin del etileno y cloro da lugar al monmero cloruro de vinilo (VCM),

obtenindose previamente el producto intermedio dicloretano (EDC). En los
inicios de la produccin de VCM, se usaba principalmente el acetileno; en la
actualidad slo se produce as el 7% del VCM y el resto se obtiene por
oxicloracin.
22
En la primera seccin el dicloroetileno (EDC) se produce mediante una

reaccin de cloracin directa mientras que en la segunda seccin se
produce mediante una reaccin de oxicloracin. Las dos reacciones son
exotrmicas.
El EDC que se produce en la cloracin directa se puede alimentar
directamente al horno de craqueo (tercera seccin) mientras que el
obtenido en la oxicloracin necesita pasar por una etapa de purificacin
antes de entrar en la seccin de craqueo.
La tercera seccin es el craqueo del EDC para formar VCM. Tras el craqueo
los productos (VCM, HCl y EDC no convertido) pasan a una etapa de
destilacin de donde se obtiene el VCM producto y se separan el HCl y el
EDC que se reciclan a oxicloracin y destilacin de EDC respectivamente.
Las reacciones que intervienen son las siguientes:
Como se observa de la reaccin global el proceso es balanceado, en cuanto

al cido clorhdrico, siendo reutilizado todo el cido generado en el craqueo
en la seccin de oxicloracin.
Mediante la polimeracin del
monmero VCM en reactores, en unas condiciones adecuadas de presin y
temperatura, se obtiene el polmero policloruro de vinilo (PVC).
23
El VCM junto con agua caliente se alimenta a un reactor discontinuo junto

con los activadores y aditivos necesarios. En este reactor se lleva a cabo la
polimerizacin en suspensin y una vez se ha completado se descarga a un
depsito que hace de pulmn para mantener una produccin continua a las
siguientes secciones del proceso. La reaccin de polimerizacin es
endotrmica y el calor es extrado mediante agua de refrigeracin en
serpentines.
Despus de la seccin de reaccin viene la seccin de desgasado en la cual
se desorbe el monmero no convertido empleando vapor en un stripper,
esta corriente es comprimida, condensada y reciclada a la alimentacin del
proceso. Por el fondo del stripper sale una corriente con el polmero y con
agua, para quitar el agua pasa a una centrfuga y el PVC hmedo pasa a la
seccin de secado. El secado se produce en un cicln con aire caliente. Del
cicln pasa mediante transporte neumtico a un silo y a la unidad de
envasado. La figura muestra el proceso de fabricacin del PVC.
El rendimiento del proceso es prcticamente del 100%, necesitndose

1001kg de VCM para obtener 1000kg de PVC. Los consumos de servicios
auxiliares son de aproximadamente 0,8t de vapor por tonelada de PVC,
170kWh y aditivos y productos qumicos por un valor aproximado de 11.
Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes:
Suspensin, emulsin, masa y solucin.
Suspensin
El polimerizado formado en suspensin se separa del agua por filtracin en
forma de perlitas finas, y se seca a continuacin. Al estar ampliamente
liberado de los aditivos perjudiciales, posee las mejores propiedades
mecnicas y elctricas. Este polimerizado ofrece el aspecto de llovizna y no
necesita en algunas manipulaciones de preparacin previa.
24
Con el proceso de suspensin se obtienen homopolmeros y copolmeros y

es el ms empleado, correspondindole cinco octavas partes del mercado
total. El proceso se lleva a cabo en reactores de acero inoxidable por el
mtodo de cargas la tendencia es hacia reactores de 15.000 Kg.
En la produccin de resinas de este tipo se emplean como agentes de
suspensin la gelatina, los derivados celulsicos y el alcohol polivinlico, en
un medio acuoso de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace
necesaria el agua desmineralizada. Los catalizadores clsicos son los
perxidos orgnicos. Este tipo de resinas tiene buenas propiedades
elctricas.
Emulsin
El polimerizado en emulsin precipita en la dispersin acuosa en forma de
polvo fino y blanco, y se asla secndolo por atomizacin o mediante
precipitacin electroltica y subsiguiente secado en tambor. El producto
contiene an parte de los aditivos emulsionantes, por lo que presenta
propensin a absorber ms agua, junto con unas propiedades mecnicas
inferiores (esto tiene el inconveniente de que el material se enturbia, y su
calidad aislante queda limitada, pero por otra parte tiene la ventaja de que
los agentes del reblandecimiento se absorben bien).
Con el proceso de emulsin se obtienen las resinas de pasta o dispersin,
las que se utilizan para la formacin de plastisoles. Las resinas de pasta
pueden ser homopolmeros o copolmeros; tambin se producen ltices. En
este proceso se emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de
alcoholes grasos, con objeto de lograr una mejor dispersin y como
resultado un tamao de partcula menor. Dichos surfactantes tienen
influencia determinante en las propiedades de absorcin del plastisol. La
resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como la de
suspensin, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas caractersticas.
El mercado de esta resina es de dos octavos del total de la produccin
mundial.
Masa
La produccin de resina de masa se caracteriza por ser de proceso
continuo, donde slo se emplean catalizador y agua, en ausencia de
agentes de suspensin y emulsificantes, lo que da por resultado una resina
con buena estabilidad. El control del proceso es muy crtico y por
consiguiente la calidad variable. Su mercado va en incremento, contando en
la actualidad con un octavo del mercado mundial total.
Solucin
La polimerizacin de las resinas tipo solucin se lleva a cabo precisamente
en solucin, y a partir de este mtodo se producen resinas de muy alta
calidad para ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado
es bajo.
Dentro de la produccin de resinas, tenemos varios procesos para modificar
las propiedades de las mismas. La copolimerizacin es uno de ellos, y tiene
por objeto obtener temperaturas de fusin menores, lo que es
25
especialmente benfico para procesos de inyeccin, soplado y compresin.

Los terpolmeros de vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo
si se necesita resistencia al impacto. Otro proceso de modificacin de las
propiedades de las resinas es el de post-cloracin. Este consiste en la
adicin de cloro a la molcula de PVC, hasta un 66-68% de cloro. Este nivel
de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de distorsin de la
resina, lo cual hace posibles nuevas aplicaciones, principalmente conducir
lquidos con temperaturas hasta de 80C.
Tambin existen los composites que son ligas que se hacen con objeto de
mejorar las propiedades fsicas del PVC, mezclndolo con fibra de vidrio o
con fibras naturales como la seda, la lana o el algodn.
26
PROCEDIMIENTO DE RECICLAJE DE RESIDUOS SLIDOS EN LA

CONSTRUCCIN
Qu se puede hacer con los escombros?
Reaprovechamiento en la obra: parte de los escombros de una
construccin normalmente se utilizan de nuevo en la propia obra para llenar
zanjas, contra-pisos, etc.;
Tambin existe la posibilidad del reciclaje de los escombros en el propio
local generador. Los fragmentos y restos de material cermico, concretos y
argamasas pueden ser reutilizados, luego de ser triturados con equipo
apropiado, en argamasas para la propia construccin generadora de
escombros.
VENTAJAS
El reciclaje de los escombros urbanos puede representar ventajas
socioeconmicas, si va acompaado por una serie de medidas, como la
reduccin o eliminacin de descargas ilegales, pues la limpieza de estas
reas tiene costos importantes, (para Brasil US$ 10,00/m3)
Se estima que las actividades finales (seleccin y trituracin) de reciclaje
de escombro, por ejemplo en Brasil, giran en torno a los US$ 2,50/m3,
mientras que el costo para una arena comn es de US$ 6,50/m3
(solamente extraccin, sin transporte para la obra)
Un relleno de inertes para los escombros alivia los vertederos tradicionales
y permite gestionar adecuadamente el reaprovechamiento de los
escombros.
Existen ventajas importantes de carcter ecolgico, puesto que los
escombros reciclados sustituyen a los agregados tradicionales provenientes
de reservas naturales que, muchas veces, son devastadas en la actividad de
extraccin.
DESVENTAJA
El reciclado de los escombros urbanos posee, potencialmente, una
calidad inferior al agregado tradicional, y principalmente, puede tener
caractersticas muy variables de un lote a otro, debido a la heterogeneidad
de los residuos, justificando la utilizacin de los agregados reciclados en
hormign y argamasas no estructurales.
27
Cules son los procesos y productos?

Materiales reciclables
Los materiales encontrados predominantemente en los escombros, que
son reciclables para la produccin de agregados, pertenecen a dos grupos:
Grupo I - materiales compuestos de cemento, cal, arena y piedra:
hormign, argamasas, bloques de concreto;
Grupo II - materiales cermicos: tejas, tubos, ladrillos, baldosas.
Un
tercer grupo de escombros no reciclables para agregado de
construccin, est compuesto por materiales como: tierra, yeso, metal,
madera, papel, plstico, materia orgnica, vidrio, etc.
GRUPO
III
17%
GRUPO
II
20%
GRUP
OI
63%
Grupo I: Hormign, argamasa y bloques de hormign (63%);

Grupo II: Tejas, tubos, ladrillos y baldosas (20%);
Grupo III: Residuos no reciclables como agregado: tierra, yeso, metal,
madera, papel, plstico, materia orgnica, vidrio y otros (17%).
PROCESOS
28
RECICLAJE EN EL PROPIO SITIO DE GENERACIN DE LOS

ESCOMBROS
Construccin de una edificacin
Demolicin de una Estructura
29
Reciclaje en lugar distante al de generacin de escombro
Las instalaciones estn diseadas con un conjunto de componentes que

permiten una cierta heterogeneidad de los residuos de entrada y que
pueden ser transformados en ridos reciclados para emplearse en obra civil.
Inicialmente se realiza un triaje primario por el personal del centro, para
separar
aquellos
residuos
que
pudieran haber sido decepcionados y
que no pueden ser tratados en la
instalacin.
Posteriormente se alimentar la lnea
de tratamiento, compuesta por una
criba rotatoria (Tromel), del que se
obtienen dos fracciones de material,
una de 0-10 mm que se acopia y otra
mayor de 10 mm que continua el
proceso alcanzando as una cabina
de triaje manual, donde se eliminan
los plsticos, maderas y dems
elementos contaminantes que pueda contener el residuo.
Tras el triaje, el material se hace pasar por un separador magntico, que
retira los materiales frricos, y por una soplante (cicln) que separa
materiales de baja densidad (pequeos trozos de papel, plsticos, etc.). A
continuacin, mediante una cinta transportadora, se alimenta al triturador
de impactos el material restante "limpio". El triturador debe realizar la
reduccin del tamao del residuo entrante hasta un tamao mximo de 80
mm.
El triturador de impacto puede tambin alimentarse directamente con el
material que no precise triaje.
A la salida del triturador, se realiza nuevamente una separacin de
materiales frricos mediante un separador ferromagntico.
Por
ltimo,
en
el
residuo
triturado
0/80
mm
se
clasifica
mediante cribado en las fracciones que se planteen en cada momento y
limpindola de las posibles impurezas.
La fraccin 40-80, caso de no contar con salida en el mercado, puede volver
al inicio del proceso y reduciendo su tamao al triturarla de nuevo. Las
fraccin 0/40 es la que cuenta con una mayor reutilizacin como ridos
reciclados. Ambas fracciones son comercializables.
El objeto de la instalacin es, en definitiva, conseguir el mayor porcentaje
posible de ridos reciclados, con la mayor calidad posible.
30
Las instalaciones mviles se componen de un equipo de trituracin y

uno de cribado.
Una vez el residuo es admitido en la planta se
realiza un triaje inicial eliminado todo aquello que no pueda ser tratado en
el triturador o que no sea objeto del producto final a recuperar en estas
instalaciones (maderas, metales, etc.).
Posteriormente, el residuo se hace pasar por el triturador. La fraccin
triturada continua el proceso en una criba obtenindose en ella distintas
fracciones.
Adems de la posibilidad de desplazar las instalaciones a los lugares donde
se generan los residuos, las principales ventajas que presentan las
instalaciones mviles respecto a las fijas, son su gestin puesto que resulta
ms sencilla y el hecho de contar con unos costes de explotacin menores.
Sin embargo, entre sus inconvenientes, se pueden destacar el hecho de que
se obtienen una menor cantidad de ridos reciclados y de una calidad algo
ms baja. El porcentaje de reciclaje y la calidad dependern, igualmente de
la tipologa y limpieza de los RCDs entrantes y del triaje primario al que se
les someta.
31
BIBLIOGRAFA
http://draibol.blogspot.com/p/sus-inicios.html
http://es.scribd.com/doc/105776148/Fabricacion-del-sistema-Drywall
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3319/7/55868-7.pdf
http://html.rincondelvago.com/proceso-de-elaboracion-del-acero.html
http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp
www.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento
http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/normal-0-21-falsefalse-false.html
http://www.quiminet.com/articulos/la-produccion-de-azulejo2714615.htm
http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/10273/6/Part_2.pdf
http://www.elaguapotable.com/Proceso%20potabilizaci
%C3%B3n(Sansa).pdf
http://www.eis.uva.es/~macromol/curso0708/pvc/procesosdeproduccion.html
http://arq.unne.edu.ar/publicaciones/comunicaciones06/ponencias/gli
nka-pilar-vedoya.pdf
http://cempre.org.uy/docs/manual_girsu/parte_3.5_escombros.pdf
http://www.epremasa.es/index.php/plan-director-escombros-restosobra/descripcion-proceso-tratamiento-rcd
32

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