Universidad de Carabobo.

Facultad de Ingeniera.
Escuela de Ingeniera Mecnica.
Departamento de Diseo Mecnico y Automatizacin.
Mantenimiento Industrial.

MPT
(Mantenimiento Productivo Total)

Profesor:

Integrantes:

C.I:

Fernando Montero.

Jos Eusebio.

22.518.347

Seccin: 51.

Carlos Rodrguez.

18.958.735

Naguanagua, Marzo 2014.

NDICE:

INTRODUCCIN.................................................................................................4
MANTENIMIENTO DE PRODUCCIN TOTAL (MPT)...................................6
Definicin:..........................................................................................................6
Historia:..............................................................................................................6
Objetivos:...........................................................................................................7
Ventajas y desventajas:.......................................................................................7
Beneficios del tpm:.............................................................................................8
a)

Beneficios con respecto a la organizacin:..............................................8

b) Beneficios con respecto a la seguridad:...................................................8

c)

Beneficios con respecto a la productividad:............................................9

Las seis grandes prdidas que debe eliminar:....................................................9

d) Prdidas por paradas (disponibilidad):....................................................9
e)

Prdidas de velocidad (rendimiento):......................................................9

f)

Prdidas por defectos (calidad):..............................................................9

Pilares del TPM:...............................................................................................10

Planificacin y preparacin de la instalacin del TPM:...................................13
a)

Desarrollo de la estrategia de instalacin:.............................................13

b) Desarrollar y poner en funcionamiento la organizacin del TPM:........13

c)

Desarrollar el perfil, la estrategia y las polticas:..................................13

d) Desarrollo de metas:..............................................................................14
e)

Coordinacin de la capacitacin e informacin del TPM:....................14

f)

Realizar relaciones pblicas:.................................................................14

g) Desarrollar el plan maestro del TPM:....................................................14

h) Desarrollo de planes detallados de instalacin:.....................................15
i)

Presentacin a gerencia:........................................................................15

Problemas de implantacin en industrias occidentales:...................................15

Cmo implementarlo?:...................................................................................16
Aspectos crticos de xito o fracaso:................................................................19
Importancia de los lderes en implantacin:.....................................................19

Casos de aplicacin exitosa del TPM:..............................................................19

CONCLUSINES...............................................................................................21
BILIOGRAFIA....................................................................................................22

INTRODUCCIN

En el mundo desde hace muchos aos, siempre ha sido vital la obtencin de

productos manufacturados, los cuales en un inicio se producan de manera artesanal,
hasta que llego la revolucin industrial. Para las industrias y sus procesos industriales,
siempre se han implementado nuevas tecnologas o mtodos de produccin, para
disminuir los tiempos de elaboracin de productos terminados y como efecto producir
ms.
Las primeras tecnologas o mtodos aplicados a las industrias, siempre
generaban como consecuencia utilizar ms espacio en la empresa que el utilizado por
las tecnologas anteriores y que sus maquinarias generaran ms desechos y
contaminantes y todo esto debido siempre al crecimiento progresivo de la demanda.
Aqu, no se tomaba en cuenta la salud fsica, social y psicologa del trabajador, sino
que a l se le explotaba mucho y se le pagaba poco.
Debido a que las empresas no gastaban en la preservacin del medio ambiente,
sus trabajadores y condiciones ptimas de trabajo, siempre era muy rentable el
negocio para sus dueos y no importaba los tiempos de paradas no programadas y la
obtencin de repuestos era muy fcil (empresas haban muy pocas y repuestos
muchos).
En la creacin de nuevas industrias, la formacin de sindicatos, la creacin de
leyes que protegen a los trabajadores, los medios o normativas que regulen la emisin
de desechos y contaminantes y la regulacin de ganancias para los dueos de
empresas, se comienza a valorar los gastos innecesarios de las empresas y resulta que,
las paradas no programadas generan muchas prdidas al negocio. Por esto, surgen
ideas para minimizarlos, y de estas destaca el PM (mantenimiento preventivo), el cual
fue un mtodo muy efectivo para la reduccin de tiempos de paradas; pero con un
defecto que no se controlaba el cundo y el alcance de los mantenimientos
preventivos, si no, que se realizaban en horas fueras de produccin de la empresa
(horas extras) y se hacan muy seguidos, la empresa gastaba menos en horas de
paradas pero aun gastaba en mantenimientos a veces innecesarios.
En el PM se cambiaban piezas que an tenan vida til, se sobrepasaba niveles de
lubricacin adecuada, se gastaba en repuestos que no se utilizaban y se perdan y no
se inclua a los operadores de maquinarias en l, es por ello en la actualidad, de tantas
alternativas que surgen destaca el TPM (mantenimiento productivo total), el cual
toma en cuenta muchos factores para la mxima eficiencia de equipos.
El TPM, es un mtodo que maximiza la eficiencia de todos los equipos,
involucra a todos los trabajadores en el mantenimiento eficiente de equipo y les crea
sentido de pertenencia, capacita a empleados para un buen funcionamiento, hace
4

mantenimientos a tiempo(ni antes ni despus) y hace que los trabajadores lo hagan a

gusto y no por hacerlo. Hoy en da, es el que ms usado de los mantenimientos de las
empresas de gran envergadura.

MANTENIMIENTO DE PRODUCCIN TOTAL (MPT)

Definicin:
Es un sistema de organizacin, donde la responsabilidad no recae slo en el
departamento de mantenimiento, sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos". El mantenimiento productivo total, est dirigido a la maximizacin de la
efectividad del equipo durante toda la vida del mismo. Involucra a todos los
empleados de un departamento y de todos los niveles; motiva a las personas para el
mantenimiento de la planta, a travs de grupos pequeos y actividades voluntarias, y
comprende elementos bsicos como el desarrollo de un sistema de mantenimiento,
educacin en el mantenimiento bsico, habilidades para la solucin de problemas y
actividades para evitar las interrupciones.

Historia:
En realidad el TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total,
derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy
positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inici sus trabajos en Japn a
poco despus de culminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadstica,
Deming comenz por mostrar a los japoneses cmo podan controlar la calidad de sus
productos durante la manufactura mediante anlisis estadsticos. Al combinarse los
procesos estadsticos y sus resultados directos en la calidad con la tica de trabajo
propia del pueblo japons, se cre toda una cultura de la calidad, una nueva forma de
vivir. De ah surgi TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la
industria.
En los aos recientes se le ha denominado ms comnmente como "Total Quality
Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemtica del
mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de sus
conceptos generales no parecan encajar en el proceso. Para entonces, ya algunos
procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) se estaban aplicando en un gran
nmero de plantas.
Usando las tcnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el
equipo en operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y a
menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la
produccin. Se aplicaba la idea errnea de que "si un poco de aceite es bueno, ms
aceite debe ser mejor". Se obedeca ms al calendario de PM que a las necesidades
reales del equipo y no exista o era mnimo el envolvimiento de los operadores de
6

produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacan se limitaba a la

informacin (a veces incompleta y otras equivocadas), contenida en los manuales.
La necesidad de ir ms all que slo programar el mantenimiento de
conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como mtodo de
mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de
manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban comprometindose en
los programas de Calidad Total. Para resolver esta discrepancia y an mantener
congruencia con los conceptos de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta
disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al estatus actual en que es
considerado como una parte integral del programa de Calidad Total.
El origen del trmino "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido
en diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los
manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan que se
usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes elctricas automotrices
de Japn a fines de 1960. Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japons
de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crdito de haber definido los
conceptos de TPM y de ver por su implementacin en cientos de plantas en Japn.

Objetivos:
El sistema est orientado a lograr:

Evitar el desperdicio de materia prima.

Evitar fallas de las maquinas.
Generar productos no defectuosos.
Minimizar riesgos de accidentes o incidentes laborales.
Producir lotes pequeos lo antes posible.
Reducir los costos.
Fomentar el trabajo en equipo.
Ventajas y desventajas:
Ventajas:

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un

resultado final ms enriquecido y participativo.
El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas:
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede
ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos.
La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El
proceso de implementacin requiere de varios aos.

Beneficios del tpm:

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia
debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.
a) Beneficios con respecto a la organizacin:

Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
Aprendizaje permanente.
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una
realidad.
Redes de comunicacin eficaces.

b) Beneficios con respecto a la seguridad:

Mejora las condiciones ambientales.
Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud.
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda
de acciones correctivas.
Entendimiento del porqu de ciertas normas, en lugar de como hacerlo.
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.
Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.

c) Beneficios con respecto a la productividad:

Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reduccin de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
Menor coste financiero por recambios.
Mejora de la tecnologa de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

Las seis grandes prdidas que debe eliminar:

Las metas del TPM son cero averas, cero defectos y cero accidentes. El TPM
maximiza el output (Productividad, Calidad, Coste, Entrega, Seguridad, Salud,
Entorno y Moral) manteniendo las condiciones operativas ideales y manejando el
equipo eficazmente. Para lograr la efectividad total TPM trabaja para eliminar
estas "6 grandes prdidas:"
d) Prdidas por paradas (disponibilidad):

Fallos en el equipo (averas).

Cambios de utillajes y ajustes.
e) Prdidas de velocidad (rendimiento):
Tiempos no productivos y paradas menores.
Reducciones de velocidad.
f) Prdidas por defectos (calidad):
Defectos por problemas del proceso.
Reduccin de rendimiento.

Cuando se eliminan las averas y defectos, las tasas de operacin del equipo
mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse y como consecuencia, la
productividad del personal aumenta.

Pilares del TPM:

El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes:
Los ocho pilares de TPM:

Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa
planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.
El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz
de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y
estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el
conocimiento adquirido durante la ejecucin de acciones de mejora.
Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un
proceso, un procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo;
detectando acertadamente la prdida y ejecutando un plan de accin para su
eliminacin.

Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms

interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la mquina o lnea de
produccin.
El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que
se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo
estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los
operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para
dominar el equipo que opera.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos.
Rupturas de ciertas piezas.

10

 Desplazamientos.
Errores en la manipulacin.

Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la situacin

que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un
equilibrio costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los
objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero
contaminaciones. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal
especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:
Reducir el coste de mantenimiento.
Reduccin espera de trabajos.
Eliminar radicalmente los fallos.

Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las

mquinas y procesos nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de
adquisicin para que su mantenimiento sea el mnimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear
sean:
Fiables.
Fciles de mantener.
Fciles de operar.
Seguros.
Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto desde
el principio).

Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad

que se rigen.

11

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las

condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones
del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el
objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen
defectos de calidad.
El mantenimiento de calidad se basa en:
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que
este no genere defectos de calidad.
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las
condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los
estndares tcnicos.
Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad
potencial.
Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del
producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e
intervenir estos elementos.
Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos
en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de
todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y
como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y
en la mejora continua de su rea de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del
personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de
trabajo futuras. Estimular la formacin sistemtica del personal.

TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo

administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos
administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta
de produccin. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un
equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de
soporte.

12

Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de

seguridad regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de
trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el
ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos
de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y
herramientas en el rea de trabajo.

Planificacin y preparacin de la instalacin del TPM:

a

Desarrollo de la estrategia de instalacin:

Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone.
Analizar indicadores de produccin y de funcionamiento de las mquinas con las que
se cuenta.
Este tipo de anlisis permitir decidir la estrategia de instalacin del TPM
TPM-EM.
TPM-PM.
TPM-AM.
g) Desarrollar y poner en funcionamiento la organizacin del TPM:
Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalacin del TPM en la
empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto
conocimiento en mantenimiento y produccin.
Se crea un comit directivo que representa a la gerencia, recibe informes del gerente
del TPM, acta como consultor y tiene como funcin la designacin y toma de
decisiones de las polticas y estrategias de TPM.
Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de mquinas y
procesos de produccin.
Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la planificacin
y preparacin de la instalacin del TPM, posteriormente se encarga de los grupos
pequeos de TPM y se encargara de las capacitaciones.
Se crea la comisin del TPM de rea que sirve como consultor y toma las decisiones
para el rea piloto.

13

 Finalmente se forman pequeos grupos que llevan a cabo la instalacin real del TPM,
iniciando por el rea piloto.
h) Desarrollar el perfil, la estrategia y las polticas:
Son establecidos por el comit de TPM siguiendo sugerencia del gerente del
TPM, los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el
estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 aos y debe
contemplar lo siguiente:

Metas de fabricacin de la compaa.

Capacidad de expansin.
Excelencia en calidad.
Fabricacin just in time.
i) Desarrollo de metas:
Se desarrolla segn los resultados de los estudios de factibilidad y pretende.

Aumento del 85% del OEE o 50% de mejoramiento del OEE actual.
Reduccin de averas.
Aumento de la produccin total.
Aumento de la produccin total efectiva de los equipos.
Reduccin de defectos.
Aumento del nmero de grupos de TPM.
Aumento de nmero de sugerencias de los empleados.
Reduccin de accidentes.
Reduccin tiempos de preparacin de personal.
Incrementar los niveles medios de especializacin.
j) Coordinacin de la capacitacin e informacin del TPM:
Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan
fuertemente, despus de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y
supervisores, despus al resto del personal mediante videos o una conferencia corta
en la que se da espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones
ms detalladas a los grupos de TPM.
k) Realizar relaciones pblicas:

14

Mantener informado a los empleados de las actividades que se estn realizando

mediante pizarras de actividades, comunicados y volantes.
l) Desarrollar el plan maestro del TPM:
Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de
instalacin piloto Es importante ya que permite en una escala pequea ver los
resultados del TPM en un rea de la empresa, y permite validar los planes de
implementacin en la empresa.
m) Desarrollo de planes detallados de instalacin:
Con la informacin recopilada del rea piloto se inicia la implementacin en el
resto de reas de la empresa, aunque cada rea debe realizar reajustes segn sus
necesidades.
n) Presentacin a gerencia:
Presentar a gerencia los planes de instalacin disponibles antes de realizar la
verdadera instalacin del plan de TPM
Problemas de implantacin en industrias occidentales:
El TPM es una de las filosofas de mejora de mantenimiento orientales ms
populares que podemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera
en una empresa que lo implementa de la forma adecuada, son muy profundos y
conllevan constantemente a desarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de
calidad, de tiempos de entrega, trabajo en equipo y productividad entre otras, adems
de rebajar sustancialmente los costos de mantenimiento, produccin, inventarios,
paros inesperados y muchos otros procesos ms.
El TPM es un nuevo esquema de trabajo de mejoramiento productivo que se
debe contemplar en su origen ms profundo: el filosfico y cultural. Es verdad que el
TPM en gran parte aplica las metodologas de calidad desarrolladas por el ejrcito
estadounidense en el Japn de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su
asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusin cultura-mtodo que
este tuvo en dicha sociedad.
Gracias a sus creencias filosficas y trascendentales, la sociedad japonesa, ha
sido siempre una cultura altamente enfocada al auto-cuidado del ser, tanto el interno
(yo como persona) como el externo (naturaleza, objetos), lo que conlleva por lo tanto
a que se ejecuten las tareas del da a da, con ms cuidado, inters y apreciacin, caso

15

contrario a la cultura occidental, en donde el cuidado y apreciacin por las

actividades son poco importantes.
Es por esta razn que uno de los principales objetivos a tener en cuenta en la
implementacin del TPM en una industria occidental, debe ser el enfoque en el
cambio cultural del personal de la compaa, de manera que hacindolos cada vez
ms participes del proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su
trabajo y puedan ser parte de la solucin y no del problema. Con este tema dominado,
lo que viene en adelante es fcilmente asimilado, mientras que en el caso contrario, es
donde se comienzan a generar inconvenientes e inconformidades que pueden demorar
y poner en riesgo el xito en la implementacin del TPM.
De igual manera, se pueden encontrar variados obstculos para una buena
implantacin el TPM, entre los cuales se tienen:
Falta de planeamiento y estrategias de desarrollo.
Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos
importantes.
No tener una base firme en cuanto a metodologas de mejoramiento.
Mal entendimiento con los sindicatos.
Plantas de produccin separadas geogrficamente.
Sistemas de produccin incompatibles.
Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de produccin, que antes
haca mantenimiento.
Cmo implementarlo?:
Fase preliminar:
En una fase preliminar es necesario modelizar la informacin relacionada con
mantenimiento, identificando y codificando equipos, averas y tareas preventivas.
Paso 1.- Volver a situar la lnea en su estado inicial.
El objetivo debe ser dejar la lnea en las condiciones en las que fue entregada por
parte del proveedor el da de su puesta en marcha: limpia, sin manchas de aceite,
grasa, polvo, libre de residuos, etc.
Paso 2.- Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas de difcil acceso.
Una fuente de suciedad (fugas de aire o de aceite, cadas de componentes, virutas
de metal, etc.) es aquel lugar en el que, aunque se limpie continuamente, sigue
generando suciedad. Estas fuentes de suciedad hay que considerarlas como causas de

16

un mal funcionamiento o anormalidades de los equipos, aunque est claro que unas
repercutirn ms que otras en el rendimiento de las instalaciones.
Paso 3.- Aprender a inspeccionar el equipo.
Para el proceso de implantacin del TPM es fundamental que el personal de
produccin, poco a poco, se vaya encargando de ms tareas propias de
mantenimiento, hasta llegar a trabajar de forma casi autnoma. Para ello es
imprescindible formacin para transmitir los conocimientos necesarios a los operarios
de la lnea sobre el funcionamiento de las mquinas y los equipos. Esta formacin
cada vez ser ms detallada y abarcar ms tareas multidisciplinares.

Paso 4.- Mejora contina.

En este paso los operarios de produccin realizan las tareas de TPM de forma
autnoma, se hacen cargo de las tcnicas necesarias y proponen mejoras en las
mquinas que afecten a nuevos diseos de lnea. Los responsables verifican los
esfuerzos para mejorar los procedimientos de mantenimiento preventivo y supervisan
sus actividades orientadas a elevar la rentabilidad econmica de la planta. En esta
fase cobra vital importancia la determinacin de las causas de averas para la cual se
pueden utilizar las mismas tcnicas de calidad total que se usan en SMED.
Una vez iniciado un programa TPM, la calidad de su proceso de implantacin
debe ser auditada por el departamento de mantenimiento de cara a controlar los
costes, comprobar que las actividades planificadas se han realizado y plantear
objetivos para siguientes fases.
En este punto conviene definir un sistema de indicadores accesible y fiable para
capturar, medir, analizar y evaluar los resultados y desviaciones respecto al objetivo
de manera metdica y fiable. Indicadores como el rendimiento de la mano de obra,
las horas dedicadas a trabajos urgentes, los costes de reparacin o la disponibilidad
son vlidos para estos sistemas aunque en el entorno Lean cobra vital importancia el
indicador numrico natural para el TPM, denominado ndice de Eficiencia Global del
Equipo, conocido como OEE (Overall Equipment Efficiency).
OEE es un indicador que se calcula diariamente para un equipo o grupos de
mquinas y establece la comparacin entre el nmero de piezas que podran haberse
producido, si todo hubiera ido perfectamente, y las unidades sin defectos que
realmente se han producido. Para la utilizacin de este indicador, se utilizan los
ndices de Disponibilidad, Eficiencia y Calidad. OEE es el producto de estos tres
ndices, de manera que:
OEE (Eficiencia Global de Equipos Productivos) = D*E*C
17

El coeficiente de disponibilidad (D) es la fraccin de tiempo que el equipo est

operando realmente reflejando las prdidas por averas y paradas. Para su clculo se
parte del tiempo disponible, tambin llamado tiempo de carga, que es el tiempo total
de operacin menos el tiempo muerto, planificado o necesario, tal como la
interrupcin del programa de produccin, tiempos de descanso y reuniones diarias de
taller operativo es el tiempo de carga menos el tiempo que la mquina est parada
debido a averas, preparaciones, ajustes, cambio de tcnicas y otras paradas.
El coeficiente de eficiencia (E) mide el nivel de funcionamiento del equipo
contemplando las prdidas por tiempos muertos, paradas menores y perdidas por una
velocidad operativa ms baja que la de diseo.
Por ltimo, el coeficiente de calidad (C) mide la fraccin de la produccin
obtenida que cumple los estndares de calidad reflejando aquella parte del tiempo
empleada en la produccin de piezas defectuosas o con errores.
Disponer de un OEE de, por ejemplo, 60% significa que de cada 100 piezas
buenas que la mquina podra haber fabricado, slo ha producido 60. Este tipo de
clculo hace que el OEE se convierta en un examen severo. Por ejemplo, si los tres
ndices son del 90%, el OEE ser 72,9%. En general, se considera que un muy buen
OEE se situara por encima del 85%. En la prctica, se acepta el establecimiento de
objetivos distintos para cada ndice, y as, por ejemplo, se podra plantear una
disponibilidad del 90%, una eficiencia del 95% y un ndice de calidad del 99,9%, lo
que representa un OEE del 85%.

18

El clculo del OEE es interesante porque en un nico indicador se evalan todos

los parmetros fundamentales de la produccin industrial y constituye una de las
claves del Lean. De acuerdo con lo expuesto, la mejora de la eficacia con la que
trabajan los equipos y las instalaciones permite el incremento de la eficiencia de todo
el sistema productivo. El valor numrico de la eficiencia global es un porcentaje que
se determina con anterioridad a la introduccin de mejoras para conocer el punto de
partida del equipo cuya eficiencia se quiere incrementar. Este indicador permite
valorar la progresin Lean a medida que se van introduciendo sucesivas mejoras. La
importancia del indicador es tal que muchas consultoras/implantadoras Lean
desarrollan toda su metodologa alrededor de la explotacin del OEE.
Aspectos crticos de xito o fracaso:
Generacin del plan de mejoramiento, compromiso, seguimiento y retroalimentacin
constante por parte de las directivas.
Clima laboral propicio.
Sindicato problemtico.
Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora, desempeo y calidad de
la empresa y de los que no tienen ningn inters por mejorar.

19

 Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y competitivas que

produzcan personas pensantes, capaces de generar conocimiento y cambios por si
mismos.
Importancia de los lderes en implantacin:
Dentro de los requerimientos o acciones de triunfo al momento de implementar esta
metodologa en las culturas occidentales es importante formar buenos lderes, Un
lder sin una visin no es ms que un simple jefe, y estos mismos deben de ser los
principales gestores y guas de todo el proceso, teniendo bien claro la visin y
misin tanto de la compaa como del proyecto de implementacin de esta
metodologa. Se requiere muchas veces quien hale a quien empuje, quien de
ejemplo a quien regae, y un buen lder sabe cmo motivar a su personal para poder
lograr los objetivos que estos se planteen.
Son estos lderes de cada grupo conformado para la implementacin del programa los
que tienen a sus espaldas la necesidad de generar cultura dentro de la empresa,
comenzado desde su grupo y expandindose al resto de la compaa, volviendo
todas las acciones en comportamiento y luego dndoles a estos la resea de visin y
misin de la empresa, logrando un grado mayor de pertenencia de la empresa para
finalmente tener la tan anhelada cultura.
Casos de aplicacin exitosa del TPM:
SKF/MRC Bearing: Esta empresa productora de motores y bombas industriales
redujo su tiempo de mantenimiento correctivo no planeado en un 98% en un
departamento y en otro alcanz un 99% en un solo ao con la implementacin TPM.
Harley- Davidson: Esta famosa empresa fabricante de motocicletas estima haber
obtenido un ROI (Retorno de la inversin) de 10:1 sobre los costos de
implementacin de TPM.
3M: Esta empresa redujo su costo de mantenimiento en un 60% al implementar TPM
en un periodo de tiempo de tres aos.
Texas Instruments: Esta empresa Norteamericana economiz ms de seis millones de
dlares (USD 6 000 000) en inversiones de capital en solo un ao con la aplicacin
de TPM en su planta de produccin.
Samsung Electronics: La empresa ms importante y mundialmente reconocida por
sus procesos de fabricacin y expansin sin lmite, utiliza esta herramienta para
reducir costos y cuidar el entorno. Actualmente est implantando a nivel mundial el
PRO 3M como una herramienta que impacta positivamente en la manufactura y sus
productos y que aparte es de su autora.

20

CONCLUSINES

El TPM, es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total, con lo
que supone elevar a un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
produccin.
Al trabajar con un equipo y personal estable, bajo condiciones de cero averas y
cero defectos, se produce un proceso en flujo continuo regularizado. Es decir, que
el TPM promueve la produccin libre de defectos, la produccin "justo a tiempo"
y la automatizacin controlada de las operaciones.

21

El resultado final de la incorporacin del TPM deber ser un conjunto de equipos e

instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias
en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Es necesario que todas las personas que conforman la empresa cambien su

mentalidad frente al trabajo que se encuentran realizando dentro de sta, se hace
necesario basarse en la implementacin de las 5s a nivel administrativo y
productivo.

el TPM exige un cambio de mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si

no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no se pueda
adaptar a nuestras organizaciones, o que nuestra cultura no se adapte a la filosofa
de trabajo de los japoneses.

Los beneficios de implementar un sistema de estas caractersticas son mltiples, no

solo para las empresas sino tambin para el medio ambiente, para los trabajadores
y su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales.

Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas cuya

rea sea distinta a las generadoras de productos, como lo son las prestadoras de
servicios.

BILIOGRAFIA
[1] http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/09/mantenimientoproductivo-total-mpt.html.
[2]http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_mainte
nance/tpm/tpmrobertsSpanish.htm.
[3] http://www.aec.es/c/document_library/get_file?
p_l_id=33948&folderId=291382&name=DLFE-7224.pdf.
[4] Martines S. Ignacio. Diseo de un modelo para aplicar el mantenimiento
productivo total a los sectores de bienes y servicios. Instituto Politecnico Nacional,
Escuela superior de Ingenieria Mecanica y Electrica. Tesis. Mexico D.F. 2009.
22

[5] lvaro Palacio P. Productive Maintenance T.P.M, Implementando el T.P.M.

Tercera edicin: Marzo de 2013. www.autoreseditores.com. Bogot, D.C., Colombia.
[6]
http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufacturing_20
13.pdf
[7] Autor: lvaro Palacio P. Herramientas de Lean Manufacturing Toyota
Production System (T.P.S.). Segunda edicin: Abril de 2012. Bogot, D.C.,
Colombia.
[8] http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf.
[9] http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_44_176_10_295.pdf.
[10] http://www.uae.edu.sv/DOC%20BIBLIOTECA/Documentos/T-195IRE.pdf.
[11] http://www.pacofrio.com/mpt/Lecciontpm2.html.

23