REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERIA
CATEDRA: MATERIALES
PROFESOR: JESUS RIVERA

Trabajo De
Investigacin
Integrantes:
Gerliz Gutirrez, CI: 24731153
Stefania Hurtado, CI: 22480873
Daniel Jimnez, CI: 24731153

Maracaibo, Venezuela
Esquema
1. Materiales Compuestos
Definicin
Tipos
Macro estructura
Materiales Aglomerados
Materiales Reforzados
2. Principios Bsicos de la Corrosin
Tipos
Diferentes factores que influyen sobre la velocidad de corrosin
La corrosin como fenmeno electroqumico.
Pilas electrolticas
Mtodos para prevenir la corrosin
Polarizacin
Pasividad
Materiales resistentes en diferentes medios
3. Fundicin
Definicin
Tipos
Explicar proceso
Aplicaciones
4. Tratamiento Qumico de Minerales
Reduccin qumica y trmica
5. Metalrgica del:
Aluminios
Cobre
Nquel
Hierro
Zinc
Plomo

Desarrollo
1.- Materiales compuestos.
Definicin: Son aquellos materiales que se forman por la unin de dos materiales para
conseguir la combinacin de propiedades que no es posible obtener en los materiales
originales. Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales
de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosin,
dureza o conductividad.

- Tipos:
Materiales Compuestos reforzados con partculas.
Estn compuestos por partculas de un material duro y frgil dispersas discreta y
uniformemente, rodeadas por una matriz ms blanda y dctil
Compuestos endurecidos por dispersin El tamao de la partcula es muy pequeo
(dimetro entre 100 i 2500 ). A temperaturas normales, estos compuestos no resultan ms
resistentes que las aleaciones, pero su resistencia disminuye inversamente con el aumento
de la tempertura. Su resistencia a la termofluencia es superior a la de los metales y
aleaciones.
Sus principales propiedades son:

La fase es generalmente un xido duro y estable.

El agente debe tener propiedades fsicas ptimas.
No deben reaccionar qumicamente el agente y la fase.
Deben unirse correctamente los materiales.

Materiales Compuestos reforzados con fibras.

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio,
cuarzo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a
traccin, mientras que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como
epoxy o polister que envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a
las intactas y entre las que no estn alineadas con las lneas de tensin. Tambin, a menos
que la matriz elegida sea especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por
compresin. Algunos compuestos utilizan un agregado en lugar de, o en adicin a las fibras.

En trminos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecnicas) sirven para
resistir la traccin, la matriz (responsable de las propiedades fsicas y qumicas) para resistir
las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresin,
incluyendo cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz, lo
que se llama de laminacin.
Materiales compuestos estructurales.
Estn formados tanto por composites como por materiales sencillos y sus propiedades
dependen fundamentalmente de la geometra y de su diseo. Los ms abundantes son los
laminares y los llamados paneles sandwich.
Los laminares estn formadas por paneles unidos entre si por algn tipo de adhesivo u otra
unin. Lo ms usual es que cada lmina est reforzada con fibras y tenga una direccin
preferente, ms resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material istropo,
uniendo varias capas marcadamente anistropas. Es el caso, por ejemplo, de la madera
contrachapada, en la que las direcciones de mxima resistencia forman entre s ngulos
rectos.
Los paneles sandwich consisten en dos lminas exteriores de elevada dureza y resistencia,
(normalmente plsticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por un material
menos denso y menos resistente, (polmeros espumosos, cauchos sintticos, madera balsa o
cementos inorgnicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construccin, en la
industria aeronutica y en la fabricacin de condensadores elctricos multicapas.

- Macro estructura:
Matriz.
Es el volumen donde se encuentra alojado el refuerzo, se puede distinguir a simple vista por
ser continuo. Los refuerzos deben estar fuertemente unidos a la matriz, de forma que su
resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto. El comportamiento a la fractura
tambin depende de la resistencia de la interface. Una interface dbil da como resultado un
material con baja rigidez y resistencia pero alta resistencia a la fractura y viceversa.
Las matrices se pueden clasificar en: Matrices orgnicas y Matrices inorgnicas.

Los materiales compuestos de matriz metlica (CMM) han sido destinados especialmente a
aplicaciones estructurales en la industria automotriz, aeroespacial, militar, elctrica y
electrnica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, resistencia y mdulo especfico. Para
el caso de las aplicaciones en el sector elctrico y electrnico, se requiere en el diseo de
los materiales, propiedades termomecnicas y termofsicas con una mxima transferencia
de calor.
Los materiales metlicos de uso ms comn en CMM son las aleaciones ligeras de Al, Ti y
Mg; siendo el Al el de mayor consumo debido a su bajo costo, baja densidad, buenas
propiedades mecnicas, alta resistencia a la degradacin ambiental y fcil manipulacin.
Tambin se destaca el uso de aleaciones base Cu, al igual que se est investigando el uso de
semiconductores, superaleaciones y compuestos intermetlicos.
Refuerzos.
Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres categoras: fibras, whiskers y partculas.
Desde el punto de vista de propiedades mecnicas, se puede obtener una gran mejora
mediante el uso de fibras continuas, reforzando en la direccin del esfuerzo aplicado;
mientras que con whiskers y partculas se experimenta una disminucin de resistencia pero
se obtiene una gran isotropa en el material.
Fibras Continuas: En el caso de las fibras metlicas, los problemas de ataque qumico por
parte de la matriz, los posibles cambios estructurales con la temperaturas, la posible
disolucin de la fibra en la matriz y la relativamente fcil oxidacin de las fibras de metales
refractarios (W, Mo, Nb), hacen que ste tipo de materiales sean poco empleados. Esto ha
dado pie al enorme desarrollo de las fibras cermicas, siendo las ms empleadas como
refuerzo las de B, Al2O3 y SiC, y que entre sus numerosas ventajas se cuentan: no se
disuelven en la matriz, mantienen su resistencia a altas temperaturas, tienen alto mdulo de
elasticidad, no se oxidan y tienen baja densidad.
Partculas: El uso de partculas como material reforzante, tiene una mayor acogida en los
CMM, ya que asocian menores costos y permiten obtener una mayor isotropa de
propiedades en el producto. Sin embargo, para tener xito en el CMM desarrollado, se debe
tener un estricto control del tamao y la pureza de las partculas utilizadas. Los refuerzos
tpicos de mayor uso en forma de partcula son los carburos (TiC, B4C), los xidos (SiO2,
TiO2, ZrO2, MgO), la mica y el nitruro de silicio (Si3N4). En los ltimos aos se han
empezado a utilizar partculas de refuerzo de compuestos intermetlicos, principalmente de
los sistemas Ni-Al y Fe-Al
Fibras discontinuas o whiskers: Las fibras discontinuas utilizadas normalmente para la
produccin de CMM son comercializadas en diferentes dimetros (entre 3 y 5 mm). El uso

de ste tipo de fibras conduce a propiedades inferiores que las fibras continuas, por lo que
su costo se reduce. Los whiskers tienen dimetros menores a 1 mm y pueden tener una
longitud de hasta 100 mm, por lo que pueden considerarse como refuerzos discontinuos.
Los principales tipos de whiskers disponibles en el mercado son los de SiC y Si3N4.
Aunque este tipo de refuerzo ha sido de uso frecuente, su utilizacin se ha visto restringida
en algunos pases a causa de su carcter nocivo para la salud humana.

Interface matriz-refuerzo.
La zona de interface es una regin de composicin qumica variable, donde tiene lugar la
unin entre la matriz y el refuerzo, que asegura la transferencia de las cargas aplicadas entre
ambos y condiciona las propiedades mecnicas finales de los materiales compuestos.
Existen algunas cualidades necesarias para garantizar una unin interfacial adecuada entre
la matriz y el reforzante: una buena mojabilidad del reforzante por parte de la matriz
metlica, que asegure un contacto inicial para luego, en el mejor de los casos, generar la
unin en la interface una estabilidad termodinmica apropiada (ya que al interactuar estos
materiales, la excesiva reactividad es uno de los mayores inconvenientes encontrados), la
existencia de fuerzas de unin suficientes que garanticen la transmisin de esfuerzos de la
matriz al refuerzo y que sean adems estables en el tiempo bajo altas temperaturas. En el
sector elctrico y electrnico, se debe tener en cuenta que los CET de la matriz y de los
refuerzos deben ser similares para limitar los efectos de los esfuerzos internos a travs de la
interface, sobre todo al utilizar el compuesto a altas temperaturas.

- Materiales Aglomerados:
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fcilmente a
otros materiales, de unirlos entre s, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecnicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construccin, para formar parte de casi todos
los elementos de la misma.
Para poder ser llamados aglomerantes, deben cumplir con las siguientes funciones:

Cohesin: Luego de cumplir su proceso fsico o qumico, segn sea ste reversible o
irreversible, tenga la capacidad para adquirir una resistencia adecuada para soportar cargas.
Adhesin: Es la capacidad de mantener perfectamente unidas las partes integrantes.
Tipos de Aglomerado:
Por revestimiento: Existen principalmente tres tipos de aglomerados: sin cubrir, plastificado
y
chapado.
Otros tipos de aglomerado son: aglomerados de fibras orientadas; Aglomerado decorativo;
Aglomerado de densidad; Aglomerado de tres capas; Aglomerado de una capa;
Contrachapado; Tableros de Fibras a su vez de tres tipos: Tableros duros, Tableros
semiduros, Tableros de Densidad Media, Chapas
Clasificacin:
Materiales aglomerantes ptreo: como pueden ser yeso, cal, magnesia, ect...
Materiales aglomerantes hidrulicos: Son aquellos que endurecen en presencia de aire y
agua, como pueden ser el cemento, cal hidrulica, hormign, baldosa hidrulica, ect...
Materiales aglomerantes hidrocarbonados: Son aquellos formados por hidrocarburos
lquidos o viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporacin de sus disolventes.
como pueden ser alquitrn, betn, ect...
Materiales aglomerantes areos: Son aquellos que endurecen en presencia de aire, dando
lugar a materiales aglomerados o morteros no resistentes al agua, como por ejemplo
CALES AEREAS Y YESOS.

- Materiales Reforzados:
Aquellos materiales que estn reforzados a una escala microscpica. Bainita, martensita
revenida, as como las aleaciones endurecidas por precipitacin son reforzadas por una
dispersin de partculas finas de fases ms duras. El refuerzo ocurre debido a que la fase
deformable no puede sufrir una deformacin independiente de la fase rgida. Los materiales
compuestos a base de materiales reforzados son buen conocidos a escala microscpica.

Materiales compuestos reforzados con partculas:

Este tipo de materiales se clasifican en materiales reforzados con partculas grandes y
otros consolidados por dispersin. El trmino grande se utiliza para indicar las
interacciones entre la matriz y las partculas a un nivel - macroscpico. El material
compuesto reforzado con partculas grandes ms comn es el hormign. Las partculas son
la arena o grava en una matriz cermica compuesto por silicatos y aluminatos hidratados.
Algunos materiales polimricos a los que se les ha aadido un aditivo de relleno
(anteriormente explicado) se comportan como materiales compuestos reforzados con
partculas grandes. Las partculas pueden tener una gran variedad de geometra pero suelen
tener aproximadamente las mismas dimensiones en todas las direcciones (equiaxiales) lo
cual es la gran diferencia con las fibras. El reforzamiento es ms efectivo cuanto menor
tamao tienen las partculas y ms homogneamente distribuidas estn en la matriz.
Las propiedades mecnicas mejoran con el contenido en partculas o lo que es lo mismo
con el incremento de la relacin partculas/matriz.
Todos los materiales (metales, polmeros y cermicas) se utilizan para fabricar este tipo de
materiales. Los compuestos metal-cermica, cermets. El cermet ms comn es un carburo
cementado, por ejemplo WC o TiC embebidos en una matriz metlica de cobalto o nquel.
Tienen gran aplicacin en materiales para herramientas de corte en acero endurecidos con
carburos precipitados (cementados). Estas partculas extremadamente duras aportan el
efecto de cortante a la superficie pero son frgiles por lo que estos carburos por s mismo
no pueden soportar los grandes esfuerzos mecnicos en el corte. Tambin se emplean
cermets como nodos en pilas de combustible. En el caso de los polmeros son comunes los
materiales reforzados con negro de humo que son micropartculas (con dimetros entre 20 y
50 nm) esencialmente esfricas de carbono producidas por la combustin incompleta del
gas natural u otros derivados del petrleo. La adicin de este material (muy barato) al
caucho vulcanizado aumenta la tenacidad y las resistencias a la traccin, torsin y desgaste.
Los neumticos de los vehculos contienen entre un 15 al 30 % en volumen de negro de
humo. Otro ejemplo de refuerzo por dispersin de partculas pequeas pueden ser la adicin
de ~ 3 % de toria (ThO2, cermica) a las aleaciones de Ni lo que aumenta mucho la
resistencia a altas temperaturas.
Materiales compuestos reforzados con fibras:
Estos son los materiales compuestos ms conocidos por sus altas prestaciones mecnicas y
el alto valor aadido del material final. La fase dispersa consta de fibras que es una
microestructura muy anisotrpica, hilos o cilindros de 2-10 m de dimetro y 1 mm
de longitud. Por tanto, tienen una longitud tres rdenes de magnitud mayor que el
dimetro.

Mientras que el mdulo de elasticidad no cambia con el tamao del material, solo depende
de la naturaleza de las fuerzas que unen los tomos, la resistencia mecnica si cambia con
la forma de la muestra. Probetas de menor tamao (ms estrechas) presentan resistencias
comparativamente ms altas. La explicacin se debe a que disminuye la probabilidad de
encontrar defectos en la escala macro-microscpica que son principales responsables que
aparezca la grieta y la fractura. Esto fue demostrado en 1920 por Griffith al ensayar con
barras de vidrio de dimetro progresivamente inferior. Por esto las fibras presentan mejores
prestaciones mecnicas porque la probabilidad de encontrar defectos disminuye y adems
se anclan en la matriz que rodea uniformemente a las fibrillas. Por esto, desde el punto de
vista de las propiedades mecnicas son aconsejables las fibras de dimetro lo menor
posible. Sin embargo, por razones de coste y de seguridad se limita a 1 m de dimetro
porque fibras menores (con longitudes tambin menores) son ms caras y se pueden liberar
en el mecanizado de las piezas originando partculas fibrosas en suspensin (como los
asbestos) que pueden causar problemas de salud. De forma general las matrices son resinas
epoxi o polister. Las propiedades mecnicas son generalmente anisotrpicas y varan
mucho segn el grado de ordenamiento de las fibras en el interior del material: ordenadas
uniaxialmente, parcialmente ordenadas y desordenadas.
Las matrices polimricas para los materiales compuestos reforzados con fibras suelen ser
plsticos termoestables del tipo resinas de polister insaturadas o resinas epoxi que fueron
estudiadas en el tema dedicado a polmeros. Las primeras fueron las que se comenzaron a
utilizar hace unos 40 aos, son ms baratas, fciles de maquinar, fciles de curar a
temperatura ambiente (aunque se pueden curar de forma acelerada a alta temperatura). Las
resinas epoxi son ahora ms comunes por las ventajas que presentan: mayor resistencia,
menores modificaciones en la etapa de curado, mejor adherencia a las fibras, y se pueden
utilizar a temperaturas ms altas que las resinas de polister. Las resinas epoxi son la base
de los materiales compuestos basados en fibra de carbono o de poliaramida.
Los principales tipos de fibra utilizados para reforzar, son:

Fibra de Vidrio: las fibras de vidrio se usan como refuerzo de matrices de plstico
para formar compuestos estructurales y compuestos de moldeo. Los materiales
compuestos de plsticos con fibra de vidrio tienen las siguientes caractersticas
favorables: alta relacin entre resistencia y peso; buena estabilidad dimensional;
buena resistencia al calor, al frio, la humedad y a la corrosin; buenas propiedades
de aislamiento electrnico; facilidad de fabricacin y costo relativamente bajo.

Fibra de Carbono: Los materiales compuestos que se fabrican utilizando fibras de

carbono para reforzar matrices de resina plstica, como las epoxicas, se caracterizan
por tener una combinacin de ligereza de peso, muy alta resistencia y elevada
rigidez (mdulo de elasticidad). Estas propiedades hacen que el uso de este material

sea especialmente atractivo para aplicaciones aeroespaciales. En general, las fibras

de carbono se producen a partir de las fibras precursoras de PAN en un proceso de
tres etapas: 1) Estabilizacin, 2) Carbonizacin y 3) Grafitizacin

Fibra de Aramida: Es el nombre genrico de las fibras de poliamida aromtica,

las fibras de aramida fueron presentadas comercialmente en 1972 por Du Pont con
el nombre comercial de Kevlar, y en la actualidad se ofrecen en dos tipos
comerciales: Kevlar 29 y Kevlar 49, estos son endurecidos mediantes una espina
dorsal con anillos de benceno y son ejemplos de polmeros cristalinos lquidos en
los cuales las cadenas de polmeros tienen forma de varilla y son muy rgidos. El
Kevlar 29 es una fibra aramida de baja densidad y alta resistencia, diseada para
ciertas aplicaciones, como proteccin balstica, cuerdas y cables. El Kevlar 49 se
caracteriza por su baja densidad y alta resistencia y mdulo de elasticidad. Las
propiedades del Kevlar 49 hacen que sus fibras sean tiles como refuerzos de
plstico en materiales compuestos para aplicaciones aeroespaciales, martimas,
automotrices y otras de tipo industrial.

Fibra de Ceramica: las fibras de cermicas y los filamentos, incluyendo la

almina, el vidrio y el carburo de silicio, son resistentes y rgidas. A pesar de que
son considerablemente ms densas que las fibras polimricas, las fibras cermicas
se pueden utilizar a temperaturas mucho ms elevadas.

Fibra Metalica: de aluminio, acero y titanio, ms densas que las anteriores, y de

elevado coste.

2.- Principios Bsicos de la Corrosin:

- Tipos
Corrosin Generalizada:
Este es el proceso corrosivo ms comn entre la mayora de los metales y
aleaciones, pero en el acero inoxidable es muy escaso. Se puede presentar cuando se
utilizan cidos minerales para la eliminacin de incrustaciones salinas en industria
lctea o cervecera. El cido sulfrico y clorhdrico puede generar deterioro
superficial y generalizado a muy bajas concentraciones produciendo un deterioro de
la superficie del acero AISI 304, no as en aceros inoxidables que contengan
molibdeno, como el AISI 316.

 Corrosin por grietas y fisuras:

Esta forma de corrosin se caracteriza por un intenso ataque localizado en grietas
expuestas a agentes corrosivos como los compuestos clonados.
Este proceso es normalmente asociado al estancamiento de pequeos volmenes de
solucin causados por perforaciones en empaquetaduras, juntas labiales, defectos
superficiales o grietas bajo pernos u otros elementos de sujecin.
El fenmeno de corrosin es un proceso electroltico donde se produce la migracin
de material metlico en presencia de una solucin (electrolito). En corrosin los
metales actan como nodo, mientras que el medio electroltico acta como ctodo.
Esta situacin genera el proceso electroqumico de corrosin.
Este intercambio de iones metlicos (la red cristalina de la estructura metlica, se
carga negativamente y el electrlito se carga positivamente) genera una diferencia
de potencial que, da lugar al que los iones metlicos sean depositados en el
electrlito.
El mecanismo bsico de corrosin por grietas (crevice corrosion), considera un
metal M en contacto con una solucin salina, en presencia de oxgeno. En este
proceso produce la disolucin del metal M y la reduccin de iones de Oxgeno e
Hidrxido.
Inicialmente, la reaccin ocurre uniformemente sobre toda la superficie, incluyendo
el interior de las grietas. Cada electrn producido durante la formacin del ion
metlico es inmediatamente consumido por el Oxgeno mediante una reaccin de
reduccin. Por otro lado por cada ion metlico que ingresa a la solucin se produce
un ion Hidroxilo. Despus de un corto tiempo, el oxgeno presente en la grieta
formada se agota, entonces la reduccin del oxigeno se detiene. Esto por si solo no
cambia el desarrollo del proceso corrosivo ya que el rea dentro de la grieta es muy
pequea, respecto al rea expuesta, por lo tanto proceso de corrosin prosigue.
El agotamiento del oxgeno tiene una influencia indirecta muy importante, la cual
aumenta proporcionalmente al tiempo de exposicin del metal con el electrolito.
Despus del agotamiento del oxgeno se detiene la reaccin de reduccin del
oxgeno, aunque la disolucin del metal M continua. Esta situacin tiende a
producir un exceso de carga positiva en la solucin, la cual es necesaria equilibrar,
con la migracin de iones cloro a la grieta. Esto da como resultado el aumento de
concentracin de metal clorado en esta zona.
Corrosion por picaduras

La corrosin por pitting es la disolucin localizada y acelerada de un metal, esto

como resultado de la ruptura de la pelcula de xido.
Muchas aleaciones como el acero inoxidable, son tiles solo porque producen en
forma espontnea una pelcula pasivado de xido, la cual reduce en forma
importante la tasa de corrosin. Sin embargo estas pelculas son a menudo
susceptibles a la ruptura localizada, lo que da como resultado una acelerada
disolucin del metal. Si el ataque se inicia en una superficie abierta, se llama
corrosin por picaduras (pitting corrosion). Esta forma de corrosin puede producir
fallas estructurales en componentes por perforacin y por debilitamiento.
La corrosin por pitting se desarrolla solo en presencia de especie aninicas
agresivas y iones cloro, aunque estos factores no son los nicos. La severidad del
pitting tiende a variar logartmicamente con la concentracin de cloro. El cloro es un
anin de un cido fuerte, y muchos cationes metlicos muestran considerable
solubilidad en soluciones con cloro. Este compuesto es un anin relativamente
pequeo y de alta difusividad, lo que interfiere en la pasivacin natural.
El pitting es considerado como un proceso de naturaleza autocataltica, una vez que
la perforacin empieza a crecer, las condiciones desarrolladas son tales que
promueven el crecimiento de la perforacin. Las reacciones catdicas y andicas que
comprenden la corrosin estn separadas espacialmente durante el pitting. El medio
inmediato a la perforacin tiende a agotar los reactantes catdicos como el oxgeno,
lo cual permite que las reacciones catdicas se desarrollen en otras partes de la
superficie del metal expuesto, donde hay mayor concentracin de reactantes. En la
zona cercana a la perforacin empieza a aumentar la concentracin de cationes
metlicos y especies aninicas como el cloro, el cual electro emigra a la perforacin
manteniendo la carga neutral por balance de cargas asociadas a la concentracin del
catin. El pH en el pit es bajo debido a la hidrlisis del catin y la ausencia de
reacciones catdicas locales. El cido clorhdrico generado es muy agresivo para casi
todos los metales y por lo tanto las
picaduras tienden a propagarse
Las perforaciones a menudo crecen bajo la superficie del metal. Los poros a
menudoestn cubiertos. Esta situacin puede hacer la extremadamente difcil la
deteccin visual, el conocimiento de la severidad del ataque puede ser pasado por
alto y la probabilidad de fallas catastrficas aumenta. La cubierta de la perforacin
puede ser precipitaciones derivadas de las reacciones de hidrlisis y partculas que
formaron el film pasivador. Estas cubiertas hacen que la deteccin ptica sea muy
dificultosa ya que estos materiales son reflectantes y se confunden con el metal base.
Las perforaciones de corrosin tapadas se puede visualizar exponer mediante
agitacin ultrasnica, la cual revela la dimensin del dao.

Una vez que se rompe la pelcula pasivadora y se inicia el pitting, y se generan

condiciones para que perforaciones estables vuelvan a crecer.
La ruptura del film pasivador inicia el proceso corrosivo y probablemente es el
fenmeno mas desconocido. Los mecanismos de penetracin que inician el pitting
involucran el transporte de aniones agresivos a travs del film pasivador hacia la
interfase metal/xido. La migracin aninica puede ser asistida por campo elctrico
en el film, Los mecanismos de penetracin se basan en la existencia de un tiempo de
induccin para que el cloro de
transforme en electrolito.
Otras teoras indican que, se basan que el film pasivador es una pelcula muy delgada
que est en constante ruptura y reparacin. El stress mecnico en superficies dbiles
o con imperfecciones, y la tensin superficial pueden generar la ruptura del film
pasivador.
El crecimiento del pit depende de la composicin del material, concentracin del
electrolito y potencial elctrico. El fenmeno de transferencia de masa, caracterstica
del pitting, influye en la cintica de crecimiento, a travs de la concentracin de
electrolitos en la perforacin. La estabilidad de este proceso depende de la
mantencin de la composicin del electrolito y el potencial en el fondo de la
perforacin que debe ser lo suficientemente alto para evitar la repasivacin.

Corrosin bajo Tensin:

La corrosin por stress mecnico es otro tipo de corrosin localizada, se reconoce
por la presencia de fracturas de la estructura metlica. La morfologa de este tipo de
corrosin es muy caracterstica. En la superficie del metal se producen fisuras muy
pequeas de forma ramificada. La cantidad de ramificaciones tiene directa relacin
con la concentracin del medio corrosivo y el nivel de tensiones del metal.
Cuando en los aceros quedan tensiones residuales o se crean stas por efecto de
esfuerzos exteriores, tales como esfuerzos de traccin, deformaciones en fro,
soldaduras, y estos se someten a un ambiente corrosivo, especialmente clorados,
pueden producirse pequeas fisuras, dando origen a la corrosin por tensiones. Las
grietas producidas son generalmente transgranulares o intergranulares.
Como se ha indicado anteriormente, otras formas de corrosin son dependientes de
la cantidad de molibdeno que contenga el metal, sin embargo esto a veces no sucede

en la corrosin bajo tensiones. En trminos tericos, el AISI 304 y AISI 316

muestran una susceptibilidad similar, sin embargo, en trminos prcticos la situacin
es diferente. Cuando un acero sufre corrosin por picaduras, este fenmeno provoca
un punto de
stress mecnico, por lo tanto un material con alta susceptibilidad al pitting, tambin
es susceptible a la corrosin por tensiones ya que el ambiente en el cual se produce
la corrosin por pitting y por tensiones es el mismo, como por ejemplo, en
soluciones que contienen cloro, el AISI 304 presenta mayor susceptibilidad, a estos
dos tipos de corrosin, que el AISI 316

Corrosin Intergranular:
Aceros inoxidables austenticos, como el AISI 304, contienen un porcentaje
importante de carbono, el cual est en estado slido a temperatura ambiente, por lo
tanto desde el punto de vista termodinmico el acero inoxidable es estable ya que
puede coexistir la solucin slida en fase austentica del carbono, con el carburo de
cromo. Sin embargo, cuando el metal se somete a un tratamiento trmico sobre los
1000C y un posterior templado, El carburo de cromo se descompone, pasando a la
solucin austentica. Esto da como resultado una estructura uniforme de la solucin
en fase austentica, lo que le da al acero excelentes propiedades Cuando el acero es
sometido a tratamientos trmicos mal realizados, calentamientos y enfriamientos
defectuosos, o calentamientos excesivos sufridos por soldadura, los tomos de
carbono tienden a precipitar en la frontera reticular como carburos de cromo.
Esta situacin hace que la concentracin de carburo de cromo sea mayor en la
frontera reticular que en zonas contiguas a los mismos, lo que genera una difusin
entre de este material entre una zona y otra. Esto da como la disminucin a la
resistencia a la corrosin. Este fenmeno se llama sensibilizacin.
La sensibilizacin hace que el acero inoxidable quede expuesto a la corrosin
intergranular cuando est en ambientes corrosivos. En algunos casos tambin reduce
la resistencia a los fenmenos de corrosin por picaduras o grietas y en otros la
corrosin bajo tensin

- Diferentes factores que influyen sobre la velocidad de corrosin:

Potencial elctrico de los metales:

Cuando dos metales estn en contacto a travs de un lquido se produce una

corrosin galvnica o electroltica. El grado de corrosin depende fundamentalmente
de la diferencia de potencial elctrico existente entre los dos metales en contacto.
Cuanto ms bajo (negativo) sea el potencial de un metal, ms fcilmente resultara
corrodo; del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos
metales en contacto, tanto mayor ser la corrosin galvnica producida entre ambos,
siempre en perjuicio del de menor potencial.

Formacin de pelculas:
Los productos insolubles de la corrosin pueden ser completamente impermeables
al liquido corrosivo, por eso son totalmente protectores, o impermeables y permitir la
corrosin local y general sin obstculos. Las pelculas pueden tener tendencia a
absorber la humedad o retenerla, incrementando la corrosin resultante de la
exposicin a la atmosfrica o los vapores corrosivos.

Temperatura:
La corrosin tiende a aumentar al elevar la temperatura ya que esta posee efectos
secundarios mediante su influencia en la solubilidad del aire, que es la sustancia ms
comn que influye en la corrosin.

Velocidad:
Un aumento en la velocidad del movimiento relativo entre una solucin corrosiva y
una superficie metlica tiende a acelerar la corrosin, influyendo las sustancias
oxidantes (oxigeno), lleguen a la superficie que se corroe y a la mayor rapidez con
que los productos de la corrosin misma, se retiran.

Agentes oxidantes:
Los agentes oxidantes que aceleran la corrosin de algunos materiales pueden
retrasar la corrosin de otras, mediante la formacin en sus superficies de xidos o
capas de oxigeno absorbidos que los hacen mas resistentes a los ataques qumicos.

Acidez de la solucin:
La velocidad de corrosin de la gran parte de los metales es afectada por el pH. Los
metales solubles en acido, como el hierro, el nivel de pH medio (aprox. 4 a10) la
velocidad de corrosin esta controlada por la velocidad de transporte del oxidante

(generalmente oxigeno disuelto) a la superficie metlica temperaturas muy altas la

velocidad de corrosin aumenta con el incremento de la basicidad. Los metales
anfotricos como el aluminio y el cinc se disuelven rpidamente en soluciones acidas
o bsicas. La tendencia que tienen los metales a corroerse mediante el
desplazamiento de iones de hidrogeno de solucin de indica de modo general por su
posicin en la serie electromotriz. Los metales por encima del hidrogeno, desplazan
al hidrogeno con mayor facilidad que los que se encuentran debajo del hidrogeno;
una disminucin en la concentracin del ion hidrogeno tiende a hacer ascender el
hidrogeno en reacciones con los metales, mientras que si se aumenta el ion metlico
tiende a desplazar a los metales hacia abajo en relacin al hidrogeno.

- La corrosin como fenmeno electroqumico.

El proceso de corrosin es natural y espontneo. La corrosin es en esencia un fenmeno
electroqumico. Mas especficamente, una reaccin electroqumica o del tipo REDOX. La
corrosin se da por un flujo elctrico masivo generado por las diferencias qumicas entre las
piezas implicadas
La corrosin electroqumica se establece cuando en una misma pieza metlica ocurre una
diferencia de potencial en zonas muy prximas. Los electrones fluyen desde la zona de
mayor potencial de oxidacin (rea andica) a la zona de menor potencial de oxidacin
(rea catdica). El conjunto de las dos semi reacciones (oxidacin-reduccin) constituye
una clula de corrosin electroqumica.
Tipos de corrosin electroqumica:

Celdas de composicin:
Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro forma
una celda electroltica. Con el efecto de polarizacin de los elementos aleados y las
concentraciones del electrolito las series fem quiz no nos digan que regin se
corroer y cual quedara protegida.

Celdas de esfuerzo:
La corrosin por esfuerzo se presenta por accin galvaniza pero puede suceder por
la filtracin de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta
como resultado de la corrosin y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el
tiempo necesario para la falla se reduce.

Corrosin por oxgeno:

Este tipo de corrosin ocurre generalmente en superficies expuestas al oxgeno
diatmico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y
presin elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosin en las mquinas
trmicas (calderas de vapor) representa una constante prdida de rendimiento y vida
til de la instalacin.

Corrosin microbiolgica:
Es uno de los tipos de corrosin electroqumica. Algunos microorganismos son
capaces de causar corrosin en las superficies metlicas sumergidas. Se han
identificado algunas especies hidrgeno-dependientes que usan el hidrgeno
disuelto del agua en sus procesos metablicos provocando una diferencia de
potencial del medio circundante. Su accin est asociada al pitting (picado) del
oxgeno o la presencia de cido sulfhdrico en el medio. En este caso se clasifican
las ferrobacterias.

Corrosin por presiones parciales de oxgeno:

El oxgeno presente en una tubera por ejemplo, est expuesto a diferentes presiones
parciales del mismo. Es decir una superficie es ms aireada que otra prxima a ella
y se forma una pila. El rea sujeta a menor aireacin (menor presin parcial) acta
como nodo y la que tiene mayor presencia de oxgeno (mayor presin) acta como
un ctodo y se establece la migracin de electrones, formndose xido en una y
reducindose en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosin es comn en
superficies muy irregulares donde se producen obturaciones de oxgeno.

Corrosin galvnica:
Es la ms comn de todas y se establece cuando dos metales distintos entre s actan
como nodo uno de ellos y el otro como ctodo. Aquel que tenga el potencial de
reduccin ms negativo proceder como una oxidacin y viceversa aquel metal o
especie qumica que exhiba un potencial de reduccin ms positivo proceder como
una reduccin. Este par de metales constituye la llamada pila galvnica. En donde la
especie que se oxida (nodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (ctodo)
acepta los electrones.

Corrosin por actividad salina diferenciada.

Corrosin por heterogeneidad del material:

Se produce en aleaciones metlicas, por imperfecciones en la aleacin.

Corrosin por aireacin superficial:

Tambin llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios hmedos
y con suciedad. El depsito de suciedad provoca en presencia de humedad la
existencia de un entorno ms electronegativamente cargado.

- Pilas Electrolticas
Una celda electroqumica es una combinacin del tipo siguiente:

Conducto relectrnico (metal)

Conductor inico (electrolito)
Conductor electrnico (metal)

En ella pueden tener lugar procesos electroqumicos con el paso de una corriente elctrica.
Si la celda electroqumica produce energa elctrica, causada por el consumo de energa
qumica, se dice que tenemos una celda galvnica o pila. Si, en cambio, la celda
electroqumica consume corriente de una fuente de corriente externa, almacenando como
consecuencia energa qumica, se dice que tenemos una (celda electroltica)
Algunas celdas galvnicas reciben nombres especiales. Una celda de corrosin es una celda
o pila galvnica en la cual las reacciones electroqumicas que tienen lugar conducen a la
corrosin. Una celda de corrosin de dimensiones muy pequeas (por ejemplo ( < 0.1 mm)
se conoce como celda de accin localizada o microcelda galvnica. Las celdas locales o
micropilas se dan, por ejemplo, en aleaciones multifsicas o en metales con recubrimientos
que presentan buena conductividad elctrica o en inclusiones de xidos, sulfuros, carbn,

etc. La accin de estas celdas a menudo conduce a un ataque localizado, tal como picaduras
o corrosin bajo tensin.

- Mtodos para prevenir la corrosin

Pinturas:
En general, si queremos obtener una buena proteccin, es totalmente necesario
ayudar a la pintura con otros medios. De todas formas, la mejor pintura nunca
puede prevenir totalmente una difusin de agua y oxgeno en la zona de acero
sumergida, lo que ayuda al proceso de oxidacin. El uso de pinturas, lacas, barnices
y muchos materiales orgnicos polimricos han dado muy buen resultado como
proteccin contra la corrosin. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y
duraderas para proteger el sustrato metlico de medios corrosivos. El uso de capas
orgnicas protege ms el metal de la corrosin que muchos otros mtodos. Aunque
debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con
alcoholes que en algn momento pueden disolver los materiales orgnicos. La
mejor proteccin a la corrosin es una combinacin de una buena pintura y una
buena proteccin catdica, ya que un buen pintado es una barrera de ayuda que
reduce la corriente requerida a suministrar por la proteccin catdica. Todas las
pinturas que se utilicen deben tener una gran resistencia alcalina, ya que la
proteccin catdica va acompaada de una ligera alcalinidad, lo cual debe de
tenerse siempre en cuenta.

Proteccin catdica:
Ocurre cuando un metal es forzado a ser el ctodo de la celda corrosiva
adhirindole (acoplndolo o recubrindolo) de un metal que se corroa ms
fcilmente que l, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes
que el metal que est siendo protegido y as se evite la reaccin corrosiva. Una
forma conocida de Proteccin Catdica es la GALVANIZACIN, que consiste en
cubrir un metal con Zinc para que ste se corroa primero. Lo que se hace es
convertir al Zinc en un nodo sacrificio, porque l ha de corroerse antes que la
pieza metlica protegida.

Proteccin andica:
Es un mtodo similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de xido
para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire

son capaces de generar espontneamente esta capa de xido y por lo tanto, se hacen
resistentes a la corrosin. An as, la capa de xido que recubre al metal no puede
ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no
servira para nada. Por ejemplo, el xido de hierro no es capaz de proteger al hierro,
porque no se adquiere a l en la forma requerida.
- Polarizacion:
Causas de la polarizacin.
Las causas de la polarizacin pueden ser muy diferentes segn los metales que sufren
corrosin y los electrolitos. En cualquier caso se corresponden con las cinticas
caractersticas de las reacciones andicas o catdicas. Citamos algunas de ellas:

Polarizacin por concentracin.

La polarizacin por concentracin se asocia con las reacciones electroqumicas que
son controladas por la difusin de iones en el electrolito. Este tipo de polarizacin
se ilustra considerando la difusin de los iones hidrgeno hasta la superficie del
metal para formar hidrgeno gas en la reaccin catdica
2H+ + 2e-

H2.

En la polarizacin por concentracin cualquier cambio en el sistema que haga

aumentar la velocidad de difusin de los iones en el electrolito har disminuir los
efectos de la polarizacin por concentracin y har que aumente la velocidad de
corrosin. De este modo la movilidad del electrolito har disminuir el gradiente de
concentracin de los iones positivos y determinar un aumento de la velocidad de
reaccin. Aumentando la temperatura podremos aumentar la velocidad de difusin
de los iones y por consiguiente aumentaremos la velocidad de reaccin. Por
ejemplo, si se coloca cobre como ctodo en una solucin diluida de SO 4Cu con
actividad del in cprico, Cu+2, tenemos un potencial de oxidacin E:
E1 = - 0.337 - 0.0592/2 log (Cu+2)
cuando fluye la corriente se deposita Cu, y disminuye la concentracin hasta una
actividad (Cu+2)s menor. En este caso el potencial E es menos noble,
correspondindole una polarizacin E2 - E1 representada por el modelo:
E2 - E1 = ( R T/n F ) ln iL/(iL - i)

siendo iL un valor lmite de densidad de corriente.

Cuando la polarizacin se produce en su mayor parte en el nodo, la velocidad de
corrosin se dice que est controlada andicamente y cuando ocurre
mayoritariamente en el ctodo se dice que est controlada catdicamente.

Polarizacin por activacin.

La polarizacin por activacin se refiere a reacciones electroqumicas que estn
controladas por una etapa lenta dentro de la secuencia de etapas de reaccin en la
interfase electrolito metal. Es decir, existe una energa de activacin crtica
necesaria para remontar la barrera de energa asociada con la etapa ms lenta. Este
tipo de energa de activacin queda ejemplificada considerando la reduccin del
hidrgeno catdico en la superficie de un metal 2H+ + 2eH2, lo que se
conoce como polarizacin por sobretensin de hidrgeno. La reaccin citada puede
ser rpida, pero hasta la formacin de la molcula de H 2 a partir de H atmico debe
suceder la absorcin por el electrodo y posteriormente originarse la formacin de la
molcula.
2H (abs)

H2 (gas)

y siendo esta adsorcin del H atmico muy lenta, incidir en una polarizacin
importante.

Las etapas para la formacin de hidrogeno gas en el ctodo son: (1) migracin de
iones hidrgeno a la superficie del cinc; (2) flujo de electrones a los iones
hidrogeno; (3) formacin de hidrogeno atmico; (4) formacin de molculas de
hidrgeno diatmicas; (5) formacin de burbujas de hidrogeno gas que se liberan de
la superficie del cinc. La etapa ms lenta de estas etapas ser la que controle la
velocidad
del
proceso
de
activacin
por
polarizacin.
Otro ejemplo es la reaccin andica:
2OHconocido como sobretensin de oxgeno.

1/2 O2 + H2O + 2e-

La polarizacin por activacin sigue la ley de Tafel, funcin de la densidad de corriente, i:

h = b log i/i0
siendo b e i0 caractersticos de los sistemas.

- Pasividad:
La pasividad es la resistencia natural que poseen los aceros inoxidables para combatir
la corrosin, y se define como el estado en el que un metal o una aleacin pierde su
reactividad qumica y se transforman en inerte. El contenido de poco ms de 10% de cromo
da al acero inoxidable su pasividad, lo cual se debe a la formacin en su superficie de una
pelcula extremadamente delgada, uniforme, continua, resistente y estable de xido de
cromo. La capa pasiva se puede mejorar adicionando elementos de aleacin que permiten
ampliar la gama de aceros inoxidables que, junto con una seleccin cuidadosa y la
adecuada fabricacin, pueden
satisfacer una amplia variedad de necesidades en diversos sectores industriales.

- Materiales resistentes en diferentes medios

La apreciacin de la resistencia a la corrosin de los metales y sus aleaciones se hace en
base a ensayos de laboratorio, con ello se valora cualquier caracterstica del material
relacionada por la destruccin qumica desarrollada antes, y despus de la accin del medio
a
probar.
Es comn que se tome una probeta del material y se someta al medio en cuestin, luego de
un tiempo de permanencia, se determina el cambio del peso, si se producen en la probeta
sales o compuestos superficiales de fcil desprendimiento el peso ir disminuyendo, pero
en caso contrario cuando se forman xidos adherentes y continuos su peso aumentar.
Cuando la corrosin se produce en toda la superficie de la probeta se puede determinar el
cambio de peso por unidad de superficie y por hora (gramos/m2/hora), de esta forma, y
usando la densidad del material, se puede finalmente determinar la velocidad de corrosin
en unidades de cambio de dimensiones por ao, que es la unidad mas comn en la que se
expresa
la
corrosin
continua
(mm/ao).
Para los casos en que la corrosin producida sea por zonas localizadas, el mtodo del peso
deja de ser preciso o seguro. En estos casos lo que se hace es medir la profundidad de la
corrosin o el cambio de las propiedades mecnicas. Esto ltimo tiene importancia
primordial para el caso de la corrosin en la direccin de las facetas de los granos
(corrosin intercristalina).

En la tabla 1 se brindan elementos genricos sobre la resistencia a la corrosin de algunos

metales y sus aleaciones.
Metales, aleaciones y su resistencia a la corrosin.
Metal o
aleacin

Composicin

Propiedades
anticorrosivas

0.3-1.2% de carbono.

Se corroen en el
aire y agua
naturales, pero
resisten el
cido sulfrico
concentrado y las
soluciones salinas
a temperaturas
normales.

Fundicin

2-5% de carbono

Igual que el
anterior, pero un
tanto mejores.

Fundiciones
inoxidables.

2- 5% de carbono.
25% de cromo.
20% de nquel.
A veces 5-8% de cobre.

Elevadas
propiedades
anticorrosivas.

Hierro al
silicio.

Hasta 14% de silicio

Resistencia muy
alta al cido
sulfrico en
diferente
concentraciones y
en caliente.

Hierro al
siliciomolibdeno

14-17% de silicio.
2.5-3% de molibdeno.

Resiste los cidos

sulfrico y
clorhdrico.

Aceros
comunes

Hierro
fundido
Hierro
fundido
aleado

Nombre
comn

Acero al carbono

Comn
Aceros al
cromo.

Acero inoxidable
Mejorado

12-14% de cromo. Se corroen en los

aidos sulfrico y
0.1 -0.4% de
clorhdrico, pero
carbono.
resisten el aire
16-18% de cromo. hmedo, el agua
0.1% de carbono.
dulce y el cido

A veces 1.2 - 2%
de nquel.
Termorresistente 27-30% de cromo.
0,1% de carbono.
1.2-2% de nquel.

Aceros al
cromonquel

Aceros al
cromonqueltitanio

Cobre

Acero inoxidable

17- 25% de cromo.

8-20% de nquel.
0.1% de carbono.
generalmente contienen algo de
titanio y a veces de 2-3% de
molibdeno.

Son resistentes a
los mismos
medios que los
anteriores, su
tendencia a la
corrosin
puntiforme es
considerablemente
menor y resisten
un poco mas el
cido sulfrico y
el agua salina.

Acero inoxidable

18% de cromo.
9% de nquel.
1% de titanio.

Resistencia a la
corrosin elevada
en mltiples
medios.

Sin aleacin

Se corroe en cido
ntrico y en
disoluciones de
amonaco, cianuro
de potasio y cido
clorhdrico diluido
en presencia de
oxgeno.
Resiste el cido
sulfrico.

Hasta 13% de estao

Las mismas
cualidades del
cobre pero algo
mejores.

Cobre

Aleaciones
cobreBronces comunes
estao
Aleaciones
cobre-cinc

ntrico.
En el agua salina
se produce
corrosin
puntiforme.

Latones

Hasta 45% de cinc

Se usa para piezas

que trabajan en
aguas naturales y

aire hmedo.

Aleaciones
cobrealuminio

Aleaciones
cobre
silicio

Nquel

Aleaciones
de nquel.

Hasta 10% de aluminio.

Buena resistencia
a los cidos
diluidos (excepto
el ntrico) y a
algunas soluciones
salinas.

Hasta 3-4% de silicio.

Buenas
propiedades
anticorrosivas.

Nquel

Sin aleacin

Es muy resistente
al aire hmedo, a
las aguas naturales
y a los lcalis. Se
corroe lentamente
en los cidos
sulfrico y
clorhdrico. Al
cido ntrico no es
resistente.

Monel

68-69% de nquel.
28-29% de cobre.
algo de hierro, manganeso y silicio.

Propiedades como
las del nquel pero
mejoradas.
Resiste al cido
sulfrico y en las
disoluciones de
sus sales, al cido
clorhdrico hasta
el 10% a la
temperatura
ambiente.
Es poco resistente
a los cidos ntrico
y actico, el
lcalis y en aguas
que contienen CO2
.

Bronce al
aluminio.

Bronce al silicio

Plomo

Plomo

A veces con 10% de antimonio.

Aluminio

Aluminio

Sin aleacin

Resiste el aire
hmedo, las

disoluciones de
nitratos y
cromatos y en el
cido sulfrico
concentrado. Se
corroe lentamente
en los cidos
sulfrico y actico
a temperatura
normal.
No resiste el cido
clorhdrico ni los
lcalis.
Sus aleaciones
tiene peores
cualidades
anticorrosivas.

3.- Fundicin:
- Definicin:
Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas,
comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.
La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando
la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

- Tipos de fundicin:
Fundicin blanca:
Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma
decementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que
tienenlugar durante su enfriamiento son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de
carbono.
La microestructura tpica de las fundiciones blancas est formada por dendritas de
austenita transformada (perlita), en una matriz blanca decementita. Estas
fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo
sumamente quebradiza y difcil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de
maquinabilidad limita la utilizacin industrial de las fundiciones " totalmente
blancas ", quedando reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera
ductilidad como en las camisasinteriores de las hormigoneras, molinos de bolas,
algunos tipos de estampas de estirar yen las boquillas de extrusin. Tambin se
utiliza en grandes cantidades, como material departida, para la fabricacin
de fundicin maleable.
Fundicion gris:
La mayora de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen
entre2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitizacin se realiza con mayor facilidad
si elcontenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de
elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutctica y la proeutectoide, aunque no la
eutectoide, yas obtener una estructura final perltica hay que controlar
cuidadosamente el contenidode silicio y la velocidad de enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvada, que son las que
proporcionan a la fundicin gris su caracterstica fractura griscea o negruzca. Si la
composicin y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide
tambin se grafitiza presentar entonces una estructura totalmente ferrtica. Por el
contrario, si se impide la grafitizacin de la cementita eutectoide, la matrizser
totalmente perltica. La fundicin gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es
la ms blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la resistencia a la
traccin y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe,
alcanzando su valor mximo en la fundicin gris perltica.

La mayora de las fundiciones contienen fsforo procedente del mineral de hierro

encantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se combina en su mayor parte
con elhierro formando fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro forma un eutctico
ternario con lacementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida
como esteatita, la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. La
esteadita, por sus propiedades fsicas, debe controlarse con todo cuidado para
obtener unas caractersticas mecnicas ptimas.
Fundicin nodular:
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a
una resistencia a la traccin y tenacidades mayores que en la fundicin gris
ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que
normalmente se obtiene directamente en bruto de fusin sin necesidad de
tratamiento trmico posterior. Adems los ndulos presentan una forma ms
esfrica que los aglomerados de grafito, ms o menos irregulares, que aparecen en
la fundicin maleable.
El contenido total en carbono de la fundicin nodular es igual al de la fundicin
gris. Las partculas esferoidales de grafito se forman durante la solidificacin,
debido a la presencia de pequeas cantidades de alguno elemento de aleacin
formadores de ndulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al
caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la
composicin y de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferrticas son lasque
proporcionan la mxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.
Estas fundiciones, bien en bruto de fundicin o tras haber sufrido un normalizado,
pueden presentar tambin una matriz constituida en gran parte por perlita.
Fundicin maleable:
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la
base de la fabricacin de la fundicin maleable. La reaccin de descomposicin se
ve favorecida por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas slidas no
metlicas, por contenidos de carbono ms elevados y por la existencia de elementos
que ayudan a la descomposicin del Fe3C.
La maleabilizacin tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma
combinada contiene la fundicin blanca, en ndulos irregulares de carbono de

revenido (grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas

conocidas como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundicin blanca se calienta lentamente a una
temperatura comprendida entre 840 y 980C. Durante el calentamiento, la perlita se
transforma en austenita al alcanzar la lnea crtica inferior y, a medida que aumenta
la temperatura, la austenita formada disuelve algo ms de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la
zona crtica en que tiene lugar la reaccin eutectoide. Esto permite a la austenita
descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la
grafitizacin, la estructura no sufre ninguna nueva modificacin durante el
enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por ndulos de carbono
de revenido (rosetas) en una matriz ferrtica. Este tipo de fundicin se denomina
normal.
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz
ferrtica tenaz, lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad
Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a travs de la
regineutectoide se realice con la suficiente rapidez, la matriz presentar una
estructuratotalmente perltica.
Si el enfriamiento en la regin eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para
que todo el carbono quede en forma combinada, las zonas que rodean los ndulos
de carbono de revenido estarn totalmente grafitizadas mientras que las ms
distantes presentarn una estructura totalmente perltica, debido al aspecto que
presenta estas estructuras al microscopio, se conocen como estructura de ojo de
buey.
Este tipo de fundicin tambin puede obtenerse a partir de la fundicin maleable
ferrtica mediante un calentamiento de esta ltima por encima de la temperatura
crtica inferior, seguido de un enfriamiento rpido.

Fundicin en coquilla:
Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el metal fundido en coquilla
metlica. De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa perifrica dura
y resistente a la abrasin de, que envuelve totalmente a un corazn ms blando de,
siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un control muy cuidadoso
de la composicin y dela velocidad de enfriamiento. Las fundiciones en coquilla

pueden obtenerse ajustando la composicin de la fundicin de tal modo que la

velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea la justa para que se forme
fundicin blanca, mientras que en el interior, al ser menor la velocidad, se obtiene
fundiciones atruchadas y grises.
Jugando con los espesores metlicos del molde y con algunos componentes de la
aleacin como el silicio, manganeso, fsforo etc. se puede controlar el espesor de la
capa de fundicin blanca que se desea obtener.
Fundicin aleada:
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o ms elementos de
aleacin en cantidades suficientes para mejorar las propiedades fsicas o mecnicas
de las fundiciones ordinarias. Los elementos que normalmente se encuentran en las
primeras materias, como el silicio, manganeso, fsforo y azufre no se consideran
como elementos de aleacin.
Los elementos de aleacin se adicionan a las fundiciones ordinarias para
comunicarles alguna propiedad especial, tal como resistencia a la corrosin, al
desgaste o al calor, opara mejorar sus propiedades mecnicas. La mayora de los
elementos de aleacin adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la
grafitizacin, y sta es una de las principales razones de su empleo. Los elementos
de aleacin ms utilizados son el cromo, cobre, molibdeno, nquel y vanadio.

- Explicacin del proceso de fundicin:

La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales
que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad
interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede
emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin
de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar
el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida.
Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el
molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.
Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se
utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena
comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn
perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la

arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o
neumticos.

Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser
necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales

debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario

manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y
tambin su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad
del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena
permeable.
Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza,
e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible
localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas
placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos
trmicos o tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de
nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota
y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc

Variantes:
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con
superficies mucho ms lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas
con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminaran
mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con
arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos

acabados superficiales o tolerancias reducidas.

Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada
con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer
componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado
superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada
con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes
de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este
modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor
acabado superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La
generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener
moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en
arena verde. Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados
hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes.
Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los moldes. A
finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a
presin lanzado sobre el molde de arena precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin limitada unos
90-120 moldes por hora.

Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA)

implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presin.
Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y hoy en da

las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta
productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en
las dimensiones, este mtodo es muy eficiente.
Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en 1910.
Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa americana
Hunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea basada en esta
tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal proveedor es DISA
y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado, particularmente en Estados
Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos,
facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la
fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin.
Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o
plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un
material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el
molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico
para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por inyeccin
Fundicin prensada
Fundicin a baja presin

Es un sistema de fundicin que consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente

a presin. Un tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se
inyecta aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN / m.
Al inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo que se genera el flujo de metal,
que llena la matriz y forma la pieza. La presin se mantiene durante la solidificacin para
compensar la contraccin volumtrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de
colada.

Fundicin centrifugada

- Aplicaciones:
El empleo de la fundicin es principalmente para la fabricacin de piezas. Ofrece, entre
otras las siguientes ventajas:

Las piezas de fundicin son, en general ms baratas que las de acero, y su

fabricacin es ms sencilla por emplearse instalaciones ms baratas y realizarse la

fusin a temperaturas relativamente bajas, siendo menores que las correspondientes

a los aceros.
Las fundiciones son, en general, mucho ms fciles de mecanizar que los aceros.
Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y tambin
piezas pequeas y complicadas, que se pueden obtener con gran precisin de formas
y medidas, siendo adems en ellas mucho menos frecuentes la aparicin de zonas
porosas que en las piezas fabricadas con acero fundido.
Para numerosos elementos de motores, maquinaria, etc., son suficientes las
caractersticas mecnicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a la compresin
es muy elevada (50 a 100 Kg./mm) y su resistencia a la traccin (12 a 90 Kg./mm)
es tambin aceptable para muchas aplicaciones. Tienen buena resistencia al desgaste
y absorben muy bien (mejor que el acero) las vibraciones de mquinas, motores,
etc., a que a veces estn sometidas.
Su fabricacin exige menos precauciones que la del acero.
Como la temperatura de fusin de las fundiciones es bastante baja, suele ser
bastante fcil conseguir que las fundiciones de estado lquido tengan gran fluidez, y
con ello se facilita la fabricacin de piezas de poco espesor. En la solidificacin
presentan mucha menos contraccin que los aceros y adems su fabricacin no
exige como en la de los aceros, el empleo de refractarios relativamente especiales.
En el caso particular de la fundicin nodular, posee excelentes caractersticas y en
muchos casos llegan a ser una gran competencia para el acero.

4.- Tratamiento qumico de minerales.

- Reduccion qumica y trmica:
Reduccin o tratamiento trmico:
A veces se somete el mineral, ya concentrado, a la accin del calor para producir
una modificacin qumica. Se obtiene as un producto intermedio ms fcil de tratar
posteriormente. Hay 2 tipos fundamentales de operaciones: la calcinacin en horno
de cuba para mineral en briquetas o en trozos grandes, y la tostacin en hornos de
soleas, sobre las que se extiende el mineral fino en capas delgadas
o Secado:
El secado trmico es la eliminacin de la humedad del lquido (no ligada
qumicamente) de un material. El secado se realiza normalmente mediante el
contacto de los slidos hmedos con los gases calientes de la combustin
generados por la quema de combustibles fsiles. En algunos casos, el calor

para el secado puede ser proporcionado por aire caliente o un gas inerte que
se ha calentado indirectamente. La cantidad de calor necesaria para una
determinada operacin desecado se corresponde con el calor necesario para
evaporar la humedad lquida, el calor necesario para elevar la temperatura de
los productos (slidos secos y vapor de agua) a la temperatura desecado
final, y el calor necesario para compensar las prdidas de calor radiante. Por
lo general, la temperatura de secado se fija en un valor nominal por encima
del punto de ebullicin del agua, a menudo cerca de 120 C. En casos
especiales, como en el secado de ciertas sales solubles en agua, es necesario
un aumento de temperaturas de secado. En el secado por sales, la humedad
de alimentacin est saturada de sales disueltas, lo que altera el punto de
ebullicin y requiere altas temperaturas de secado. El secado de los slidos
hmedos se lleva a cabo en varios tipos de secadores industriales,
incluyendo secadores rotatorios, secadores de lecho fluidizado, y secador
flash. Otro tipo de secado, llamado secado spray, se lleva a cabo cuando el
material a secar se disuelve completamente en disolucin acuosa. La
solucin se pulveriza (generalmente a travs de una boquilla especialmente
diseada) en una cmara climatizada y mientras que el agua se evapora, los
slidos cristalizan. El vapor de agua se agotada del secador, y los slidos se
recogen en seco, por lo general en una seccin cnica del secador. El
material slido producido a partir de un secador spray a menudo tiene
tamaos partcula especiales y formas caractersticas, que puede ser
controlada por la concentracin de material disuelto en la solucin, y el
diseo de la boquilla de atomizacin.
o Calcinacion:
La calcinacin se aplica al carbonato de hierro, que se calienta en un horno de
cuba en presencia de un oxigeno.
El mineral y el combustible (10kg de carbn por tonelada de mineral) se
cargan por el tragante. El aire sopla en la base a travez de toberas,
regularmente repartidas, y el producto que se extrae por la base se enva al
alto horno
La calcinacin oxidante transforma el carbonato en trixido de hierro, Un
horno de 100m3 de capacidad produce 60tn de material calcinado en 24h.
o Tostacion:
Es una operacin metalrgica que se aplica en sulfuros, aprovechndose el
dixido de asufre para tener acido sulfrico.

La tostacin puede ocurrir de varias maneras:

1) La tostacin a muerte quema completamente el azufre. Se practica con los
sulfuros de hierro, zinc, y plomo. Los xidos se envan al aparato
metalrgico.
2) La tostacin sulfurante y clorurante se realiza tostando una mezcla de
mineral y sal comn; el metal pasa primero a sulfato y luego a cloruro
soluble. Se realiza con el sulfuro de plata, en la primera parte de la tostacin
se transforma el sulfuro en sulfato.
En presencia de cloruro de sodio pasa el metal a cloruro soluble en sulfato
de sodio.
Una reaccin anloga con sulfuro de cobre da el cloruro soluble en agua.
3) La tostacin aglomerante no pretende escencialmente una transformacin
qumica, sino una fusin parcial que permita la aglomeracin de los finos,
que se convierten en tortas semifundidas muy porosas que facilitan el
tratamiento posterior. La sinterizacin de los finos del mineral de hierro es
una operacin de este tipo que tiene gran inters siderrgico.
o Aglomeracion:

Reduccion Quimica:
Se denomina reaccin de reduccin-oxidacin, de xido-reduccin o, simplemente,
reaccin redox, a toda reaccin qumica en la que uno o ms electrones se
transfieren entre los reactivos, provocando un cambio en sus estados de oxidacin.
Para que exista una reaccin de reduccin-oxidacin, en el sistema debe haber un
elemento que ceda electrones, y otro que los acepte:
o El agente oxidante es el elemento qumico que tiende a captar esos
electrones, quedando con un estado de oxidacin inferior al que tena, es
decir, siendo reducido.

o El agente reductor es aquel elemento qumico que suministra electrones de

su estructura qumica al medio, aumentando su estado de oxidacin, es decir,
siendo oxidado.
Cuando un elemento qumico reductor cede electrones al medio, se convierte en un
elemento oxidado, y la relacin que guarda con su precursor queda establecida
mediante lo que se llama un par redox. Anlogamente, se dice que, cuando un
elemento qumico capta electrones del medio, este se convierte en un elemento
reducido, e igualmente forma un par redox con su precursor oxidado.
En la industria, los procesos redox tambin son muy importantes, tanto por su uso
productivo (por ejemplo la reduccin de minerales para la obtencin del aluminio o
del hierro) como por su prevencin (por ejemplo en la corrosin).
La reaccin inversa de la reaccin redox (que produce energa) es la electrlisis, en
la cual se aporta energa para disociar elementos de sus molculas.
5.- Metalurgia del:
- Aluminio:
El aluminio se extrae principalmente de un mineral, la bauxita, y tambin de la criolita.
Aunque encontramos aluminio formando parte de muchos compuestos, es muy difcil
extraerlo, y solo resulta rentable en el caso de estos dos minerales.
En la naturaleza podemos encontrarlo formando parte de diferentes minerales y rocas,
como el feldespato, la arcilla, el caoln o la mica. Tambin es el componente principal de
muchas piedras preciosas y semipreciosas, como el aguamarina, la turquesa, la esmeralda,
el rub o el zafiro.
Se extrae de estas rocas ricas en metal, las menas, a travs de distintos procesos qumicos y
fsicos. En el caso de la bauxita, se procede a la calcinacin de la mena enriquecida hasta
obtener un nuevo material, la almina, un xido de aluminio. Despus, mediante un
proceso qumico llamado electrolisis, se separan los componentes de este xido y se asla el
aluminio. El aluminio puede llegar a tener una pureza del 99,5 %.
El aluminio, dependiendo de la aplicacin a la que se destina, puede alearse con cobre,
magnesio, silicio o manganeso. Una de sus aleaciones ms importantes es el duraluminio,
donde se alea con pequeas cantidades de cobre. Este material presenta las mismas
condiciones de resistencia que el acero, pero con una densidad mucho menor.
Yacimientos:
Se pueden encontrar yacimientos de aluminio en: Australia, Brasil, China, EE.UU. Francia,
Ghana, Grecia, Guinea, Guyana, Hait, Hungra, India, Indonesia, Jamaica, Malasia, R.

Dominicana, Rumana, Sierra Leona, Surinam, Turqua, antigua URSS, Venezuela, y

antigua Yugoslavia.
- Cobre:
El cobre es un metal abundante en todas las zonas del planeta y aparece en forma de
diferentes minerales y compuestos, como la cuprita y la calcorina, aunque la principal
fuente de extraccin es la calcopirita. En general, el contenido en cobre de las menas no es
muy alto, alrededor de un 12 %, por lo que es necesario concentrarlas antes de pasar al
proceso de extraccin propiamente dicho.
La metalurgia del cobre es bastante compleja. El proceso comienza con el triturado de la
calcopirita en bruto. A continuacin se lava el barro obtenido para eliminar los materiales
de desecho y despus se funde en un horno hasta obtener barras con una alta concentracin
de cobre.
El primer producto que se obtiene en el horno es la mata de cobre, un material que contiene
entre un 30 y un 50 % de cobre. Esta se introduce en un horno similar al que se emplea para
fabricar acero, hasta obtener cobre gris o negro, que contiene ya un 98 99 % del metal
puro. Para obtener un porcentaje mayor se deben emplear otros procesos qumicos de
refinado ms complejos, como la electrolisis.
El cobre totalmente puro solo se utiliza para aplicaciones elctricas, ya que las pequeas
impurezas que pueda contener el material aumentan su resistencia al paso de la corriente
elctrica. Un 65 % del cobre que se extrae en el planeta se usa para este fin. Tambin se
emplea en la fabricacin de cables telefnicos y en la industria qumica.
Yacimientos:
Entre los mas resaltantes se pueden mencionar: Chile, Per, China, Estados Unidos,
Australia, Zambia, Rusia, Indonesia, Canad, Republica Democrtica del Congo, Polonia,
Mxico, Kazajistn
- Niquel:
Es un metal de transicin de color blanco plateado con un ligero toque dorado, pobre
conductor de la electricidad y del calor, muy dctil y maleable por lo que se puede laminar,
pulir y forjar fcilmente, y presentando ferromagnetismo a temperatura ambiente. Es otro
de los metales altamente densos como el hierro e iridio. Se encuentra en distintos minerales,
en meteoritos (aleado con hierro) y, en principio, hay nquel en el interior de la Tierra
principalmente en su ncleo, donde se trata del segundo metal ms abundante por detrs del
hierro, metal con el que comparte numerosas caractersticas similares. El nquel es aleado
con hierro para proporcionar tenacidad y resistencia a la corrosin, en los aceros
austenticos el nquel es esencial puesto que al ser un metal gammgeno estabiliza la
austenita. Es resistente a la corrosin y se suele utilizar como recubrimiento, mediante

electrodeposicin. El metal y alguna de sus aleaciones, como la aleacin Monel, se utilizan

para manejar el flor y algunos fluoruros debido a que reacciona con dificultad con stos
productos. Su coste roza la mayora de las veces el primer puesto entre los precios de los
metales comunes en los mercados dedicados a los metales. Es un producto absolutamente
esencial para el desarrollo de la industria, adems de uno de los metales ms demandados.
Reacciona con dificultad en medios agresivos y se considera resistente a la corrosin; no
sufre el llamado efecto "galleo" el cual s padece el cobre, por ejemplo. Su estado de
oxidacin ms normal es +2. Puede presentar otros, se han observado estados de oxidacin
0, +1 y +3 en complejos, pero son muy poco caractersticos.
Yacimientos:
Algunos pases con yacimientos de este metal son: Canad, Cuba, Rusia, Bolivia,
Colombia, Nueva Caledonia provincia de ultramar de Francia y Repblica Dominicana.
- Hierro:
La preparacin mecnica de los materiales del hierro comprende varios procesos como son:
trituracin, seleccin del tamao del grano, tostacin o calcinacin primaria para eliminar
humedad, bixido de carbono, azufre y otros productos voltiles; conversin del oxido
ferroso a frrico y lograr que el material quede poroso.
Preparacion mecnica del mineral apartado:
Se basa en el color brillo y fractura de los minerales. Consiste en estar en la mina separando
a mano o con herramienta el mineral de las gangas dividindola en tres porciones.
Molienda:
Esta operacin tiene por objeto reducir a pequeos tamaos los trozos gruesos del mineral
con el fin de separar las gangas de las menas
Cribado:
Esta operacin tiene por objeto la clasificar el mineral en diferentes grados de finura para
que se le pueda suministrar los procesos de lavado y concentracin. Esta operacin se
realiza mediante cribas o tamices que pueden ser hechos de varilla, lminas perforadas o
tela de alambre
Clasificacin:
El fundamento de este proceso radica en la diferencia de velocidad de los granos del
mineral dentro de una solucin acuosa, para esta operacin se utilizan clasificadores
hidrulicos o mecnicos.

Concentracin:
Existen dos mtodos de concentracin: por gravedad o por flotacin. La concentracin por
gravedad se realiza en minerales oxidados o minerales pesados , en tanto que la
concentracin por flotacin se lleva a cabo de preferencia en minerales sulfurados.
Yacimientos:
Algunos pases con yacimientos de este metal son: Teurel, Australia, Chile, Venezuela,
entre otros.
- Zinc:
Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su
tratamiento qumico extractivo, necesitan de una preparacin fsica y qumica mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuacin, se estudian la
concentracin de los minerales y su tratamiento por tostacin y sinterizacin.
Concentracin de menas:
La concentracin por flotacin ha venido a resolver el problema de las menas mixtas las
cuales, por otra parte, son cada vez ms comunes. No obstante, antes de esta operacin se
hace precisa una molienda que libere los distintos componentes del mineral y que, a veces,
exige moler por debajo de 50 m. Hay que plantearse un proyecto de molienda-flotacin
que haga el tratamiento de la mena econmico. La prctica normal de la flotacin en menas
mixtas es flotar primero los minerales de cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A
continuacin, se flota la galena, luego la blenda y a veces, finalmente, la pirita. La flotacin
de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos de siglo que, hoy da, se
pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un xito econmico asegurado. Se
han desarrollado tcnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de zinc activando su
superficie con sulfuro sdico y usando colectores, como en Cerdea.
Tostacin y sinterizacin:
Al comienzo de la produccin del zinc metal (1746 en Europa) se usaron las calaminas para
la obtencin del metal. Slo era precisa una calcinacin para descomponer el silicato
hidratado, y dejar as un silicato activado del que el xido de zinc era reducido, en retortas
especiales, con carbn. Pero la blenda, que es un sulfuro y, adems, el ms abundante,
pronto se intent beneficiar aunque no pueda reducirse directamente con carbn. Pronto se
supo que un tratamiento de tostacin converta el mineral en xido y ste ya se poda
reducir, pero no se utiliz este descubrimiento, por lo tedioso del proceso de tostacin,
hasta que las calaminas se hicieron escazas. Agotados los yacimientos de calamina hubo
que recurrir a la blenda siendo necesario desarrollar una tcnica adecuada para su tostacin.
El descubrimiento de la flotacin puso en disposicin de tratamiento cantidades

importantes de blenda y hoy se puede decir que casi la totalidad de la produccin mundial
de zinc se obtiene a partir de sulfuros concentrados por flotacin.
Yacimientos:
Se pueden mencionar los siguientes pases: China, Per, Australia, India, Estados Unidos,
Canad, Mxico, Kazajistn, Bolivia, Irlanda
- Plomo:
El principal mineral que constituye la mena ms importante del plomo es la galena, cuyo
componente mayoritario es el sulfuro de plomo (II). En zonas muy concretas, otros
minerales pueden ser material de partida para procesos viables econmicamente para la
obtencin del plomo. Minerales como la cerusita, cuyo componente mayoritario es el
carbonato de plomo (II), o la anglesita, cuyo componente mayoritario es el sulfato de plomo
(II), se sealan como posibles menas de plomo. En Espaa la produccin ha disminuido
notablemente, desde que a finales del siglo XIX fuese la primera productora mundial. Los
yacimientos ms importantes se sitan en Linares y La Carolina en Jan ; Sierra de
Cartagena y Mazarrn en Murcia y Sierra Almagrera en Almera. La metalurgia del plomo
ha evolucionado desde mediados del siglo XIX. Principalmente ha sufrido variaciones que
se traducen en el tipo de hornos utilizados y en el ahorro de energa empleada. Inicialmente
se empleaban hornos de reverberacin, que se construyen con una bveda superior de
material sumamente refractario; ste acta como reflector del calor puesto en juego en los
procesos de reduccin de los minerales. As se consigue un buen ahorro de energa.
Posteriormente se adecu la tecnologa de la siderometalurgia y se utilizaron altos hornos
parecidos a los que manufacturaban aceros. En la actualidad se utilizan hornos elctricos,
mucho menos voluminosos y mucho ms eficaces. El proceso qumico de cada uno de los
sistemas es el siguiente: a) Con horno de reverberacin. El mineral desmenuzado se coloca
en el lecho del horno. Se insufla aire a temperaturas elevadas. Entonces parte del PbS (s) se
transforma en PbO (s) y parte se oxida a PbSO4 (s). 2 PbS(s) + 3 O2 (g) PbS (s)+ 2O2 (g) 2
PbO (s) + 2 SO2 (g) PbSO4 (s)Se corta la entrada de aire y se eleva la temperatura.
Entonces reaccionan tanto el PbO (s) como el PbSO4 (s) con el PbS (s) que est en exceso.
Se obtiene plomo lquido. 2 PbO (s) + PbS (s) SO2 (g) + 3 Pb (l) 2 SO2 (g) + 2 Pb
(l)PbSO4 (s) + PbS (s)El plomo obtenido en fase lquida contiene impurezas de azufre,
arsnico, antimonio, silicio, hierro y cobre, fundamentalmente. Se insufla aire caliente en el
plomo lquido y entonces: El silicio, el arsnico y el antimonio dan los xidos SiO2 ,
As2O3 y Sb2O3, slidos que sobrenadan al lquido metlico. El hierro y el cobre dan lugar
inicialmente a xidos: CuO (s) y Fe2O3 (s) , que reaccionan con los xidos cidos de
silicio, arsnico y antimonio generando silicatos, arsenitos y antimonitos, slidos que
tambin flotan en el lquido metlico. El conjunto del material flotante se retira como
escoria. El azufre da lugar a SO2 (g), que se desprende.

Yacimientos:
Los principales productores de plomo del mundo son: Kazajistn, Australia, Canad, USA,
Mxico, Per, China

Bibliografa

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