La expresin TPM (Total Productive Maintenance) se refiere a un proyecto para

mejorar la eficiencia global de una instalacin. Aunque la palabra

mantenimiento figura en la expresin TPM, el proyecto es mucho ms amplio
que una simple accin de mantenimiento. El trmino TPM fue acuado en 1971
por el Instituto Japons de Ingenieros de Plantas (JIP). Esta institucin fue la
precursora del Instituto Japons para el Mantenimiento de Plantas (JIPM: Japan
Institute Plant Maintenance), que en la actualidad es una organizacin
dedicada a la investigacin, consultora y formacin de ingenieros de plantas
productivas. Surgi y se desarroll inicialmente en la industria del automvil y
pronto pas a formar parte de la cultura corporativa de las empresas que lo
implantaban. Es el caso de empresas como Toyota, Nissan y Mazda.

El toyotismo corresponde a una relacin en el entorno de la produccin industrial que fue

pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japons y coreano, y que despus
de la crisis del petrleo de 1973 comenz a desplazar al fordismo como modelo referencial en
la produccin en cadena. Se destaca de su antecesor bsicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a travs de la gestin y organizacin (just in time) y el
trabajo combinado que supera a la mecanizacin e individualizacin del trabajador, elemento
caracterstico del proceso de la cadena fordista.
Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Taiichi Ohno en la empresa
automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista.
Estas son sus caractersticas:

Se produce a partir de los pedidos hechos a la fbrica (demanda), que ponen en

marcha la produccin.

La eficacia del mtodo japons est dado por los llamados cinco ceros: cero error,
cero avera (rotura de una mquina), cero demora, cero papel (disminucin de la
burocracia de supervisin y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar
capital en stock y depsito, es decir, slo producir lo que ya est vendido, no almacenar ni
producir en serie como en el fordismo).

La fabricacin de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No

como el fordismo, que produca masivamente un solo producto).

Un modelo de fbrica mnima, con un personal reducido y flexible.

Un trabajador multifuncional que maneje simultneamente varias mquinas diferentes.

La adaptacin de la produccin a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo

justo y lo necesario.

La automatizacin, que introduce mecanismos que permiten el paro automtico de

mquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

TPM`s Basic Elements:

1. Maximizes equipment effectiveness.
2. Establishes a thorough system of preventative maintenance (PM) for the
equipment`s entire life span.
3. Implemented by various departments (engineering, operations,
maintenance).
4. Involves every single employee- from top management to workers on
the floor.
5. Based on thePROMOTION of productive maintenance through
workforce motivation management via autonomous small group activities.
In American style PM, the maintenance department is generally responsible for
carrying out PM. This reflects the concept of a division of labor - a feature of
American labor unions. Japanese style PM or TPM, on the other hand, relies on
everyone`s participation, particularly autonomous maintenance by operators.

The Goal of Total Productive Maintenance

To achieve overall equipment effectiveness, TPM works to eliminate the six big losses that
are formidable obstacles to equipment effectiveness:
Down Time
1. Equipment failure - from breakdowns
2. Setup and adjustment - from exchange of die in injection molding machines,
etc.
Speed losses
3. Idling and minor stoppages - due to the abnormal operation of sensors,
blockage of work on chutes, etc.
4. Reduced speed - due to discrepancies between designed and actual speed of
equipment.
Defects
5. Process defects - due to scraps and quality defects to be repaired.
6. Reduced yield - from machine start-up to production stability.