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PROCESOS DE FUNDICION

Con toda seguridad, los procesos de fundicin constituyen la forma ms antigua


que conoce el hombre para dar formas tiles a las piezas de modo que satisfagan sus
necesidades. De acuerdo al material del molde en que se vierte o cuela el metal lquido,
pueden obtenerse piezas con distintas propiedades. La forma que adopta el material
lquido se estabiliza a continuacin, normalmente mediante solidificacin y se retira del
molde ya como componente slido.
Las principales etapas de la fundicin, las cuales no estn limitadas slo a
materiales metlicos, sino que tambin son aplicables a algunos plsticos, a la
porcelana y a otros, son: produccin de una cavidad apropiada (molde); fusin del
material; vaciado del material lquido en la cavidad; estabilizacin de la forma mediante
solidificacin, endurecimiento qumico, evaporacin, etc.; retiro o extraccin del
componente slido y limpieza del componente.
En principio no existen limitaciones en cuanto al tamao o configuracin de las
partes que se pueden producir por fundicin. Las limitaciones surgen principalmente de
las propiedades del material, de las temperaturas de fusin, de las propiedades
(mecnicas, qumicas, trmicas) del material del molde y de las caractersticas de dicho
material en cuanto a la produccin (si el molde se va a usar una o muchas veces).
Los procesos de fundicin son mtodos de manufactura importantes y de uso
extenso que permiten producir partes muy complejas o intrincadas en casi todos los
tipos de metales, con altos ritmos de produccin, tolerancias y rugosidades entre
regulares y buenas y buenas propiedades en los productos. La competitividad de los
procesos de fundicin radica fundamentalmente en que permiten eliminar cantidades
sustanciales del costoso maquinado que a menudo requieren los mtodos alternativos
de produccin.
Se han desarrollado muchos procesos diferentes de fundicin. Los nombres asociados
a los procesos pueden estar relacionados con el tipo de molde (permanente o no), con
el material del molde o con el mtodo de colada (por gravedad, a alta presin, a baja
presin). Adems, la aplicacin del nombre no siempre es consistente, lo cual a veces
causa confusin. En la Tabla 1.5 se muestran los principales procesos de fundicin,
clasificados de acuerdo con las diversas caractersticas.

TABLA 1.5. PRINCIPALES PROCESOS DE FUNDICION


Tipo de
molde
No
permanente
(desechable
)
Permanente

Material del
Molde
Arena verde

Principio
De colada
Gravedad

Material del
Modelo
Madera,
metal,
plstico

Nombre del
Proceso
Fundicin en
Arena verde,
en arena seca

Nombre
Genrico
Fundicin
en molde
de arena

Aceros
aleados

Alta presin

Fund. En
molde
permanente
metlico

Baja presin

Gravedad

Fundicin en
molde
metlico o a
presin
Fund. A baja
presin
Fund. Por
gravedad en
molde
permanente
Fund. En
coquilla o en
cscara de
arena

Permanente Grafito, acero,


hierro fundido
Permanente Acero, hierro
fundido

Metal
No
permanente

Permanente
/
No
permanente

Material no
metlico
(arena, yeso,
cermica)

Metal/
No metal

Gravedad

Fuerza
centrfuga

Cera, plstico,
Fund. En
Caucho, metal molde de yeso
Fund. A la
cera perdida
Fundicin
centrfuga

Fund. De
precisin
Fundicin
centrfuga

Los procesos de fundicin se pueden reducir a unas pocas operaciones o etapas


fundamentales comunes a todos ellos, e independientes del material de trabajo y de la
manera de producir el molde.
La figura 1.8 muestra esquemticamente las principales operaciones o etapas en
la produccin de componentes a partir del estado lquido. Con base en las
especificaciones del componente deseado (configuracin, tolerancias, tipo de material,
propiedades finales, cantidad de piezas, equipo disponible, etc.), se puede elegir la
materia prima; sta se funde y la composicin se controla y, si es el caso, se corrige.
Dependiendo de las especificaciones, se puede seleccionar el proceso de fundicin y
en consecuencia el mtodo de producir el molde (material del molde y procedimiento de
conformacin). El material de trabajo fundido y refinado se vierte o inyecta
posteriormente dentro del molde. La configuracin obtenida se estabiliza por
solidificacin, un proceso que depende del material de trabajo, del molde y de las
condiciones externas. Despus de la solidificacin, el componente se extrae o retira del
molde. Finalmente el componente se limpia e inspecciona. Si es aprobado, entonces
puede efectuarse el maquinado, el tratamiento trmico u otros procesos.

Especificaciones
del componente

Materia Prima

FUSION

Produccin del Modelo

Produccin del
Molde

Control y Correccin de
La composicin

COLADA
SOLIDIFICACION

Extraccin o desmolde

Limpieza, inspeccin, etc.

OPERACIONES PRINCIPALES DEL PROCESO DE FUNDICION


a). Fundicin en molde de arena.
Es el procedimiento de fundicin de mayor utilizacin. Consiste en llenar con
metal lquido una cavidad formada en una masa de arena apisonada (Figura 1.9).
Se utiliza extensamente en la industria para la fabricacin de grandes piezas, de hierro,
acero u otros metales, an cuando todava es difcil superar una gran cantidad de
defectos que se producen durante la fusin del metal, el vaciado, la solidificacin e
incluso el enfriamiento de la pieza. En cuanto a calidad, por lo tanto, es un proceso
superado por la mayora de los dems, pero que contina en uso porque, considerando
otros factores, en algunos casos, puede ser la mejor alternativa.
Se han desarrollado muchos tipos diferentes de procesos de fundicin en arena
para lograr objetivos especiales. Algunos ejemplos son la fundicin en arena verde (el
proceso ms utilizado), la fundicin en arena seca (con moldes de arena horneada), y la
fundicin en arena para noyos o machos.
La produccin de una forma deseada, por medio de un proceso de colada en
arena, requiere primeramente del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un
modelo o patrn adecuado, de tal manera que ste pueda retirarse, dejando una
cavidad en la arena, de la forma requerida. El modelo es una rplica exacta de la pieza
que se va a fabricar, (escala 1:1), construido de un material de fcil trabajado, tal como
madera, yeso, resinas plsticas, plumavit, etc.

Entrada de metal

Cavidad

Figura 1.9. Vaciado en molde de arena


En piezas de forma simple, puede usarse un molde de dos partes, en el que
cada mitad est contenida en un marco en forma de caja. En la figura 1.10, se muestra
un modelo sencillo para fabricar un tocho para un engranaje.

FIGURA 1.10. MODELO PARA FUNDICION EN ARENA


b). Colada en moldes permanentes.
El proceso de fundicin en que se emplean moldes de acero o permanentes se
conoce con el nombre de colada en coquilla. Se puede utilizar solamente en piezas de
tamao reducido. La ventaja principal de este mtodo sobre la colada en arena es la
economa, pero no menos importante es que se obtienen mejores propiedades
mecnicas, tolerancias dimensionales ms reducidas y una terminacin superficial de
mejor calidad. Es til para producciones en serie, generalmente superiores a mil
unidades. La colada sigue siendo de tipo gravitacional, por lo que no se eliminan los
defectos que puede producir este mtodo.
c). Moldeo en cscara.
Este sistema, que es una variante del moldeo en arena, consiste en que una
cscara relativamente fina, forma la cavidad del molde en la que se vierte el metal
lquido. Normalmente, cada una de las dos mitades de un molde - cscara (shell
molding) se hace colocando una mezcla de arena fina y un aglutinante resinoso en
contacto con un modelo de metal caliente. La fusin de la resina tiene lugar en una fina

capa de la mezcla arena - resina en la superficie del modelo. Esta cscara fina
permanece unida al modelo cuando se desprende la mezcla sobrante. La cscara es
entonces cocida a una temperatura adecuada (150 a 250C), retirada del modelo y,
finalmente, unida a su mitad correspondiente para formar el molde de cscara
completo. Las piezas producidas por este procedimiento tienen mejor acabado
superficial y mejores tolerancias dimensionales que las producidas en arena, pero
inferiores a las que se producen en coquilla.
Este proceso se usa extensamente para fundir piezas de acero inoxidable,
aunque la mayora de los metales se puede fundir con este mtodo. La masa mxima
de las piezas es de unos 10 a 20 kg.
d). Colada a presin.
En este mtodo, llamado tambin colada por inyeccin, el moldeo se realiza
esencialmente en coquillas, es decir, en molde metlico permanente, en las cuales se
introduce metal lquido a presin. Sin embargo, la coquilla utilizada es mucho ms cara
y se requiere de una mquina complicada para conseguir una produccin elevada de
piezas. Las piezas obtenidas por este procedimiento poseen una excelente terminacin
superficial y exactitud dimensional, pero es necesario un gran volumen de produccin
para lograr un bajo costo unitario. Debe distinguirse el mtodo de alta presin, que
puede utilizar presiones entre 2 y 300 MPa, aunque las presiones de mayor uso
fluctan entre 10 y 50 MPa, y el mtodo de baja presin que emplea presiones entre
0,12 y 0,2 MPa. El ltimo procedimiento es el que se utiliza habitualmente en los
procesos de fabricacin de ruedas para carros de ferrocarril.
Por este procedimiento se evitan varios de los defectos tpicos de los procesos
de fundicin por gravedad, especialmente la porosidad.
e). Colada centrfuga.
Las piezas fundidas que posen un eje de simetra, por ejemplo grandes cilindros
o conos, tubos, bujes y otros, se pueden fabricar de modo conveniente colando la
aleacin en un molde de metal, grafito o arena, que gira alrededor de este eje de
simetra. Las inclusiones no metlicas y las partculas de escoria, al ser menos densas
que el metal lquido, permanecen en la parte interior de la pieza y desaparecen en
operaciones posteriores de maquinado. Las propiedades mecnicas de las piezas
obtenidas por este procedimiento son superiores a las de las coladas en arena, pero en
algunas aleaciones se produce una segregacin por densidad.
f). Moldeo de precisin.
El moldeo de precisin o a la cera perdida (invesment casting), utilizado durante
muchos aos por joyeros y dentistas, ha sido adaptado a la produccin de pequeas
piezas fundidas. En este procedimiento, un modelo de cera de la pieza a fabricar se
introduce en un material cermico fluido que posteriormente se solidifica. Este molde se
calienta y la cera funde y se deja que fluya, dejando una cavidad de la forma deseada.
El metal lquido se vierte en la cavidad del molde y despus de la solidificacin se
rompe el material del molde obtenindose la pieza terminada. Las piezas moldeadas a
la cera perdida tienen excelente superficie y exactitud de dimensiones y por esta razn

se utiliza para fabricar piezas de aleaciones no maquinables ni forjables. Tambin se


pueden fabricar por este procedimiento piezas con formas muy complejas, puesto que
no existen problemas de salida para los modelos ni de superficies de separacin, etc.,
como en caso del moldeo en arena.
g). Moldeo en yeso.
Este procedimiento es semejante al moldeo en arena, excepto que el molde
utilizado es de yeso. Con este mtodo se consiguen mejores terminaciones
superficiales y un mayor control sobre las dimensiones.
- Deposicin electroltica
- Conminucin
b). Mezclado.
c). Compactacin.
La compactacin puede realizarse en fro o caliente con prensas que pueden
requerir presiones de hasta 100 kg/mm2.
d). Sinterizado.
El concepto de sinterizacin cubre tanto el proceso mediante el cual aumenta la
resistencia del compacto recin comprimido y disminuye su porosidad, como las
operaciones prcticas necesarias para lograr estos cambios. Los factores ms
importantes en la sinterizacin son: la temperatura, el tiempo y la atmsfera. Las
propiedades obtenidas despus de la sinterizacin estn influidas por el material del
polvo, el tamao y forma de las partculas, sus caractersticas superficiales y la presin
de compactacin aplicada.
- Temperatura de sinterizado :
TS = (0,7 a 0,9) TF
- Tiempo de sinterizado :
- Para cobre
: 10 minutos
- Para tungsteno : 8 horas
e). Operaciones de acabado.
Tratamientos trmicos, maquinado, pulido, chapeado, infiltracin.

PROCESOS DE SOLDADURA

Los procesos de soldadura constituyen otra alternativa para construir dispositivos


tiles a las necesidades humanas. En este caso, al menos dos partes diferentes, son
unidas mediante algn procedimiento. El concepto de soldadura puede incluir a la
soldadura con estao (soldering), soldadura con latn (brazing), soldadura
oxiacetilnica, soldadura al arco elctrico (welding), etc. En la soldadura tiene lugar una
fusin, completa o incipiente, en las superficies de las dos piezas de metal que se unen,
de manera que existe una estructura cristalina ms o menos continua al pasar por la
regin de la unin. Mediante este proceso se pueden fabricar desde latas de sardina
hasta enormes barcos o plataformas submarinas.
Soldadura con estao.
La soldadura con estao se basa en aleaciones plomo - estao, cercanas al 60%
de cobre y de plomo. Dependiendo de los contenidos de Pb, la temperatura de fusin
vara entre 183 C (para 62% de Pb, composicin eutctica), hasta 305 C, para
contenidos muy altos de Pb.
Para que la soldadura moje las superficies de los metales que se van a unir, estos
ltimos deben estar perfectamente limpios y libres de xido (esto hace muy difcil la
soldadura de aleaciones de aluminio). Para ello se usa un fundente que acta como
solvente de las delgadas capas de xido que pueden formarse antes de que se moje la
superficie por la soldadura. El fundente ms conocido es el cido clorhdrico (cido
muritico), o una solucin de cido y cloruro de Zn, que se obtiene cuando se disuelve
una pieza de Zn en HCl.
En la tabla se muestran las caractersticas y composiciones ms comunes de
este tipo de soldadura.
TABLA SOLDADURAS A BASE DE PLOMO- ESTAO
COMPOSICION %
TEMP.
TIPOS Y APLICACIONES
DE
Sn Pb Sb
Ag
SOLIDIF.
C
62 38
< 183
Soldadura de hojalatero
50 50
220 - 183 Soldadura corriente de hojalatero
33 67
260 - 183 Soldadura de plomero
31 67
2
235 - 188 Soldadura de plomero para enfriar
uniones
43,5 55 1,5
220 -188 Soldadura de aplicacin general
30 69,3 0,65 250 - 180 Soldadura de sustitucin para aplicacin
General
18 80,8 0,8
0,4
270 -180 Soldadura de sustitucin para plomero
12 80
8
250 - 243 Soldadura para hierros y aceros
- 97,5 2,5
305
Soldadura para cobre y sus aleaciones

Soldadura con latn.

An cuando la tcnica de este proceso puede variar un poco, desde un punto de


vista metalrgico es similar a la soldadura con estao - plomo. La soldadura con latn
se utiliza cuando se requiere una unin ms tenaz y ms resistente, especialmente en
aleaciones de puntos de fusin ms altos que las usadas generalmente en soldadura
Pb - Sn. La mayor parte de los materiales ferrosos y de las aleaciones ferrosas de alto
punto de fusin no pueden soldarse con latn sin el empleo de un fundente adecuado.
El tipo de fundente usado generalmente es en base a brax, aunque para las
temperaturas ms bajas, en soldaduras de plata de alto grado, puede usarse un
fundente en base a un fluoruro.
La soldadura con latn corriente u ordinario contiene cerca de 50% de Cu y 50%
de Zn y, aunque esta combinacin puede contener el compuesto frgil , debe
recordarse que gran parte del zinc se volatiliza durante la operacin de soldadura. As,
la unin queda constituida por un latn ordinario, tenaz y dctil. En la tabla se muestran
las composiciones y aplicaciones de las soldaduras ms usuales de este tipo.
TABLA SOLDADURAS DE LATON Y DE PLATA
COMPOSICION %
TEMP. DE
TIPOS Y APLICACIONES
Cu
Zn
Ag Cd Sn SOLIDIF. C
50
50
870 880
Soldadura corriente para metales
ferrosos
50
45
5
750
Soldadura para aleaciones ferrosas
16
4
80
740 795
Soldadura de plata de alta calidad
para
20
15
65
695 720
usar en latn y lminas delgadas de
15,5 16,5 50
18 625 635
cobre, monel y acero inoxidable
45
30
20
5
775 815
Soldaduras de plata de baja
52
38
10
820 870
calidad
Soldadura con gas.
En estos procesos, desarrollados a comienzos del siglo XX, las superficies a unir
se funden con la llama de un soplete de gas, con frecuencia una mezcla adecuada de
oxgeno y acetileno (C2H2), razn por la que se le conoce como soldadura
oxiacetilnica. La temperatura que se desarrolla en la llama como resultado de la
combustin de la mezcla puede alcanzar hasta unos 3300 C. Tambin pueden usarse
otros gases combustibles, tales como hidrgeno o metilacetileno, pero estos producen
temperaturas mucho ms bajas por lo que son tiles solamente para unir metales de
bajo punto de fusin.
En la soldadura con gas se utiliza material de aporte que se suministra a la zona
soldada durante el proceso de soldadura. Este material se provee en forma de varillas o
de alambre continuo, y est hecho de una aleacin similar a la que se suelda. Las
varillas consumibles pueden venir desnudas o cubiertas con un material fundente cuyo
objetivo es retardar la oxidacin de las superficies que se estn soldando, mediante la
generacin de una proteccin gaseosa alrededor de la zona soldada. El fundente
tambin ayuda a disolver y a remover otras sustancias desde la pieza de trabajo,

proporcionando una unin ms resistente. La escoria que se produce protege el bao


fundido de metal frente a la oxidacin, segn se va enfriando el sistema.
La soldadura oxiacetilnica puede emplearse con la mayor parte de las
aleaciones ferrosas y no ferrosas, para cualquier espesor de material, pero el calor de
entrada relativamente bajo, limita econmicamente el proceso a espesores no mayores
a 6 mm.
Soldadura al arco elctrico.
En la soldadura al arco, desarrollada a mitad del siglo XIX, el calor requerido se
obtiene de la energa elctrica. Usando, ya sea un electrodo consumible o no
consumible, en varilla o alambre, se produce un arco entre el extremo del electrodo y la
pieza de trabajo, usando corriente alterna o continua como fuente de poder. Este arco
produce temperaturas en el rango de 5.000 hasta 30.000 C, mucho mayores que las
que se desarrollan en los procesos con gas. Este arco tambin produce radiaciones que
pueden disipar hasta un 20% de la energa total. La soldadura con arco elctrico incluye
diversas variantes, algunas de las cuales se describen a continuacin en forma muy
breve.
Soldadura al arco protegido.
La soldadura al arco protegido es uno de los procesos de unin de metales ms
antiguos, simples y verstiles. Actualmente, cerca del 50% de toda la soldadura
industrial y de mantenimiento se realiza mediante este proceso. El arco elctrico se
genera debido al contacto del extremo de un electrodo recubierto, con la pieza de
trabajo, mantenindose entonces a una cierta distancia para mantener el arco
El calor generado funde una parte del extremo del electrodo, el recubrimiento y el
metal base en el rea inmediata al arco. La soldadura la forman el metal fundido que es
una mezcla de metal base, metal del electrodo y sustancias provenientes del
recubrimiento del electrodo, que solidifican en el rea de la soldadura.
Una seccin desnuda del extremo del electrodo se fija en un portaelectrodo, el
cual se conecta a un terminal de la fuente de poder, mientras que el otro terminal se
conecta a la pieza que se est soldando. Los rangos de corriente usuales son de 50 a
300 Amp, con requerimientos de potencia generalmente inferiores a 10 kW;
excepcionalmente se utilizan corrientes de 400 y hasta 500 Amperes. La corriente
puede ser alterna (a.c) o continua (c.d), y la polaridad del electrodo puede ser positiva
(polaridad inversa) o negativa (polaridad directa). La eleccin depende del tipo de
electrodo, del tipo de metal que se va a soldar y profundidad de la zona de calor.
Corrientes demasiado bajas causan fusin incompleta, y demasiado altas, pueden
daar la cubierta del electrodo y reducir su efectividad.

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Soldadura al arco protegido


Este proceso es utilizado comnmente en construcciones, fabricacin de barcos,
tuberas y en trabajos de mantenimiento, debido a que el equipamiento es porttil y
puede mantenerse con facilidad. Es especialmente til para trabajar en reas remotas
donde se utilizan generadores porttiles como fuente de poder. El proceso es ms
adecuado para espesores de 6 hasta 19 mm, aunque este rango puede ampliarse
usando tcnicas especiales y operadores altamente calificados. La escoria debe
removerse y limpiarse despus de cada pasada o cordn de soldadura.
Soldadura al arco sumergido.
En este proceso, la proteccin se obtiene mediante un fundente granulado,
constituido por cal, slice, xido de Mn, fluoruro de Ca y otros elementos. El fundente es
introducido a la zona soldada por gravedad, fluyendo a travs de una tobera. La gruesa
capa de fundente cubre completamente el metal fundido y previene las salpicaduras y
chisporroteo, adems de evitar las intensas radiaciones y humos del proceso al arco
protegido. El fundente tambin acta como un aislante trmico, permitiendo profundas
penetraciones de calor en la pieza. El soldador debe usar guantes, pero otros
elementos de seguridad generalmente son innecesarios.
El electrodo consumible es una bobina de alambre redondo, desnudo, de 1,5 a
10 mm de dimetro y es alimentado automticamente a travs de un tubo (can de
soldar). El rango de la corriente usualmente est entre 300 y 2.000 Amperes, con fuente
de poder continua o alterna, generalmente superior a 440 Volts.

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Debido a que el fundente es alimentado por gravedad, el proceso de soldadura


por arco sumergido est limitado a soldar en posicin plana u horizontal. En tuberas
puede efectuarse soldadura circular, siempre que los tubos estn girando mientras se
realiza la operacin. El fundente que no es fundido puede ser recuperado, tratado y
reutilizado.

Soldadura al arco sumergido


Este proceso fue desarrollado alrededor del ao 1940. Puede automatizarse para
grandes volmenes de produccin y para mayor economa. Se utiliza para soldar una
gran variedad de aceros al carbono y aleados y lminas de acero inoxidable a
velocidades que pueden alcanzar los 85 mm/seg. La calidad de la soldadura es
bastante alta, con buena tenacidad, ductilidad y uniformidad de propiedades. Su
velocidad de depositacin puede alcanzar desde 4 hasta 10 veces la del proceso al
arco protegido.
Es esencialmente un proceso automtico que puede utilizarse para soldar recipientes a
presin, calderas, tubos, estructuras de barcos, carros de ferrocarril, etc.
Soldadura MIG.
La soldadura MIG (Metal - Inerte - Gas), utiliza como proteccin una fuente
externa de gas que puede ser argn, helio, CO 2, u otras mezclas de gases inertes. El
alambre consumible desnudo es alimentado automticamente a travs de una tobera.
Adems del uso de gases protectores inertes, usualmente hay desoxidantes presentes
en el electrodo metlico con el objetivo de prevenir la oxidacin de la pileta de metal
fundido. Las soldaduras hechas por este proceso tienen relativamente poca escoria y,
por lo tanto, pueden depositarse mltiples cordones en la unin sin necesidad de
limpieza intermedia de escoria.

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Esquema soldadura por sistema MIG.


El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que
sobresalen:
1. El arco siempre es visible para el operador
2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fcil su
manipulacin.
3. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
4. Rapidez de deposicin
5. Rendimiento.

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El sistema MIG requiere del siguiente equipo:


1.
2.
3.
4.
5.

Una mquina soldadora


Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida
Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de soldadura
Un gas protector, para evitar la contaminacin del bao de soldadura
Un carrete de alambre de tipo y dimetro especfico.

Figura.

Esquema sistema MIG

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Soldadura TIG.
El proceso TIG (Tungsteno - Inerte - Gas), utiliza un electrodo de tungsteno no
consumible. Adems, de la misma forma que en el proceso MIG, se suministra un gas
protector inerte desde una fuente externa. Debido a que el electrodo de tungsteno no se
consume en la operacin, se mantiene un arco estable para un nivel de corriente
constante. Los materiales de aporte deben ser similares a los que se van a soldar y no
se usa fundente. El gas protector generalmente es argn o helio, o una mezcla de
ambos. En algunos casos especficos, el proceso TIG puede realizarse sin material de
aporte.

o
d
d
r

por sistema TIG

S
l
a
u
a

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Diagrama esquemico del equipo TIG


La fuente de poder es de 200 Amperes si es corriente continua o de 500 Amperes si es
de corriente alterna, dependiendo de los materiales al ser soldados. En general, se
prefiere la corriente alterna para el aluminio y magnesio debido a que la accin de
limpieza de sta remueve los xidos y mejora la calidad de la soldadura. Puede usarse
torio o circonio en los electrodos de tungsteno para mejorar sus caractersticas de
emisin de electrones. El rango de requerimiento de potencia va desde 8 hasta 20
kWatt.
Caractersticas y ventajas del sistema TIG
1. No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la
soldadura.

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No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a


travs del arco.
3. Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin
4. Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de
soldadura es claramente visible.
5. El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el
metal de aporte.
2.

Aplicaciones del sistema TIG


Este sistema puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero
inoxidable, acero dulce, hierro fundido, cobre, nquel, magnesio etc.
Es especialmente apto para unin de metales de espesores delgados, desde 0,5 mm,
debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicacin con o sin metal de
aporte. Ejemplo: tuberas, estanques.
Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para realizar
condones de raz en caeras de acero al carbono.
En soldaduras por Arco Pulsado, suministra mayor control del calor generado por el
arco en piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posicin.
Soldadura por resistencia elctrica
La soldadura por resistencia cubre un cierto nmero de procesos en los cuales el
calor requerido para la soldadura es producido por medio de la resistencia elctrica
entre los dos miembros que van a unirse. Estos procesos tienen algunas ventajas tales
como no requerir electrodos consumibles, gases conductores o fundentes.
Para la generacin de alto calor en la unin, la resistencia en el contacto de las
piezas de trabajo debe mantenerse alta, mientras que el resto debe permanecer baja.
Sin embargo, debido a que estas resistencias son generalmente bajas (tpicamente 100
), la corriente requerida es alta. El aumento real de temperatura en la unin
depende del calor especfico y de la conductividad trmica de los metales que se unen.
La soldadura por resistencia incluye procesos tales como la soldadura por
puntos, soldadura por costura (puntos continuos), y otras derivaciones

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Soldadura
Electrodos

SOLDADURA POR PUNTOS

Soldadura de Recuperacin
Bajo este nombre se conocen diversos tipos de soldaduras especiales,
producidas en las ltimas dos dcadas, de forma preferente con el objetivo de
recuperar piezas que han salido de operacin por desgaste. Debido a la crisis
energtica y a las crecientes exigencias de las empresas por reducir costos, la
recuperacin ha dado origen a una verdadera Ciencia o Tecnologa de Mantencin y
Recuperacin, llamada TEROLOGIA.
Existen diversos fabricantes que ofrecen diferentes productos para las ms
variadas aplicaciones. Uno de los productos de mayor uso han sido las aleaciones
micropulverizadas tales como las llamadas Aleaciones ROTOTEC, PROXON y otras
producidos por la Empresa Eutectic Castolin.