sistema

Conjunto ordenado de normas y procedimientos que regulan el

funcionamiento de un grupo o colectividad.
Conjunto de reglas, principios o medidas que tienen relacin entre s.

manufactura
Proceso de fabricacin de un producto que se realiza con las manos o
con ayuda de mquinas.
Producto elaborado con las manos o con ayuda de mquinas, a partir de
una materia prima.

Sistema de manufactura:

El sistema de manufactura implica la fabricacin de productos que

satisfagan a los clientes, en las fechas y trminos estipulados con la calidad
requerida y bajo principios de racionalizacin, de minimizacin de costos y
maximizacin de utilidades.
En la administracin de manufactura debemos prever la demanda de
productos y factores de produccin, ajustar la programacin del trabajo,
determinar los mecanismos de control, llevar a cabo el anlisis y
administracin de las adquisiciones y del control de inventarios, determinar
la localizacin de la planta, llevar a cabo mtodos de trabajo y determinar los
medios de medicin, as como llevar a cabo el anlisis y el control de costos.

1. ANLISIS DE LA CONSISTENCIA DE LOS ELEMENTOS

El anlisis de la consistencia de cada elemento demanda estudiar las variaciones
que puedan percibirse de los tiempos observados. Las medidas que han de
tomarse segn los resultados de cada anlisis son las siguientes:

Si se determina que las variaciones se deben a la naturaleza del elemento

se conservan todas las lecturas.

Si se determina que las variaciones no se originan por la naturaleza del

elemento, y la lectura anterior y/o posterior donde se observa la variacin
son consistentes; la inconsistencia del elemento se deber a la falta de
habilidad o desconocimiento de la tarea por parte del trabajador. En este
caso, si un gran nmero de observaciones son consistentes, se puede
eliminar las observaciones extremas y slo conservar las normales. En el
mismo caso, si no es posible distinguir entre las observaciones extremas y
las normales, deber repetirse ntegramente el estudio con otro trabajador.

Si se determina que las variaciones no se deben a la naturaleza del

elemento, pero la lectura posterior y/o anterior al elemento donde se
observa la variacin, tambin han sufrido variaciones; esta situacin ocurre
por errores en el cronometraje, cometidos por el tomador de tiempo. Si es
mnimo el nmero de casos extremos, estos se eliminan, y se conservan
slo los normales. Si por el contrario, este error se ha cometido en muchas
lecturas, aunque no todas sean en el mismo elemento; lo ms indicado es
repetir el estudio, y esta repeticin deber hacerse las veces que sea
necesario hasta lograr una consistencia adecuada en las observaciones de
cada elemento.

Si se determina que las variaciones no tienen causa aparente, deben ser

analizadas de manera cuidadosa antes de ser eliminadas (si es posible
volver a la fase de observacin). Nunca debe aceptarse una lectura
anormal como inexplicable. Ante la existencia de dudas, es recomendable
repetir el estudio.

Para evitar las repeticiones del estudio es recomendado reconocer la importancia

de las anotaciones especiales en el proceso de cronometraje, dado que esta
informacin es vital para identificar las causas de una variacin determinada.

2. CLCULO DEL PROMEDIO POR ELEMENTO

Para obtener el promedio por elemento es necesario:

Sumar las lecturas que han sido consideradas como consistentes.

LECTURAS DEL ELEMENTO 1

10

0.345 0.335 0.350 0.347 0.501 0.345 0.350 0.349 0.344 0.345
En este caso la lectura N 5, no es considerada como consistente.

Suma (Xi)
3.11

Se anota el nmero de lecturas consideradas para cada elemento como

consistentes (LC = Lecturas Consistentes).
2

10

0.345 0.335 0.350 0.347 0.501 0.345 0.350 0.349 0.344 0.345

Suma
(Xi)

LC

3.11

En este caso el nmero de lecturas consistentes es igual a 9.

Se divide para cada elemento las sumas de las lecturas, entre el nmero de
lecturas consideradas; el resultado es el tiempo promedio por el elemento
(Te = Tiempo Promedio por elemento).

3. DE LOS TIEMPOS OBSERVADOS A LOS TIEMPOS BSICOS O

NORMALES
En este paso debe considerarse si en el proceso de valoracin del ritmo se
determin un factor de cadencia para cada elemento o para cada lectura.

En el caso de haberse determinado una valoracin para cada elemento, se

proceder as para cada elemento (Tn = Tiempo Normal):

Por ejemplo si asumimos que el trabajador tuvo un factor de ritmo de trabajo

equivalente a 95; y asumimos (como es comn) que el factor de ritmo estndar
equivale a 100; tendremos que (para un tiempo promedio de 0.345):

En el caso de haberse determinado una valoracin para cada lectura

(observacin de tiempo), se proceder as para cada elemento:

Esta modalidad se efecta si ya se haba procedido a calcular el promedio del

elemento, en caso contrario y con la ayuda de una hoja de clculo, es preferible
efectuar la conversin de tiempos observados a bsicos o normales para cada
lectura y luego determinar el promedio de estos. De igual manera se obtendr el
mismo resultado.

4. ADICIN DE LOS SUPLEMENTOS (TIEMPO CONCEDIDO POR

ELEMENTO)
En este paso, al tiempo bsico o normal se le suman las tolerancias por
suplementos concedidos, obtenindose el tiempo concedido por cada elemento.
Se proceder as para cada elemento (Tt = Tiempo concedido elemental):

Por ejemplo si asumimos que al elemento corresponden unos suplementos del

13%, tendremos que (para un tiempo normal de 0.328):

5. SUAVIZACIN POR FRECUENCIA (TIEMPO CONCEDIDO TOTAL)

En este paso se calcula la frecuencia por operacin o pieza de cada elemento, es
decir cuntas veces se ejecuta el elemento para producir una pieza?. Los
elementos repetitivos, por definicin, se dan por lo menos una vez en cada ciclo
de la operacin, de modo que en su respectivo rengln se pondr 1/1 si se dan
una vez por operacin, o 2/1 si se dan 2 veces por operacin. Los elementos
casuales (por ejemplo afilar herramientas), pueden suceder solo cada 5, 10 o 50
ciclos; en este caso se anotara en su respectivo rengln de frecuencia 1/5 en
caso de darse ese elemento (afilar herramientas, p.e) una vez cada 5 operaciones,
o 1/10 si se da 1 vez luego de 10 operaciones.

Luego se multiplica el Tiempo Concedido Elemental (Te) por la frecuencia del

elemento (que se escribir, tal como ya lo mencionamos en forma de fraccin). A
el producto de esta multiplicacin se le denominar Tiempo Total Concedido (Ttc =
Tiempo Total Concedido).

Podemos decir que el elemento que nos ha servido como ejemplo es un elemento
repetitivo, y que este se presenta 3 veces por operacin. Es decir, en la operacin
para producir la pieza A, se debe realizar 3 veces el elemento que calcularemos
(Para un tiempo Tt equivalente a 0.371):

6. TIEMPO ESTNDAR O TIPO

En este paso se suman los tiempos totales concedidos para cada elemento que
forme parte de una operacin, y se obtiene el tiempo estndar por operacin.

Supongamos que el elemento que nos ha servido como ejemplo, es denominado

elemento "A", y forma parte de una serie de elementos denominados elementos A,
B, C, D, E, F. Tendremos as que:
Elemento

Ttc (Tiempo Total Concedido)

1.113

2.106

1.590

3.520

1.008

1.464

Tiempo Estndar ((Ttc))

10.345

7. CONSIDERACIONES ADICIONALES
Al efectuar el clculo del tiempo estndar se debe considerar lo siguiente:

Cmo se asignarn los elementos contingentes: deben prorratearse o no.

Si debe concederse el tiempo de preparacin y retiro.

El factor interferencia cuando se presente en un ciclo de trabajo estudiado.

THERBLIGS EFICIENTES

THERBLIGS INEFICIENTES

ALCANZAR

AL

BUSCAR

TOMAR

SELECCIONAR

S.E

MOVER

INSPECCIONAR

SOLTAR

S.L

DEMORA EVITABLE

D.E.T

ENSAMBLAR

DEMORA INEVITABLE

D.I

DESMONTAR

D.E

COLOCAR EN POSICIN

USAR

DESCANSAR

D.E.S

PREPARAR POSICIN

P.P

SOSTENER

S.O

PLANEAR

P.L

MOST es el acrnimo en ingls de Maynard Operation Sequence Technique: Tcnica

Maynard de Operaciones en Secuencia.

ACTIVIDAD
MOVER GENERAL

SECUENCIA
AB G AB PA

SUB-ACTIVIDAD
A ALCANZAR
B MOVIMIENTO DE CUERPO
G COGER
P POSICION
M MOVER GUIADO
X TIEMPO DE PROCESO
I - ALINEAR

MOVER GUIADO

ABGMXIA

USO DE
HERRAMIENTA

A B G A B P A B P A F CAPTURAR
L DEJAR
C CORTAR
S TRATAMIENTO DE
SUPERFICIE
M MEDIR

R GRABAR
T - PENSAR