Asignatura:

DIBUJO DE MAQUINAS

Docente:
JUAN GUILLERMO GARCA RINCN
Ingeniero Mecnico - UFPSO
Msc (c). Sistemas Energticos Avanzados - UDES

Tema 1. Ajustes y tolerancias

Introduccin
Debido a las inexactitudes de los mtodos de produccin, es imposible fabricar partes de mquinas que tengan
exactamente las dimensiones escogidas durante el diseo, y que todas las piezas de una produccin en serie
queden con dimensiones iguales. Por lo tanto, se debe aceptar cierta variacin en las medidas.
Cuando se requiere producir piezas con cierta exactitud, por ejemplo cuando stas van a ser utilizadas en
montajes, es necesario un control de las dimensiones. Piezas que se producen en algn lugar y tiempo,
deberan poderse montar, sin acondicionamientos, en otras que se han producido en otro lugar o tiempo.

1. TOLERANCIA
La tolerancia es un concepto propio de la metrologa industrial, que se aplica a la fabricacin de piezas en serie.
Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus
dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que
debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como vlida, lo que determina la aceptacin o el rechazo
de los componentes fabricados, segn sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.

 Tamao bsico o dimensin bsica (db): es la dimensin que se elige para la fabricacin. Esta dimensin
puede provenir de un clculo, una normalizacin, una imposicin fsica, etc., o aconsejada por la
experiencia. Tambin se le conoce como dimensin terica o exacta y es la que aparece en el plano como
medida identificativa.
Tolerancia (Tl): es la variacin mxima permisible en una medida, es decir, es la diferencia entre la medida
mxima y la mnima que se aceptan en la dimensin. La referencia para indicar las tolerancias es la
dimensin bsica.
Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensin de una pieza puede ser slo mayor o slo menor que la
dimensin bsica.
Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensin de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensin
bsica.
Dimensin mxima o medida mxima (dmx): es la mxima medida que puede tener la pieza despus de
su fabricacin.
Dimensin mnima o medida mnima (dmn): es la mnima medida que puede tener la pieza despus de su
fabricacin.

 Dimensin prctica o medida efectiva (dp): es la medida real de la pieza despus de su fabricacin.
Desviacin o diferencia superior (s): es la diferencia algebraica entre la medida mxima y la medida bsica.
Desviacin o diferencia inferior (i): es la diferencia algebraica entre la medida mnima y la bsica.
Desviacin o diferencia fundamental (f): es la menor entre la desviacin superior y la inferior (para la
seleccin, no tenga en cuenta los signos de las desviaciones).
Desviacin o diferencia real o efectiva (p): es la diferencia entre la dimensin real y la bsica.
Lnea de referencia o lnea cero: es la lnea a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior;
por lo tanto, representa a la dimensin bsica.

Figura 1. Ejemplo de una pieza de 10 mm de altura, con tolerancia bilateral (todas las medidas en mm)

Figura 2. Representacin de la zona de tolerancia (medidas en mm)

2. AJUSTE
Muchos elementos de mquinas deben encajar dentro de otros para cumplir la funcin para la cual han sido
diseados. Algunas veces se requiere que los elementos que ajustan entre s tengan cierta movilidad relativa.
Se denomina Ajuste a la relacin mecnica existente entre dos piezas que pertenecen a una mquina o equipo
industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.

(a) Ajuste entre un cojinete de contacto

deslizante y el extremo de un eje o rbol.
Observe el espacio para el lubricante

(b) Ajuste entre una llave boca

fija y la cabeza de un tornillo.

(d) Ajuste de una unin en cola de milano

(c) Ajuste entre un perno y una ranura de la mesa de una fresadora.

 Ajuste: es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que una pieza encaja sobre la otra.
Eje: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos externos (parte
contenida).
Agujero: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que presenta contactos internos
(parte que contiene).

Figura 3. Ajuste entre dos elementos cilndricos huecos (antes y despus del montaje)

 Juego (Ju): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida del eje
es menor que la del agujero.
Juego mnimo (Jumn): es la diferencia entre la medida mnima admisible del agujero y la mxima admisible
del eje.

Juego mximo (Jumx): es la diferencia entre la medida mxima admisible del agujero y la mnima admisible
del eje.

 Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de un ajuste), cuando la medida del
eje es mayor que la del agujero. Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una interferencia. Al aprieto se
le denomina tambin juego negativo.
Aprieto mximo (Aprmx): es la diferencia entre la medida mxima admisible del eje y la mnima admisible
del agujero.
Aprieto mnimo (Aprmn): es la diferencia entre la medida mnima admisible del eje y la mxima admisible
del agujero.

 Ajuste mvil o con juego: es el que siempre presenta juego (holgura).

Ajuste fijo o con aprieto: es el que siempre presenta aprieto (interferencia).
Ajuste indeterminado o de transicin: es el que puede quedar con juego o con aprieto segn se conjuguen
las medidas efectivas del agujero y del eje dentro de las zonas de tolerancia.

Los ajustes se representan en forma similar a las zonas de tolerancia. La lnea de referencia puede incluirse en
dicha representacin, si se quieren indicar las medidas de las partes.

3. Sistema ISO de ajustes y tolerancias

La ISO (International Organization for Standardization) ha organizado normas internacionales para ajustes y
tolerancias. Las unidades de trabajo son las mtricas (mm), aunque las normas estn definidas tambin para el
sistema ingls (pulgadas).
Calidad: es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que relacionada con la dimensin bsica, determina la
precisin de la fabricacin.
Para entender mejor el propsito de la calidad de una pieza, considere dos piezas de igual dimensin bsica
con tolerancias diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor precisin (menor grado de
calidad); si dos piezas tienen igual tolerancia, pero diferentes dimensiones bsicas, la pieza con mayor
dimensin es ms precisa (tiene menor grado de calidad).

3.1. Valores de tolerancia

A fin de definir las tolerancias, se establece una clasificacin de calidades (normalmente se definen de 01, 1, 2,
,16) que, mediante una tabla, muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes
valores mximos y mnimos en funcin de la calidad seleccionada.
CALIDADES

01 1 2 3 4

Campo de
aplicacin

Calidades y piezas
de gran precisin.
Elementos de control para
procesos de fabricacin
(calibres y galgas).

5 6 7 8 9 10 11

12 13 14 15 16

Piezas mecanizadas
y ajustadas para
construccin de
mquinas industriales.

Tolerancias de
acabado para
piezas no ajustadas.
Piezas en bruto,
laminadas, estiradas,
forjadas o fundidas.

La tabla 10.1 muestra la forma en que la ISO organiz un sistema de dieciocho calidades
designadas por: IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, IT 3,, IT 16, cuyos valores de tolerancia se indican para 13
grupos de dimensiones bsicas, hasta un valor de 500 mm. De los datos se puede notar que la
tolerancia depende tanto de la calidad como de la dimensin bsica:

Tabla 1. Tolerancias fundamentales en micrmetros (m) (tolerancias ISO, menos de 500 mm).

Por ejemplo, la tolerancia de un eje de 28 mm (dimensin bsica) y calidad IT (International

Tolerance) igual a 12 se encuentra en la interseccin entre la fila correspondiente al intervalo (18
mm, 30 mm] y la columna correspondiente a una calidad de 12, es decir, Tl = 210 m = 0.210 mm.
Para una pieza con dimensin bsica de 80 mm y calidad IT 4, la tolerancia es 8 m; note que los
grupos de dimensiones son intervalos abiertos a la izquierda y cerrados a la derecha y, por lo
tanto, 80 mm pertenece al intervalo (50 mm, 80 mm], y no a (80 mm, 120 mm].

3.2. Posiciones de las tolerancias

Adems de definir las tolerancias (mediante la eleccin de la calidad) de los elementos que hacen parte de un
ajuste, es necesario definir las posiciones de las zonas de tolerancia, ya que de esta manera queda definido el
tipo de ajuste.

Figura 4. Posiciones relativas de tolerancia para ejes.

Figura 5. Posiciones relativas de tolerancia para agujeros.

3.3. Sistemas de ajustes

Agujero normal bsico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajustes a
una determinada posicin de la tolerancia del agujero, se dice que se est trabajando con un sistema de
agujero normal, agujero base o agujero bsico.

Figura 6. Ajustes en el sistema de agujero bsico

Eje normal bsico: cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de
ajustes a una determinada posicin de la tolerancia del eje, se dice que se est trabajando con un
sistema de eje normal, eje base o eje bsico.

Figura 7. Ajustes en el sistema de eje bsico

La eleccin de uno u otro sistema depende de la aplicacin particular. Algunas ideas para
elegirlo son:

(a) Ajustes en el sistema de eje bsico: el

rbol tiene una nica medida; por lo tanto,
su fabricacin es econmica.

(b) Ajustes en el sistema de agujero bsico: los

agujeros tienen la misma posicin de tolerancia,
entonces, el rbol tiene varias medidas; por lo
tanto, su fabricacin es ms costosa.

Tema 2. Roscas y tornillos

Introduccin
El estudio de los elementos de unin roscados es de vital importancia, pues permiten el fcil montaje y
desmontaje de piezas o elementos de maquinas, facilitando as el mantenimiento de los sistemas industriales,
entre los que se encuentran principalmente los sectores automotriz y de la construccin de maquinaria en
general.

Perno
Figura 8. Diferentes tipos de uniones roscadas

Esparrago

Tornillo

Tornillo: Es un dispositivo de fijacin mecnico con la cabeza en formas diferentes, y cuerpo

roscado exteriormente lo que permite insertarse en agujeros previamente roscados en las piezas.
Tuerca: Es un elemento roscado internamente que se utiliza para unir piezas con agujeros
pasantes mediante el uso de otros elementos roscados externamente.

Tornillo
Tuerca

Perno: Corresponde al conjunto de un tornillo y una tuerca hexagonales

Esprrago: Es un elemento que posee rosca en sus dos extremos, donde uno de ellos entra en una
pieza roscada previamente y en el otro se coloca una tuerca, con el objeto de realizar una unin.
Rosca: La rosca consiste en un filete helicoidal de varias espiras conformado sobre una superficie
cilndrica, cuyas formas y dimensiones permite que el filete de otras roscas se ajuste a la ranura
que forma el mismo.

Esparrago

Partes de un perno
Tipos de cabezas

hexagonal (a), redonda o alomada (b), cilndrica (d, g), avellanada (c, e, f).

Figura 9. Diferentes tipos de cabezas de tornillos

Partes de una rosca

 Filete: Es un hilo en forma de espiral de la rosca de los elementos roscados.

Dimetro nominal: Es le dimetro exterior o mayor de la rosca. Se utiliza comercialmente para
la identificacin de los elementos de tornillera.
Dimetro de raz: Es el dimetro interior o menor de la rosca.
Dimetro primitivo: Es el dimetro promedio entre los dimetros nominal y de raz.
Paso: Es la distancia axial entre puntos correspondientes de dos filetes ( o hilos) adyacentes de
una rosca.
Hilos por pulgada: Es la cantidad de filetes completos de la rosca contenido en una pulgada. Su
inverso es igual al paso.
Angulo de rosca: Es el ngulo formado por dos flancos contiguos.
Rosca a derecha y a izquierda: Son las roscas que penetran girando a derecha y a izquierda
respectivamente.
Avance: es la distancia axial que recorre un punto de un filete, cuando el elemento roscado da
una vuelta completa.

 Rosca sencilla: Es la rosca en la que el avance es igual al paso.

Rosca mltiple: Es la rosca en la que el avance es mltiplo del paso (2,3).
Una rosca puede tener una o varias entradas

(a) Rosca simple (una entrada)

(b) Rosca mltiple (cinco entradas)

(a) Externa (derecha)

(b) Interna (derecha)

(c) Externa (izquierda)

Series de roscas
Las roscas UNS tienen tres series estndar de familias de paso de rosca:
Roscas bastas: Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de paso grande y se
usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y desmontaje fcil o frecuente.
Roscas finas: UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe vibracin, por ejemplo,
en automviles y aeronaves, ya que al tener menor paso3 poseen un menor ngulo de la hlice. Deben
evitarse en agujeros roscados de materiales frgiles.
Roscas extrafinas: UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y finas, stas tienen
unos pasos muy pequeos. Son particularmente tiles en equipos aeronuticos, debido a las altas vibraciones
involucradas, y para roscas en piezas de pared delgada.

(a) Rosca ordinaria

(b) Rosca fina

Ajustes
Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones, las normas UNS e ISO contemplan
diferentes tolerancias para las roscas. Las roscas UNS tienen tres clases de ajustes:
1A, 1B. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Se utilizan para reducir los costos
en aplicaciones domsticas, donde no se requiera precisin. Permiten un montaje y desmontaje rpido y
fcil.

2A, 2B. Las tolerancias de estos ajustes son ms pequeas, lo que permite obtener una mejor precisin. Son
las ms utilizadas para maquinaria.
3A, 3B. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. Se utilizan slo para cumplir requisitos de exactitud.
Las letras A y B se usan para denotar rosca externa e interna respectivamente.

Designacin
Las roscas se designan mediante cdigos.
Sistema Americano (UN):

Sistema Internacional (SI):

Tema 3. Engranes

Introduccin
Engranaje es una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio o alternativo
desde una parte de una mquina a otra. Un conjunto de dos o ms engranajes que transmite el movimiento de
un eje a otro se denomina tren de engranajes. Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir
movimiento giratorio, pero usando engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar
movimiento alternativo en giratorio y viceversa.

Tipos de engranes
La principal clasificacin de los engranajes se efecta segn la disposicin de sus ejes de rotacin y segn los
tipos de dentado. Segn estos criterios existen los siguientes tipos de engranajes:
Ejes paralelos:

Doble helicoidales

Cilndricos de dientes rectos

Cilndricos de dientes helicoidales

Ejes perpendiculares

Cnicos de dientes rectos

Cnicos de dientes helicoidales

Helicoidales cruzados

De rueda y tornillo sinfn

Cnicos hipoides

Por aplicaciones especiales se pueden citar:

De cremallera

Planetarios

Interiores

Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar:

Transmisin compuesta. Tren de engranajes

Transmisin simple

Transmisin con engranaje loco

Transmisin mediante cadena o polea dentada

Mecanismo pin cadena

Polea dentada

 Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia
desde los ejes motrices a los ejes conducidos.
Mdulo: el mdulo de un engranaje es una caracterstica de magnitud que se define como la
relacin entre la medida del dimetro primitivo expresado en milmetros y el nmero de
dientes.
Dimetro primitivo: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.
Dimetro interior: es el dimetro de la circunferencia que limita el pie del diente.
Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y un
vano consecutivos.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del dimetro
primitivo.

 Nmero de dientes: es el nmero de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como (Z).
Pie del diente: tambin se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
Cabeza del diente: tambin se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del diente
comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro primitivo.
Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) ms la altura del pie
(dedendum).
Angulo de presin: el que forma la lnea de accin con la tangente a la circunferencia de paso,
(20 25 son los ngulos normalizados).
Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje.