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NACIONAL.
ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERA MECNICA Y
ELCTRICA.
UNIDAD TICOMN
INGENIERA EN AERONATICA
MANTENIMIENTO AVIONICO.
HERNNDEZ BARCENAS RAYMUNDO.
Las 5 M.
Integrantes:
Antecedentes.
Alrededor de 1950, un grupo de ingenieros japoneses inici un nuevo concepto
en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento de las mquinas y sus dispositivos. Esta nueva
tendencia se llam Mantenimiento Preventivo, como resultado los gerentes de
planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y
otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones
clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de
tiempo, era una alternativa costosa. Razn: muchas partes se reemplazaban
basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms
tiempo; tambin demasiadas horas de labor innecesarias.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, Mantenimiento Productivo fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms
responsabilidades al personal relacionado con el mantenimiento y se hacan
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se gener el trmino de Ingeniera de Planta en
vez de Mantenimiento, las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de
conocimientos lo que conduca a la confiabilidad de cada elemento de las
mquinas y las instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y
ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los
estndares de Clase Mundial en trminos de mantenimiento del
equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un
concepto de mejoramiento continuo que ha resultado efectivo primero en Japn
y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue inicialmente concebido
segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de
todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de
cada mquina.
Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y
que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM que son
las siglas en ingls de Total Productive Maintenance, que tambin se
puede considerar como Mantenimiento de Participacin Total.
Es un concepto nuevo en cuanto al involucramiento del personal operativo en
el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar la
productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su
satisfaccin por el trabajo realizado. El sistema del TPM nos recuerda el
concepto tan popular de TQM Manufactura de Calidad Total que surgi en los
70s y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial. Se emplean muchas
herramientas en comn, como la delegacin de funciones y responsabilidades
cada vez ms altas en los trabajadores, la comparacin competitiva, as como
la documentacin de los procesos para su mejoramiento y optimizacin.
Mano de obra
Medio ambiente
Materia Prima
Mtodos
Mquinas
P
Personas.
Productivo.
Total.
Total.
Total.
Total.
Produccin.
Procesos.
Productivo.
Beneficio.
M
Motivacin.
Mantenimiento
.
Gestin.
Gestin.
Fabricacin.
Fabricacin.
Para identificarla como una organizacin excelente por sus bajos costos de
produccin, alta moral de su personal y sus productos y servicios de calidad, o
sea actan con eficiencia global logrando objetivos y metas de la organizacin.
a. Objetivos Estratgicos
Contribuyen a desarrollar las capacidades de los integrantes de la organizacin
como aportacin a mejorar la efectividad de los sistemas productivos,
flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y
conservacin de un clima organizacional positivo.
b. Objetivos Operativos
Contribuir para lograr en las acciones cotidianas que los equipos operen sin
averas (crnicas o espordicas), eliminar toda clase de prdidas, mejorar la
fiabilidad de los equipos y emplear en forma planeada la capacidad industrial
instalada.
c. Objetivos Organizativos
Establecer polticas para fortalecer el trabajo en equipo, incrementar la moral
en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor
de s, hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde
trabajar provoque satisfaccin.
El verdadero secreto del TPM est en la prctica disciplinada de una
metodologa para la deteccin de problemas, anlisis y correccin de
desviaciones, elaboracin de procedimientos y establecimiento de las
polticas que contribuyan a:
Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre organizacin,
equipos y procesos.
Intercambiar y comunicar los conocimientos en todos los rincones de la
organizacin.
Innovar permanentemente la mejora en la organizacin.
Eliminar todo tipo de vicios(malas costumbres) existente en la
organizacin.
Desarrollar las capacidades tcnicas, humanas, innovadoras y creativas
para ser ms competitivos en todos los procesos de la organizacin.
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Presentacin.
Deteccin de los problemas.
Seleccin del problema a resolver.
Anlisis de las condiciones presentes.
Identificacin, Efectos y Causas.
Plan de trabajo para cada causa seleccionada
Estratificacin de la causa ms importante o de mayor influencia y
descripcin de soluciones posibles.
8. Comprobacin, anlisis de las condiciones antes y despus del
mejoramiento.
9. Estandarizacin.
10. Conclusiones
Se puede expresar que este pilar tiene como inicio la deteccin de fallas y su
eliminacin en todo el proceso para minimizar los costos de produccin.
Mejora Focalizada
Objetivo:Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas en el
proceso. Las prdidas pueden ser provocadas o producidas por:
Equipos:
1. Fallas en los equipos
2. Cambios y ajustes no programados
3. Fallas de equipos o procesos de apoyo (equipo y sistemas de cmputo,
proceso administrativo, etctera)
4. Ocio y paradas menores
5. Reduccin de velocidad
6. Defectos en el proceso
7. Arranque (inicio de operacin de mquinas)
Humano:
1. Gerenciales (toma de decisiones)
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En general se puede decir que se efectan acciones sin una planeacin del
qu?, cmo?, cundo?, con qu?, para qu?, etctera, o sea que no
existe planeacin del mantenimiento.
Por lo tanto para lograr implementar un buen Mantenimiento es necesario
disear un sistema dinmico que permita planear cada accin durante el
proceso, como ejemplo podemos observar el siguiente esquema.
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Conclusin:
Bibliografa:
http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf
Diseo de un modelo para aplicar el mantenimiento productivo total
a los sectores de bienes y servicios, tesis, Ignacio Martnez Snchez.
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