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AUTOMATIZACIN SISTEMA DE

ALIMENTACIN CEPILLADORA
Gabriel Alvarez Castillo
Hans Schulz Eggers
Jacqueline Trivio Salazar
Diego Troncoso vila
Alejandro Ye Nuez
3 de diciembre de 2014

Universidad Austral de Chile


Facultad de Ciencias de la Ingeniera
Control de procesos y automatizacin

Automatizacin Sistema de Alimentacin Cepilladora

Gabriel Alvarez Castillo


Hans Schulz Eggers
Jacqueline Trivio Salazar
Diego Troncoso vila
Alejandro Ye Nuez

Presentado a:
Sr. Cristobal Crdenas Agero
Sr. Guillaume Srandour

Valdivia, Chile
2014

ndice general
I Proyecto de control

10

1. Escenario Descriptivo

11

1.1.

Antecedentes del mandante

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11

1.2.

Evaluacin de la situacin: Escenario contextual y situacin actual . . .

11

1.3.

Objetivos de produccin

13

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Escenario normativo

15

2.1.

Denicin del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.

Identicacin de las partes interesadas

2.3.

Determinacin de las necesidades


2.3.1.

2.4.
2.5.
2.6.

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

Jerarquizacin de las necesidades

Determinacin de los alterables


2.4.1.

. . . . . . . . . . . . . . . . .

17

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

Jerarquizacin de los alterables

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

Determinacin de las limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

2.5.1.

. . . . . . . . . . . . . . . . .

19

Denicin de los Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

2.6.1.

Objetivo general

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

2.6.2.

Objetivos especcos y tareas respectivas . . . . . . . . . . . . .

19

2.6.2.1.

20

Jerarquizacin de las limitaciones

Jerarquizacin de los objetivos

. . . . . . . . . . . . .

2.6.3.

rbol de objetivos

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

2.6.4.

Matriz de denicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

3. Anlisis de requerimientos y especicaciones


3.1.

16

23

Descomposicin y anlisis funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

3.1.1.

Diagrama de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

3.1.2.

Diagrama de descomposicin de procesos . . . . . . . . . . . . .

24

3.2.

Requerimientos y especicaciones de ingeniera . . . . . . . . . . . . . .

26

3.3.

QFD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

4. Funcionamiento del sistema y elementos de control


4.1.

Diagrama de funcionamiento del sistema actual

. . . . . . . . . . . . .

28
28

NDICE GENERAL

4.2.

. . . . . . . . . . . . . . . . .

30

4.2.1.

Funcionamiento automatizado propuesto

Elementos de control del sistema propuesto . . . . . . . . . . . .

31

4.2.2.

Lgica de funcionamiento normal del sistema propuesto . . . . .

32

5. Desarrollo del producto


5.1.

5.1.1.

5.3.

5.4.

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

Ciclo de funcionamiento del sistema de alimentacin de la cepilladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

5.1.2.

Ciclo RUN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

5.1.3.

Ciclo STOP - RESET (cold) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37

5.1.4.

Ciclo STOP - RESET (original) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37

5.1.5.

5.2.

34

Implementacin compatible a PLC

Ladder del sistema de alimentacin de la cepilladora . . . . . . .

37

5.1.5.1.

Ladder de funcionamiento del sistema

. . . . . . . . .

37

5.1.5.2.

Ladder de acumulacin de tablas

. . . . . . . . . . . .

38

5.1.5.3.

Ladder completo sistema de alimentacin de la cepilladora 39

Eleccin de componentes y cotizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

5.2.1.

PLC

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

5.2.2.

Sensores fotoelctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

5.2.3.

Sensores de contacto

42

5.2.4.

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensores de proximidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43

Ajuste del sistema propuesto a la capacidad de la cepilladora . . . . . .

44

5.3.1.

Clculo de velocidades

46

5.3.2.

Clculo de tiempos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47

5.3.3.

Clculo de produccin por turno . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49

5.3.4.

Variador de frecuencia

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50

5.4.1.

Peligros en el proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52

5.4.2.

Riesgos en el proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

52

5.4.3.

Matriz de identicacin y evaluacin de riesgos

53

Seguridad

. . . . . . . . .

6. Evaluacin econmica

54

6.1.

Estudio de mercado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

6.2.

Estudio de tcnico

55

6.3.

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.1.

Balance de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55

6.2.2.

Costo jo

56

6.2.3.

Costos variables

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Estudio econmico

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57

6.3.1.

Horizonte de evaluacin

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57

6.3.2.

Depreciacin

6.3.3.

Tasa de impuesto a la utilidad.

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57

6.3.4.

Inacin.

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

57

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

57

NDICE GENERAL

6.3.5.

Tasa costo capital.

6.3.6.

Financiamiento del proyecto.

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.7.

Evaluacin del proyecto

58

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

7. tica y responsabilidad

59

II Anexos del proyecto

62

ndice de guras
1.1.

Panel de control sistema de alimentacin de cepillado

. . . . . . . . . .

12

1.2.

Grca de produccin por turno ltimos 5 meses . . . . . . . . . . . . .

13

2.1.

Trabajador manipulando panel de control de la mesa de alimentacin

2.2.

rbol de objetivos para el proyecto

3.1.

Diagrama de bloques del sistema de alimentacin

3.2.

Bloque original ICOM

3.3.
3.4.

Despliegue de la funcin de calidad para el proyecto . . . . . . . . . . .

27

4.1.

Diagrama conceptual del sistema

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

4.2.

Puntos de control del sistema

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31

5.1.

Caractersticas Input-Output PLC S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . .

34

5.2.

Grafcet de funcionamiento normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36

5.3.

Ladder del funcionamiento de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38

5.4.

Ladder de acumulacin de tablas

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

5.5.

Ladder funcionamiento completo propuesto . . . . . . . . . . . . . . . .

40

5.6.

PLC Siemens S7-1200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

5.7.

Sensor fotoelctrico cilndrico tipo barrera

. . . . . . . . . . . . . . . .

42

5.8.

Sensor de contacto nal de carrera - palanca . . . . . . . . . . . . . . .

43

5.9.

Sensor de proximidad Inductivo de larga distancia . . . . . . . . . . . .

15

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

. . . . . . . . . . . .

24

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

Diagrama de descomposicin de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

5.10. Acumulacin de tablas en unitizado

44

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45

5.11. Variador de frecuencia para motor 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50

5.12. Criterios para denir probabilidad de ocurrencia . . . . . . . . . . . . .

51

5.13. Criterios para denir consecuencias

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

5.14. Nivel de signicancia de acuerdo a la magnitud del riesgo . . . . . . . .

52

5.15. Matriz de identicacin y evaluacin de riesgos . . . . . . . . . . . . . .

53

7.1.

Diagrama de Ishikawa para el proyecto

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

63

7.2.

Cotizacin de elementos

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

66

NDICE DE FIGURAS

7.3.

Diagrama para identicacin de peligros y evaluacin de riesgos

. . . .

67

7.4.

Flujo de caja sistema actual

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

68

7.5.

Flujo de caja sistema propuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

69

ndice de cuadros
1.1.

Promedio produccin por turno ltimos 5 meses . . . . . . . . . . . . .

13

2.1.

Jerarquizacin de necesidades

18

2.2.

Jerarquizacin de los alterables

2.3.

Jerarquizacin de las limitaciones

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

2.4.

Jerarquizacin de los objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

2.5.

Matriz de denicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

3.1.

Cuadro de especicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

4.1.

Caractersticas moto-reductores lnea de alimentacin . . . . . . . . . .

29

4.2.

Velocidades del sistema actual por cada mesa en lnea de alimentacin .

30

4.3.

Lgica funcionamiento accin 1

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

4.4.

Lgica funcionamiento accin 2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

4.5.

Lgica funcionamiento accin 3

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

4.6.

Lgica funcionamiento accin 4

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

5.1.

Simbologa en ladder funcionamiento

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38

5.2.

Simbologa en ladder acumulacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

5.3.

Simbologa en ladder funcionamiento

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

5.4.

Cotizacin PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

5.5.

Cotizacin sensor de barrera

42

5.6.

Cotizacin sensor de barrera

5.7.

Cotizacin sensor inductivo

5.8.

Caractersticas de madera en la linga

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45

5.9.

Suministro a tilt hoist por mesa 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46

6.1.

Ingresos del sistema actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

6.2.

Ingresos del sistema actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

6.3.

Balance de equipos del sistema actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55

6.4.

Balance de equipos del sistema propuesto

. . . . . . . . . . . . . . . .

55

6.5.

Consumo de energa por equipo para sistema actual . . . . . . . . . . .

56

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

NDICE DE CUADROS

6.6.

Consumo de energa por equipo para sistema propuesto . . . . . . . . .

57

6.7.

Resultados de ujo de caja del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

7.1.

Matriz de interaccin de las necesidades

. . . . . . . . . . . . . . . . .

64

7.2.

Matriz de los alterables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64

7.3.

Matriz de las limitaciones

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64

7.4.

Matriz de los objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

65

Parte I
Proyecto de control

10

Captulo 1
Escenario Descriptivo
1.1. Antecedentes del mandante
Empresa

:Remanufactura Arauco

Representante

:Sr. Luis Alvarez S.

Domicilio

:Ruta 5 Sur s/n, Sector Ciruelos, San Jos de la Mariquina

Fono

:63-2452131

1.2. Evaluacin de la situacin: Escenario contextual


y situacin actual
El escenario descriptivo, responde a la pregunta Que pasa actualmente en la planta?
El sistema cuenta con un mecanismo accionado por botonera, lo cual lo hace
dependiente del operario para el funcionamiento normal.
El operario cumple tres funciones operar, supervisar e intervenir el ordenamiento
correcto de las tablas.
Debido a esto ltimo, existen tiempos muertos en que la mquina deja de producir.
Al decir operacin de la mquina involucra el control de: cadena transportadora
de ingreso de lingas, tilt hoist (mesa inclinada), levantamiento de la mesa inclinada, cadena transportadora de ingreso a la cepilladora, banda transportadora de
palillos.
El mtodo actual con que cuenta el sistema de alimentacin de la cepilladora, es un
mecanismo accionado por botonera, asistido manualmente. Esto recae en, segn palabras del mandante una dependencia absoluta del operario por parte de la mquina.

11

CAPTULO 1.

ESCENARIO DESCRIPTIVO

12

En la actualidad, el trabajador debe mantener presionado constantemente un botn en


el panel de control, para accionar el sistema de alimentacin. En caso de que los tablas
no entren de forma correcta u ordenadas a la mesa, el operador debe detener completamente el sistema, entrar en la lnea de produccin y ordenarlos de forma manual.
Esto ltimo, causa un fenmeno llamado tiempo muerto en que la mquina deja de
ingresar trozos a la cepilladora, afectando la velocidad de produccin de la planta.

Figura 1.1: Panel de control sistema de alimentacin de cepillado


Los parmetros que controla el sistema de botonera son:
Mesa de alimentacin
Tilt hoist
Cinta evacuacin de palillos
Mesa recepcin tilt hoist
Unitizador
Mesa alimentacin cepilladora
Cambio ruta palillos

CAPTULO 1.

13

ESCENARIO DESCRIPTIVO

1.3. Objetivos de produccin


El departamento de Excelencia Operacional de la planta remanufactura Arauco,
3
tiene para la cepilladora una meta jada de 150 m por turno, objetivo que, en promedio
mensual, es difcil de cumplir para los operadores, segn la siguiente grca, con la
produccin obtenida en los ltimos 5 meses:
Promedio

m3 /turno

Turno 1

Turno 2

Turno 3

Junio

96

109

110

Julio

120

130

121

Agosto

122

114

130

Septiembre

141

137

143

Octubre

136

131

150

Meta

150

150

150

Cuadro 1.1: Promedio produccin por turno ltimos 5 meses

Figura 1.2: Grca de produccin por turno ltimos 5 meses


Se puede apreciar en la grca, la poca estabilidad que tiene el sistema en la pro3

duccin, adems de el laborioso trabajo que signica para el operario lograr los 150

CAPTULO 1.

ESCENARIO DESCRIPTIVO

14

por turno que la empresa solicita.A raz de esto, se origina la intencin de la empresa
de mejorar y estabilizar la produccin que actualmente tiene la mquina, alejndola de
la intervencin humana

Captulo 2
Escenario normativo
El escenario normativo, responde a la pregunta Como debera ser el sistema?
Se requiere un sistema automatizado, a n de que el operario cumpla un slo rol.
Disminuir los tiempos muertos, ordenando y ajustando automticamente la entrada en los trozos.

Figura 2.1: Trabajador manipulando panel de control de la mesa de alimentacin

15

CAPTULO 2.

ESCENARIO NORMATIVO

16

2.1. Denicin del problema


Se analiz el proyecto propuesto, a travs de un diagrama de Ishikawa ( II en la
pgina 63), a n de extraer el problema real existente en el sistema. De esta manera,
se lleg a la conclusin que la denicin adecuada del problema es la siguiente:

Dependencia del sistema alimentacin, a labores de supervisin, control


e intervencin del operario
Esto ltimo causa, primero, un retraso en la produccin, que actualmente no se
encuentra entre los parmetros requeridos por la empresa, pero a palabras del mandante
siempre se puede mejorar. En segundo lugar, y como ya se ha mencionado, el problema
motiva una carga laboral excesiva al operario, lo que recae a su vez, en un trabajo tedioso
y repetitivo.

2.2. Identicacin de las partes interesadas


Se identican las siguientes partes interesadas para el proyecto de sistema de alimentacin de la cepilladora:
1. Sr. Luis lvarez: Jefe de excelencia operacional de la planta de remanufactura
Arauco. Es el responsable directo del proyecto.
2. Sr. Jos Teihuel: Jefe de rea cepilladora, tiene por obligacin dirigir a los operarios
a su cargo adems de asegurar el correcto funcionamiento del sistema.
3. Sr. Jaime Daz: Prevencionista de riesgo, responsable de prevenir y evitar accidentes primero hacia los trabajadores y luego al sistema en general.
4. Operadores: Sres. Alexis Ancamilla, Victor Neira, Humberto Silva, operadores de
la mquina.

2.3. Determinacin de las necesidades


El proyecto, nace de la pretencin de la empresa, a que el operario cumpla slo roles
de supervisin e intervencin en las reas donde sea necesario, alivindolo de carga
laboral, pudiendo cumplir otros roles que la empresa requiera. Se muestran todas las
situaciones relevantes a la denicin del proyecto, a n de abordar de manera efectiva
el problema que afecta al sistema.
A continuacin se muestran las necesidades identicadas para cada una de las partes
interesadas:
Luis Alvarez

CAPTULO 2.

17

ESCENARIO NORMATIVO

N1. No depender del operario para su funcionamiento completo: La mquina actual es completamente dependiente del operario, no existe ningn sistema
automtico.

N2. Acomodar y ordenar las tablas sin la necesidad de detener el sistema de alimentacin: Actualmente, el sistema debe detenerse completamente
para ordenar los trozos que no estn ordenados de forma adecuada.

N3. Disminuir tiempos muertos: La situacin anterior, genera tiempos muertos en la mquina que se desean disminuir.
Jos Teihuel

N4. Normalizar velocidad de produccin: No se tiene una velocidad normalizada de la produccin, y esta depende de las habilidades del operario.

N5. Bajar el tiempo de alimentacin de la cepilladora: El hecho de tener


que detener el sistema varias veces, genera un tiempo de alimentacin demasiado
extendido (a palabras del mandante).

N6. Realizar slo un trabajo (bajar carga laboral):

Los operarios no s-

lo deben interactuar con el funcionamiento de la mquina, si no tambin deben


cumplir con el ordenamiento de los trozos al ingreso a la cepilladora. A modo de
ejemplo, de no ingresar de forma correcta un trozo al sistema de alimentacin, el
operador debe detener completamente el sistema, ingresar a la lnea de alimentacin, ordenar los trozos, para luego volver al panel de control y volver a reiniciar
el sistema.
Jaime Daz

N7. Diseo que garantice su seguridad, tanto para las personas como
para el sistema: Lo ms importante para la empresa es la seguridad para sus
trabajadores. Se necesita un sistema que no vaya en contra del bienestar de los
operadores.
Operadores

N8. Lograr que el uso del sistema sea ms amigable: Se necesita que, de
usar una tecnologa ms convencional, esta no se convierta en una dicultad para
los operadores.

2.3.1. Jerarquizacin de las necesidades


Se realiz la matriz de interaccin de las necesidades para su posterior jerarquizacin
( II en la pgina 63), obtenindose los siguientes resultados:

CAPTULO 2.

18

ESCENARIO NORMATIVO

Necesidad Inter: +
N1

N3

N8

N2

N4

N6

N5

N7

Cuadro 2.1: Jerarquizacin de necesidades

2.4. Determinacin de los alterables


Los alterables del proyecto, se denen como situaciones que, de presentarse, alteran
por completo lo planicado hasta el momento. Para el presente proyecto, se identicaron
5 tipos de alterables:
A1. Aumento de la cantidad de produccin por parte del mandante.
A2. Falta de operario (distintas razones).
A3. Falla en el sistema de alimentacin.
A4. Corte del sistema elctrico.
A5. Falta de competencia del operario.

2.4.1. Jerarquizacin de los alterables


Se realiz la matriz de interaccin de los alterables para su posterior jerarquizacin
( II en la pgina 64), obtenindose los siguientes resultados:

Alterable Inter: +
A1

A3

A4

A5

A2

Cuadro 2.2: Jerarquizacin de los alterables

CAPTULO 2.

19

ESCENARIO NORMATIVO

2.5. Determinacin de las limitaciones


Las limitaciones, son las restricciones u obstculos identicados para el correcto
desarrollo de la solucin del problema. Se reconocen las siguientes limitaciones:
L1. Volumen de produccin 150

m3

por turno ( objetivo que se debera cumplir

cada 8 horas).
L2. Personal requerido (se requiere de un solo operario).
L3. Velocidad de trabajo de la cepilladora.

2.5.1. Jerarquizacin de las limitaciones


Se realiz la matriz de interaccin de las limitaciones para su posterior jerarquizacin
( II en la pgina 64), obtenindose los siguientes resultados:

Limitacin Inter: +
L1

L2

L3

Cuadro 2.3: Jerarquizacin de las limitaciones

2.6. Denicin de los Objetivos


2.6.1. Objetivo general
Automatizar el sistema de alimentacin de la cepilladora.

2.6.2. Objetivos especcos y tareas respectivas


O1. Identicar secuencia lgica del sistema.
O2. Denir puntos de control en el proceso.
O3. Ajustar sistema a la capacidad de operacin de la cepilladora.
O4. Disminuir tiempos muertos del sistema de alimentacin.
O5. Estandarizar velocidad de produccin.
O6. Evaluar econmicamente el proyecto.

CAPTULO 2.

20

ESCENARIO NORMATIVO

O7. Determinar costos.


O8. Determinar activos.
O9. Determinar criterios de evaluacin.
O10. Implementar medidas de seguridad que protejan al personal involucrado en
el proceso.
O11. Identicar riesgos en el proceso.
O12. Identicar peligros en el proceso.

2.6.2.1. Jerarquizacin de los objetivos


Se realiz la matriz de interaccin de los objetivos para su posterior jerarquizacin
( II en la pgina 65), obtenindose los siguientes resultados:

Inter. +
Objetivo

O6

O3

O10

O1

O2

O4

O5

O7

O8

O9

O11

O12

Cuadro 2.4: Jerarquizacin de los objetivos

2.6.3. rbol de objetivos


El rbol de objetivos, es una visin organizada de los puntos del proyecto que los
clientes desean que se cumplan. Se debe realizar esta seleccin, porque, si no elegimos
los objetivos correctos para el sistema, es muy poco probable que seamos capaces de
disear un sistema de forma "correcta".[Sistema]
Con los ejercicios realizados en los puntos anteriores, se genera el siguiente rbol de
objetivos para el proyecto.

CAPTULO 2.

ESCENARIO NORMATIVO

21

Figura 2.2: rbol de objetivos para el proyecto

2.6.4. Matriz de denicin


Se desarroll la matriz de denicin, a n de denir los parmetros medibles que
tendrn los objetivos; se presentan los siguientes resultados.

CAPTULO 2.

22

ESCENARIO NORMATIVO

Objetivo

Criterio

Denicin

Unidad de medida

Es la cantidad de
Denir puntos

Cantidad de

de control

puntos de

en el proceso

control

puntos de control que


se encuentran en el
proceso, ya se para el
funcionamiento como

Cantidad de
puntos de
control (N)

para medir la calidad


Ajustar sistema
a la capacidad de

Volumen

operacin de

de produccin

la cepilladora
Disminuir tiempos
muertos del sistema
de alimentacin
Estandarizar

Manejo del
tiempo
Velocidad

Volumen de
produccin por

Cuanticar los tiempos


muertos generados
Velocidad

de

de

produccin

produccin

econmicamente
el proyecto
Determinar costos

del proyecto
Costos del
proyecto

horas

por turno

velocidad

Viabilidad

turno

de produccin
Evaluar

m/s

Determinar viabilidad
del proyecto durante el

periodo de evaluacin
Costos asociados a la
implementacin del

proyecto
Cantidad de activos

Determinar activos

Cantidad de

necesarios para la

Cantidad de

activos

implementacin del

activos (N)

sistema
Implementar
medidas de
seguridad
Identicar riesgos

Cantidad de medidas
Medidas de

y elementos que

seguridad

impidan el dao
a las personas

Riesgos en el

Cantidad de riesgos

Cantidad de
medidas y
elementos (N)
Cantidad de

en el proceso

proceso

Identicar peligros

Peligros en el

Cantidad de

Cantidad de

en el proceso

proceso

peligros

peligros (N)

Cuadro 2.5: Matriz de denicin

riesgos (N)

Captulo 3
Anlisis de requerimientos y
especicaciones
3.1. Descomposicin y anlisis funcional
La descomposicin del sistema en trminos funcionales, no slo proporciona una
herramienta de entendimiento de las partes esenciales de la mquina, si no tambin las
enseanzas necesarias para el desarrollo de alternativas que no hayan sido implementadas anteriormente.
Una forma de lograr esto, es mediante la construccin de un diagrama de bloques
para el ujo del sistema. Un diagrama de este tipo, consiste en mltiples niveles de bloques, conectados por echas,que muestran el ujo o secuencia de actividades.[Sistema]

3.1.1. Diagrama de bloques


Se desarroll el diagrama de bloques para el sistema de alimentacin actual de la
cepilladora, a n de comprender el proceso de funcionamiento. El resultado se muestra
a continuacin:

23

CAPTULO 3.

ANLISIS DE REQUERIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

24

Figura 3.1: Diagrama de bloques del sistema de alimentacin

3.1.2. Diagrama de descomposicin de procesos


Un diagrama de descomposicin de procesos, es un esquema ms acabado de los
ujos del sistema. Tiene por objetivo principal convertir las entradas disponibles en las
salidas deseadas.
El primer paso para el desarrollo de un esquema de este tipo, es realizar diagramas
ICOM para cada funcin denida en el diagrama de bloques visto anteriormente. Un
diagrama ICOM (input-control-output-mechanism, por sus siglas en ingles) consiste en
un cuadro que representa una actividad que pueden ser procesos, funciones, tareas o actividades sealadas con verbos activos en el tiempo presente[Sistema]. Los mecanismos
de regulacin de la actividad son las siguientes:

Inputs (entradas): entra a la izquierda de la caja; informacin o material utilizado para producir una salida de la actividad.

Control:

entra en la parte superior de la caja; regula como, y de que manera la

actividad se realiza o no.

Outputs (salidas):

sale en el lado derecho de la caja; resultado de la actividad

sobre la entrada.

Mechanism (mecanismos): entra en la parte inferior de la caja; recursos necesarios para la ejecucin de la actividad.

CAPTULO 3.

ANLISIS DE REQUERIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

25

Figura 3.2: Bloque original ICOM

Se muestra, a continuacin, el diagrama de descomposicin de procesos para el


proyecto:

Figura 3.3: Diagrama de descomposicin de procesos

CAPTULO 3.

ANLISIS DE REQUERIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

26

3.2. Requerimientos y especicaciones de ingeniera


A raz de las necesidades de las partes interesadas, se generan los requerimientos del
proyecto, presentados a continuacin:
1. Disminuir la intervencin del operario durante el funcionamiento.
2. Evitar tiempos muertos en el proceso.
3. Mantener volmenes de produccin constantes.
4. Reducir tiempos de alimentacin
5. Diseo que garantice la seguridad
6. Que el sistema sea fcil de operar
7. Que se adapte al diseo existente
As mismo, se generan especicaciones de ingeniera a n de transformar los requerimientos en parmetros medibles desde el punto de vista ingenieril:

Especicacin

Descripcin

Intervenciones

Cantidad de intervenciones

del operario

dentro del sistema por minuto

Horas

Horas de produccin

de produccin

efectiva por turno

Volumen de

Volumen de produccin

produccin

del sistema

Velocidad de

Velocidad de alimentacin

alimentacin

a la cepilladora

Nmero
de sealticas
Nmero
de operaciones
rea disponible para
la instalacin

Parmetro de medicin
N /hora
horas/turno

m3
m/s

Cantidad de sealticas
de seguridad que incluya

el sistema
Cantidad de operaciones que
debe realizar el trabajador para

manipular la mquina
El sistema de control a disear
debe adaptarse a las medidas
de la mquina
Cuadro 3.1: Cuadro de especicaciones

m2

CAPTULO 3.

ANLISIS DE REQUERIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES

27

3.3. QFD
Se desarrollo la matriz QFD del proyecto (Quality Function Deployment, por sus
siglas en ingles), en donde se comparan los requerimientos de los clientes con las especicaciones de ingeniera identicadas. De esta manera, las partes interesadas realizan
ponderaciones de los requerimientos, sobre lo cual se realiz la siguiente funcin de
calidad:

Figura 3.4: Despliegue de la funcin de calidad para el proyecto

Cmo se puede observar, los requerimientos de mayor importancia para los clientes
son: disminuir la intervencin del operario durante el funcionamiento (22,5 %) junto
con tener un diseo que garantice seguridad (22,5 %). As mismo, las especicaciones
de mayor importancia son: el nmero de intervenciones del operario por minuto (27,7 %)
y el nmero de operaciones que debe realizar el operario (19 %). Estos datos ayudarn
para disear y desarrollar un proyecto de calidad.

Captulo 4
Funcionamiento del sistema y
elementos de control
El objetivo de esta etapa, es utilizar el entendimiento del problema como base para
la generacin de conceptos. Para esto, se utiliz el mtodo lluvia de ideas, desarrollando
los conceptos como secuencias lgicas. Esto ltimo se debe a que el sistema existe en la
actualidad y no se deben realizar cambios, slo se debe restringir a la automatizacin
de la mquina.

4.1. Diagrama de funcionamiento del sistema actual


Se muestra al siguiente diagrama que se utilizar para la generacin de conceptos.
Se puede observar que, aunque aun no se denen los puntos de control del sistema, estos
debern estar instalados en los lugares donde haya un cambio de ujo o un cambio de
material, esto es en todos los puntos de motores identicados con la letra M.

28

CAPTULO 4. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Y ELEMENTOS DE CONTROL29

Figura 4.1: Diagrama conceptual del sistema

Se puede observar que los cambios de ujo del sistema estn determinados por:
M1 = motor que proporciona el movimiento a la mesa de alimentacin.
M2 = motor que inclina y luego eleva tilt hoist.
M3 = motor que proporciona el movimiento a la mesa de recepcin tilt hoist.
M4 = motor que proporciona el movimiento a la mesa alimentacin cepilladora.
El sistema completo utiliza cadenas para el transporte de las lingas, desde el punto
donde la mquina es abastecida por el cargador frontal (gra yale) hasta la entrada
individual de las tablas en la cepilladora. La mquina consta de cuatro mesas en todo
el recorrido, cada una con su respectivo moto-reductor para el accionamiento de las
cadenas de transporte. Las caractersticas de estos ltimos se expresan en la siguiente
tabla:

Caractersticas moto-reductor
r.p.m
r.p.m
3 kW

Motor

1400

Reductor

20

Potencia

Cuadro 4.1: Caractersticas moto-reductores lnea de alimentacin


El sistema se desglosa de la siguiente manera del sistema

CAPTULO 4. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Y ELEMENTOS DE CONTROL30

Mesa de recepcin e ingreso: Tiene como funcin el transporte de las lingas


desde el punto de carga hasta la segunda mesa. El accionamiento es a travs de
pedales o con los botones del panel de control (dependen del operador para su
funcionamiento)

Tilt hoist: El sistema llamado tilt hoist tiene como objetivo unitizar la linga. Al
llegar el lote de tablas, la mesa se inclina hasta cierto punto (tope con rampa de
descenso), luego la parte inferior asciende, haciendo que por gravedad las tablas
desciendan por la rampa hasta la tercera mesa para pasar de forma unitaria. Esto
se repite varias veces, hasta que se llega a las tablas que componen la parte inferior
de la linga. El objetivo de esto, es que las tablas desciendan de forma ordenada
por la rampa y no se acoplen en la siguiente mesa. El accionamiento del ascenso y
descenso de la mesa es con los botones del panel de control por parte del operador,
por lo cual la bajada de las tablas depende del manejo por parte de este mismo,
lo que genera variaciones entre los tres operadores que tiene la empresa.

Unitizador: Es un sistema compuesto por la tercera y cuarta mesa de la mquina.


Este dispone de un unitizador, que tiene como n permitir la entrega de las tablas
por unidad a la cepilladora.

Alimentacin: Es la que alimenta de forma directa a la cepilladora. En este punto


todas las tablas se encuentran ordenadas, y se han extrado de la lnea los elementos defectuosos. Si bien todas las mesas poseen el mismo tipo de moto-reductor,
las velocidades lineales de las cadenas son distintas y se toman en consideracin.
Esta informacin se puede apreciar en la siguiente tabla de velocidades:

Velocidades lineales
Mesa de recepcin e ingreso

11 m/min

Tilt Hoist

4 m/min

Unitizador y mesa alimentacin

17 m/min

Cuadro 4.2: Velocidades del sistema actual por cada mesa en lnea de alimentacin

4.2. Funcionamiento automatizado propuesto


Determinado lo anterior, el equipo presenta a continuacin el sistema base de funcionamiento del tilt hoist, con la ubicacin de sensores:

CAPTULO 4. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Y ELEMENTOS DE CONTROL31

Figura 4.2: Puntos de control del sistema

Se debe tener especial cuidado en que el sistema sea reversible, es decir, exista
retroalimentacin de los elementos y no haya inconsistencia entre el avance y retroceso
de la mquina.

4.2.1. Elementos de control del sistema propuesto


De acuerdo a las condiciones de funcionamiento y requerimientos del sistema de
alimentacin, se seleccionan los elementos del sistema de control. la determinacin de
esto ltimo se presenta a continuacin:

Detectar linga en la correa transportadora (S1): En este punto, se desea


controlar que el operador de la gra haya cargado la linga en la cinta transportadora. Para el control de esta variable, se utiliza un sensor fotoelctrico, ya que
este favorece el funcionamiento ambiente con condiciones adversas como, humedad, suciedad, partculas en suspensin, entre otras, siendo la situacin que se
presenta en la empresa, adems presenta la ventaja de una fcil instalacin.

Vericar posicin de mesa de inclinacin (S2): Este punto de control, verica que la mesa de inclinacin se encuentre en una posicin que permita recibir
las lingas provenientes desde la correa transportadora 1. En el control de esta variable, se debe detectar el trmino del recorrido de la mesa de inclinacin, por lo
que se utiliza un sensor de nal de carrera, debido a que son robustos, conables
y no se ven afectado por el ambiente de trabajo.

Vericar la linga est sobre la mesa de elevacin (S3):

Este punto de

control, detecta la linga sobre la mesa de elevacin. Para lograrlo anterior, se

CAPTULO 4. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Y ELEMENTOS DE CONTROL32

utilizara un sensor de nal de carrera, utilizando los criterios expuestos para la


funcin anterior.

Detectar la posicin nal de carrera de las horquillas en la subida (S4):


Se verica la llegada de las horquillas al punto nal de la carrera de ascenso del
tilt hoist. Se utiliza un sensor de proximidad, ubicado en la parte superior de la
mesa de elevacin.

Tiempo de descenso (T1): El temporizador T1 dar un tiempo de espera para


comenzar el descenso de las horquillas del tilt hoist.

Detectar la posicin nal de carrera de las horquillas en la bajada (S5):


Se verica la llegada de las horquillas al punto nal de la carrera de descenso del
tilt hoist. Se utiliza un sensor de proximidad, ubicado en la parte inferior de la
mesa de elevacin.

Detectar la acumulacin de tablas en la correa de recepcin (S6): Este


punto de control, verica la correcta distribucin de las tablas sobre la correa
de recepcin, permitiendo el correcto funcionamiento del sistema de alimentacin. El control de esta variable utiliza un sensor fotoelctrico, por las razones ya
mencionadas en el punto 1 de esta seccin.

Variador de frecuencia (V2): Cabe destacar, que el funcionamiento del motor


2 (M2) encargado de inclinar, subir y bajar el tilt hoist, ser a travs de un
variador de frecuencia instalado el plc. Los detalles de este se pueden vericar en
5.3.4

4.2.2. Lgica de funcionamiento normal del sistema propuesto


1. Movimiento de linga sobre la correa transportadora 1:

Esta funcin es

la que da inicio al proceso de alimentacin de la cepilladora. Una vez que el operador


del cargador frontal situ la linga en la correa transportadora, se da inicio al traslado
de la linga cuando el sensor 1 y 2 se encuentran encendidos, y el sensor 3 est apagado.
Se detiene la cadena transportadora, cuando la linga se encuentra sobre la mesa de
elevacin, entonces el sensor 2 y 3 estn encendidos y el sensor 1 apagado.

Accin

Sensores

Mover y detener la linga

S1

S2

S3

Acciona

Detiene

Cuadro 4.3: Lgica funcionamiento accin 1

CAPTULO 4. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Y ELEMENTOS DE CONTROL33

2. Elevar la linga:

Esta funcin inclina y eleva la mesa tilt hoist con la linga

dispuesta sobre esta, realizando la accin de descarga a medida que se produce la


elevacin. El ascenso de la mesa, se acciona al encontrarse encendidos los sensores 2, 3
y 5 y apagado el sensor 4. As mismo, el sistema se detiene cuando el sensor 2, 3 y 5
estn apagados y el sensor 4 encendido.

Accin

Sensores

Inclinar y elevar tilt hoist

S2

S3

S4

S5

Elevacin

Detener

Cuadro 4.4: Lgica funcionamiento accin 2

3. Descenso de la mesa de elevacin: Esta funcin consiste en situar nuevamente


la mesa de elevacin en posicin de recepcin de linga, una vez que termina la descarga
de las tablas. Dicha funcin, se acciona despus de un tiempo (t), cuando el sensor 4
esta encendido y los sensores 2, 3 y 5 apagados. El sistema se detiene cuando el sensor
5 se encuentra encendido y apagados los sensores 2, 3 y 4.

Accin

Sensores

Bajar e inclinar tilt hoist

S2

S3

S4

S5

Descenso

Detener

Cuadro 4.5: Lgica funcionamiento accin 3

4. Detencin del sistema: Slo se produce la deteccin del sistema, cuando exista
una aglomeracin de tablas en la correa de recepcin. La detencin se acciona cuando
el sensor 6 se encuentra encendido.

Accin

Sensores

Detectar acumulacin

S6

detener

Cuadro 4.6: Lgica funcionamiento accin 4

5. Reinicio del sistema:

El reinicio del sistema, se produce cuando el sensor 6

no se encuentre activado y adems se accionen las paradas de emergencias ubicadas al


alcance del operador, identicada con un botn con las siglas RST, acrnimo de reset.

Captulo 5
Desarrollo del producto
5.1. Implementacin compatible a PLC
Forestal Arauco S.A, en su planta de remanufactura, utiliza PLC's (controlador
lgico programable) marca Siemens modelo S7-1200. La gama S7-1200 comprende
diversos sistemas de automatizacin pequeos (MicroPLCs) que puede incluir operaciones de lgica booleana, operaciones con contadores y temporizadores, operaciones
aritmticas complejas, as como comunicacin con otros aparatos inteligentes. Gracias
a su diseo compacto, su conguracin exible y su amplio juego de operaciones, es
especialmente apropiado para solucionar numerosas tareas de automatizacin (fuente:
Manual S7-1200).

Figura 5.1: Caractersticas Input-Output PLC S7-1200

34

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

35

5.1.1. Ciclo de funcionamiento del sistema de alimentacin de


la cepilladora
El ciclo de funcionamiento en el PLC, incluye dos estados de ejecucin:

RUN: el procesador ejecuta el tratamiento interno, la conrmacin de entradas,


el tratamiento del programa y la actualizacin de las salidas.

STOP: en este caso no se ejecuta el tratamiento del programa.


En el caso del estado STOP, el sistema incluye dos posiciones:
Stop - Reset (cold): Se reinicia el programa, conservando las variables como sus
valores de inicio.
Stop - Reset (original): Restablece el controlador a su estado original.
Para el entendimiento del ciclo efectivo de funcionamiento, el equipo de trabajo utiliz
diseo GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande Etape Transition), modelo de
representacin grca del sistema funcional normalizado, de los sucesivos comportamientos de un sistema lgico, predenido por sus entradas y salidas. Permite hacer un
modelo del proceso a automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los
procesos intermedios que provocan estas acciones.

5.1.2. Ciclo RUN


Siguiendo la lgica de funcionamiento expuesta en el punto 4.2.2 en la pgina 32, se
representa la ejecucin ciclicla normal del sistema:

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Figura 5.2: Grafcet de funcionamiento normal

36

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

37

5.1.3. Ciclo STOP - RESET (cold)


As mismo, y tal como se explica en el punto 4.2.2 en la pgina 33, la mquina debe
tener un sistema de seguridad al momento de la acumulacin de tablas en la entrada, que
enve la progragramacin a Stop - Reset (cold), guardando en la memoria el punto que
se estaba ejecutanto en el ciclo RUN al momento de la activacin de ciertos comandos.
Este protocolo de intervencin se activa con las siguientes condiciones:
1. El sensor fotoelctrico (S6) detecta acumulacin de tablas en la bajada del unitizador, esto detiene el sistema en el punto en que se estaba ejecutando el ciclo
RUN (V2-, M3-).
2. El operador debe ingresar al sistema y ordenar de forma correcta las tablas acumuladas.
3. El ordenamiento de las tablas, despejar el sensor S6 pero, a modo de seguridad,
el sistema no volver a su ejecucin an.
4. El operador debe presionar el botn con siglas RST, esto (en conjunto con S6
despejado) representan las condiciones para que el ciclo RUN vuelva a funcionamiento desde la etapa en donde se haba detenido anteriormente.,

5.1.4. Ciclo STOP - RESET (original)


El sistema de parada general, se ejecutar segn las siguientes condiciones:
1. Se verica estado de reposo de la mquina, con todos los sistema de seguridad
activados
2. Boton rojo con las siglas STP con llave de seguridad anti-activacin
3. Se introduce y gira la llave, para luego presionar el boton de parada general

5.1.5. Ladder del sistema de alimentacin de la cepilladora


Ladder, tambin denominado lenguaje de contacto o escalera, es uno de los lenguajes ms utilizados para programar PLC's. Consiste en generar diagramas basados en
esquemas elctricos.

5.1.5.1. Ladder de funcionamiento del sistema


Para que la empresa pueda realizar la programacin del proyecto, se desarrolla un
ladder que, a diferencia del grafcet, es ms utilizado en las industrias. En La tabla 5.1

CAPTULO 5.

38

DESARROLLO DEL PRODUCTO

se muestra la simbologa que se utilizar para referirse a cada uno de los dispositivos
presentes en el sistema:
Inputs signal
Simbologa

Descripcin

S1

Sensor fotoelctrico

S2

Sensor de contacto

S3

Sensor de contacto

S4

Sensor de proximidad

S5

Sensor de proximidad

T1

Temporizador (2s)

Outputs
Simbologa

Descripcin

M1

Motor mesa de alimentacin

V2
T1

Variador de frecuencia (controla


motor inclinacin/elevacin tilt hoist)
Temporizador que funcionar
2s (activar el descenso tilt hoist)

Cuadro 5.1: Simbologa en ladder funcionamiento

Se muestra en la gura siguiente, un ladder del funcionamiento de sistema de alimentacin de la cepilladora:

Figura 5.3: Ladder del funcionamiento de sistema

5.1.5.2. Ladder de acumulacin de tablas


En el caso en que las tablas se atasquen una con otras en la mesa de recepcin (mesa
3), se debe aplicar los criterios mencionados en el punto 5.1.3. En La tabla siguiente,

CAPTULO 5.

39

DESARROLLO DEL PRODUCTO

se muestra la simbologa que se utilizar para referirse a cada uno de los dispositivos
presentes en el sistema de acumulacin:
Inputs signal

Outputs

Simbologa

Descripcin

Simbologa

Descripcin

S6

Sensor fotoelctrico

V2

Variador de frecuencia

RST

Botn reinicio

M3

Motor mesa de recepcin tilt hoist

Cuadro 5.2: Simbologa en ladder acumulacin


Se muestra entonces el diagrama ladder del sistema de atascamiento de tablas:

Figura 5.4: Ladder de acumulacin de tablas

5.1.5.3. Ladder completo sistema de alimentacin de la cepilladora


Finalmente, se agreg el sistema de atascamiento al funcionamiento del sistema de
alimentacin. En La siguiente se muestra la simbologa que se utilizar para referirse a
cada uno de los dispositivos presentes en el sistema:
Inputs signal
Simbologa

Descripcin

S1

Sensor fotoelctrico

S2

Sensor de contacto

S3

Sensor de contacto

S4

Sensor de proximidad

S5

Sensor de proximidad

Outputs
Simbologa

Descripcin

M1

Motor mesa de alimentacin

V2
T1

Variador de frecuencia (controla


motor inclinacin/elevacin tilt hoist)
Temporizador que funcionar

T1

Temporizador (2s)

S6

Sensor fotoelctrico

V2

2s (activar el descenso tilt hoist)


Variador de frecuencia

RST

Botn reinicio

M3

Motor mesa de recepcin tilt hoist

Cuadro 5.3: Simbologa en ladder funcionamiento


En la gura siguiente, se muestra el ladder de funcionamiento completo del sistema:

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

40

Figura 5.5: Ladder funcionamiento completo propuesto

5.2. Eleccin de componentes y cotizacin


Tanto la eleccin de los componentes, como su cotizacin, se realiz en la empresa
Centralmatic, empresa abocada al servicio y comercializacin de equipos electrnicos
industriales tales como variadores de frecuencia, partidores suaves, UPS e instrumentacin industrial. Junto con ello cuenta con un departamento tcnico capacitado para
el desarrollo de proyectos, soporte y servicio post-venta en el rea de automatizacin
industrial. (fuente: http://www.centralmatic.cl/).
El detalle completo de la cotizacin se encuentra en Anexo 6 en la pgina 66.

CAPTULO 5.

41

DESARROLLO DEL PRODUCTO

5.2.1. PLC
Como ya se mencion, el sistema utiliza un controlador Siemens modelo S7-1200,
ya especicado en el punto 5.1. El costo de este PLC es el siguiente:

Figura 5.6: PLC Siemens S7-1200

Catidad

Descripcin

Precio

PLC Siemens S7-1200 6DI/4DO/2AI

$160000

Cuadro 5.4: Cotizacin PLC

5.2.2. Sensores fotoelctrico


S1 y S6 utilizan sensores fotoelctricos para su objetivo el sistema automatizado. Se
ha seleccionado un sensor ptico de barrera, debibo a que estas sirven para la deteccin
segura de objetos a gran alcance y donde exista ambientes adversos como polvo, neblina,
nieve, lluvia, granizo, arena, etc. Son ideales para aplicaciones en supercies altamente
reectantes, por ejemplo, supercies pintadas, de metal o envueltas en papel aluminio.

CAPTULO 5.

42

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Figura 5.7: Sensor fotoelctrico cilndrico tipo barrera

Catidad

Descripcin

Precio

Sensor de barrera Autonics BR4M 4 Mts

$82000

Cuadro 5.5: Cotizacin sensor de barrera

5.2.3. Sensores de contacto


S2 y S3 utilizan sensores contactos para el cumplimiento del objetivo del proceso.
Se seleccionan sensores de nal de carrera, el cual como ya se mencion, cumple con
los requerimientos del proceso, tiene facilidad en la instalacin, es insensible a estados
transitorios, trabaja a tensiones altas y debido a la inexistencia de imanes es inmune a
la electricidad esttica.

CAPTULO 5.

43

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Figura 5.8: Sensor de contacto nal de carrera - palanca

Catidad

Descripcin

Precio

Sensor nal de carrera - palanca Lovato RS11-210

$64000

Cuadro 5.6: Cotizacin sensor de barrera

5.2.4. Sensores de proximidad


S4 y S5 utilizan sensores de proximidad para el cumplimiento del objetivo del proceso. Se seleccionan sensores de tipo inductivo, que funcionan creando un campo magntico sobre un objeto ferroso o no ferroso. En comparacin con los detectores mecnicos,
stos ofrecen condiciones casi ideales: funcionamiento sin contacto, libre de desgaste,
as como alta frecuencia y precisin de deteccin.

CAPTULO 5.

44

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Figura 5.9: Sensor de proximidad Inductivo de larga distancia

Catidad

Descripcin

Precio

Sensor de proximidad Autonics BR100 100mm.

$70000

Cuadro 5.7: Cotizacin sensor inductivo

5.3. Ajuste del sistema propuesto a la capacidad de


la cepilladora
Un necesidad que se desarrolla con la automatizacin del sistema, es la sincronizacin
de las mesas de alimentacin. Si una de las mesas no puede avanzar productivamente
segn lo haga la mesa anterior, se genera un problema en la lnea, conocido como cuello
de botella, creando, como consecuencia, tiempos muertos en el proceso en general.
El sistema propuesto, recomienda la sincronizacin las mesas del sistema tilt hoist
(mesa 2) y unitizador (mesa 3) por dos razones fundamentales: primero, la dependencia
de parte de la mesa 3 con respecto al tilt hoist, debido al abastecimiento de tablas;
segundo, porque estos puntos son cuellos de botellas en la lnea de produccin actual,
debido a que tilt hoist tiene la menor velocidad de la lnea y en mesa 3 se acumulan
tablas cuando caen muy desordenadas, tal como se aprecia en la imagen:

CAPTULO 5.

45

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Figura 5.10: Acumulacin de tablas en unitizado

El primer paso para el clculo, es determinar las dimensiones de las tablas y palillos
que componen una linga:
Material

Pino radiata seco

Elementos

Tabla

Palillos

Espesor (m)

0.025

0.02

.Ancho (m)

0.102

0.03

Largo (m)

3.8

Cuadro 5.8: Caractersticas de madera en la linga

Al estudiar el funcionamiento del sistema, se reconocen tres situaciones distintas.


Cada una de estas situaciones toma un cierto tiempo, debido a las acciones que se llevan
a cabo. Estas se describen a continuacin:
1.

Tilt hoist cargada con linga: En esta situacin, la mesa 3 no est siendo suministrada con tablas, por ende no hay suministro de las mismas en la cepilladora.

2.

Desde tilt hoist hasta mesa de entrada a cepilladora:

La mesa 2 est

descargando tablas hacia la mesa 3. Al mismo tiempo, la mesa de entrada a la


cepilladora, tiene tablas pasando por ellas, por lo cual existe suministro de tablas
a la cepilladora.

CAPTULO 5.

3.

46

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Se desgarga completamente tilt hoist: Al descargar todas las tablas, la mesa


2 debe volver a su posicin inicial. Durante ese tiempo, el sistema desde la mesa 3
a la mesa de entrada tienen tablas y se suministra de forma efectiva la cepilladora.

El ciclo del sistema se repite durante todo el turno de trabajo. Para la primera situacin,
se estima el tiempo para cargar una linga en tilt hoist. Este tiempo, es lo que demora en
transportar la linga a lo largo de la mesa 1 hasta el tilt hoist, pasando a ser un tiempo
muerto o de no suministro de tablas.
Velocidad mesa 1 (m/min)

Distancia (m)

Tiempo mesa 1(s)

11

3.6

20

Cuadro 5.9: Suministro a tilt hoist por mesa 1

5.3.1. Clculo de velocidades


Se debe considerar la velocidad de pasada de la cepilladora, que recae en la capacidad
de cepillado de esta. Por datos obtenidos en la visita a la planta, la velocidad de la
cepilladora es de:

Vcepilladora = 180m/min
De esta manera, se obtiene la velocidad que debe tener la mesa de entrada a la
cepilladora:

Vmesaentrada =

Vcepilladora 0,102m
= 4,8m/min
3,8m

De manera aproximada, la cantidad de tablas que tiene una linda equivale a:

n2 = f ilaslinga columnaslingas = 19 12 = 228tablas


Se determina entonces, la velocidad de elevacin del tilt hoist, que tiene el sistemaa
propuesto para satisfacer la meta de produccin. Se debe tener en cuenta que una linga
tambin cuenta con palillos transversales:

Vtilthoist =

(0,025m + 0,02m) 4,8m/min


= 0,179m/min
12 0,102m

Ya que no se modican los elementos del sistema, la rueda dentada conectada a las
cadenas seguir siendo la misma. Es conocida entonces, la velocidad angular ( ) del
motorreductor (cuadro 4.1 en la pgina 29) y la velocidad lineal (V) que actualmente
tiene la mesa tilt hoist, bajo condiciones normales de funcionamiento. As se procede
con el clculo del radio (r), despejando la ecuacin (3).

V =r
Donde:

(1)

CAPTULO 5.

47

DESARROLLO DEL PRODUCTO

V: Velocidad lineal sistema actual

Velocidad angular

r: Radio rueda dentada


Remplazando los valores en la ecuacin (1) se obtiene:

r=

V
= 0,032(m)

Se determina entonces, la velocidad angular, que debe tener el motorreductor el el


sistema propuesto:

propuesto =

Vtilthoist
= 0,891(rpm)
r

5.3.2. Clculo de tiempos


Lo alto de la linga, viene determinado por una cantidad de 19 tablas y 18 palillos.
Sabiendo esto, se puede calcular el tiempo de ascenso que tendra el tilt hoist propuesto:

tiempotilthoist =

19 0,025m + 18 0,02m
= 4,70min
Vtilthoist

En el sistema actual, para volver a su posicin inicial, el tilt hoist utiliza la mxima
velocidad que permite la conguracin del motorreductor, y que equivale a
tiempo necesario para esto es:

tiempodecenso =

19 0,025m + 18 0,02m
= 12,64s
4m/min

tT otal = tdescenso + tmesa1 + ttilthoist


Donde:
ttotal : Tiempo de sumisnistro de una linga
tmesa1 : Tiempo de mesa 1
tdescenso : Tiempo de descenso de tilt hoist
ttilthoist : Tiempo para suministrar una linga a mesa 3

(2)

4m/min.

El

CAPTULO 5.

48

DESARROLLO DEL PRODUCTO

Recordando el tiempo de mesa 1 entregado en 5.9, se tiene que el tiempo de este ciclo
es:

tT otal = 5,3min
3
3
La meta de la empresa es de 20 m /hora (se traduce en 160 m /turno). Se necesita

saber entonces, cuntos metros cbicos hay en una linga, para poder luego determinar
cuntas lingas son necesarias para cumplir la meta, y as el tiempo que requiere llevar
a cabo todo esto. Tomando en consideracin las dimensiones de las tablas, se obtiene
las siguientes relaciones:

V = ancho espesor largo

(3)

V = 0,102(m) 0,025(m) 3,8(m) = 0,01(m3 )

n1 =

20m3
V olumenmeta
=
= 2039
V olumentabla
0,01m3

n2 = f ilaslinga columnaslingas = 19 12 = 228

n3 =

n1
= 8,943 9
n2

Donde:

m3

n1 :

Nmero de tablas en 20

n2 :

Nmero tablas en una linga

n3 :

Nmero lingas para 20

Para cumplir con los 20

m3 en

m3

en una hora

una hora, se necesitan 9 lingas (2052 tablas). Con esto

se determina que el tiempo para lograr la meta:

tmeta 47,2min 0,79h

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

49

5.3.3. Clculo de produccin por turno


Se analiz la produccion total por turno que tiene el sistema propuesto por el equipo
de diseo. Esto ltimo viene dado por:

V olumenproduccionxturno =

metaprod. horas
20m3/h 8h
=
= 203,4m3/turno
tmeta
0,79h

3
Como se aprecia, el sistema propuesto cumple con los 160 m /turno que ha estimado

el departamento de excelencia operacional como meta de produccin. Se debe tener en


consideracin, que para el clculo mostrado anteriormente no han estimado prdidas
de tiempo, como el tiempo de carga de la gra frontal a mesa 1, tiempo que el operario
debe detener la mquina en caso de acumulacin de tablas, ni tampoco el tiempo que
se le dar al temporizador de bajada.

5.3.4. Variador de frecuencia


El motorreductor de la mesa tilt hoist, debe ser capaz de subir la mesa para descargar
las tablas y luego descender la mesa para que se pueda cargar nuevamente. Esto quiere
decir, que el moto-reductor debe, en cierto punto, cambiar su sentido de giro y, como
condicin de funcionamiento, la velocidad de subida es distinta a la de descenso.
Para esto, se selecciona un variador de frecuencia para el sistema, el cual tiene
la capacidad de variar las revoluciones e invertir el sentido de giro, todo esto sin la
necesidad de una intervencin directa en el moto-reductor.
El variador de frecuencia seleccionado, es el modelo MicroMaster 420 marca Siemens.
Junto con esto, se selecciona un panel de control de operador bsico, esto con el n de
la parametrizacin y visualizacin del variador. Sus caractersticas se muestran en la
siguiente imagen:

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

50

Figura 5.11: Variador de frecuencia para motor 2

5.4. Seguridad
Para cumplir con los objetivos de seguridad propuestos por el equipo de diseo, se
analizaron los riesgos presentes en el rea de alimentacin de la cepilladora. Se utiliz
para esto una matriz de riesgos en donde se controlan y gestionan las actividades que
presenten riesgo dentro del proceso productivo.
En primer lugar, se identicaron las actividades propias del proceso de alimentacin
a la cepilladora y luego los riesgos y peligros asociados a cada actividad. La identicacin
de los riesgos y peligros, se realizaron en base al diagrama de ujo para identicacin de
peligros y evaluacin de riesgos (ver en la pgina 67) segn la informacin obtenida por
medio de observaciones realizadas en las visitas y comentarios del personal de la planta,
al no contar con informacin acerca del control y evaluacin de riesgos realizados en el
interior de la planta.
Para evaluar el riesgo, se considera la probabilidad de ocurrencia y consecuencia que
este ocasionara si este se produjese. Con lo cual se obtiene la magnitud del riesgo de
acuerdo a la siguiente relacin.

M R = probabilidad consecuencia
Para denir la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias, se utilizaron los criterios

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

51

descritos en el documento de identicacin de peligro y evaluacin de riesgos de la mu-

tual chilena de seguridad [Seguridad] Una vez obtenidos los resultados, se ingresan en la
matriz, de acuerdo al nivel de signicancia indicado en el documento mismo[Seguridad].

Figura 5.12: Criterios para denir probabilidad de ocurrencia

Figura 5.13: Criterios para denir consecuencias

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

52

Figura 5.14: Nivel de signicancia de acuerdo a la magnitud del riesgo

5.4.1. Peligros en el proceso


Segn el documento de la Mutual de Seguridad [Seguridad, pgina 1], peligro es
una condicin, situacin o causa fsica, administrativa o de otra naturaleza, que causa
o podra causar sucesos negativos en el lugar de trabajo. De esta manera, los peligros
identicados y asociados el sistema de alimentacin de la cepilladora son los siguientes:
1. Uso de maquinaria en traslado
2. Funcionamiento de cadenas transportadoras
3. Funcionamiento de motores
4. Material en elevacin
5. Maquinaria en funcionamiento
6. Cepillado

5.4.2. Riesgos en el proceso


Segn el documento de la Mutual de Seguridad [Seguridad, pgina 2], riesgo es una
combinacin entre probabilidad y consecuencia de la ocurrencia de un determinado
evento peligroso. De esta manera, los riesgos identicados y asociados el sistema de
alimentacin de la cepilladora son los siguientes:
1. Atropello
2. Aplastamiento
3. Colisin

CAPTULO 5.

DESARROLLO DEL PRODUCTO

53

4. Atrapamiento
5. Riesgo elctrico
6. Cada de material
7. Aplastamiento
8. Riesgo electrocucin
9. Polvo en suspensin
10. Ruido

5.4.3. Matriz de identicacin y evaluacin de riesgos


De acuerdo a lo obtenido en la matriz de identicacin y evaluacin de riesgos, se
puede decir que las actividades realizadas en la empresa son correctamente controladas
con las actuales medidas de control, sin embargo el equipo de diseo decide agregar
otra medida de control, que consiste en una parada de emergencia. Dicha parada,
detiene el sistema de alimentacin completo, a n de evitar el atrapamiento del operario
que ingrese sin activar los sensores de detencin. Al mismo tiempo, se recomienda la
capacitacin del operario y jefe de rea y encargados del rea de alimentacin. Los
resultados de la matriz antes mencionada se muestran a continuacin:

Figura 5.15: Matriz de identicacin y evaluacin de riesgos

Captulo 6
Evaluacin econmica
La evaluacin econmica, analiza dos alternativas: en primer lugar se evalu el sistema de alimentacin actual de la cepilladora y posteriormente el sistema de alimentacin
propuesto por el equipo de diseo, para nalmente determinar cul es la alternativa ms
rentable para la empresa.

6.1. Estudio de mercado


El estudio de mercado, consiste en analizar la oferta y la demanda de un bien o
servicio dentro de un determinado mercado, para denir la penetracin que ste pueda
tener. A travs de este, se pueden conocer las oportunidades, los riesgos y preparar a
las empresas para introducirse en un mercado determinado, ya que, de entrar a este sin
conocerlo, aumenta las posibilidades de fracaso.
En este proyecto no se realiza un estudio de mercado, debido a que no se genera
ningn ingreso adicional. Considerando para el sistema actual los niveles de produccin
promedio de los ltimos aos, para el sistema propuesto se considera una produccin
3
constante de 150m por turno. Los ingresos para el sistema actual son los siguientes:

Produccin anual m3

Precio de venta por m3

106627

6.43 UF

Cuadro 6.1: Ingresos del sistema actual


Por lo tanto, el ingreso anual es de 685311UF.
Los ingresos para el sistema propuesto son los siguientes:

Produccin anual m3

Precio de venta por m3

124200

6.43 UF

Cuadro 6.2: Ingresos del sistema actual

54

CAPTULO 6.

55

EVALUACIN ECONMICA

Por lo tanto el ingreso anual es de 798606 UF.

6.2. Estudio de tcnico


El objetivo del estudio tcnico, es analizar la viabilidad econmica del proyecto
desde el punto de vista del funcionamiento y operacin, es decir, se calculan los costos
de operacin e inversiones, estos se evalan en Unidad de Fomento (UF), ya que se
reajusta con la inacin.

6.2.1. Balance de equipos


Es la inversin que incluye todos los activos fsicos necesarios para asegurar el correcto funcionamiento operativo del proyecto. Para la estimacin de los costos de los
equipos se realizaron diversas cotizaciones.

Equipos

Costo en UF

Vida til (Aos)

Botonera

12.21

Mesa de alimentacin

339.36

10

Mesa de recepcin

656.26

10

Tilt hoist

608.85

10

2 sensores inductivos

2.85

20

Sensor fotoelctrico

1.66

Cuadro 6.3: Balance de equipos del sistema actual

Equipos

Costo en UF

Vida til (Aos)

Mesa de alimentacin

339.36

10

Mesa de recepcin

656.26

10

Tilt hoist

608.85

10

2.85

20

2 sensores inductivos
3 sensores fotoelctricos
2 sensores limitadores de carrera

2.6

PLC simens S7 200

6.51

Variador de frecuencia

15.4

10

Cuadro 6.4: Balance de equipos del sistema propuesto

CAPTULO 6.

56

EVALUACIN ECONMICA

6.2.2. Costo jo


Los costos jos, son los costos asociados que permiten obtener determinados bienes
y/o servicios a partir de otros, mediante el empleo de algn proceso de transformacin.
El costo jo asociado para el sistema de alimentacin actual y el propuesto es el del
personal el cual tiene un costo anual de 296.4 UF.

6.2.3. Costos variables


Los costos variables, dependen netamente del volumen de produccin, el nico costo
es el asociado a la energa elctrica, ya sea en el sistema actual como el propuesto. El
costo asociado de la energa elctrica es de $71 por kWhr. El consumo de energa por
equipo, fue calculado con la siguiente ecuacin

Consumoenerga = P t n

(4)

Donde
P: Potencia de funcionamiento
t: Tiempo de funcionamiento al ao
n: Eciencia del equipo
En la siguiente tabla se muestra el consumo de energa por equipo, para el sistema
actual.

Equipos
Mesa
alimentacin
Mesa de
recepcin
Tilt hoist

Hora

Consumo

funcionamiento

energa UF

0.8

456

3163.6

3000

0.8

6912

47953

3000

0.8

6456

44790

Potencia (W)

Eciencia

3000

Total

95906.6

Cuadro 6.5: Consumo de energa por equipo para sistema actual

Por lo tanto, el costo de energa elctrica asociado al sistema actual es de 95906.6


UF. En la siguiente tabla se muestra el consumo de energa por equipo, para el sistema
propuesto:

CAPTULO 6.

57

EVALUACIN ECONMICA

Equipos

Hora

Consumo

funcionamiento

energa UF

0.8

456

3163.6

3000

0.8

6912

47953

3000

0.8

6456

44790

10

6912

199.7

Potencia (W)

Eciencia

3000

Mesa
alimentacin
Mesa de
recepcin
Tilt
hoist
PLC Siemens
S7 200

Total

96106.3

Cuadro 6.6: Consumo de energa por equipo para sistema propuesto

Por lo tanto el costo de energa elctrica asociado al sistema actual es de 96106.3


UF

6.3. Estudio econmico


6.3.1. Horizonte de evaluacin
El horizonte de evaluacin ser de 10 aos, debido que este es el promedio de la vida
til de los equipos.

6.3.2. Depreciacin
Se utilizar una depreciacin lineal de los activos, debido a que se no se sobre-exigir
un funcionamiento continuo de los equipos, por ende, se considera la mayor vida til
que pueden tener estos activos, segn el servicio de impuesto interno (SII).

6.3.3. Tasa de impuesto a la utilidad.


La tasa de impuesto aplicada al proyecto, corresponde a la de primera categora,
con un 20 % para el ao 2013 en adelante (SII).

6.3.4. Inacin.
En las evaluaciones que se realizar a la propuesta, se considerar este importante
aspecto econmico, esto se realizar dejando los costos del ujo de caja en funcin de
las UF (unidad de fomento).

CAPTULO 6.

EVALUACIN ECONMICA

58

6.3.5. Tasa costo capital.


La tasa costo capital ser de 7 %, la cual es impuesta por la empresa, ya que esta
es la rentabilidad exigida a sus proyectos.

6.3.6. Financiamiento del proyecto.


El nanciamiento del proyecto ser por parte de la empresa, debido a que la inversin
es relativamente pequea en comparacin con los ujos de ingreso de la empresa.

6.3.7. Evaluacin del proyecto


El objetivo de realizar la evaluacin econmica de las diferentes alternativas, es
establecer la conveniencia de realizar una u otra alternativa. Para evaluar las diferentes
alternativas se utiliz el criterio econmico VAN, debido que se analiz la rentabilidad
de las alternativas.
Se obtienen los siguientes resultados de la evaluacin econmica:

Sistema

V.A.N (U.F)

Actual

3312663.88

Propuesto

3946223.65

Cuadro 6.7: Resultados de ujo de caja del proyecto

Por lo tanto, el sistema ms rentable es el sistema propuesto, la rentabilidad aumenta


al implementar este sistema en 6335599.77 UF. Los detalles del ujo de caja para ambos
sistemas se puede observar en A.8 en la pgina 68

Captulo 7
tica y responsabilidad
Al automatizar el sistema, no solo se busca que la produccin pueda cumplir con
las metas auto propuestas por la empresa, minimizar los tiempos muertos y eliminar
cualquier situacin problemtica que se genere durante el proceso, tambin se busca
seguridad para los operadores y resto del personal de la empresa mientras estn en
funciones.
Como el sistema funciona con un operador, se presentan situaciones de riesgos en
determinadas situaciones, como por ejemplo, en la situacin donde se acumulan tablas
en uno de los puntos de la lnea. Esto puede generar en el operador lesiones de diversa
gravedad (esguinces, lumbago, etc.), puesto que el operario entra a la lnea parada y
corrige la posicin de las tablas de forma manual para poder continuar con el proceso
productivo. La repeticin continua de esta situacin causa fatiga a los operarios, no
solo muscular sino tambin mental, por ser esta actividad repetitiva y en s tediosa.
El control de la descarga pasa por el operador, el tiempo que mantiene presionado
el botn del panel de control es distinto en cada ocasin y para cada operario, generndose la acumulacin de tablas por las descargas desiguales. Con la automatizacin esta
situacin determinada se minimiza.
As, como consecuencia de lo anterior, se disminuye la carga laboral del operador
con la automatizacin del sistema, cuidando su bienestar fsico y mental por no repetir
tantas veces la misma actividad, adems el operador puede ser asignado o tomar algo
ms de tiempo en otras labores que son parte del proceso y en las que no se pueda
evitar de forma efectiva la interaccin hombre-mquina.

59

Conclusin
En vista a lo observado en el presente informe, a lo desarrollado durante el semestre
y teniendo en cuenta los objetivos que se trazaron para el proyecto, el equipo de trabajo
puede concluir que se logra mejorar el sistema actual en los siguientes aspectos:
1. Se modica la funcin del operario a la supervisin del proceso e intervenir solo
si existe una anomala en este,
2. Tambin se estandariz la velocidad de produccin, ajustndose a los requerimientos de la empresa, llegando a producir 204 (m3/turno) en condiciones ideales. Se
debe tener en cuenta que esto es imposible, ya no se puede erradicar la posibilidad que se produzcan atascamiento, aunque estn se reduce al no depender de la
habilidad del operario.
3. Uno de los factores ms importante que se mejoraron es disminuir los riesgos en
el proceso y consigo la posibilidad de que ocurra un accidente.
4. Se dio continuidad al sistema y se denieron puntos de control, lo que trajo consigo
una disminucin de los tiempos muertos. Con todas estas mejoras al sistema se
logra la meta de produccin por turno de 150 m3.
5. Finalmente se evalu el proyecto econmicamente obteniendo una rentabilidad
adicional en horizonte de evaluacin de 6335600 UF

60

Bibliografa
[Sistema]

P. ; Armstrong, James Jr. Introduction to Systems Engineering. s.l. :


John Wiley & Sons, 2000.

[PLC]

Mandado, E., y otros. Autmatas programables y sistemas de automatizacin. Mxico D.F : Alfaomega, 2009.

[Manual PLC] SIMATIC, Siemens. Manual del sistema de automatizacin S7-1200. Nuremberg : Geschaeftsgebiet Industrial, 2008.
[Seguridad]

CChC,
de

Mutual

peligros

de

Seguridad.

evaluacin

de

Procedimiento
riesgos.

[Online]

de

identicacin

abril

27,

2009.

http://www.mutual.cl/comiteparitario/pdf/procedimiento_iper.pdf.

61

Parte II
Anexos del proyecto

62

63

A1. Diagrama de Ishikawa


Diagrama de Ishikawa de causa y efecto para entender el problema que sucede en el
sistema

Figura 7.1: Diagrama de Ishikawa para el proyecto

A2. Matriz de interaccin de las necesidades


A travs de la siguiente matriz, se demuestra la interaccin entre cada una de las
necesidades.
De aqu en adelante, para cada matriz desarrollada, se identican los siguientes
smbolos y su respectivo signicado:
+ : interaccin positiva entre una y otra; progreso de una ser el progreso de la
otra
0 : no afectan entre si
- : interaccin negativa entre una y otra; objetivos compiten entre si

64

N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8

N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8
\

Cuadro 7.1: Matriz de interaccin de las necesidades

A3. Matriz de interaccin de los alterables


Se genera una matriz de los alterables identicados anteriormente, a n de encontrar
la interaccin entre estos:

A1
A2
A3
A4
A5

A1 A2 A3 A4 A5
\

Cuadro 7.2: Matriz de los alterables

A4. Matriz de interaccin las limitaciones


Se genera una matriz de las limitaciones anteriormente identicadas, a n de encontrar la interaccin entre estos:

L1
L2
L3

L1 L2 L3
\

Cuadro 7.3: Matriz de las limitaciones

65

A.5 Matriz de interaccin de los objetivos


O1
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O8
O9
O10
O11
O12

O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 O9 O10 O11 O12


\

Cuadro 7.4: Matriz de los objetivos

66

A.6 Cotizacin de elementos

Figura 7.2: Cotizacin de elementos

67

A.7 Diagrama de ujo para identicacin de peligros y


evaluacin de riesgos [Seguridad, pgina 4]

Figura 7.3: Diagrama para identicacin de peligros y evaluacin de riesgos

68

A.8 Flujo de caja para sistema actual y propuesto

Figura 7.4: Flujo de caja sistema actual

69

Figura 7.5: Flujo de caja sistema propuesto