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Unidad II
1.
INTRODUCCIN
En muchos casos, se est tan ocupado solventando problemas que no nos
ocupamos de encontrar las causas de los mismos, por lo cul ellos seguirn
ocurriendo y, nuevamente se estar demasiado ocupado para resolverlos.
A travs de los aos y con el surgimiento de las nuevas tecnologas, los procesos
productivos pasaron de ser manuales a ser parciales y en algunos casos
totalmente automatizados, los equipos son cada vez ms complejos y ms
complicados tambin los sistemas productivos. Por la tanto, localizar el origen de
un fallo se har un proceso cada vez ms y ms complejo.
Sin embargo, actualmente se cuenta con distintas herramientas que ayudan a
resolver algunos de los grandes problemas de la industria actual, como por
ejemplo, hallar las causas reales por las cuales ocurre un fallo y atacarlas en
lugar de conformarnos con atacar sus sntomas.
En las prximas pginas se mostrar una herramienta llamada Anlisis de Causa
Raz que consta de unos pasos sistemticos que ayudan a localizar las causas,
orgenes o races de los fallos que se estn estudiando y avanzar as hacia el
mejoramiento de los procesos productivos y de la confiabilidad de los equipos.
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fallo. Se utilizan una gran variedad de tcnicas y su seleccin depende del tipo de
problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las tcnicas: anlisis
causa-efecto, rbol de fallo, diagrama espina de pescado, anlisis de cambio,
anlisis de barreras y eventos y anlisis de factores causales.
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Figura 2.1. Diagrama de efectos de fallos Causa del fallo (generalmente no obvia).
Sntomas (generalmente atacados por pensar que ellos son las causas del fallo).
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EFECTUAR
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7.
RACES FSICAS
En este nivel se renen todas aquellas situaciones o manifestaciones de
origen fsico que afectan directamente la continuidad operativa de los
equipos o plantas, por ejemplo: flujo mnimo por bloqueo de una tubera,
malas conexiones, repuestos defectuosos, etc. Generalmente en este
nivel no se encontrar la causa raz del fallo, sino un punto de partida
para localizarla.
7.2.
RACES HUMANAS
Aqu encontraremos todos aquellos errores cometidos por el factor
humano y que inciden directa o indirectamente en la ocurrencia del fallo:
instalacin impropia, errores en diseo, no aplicar correctamente los
procedimientos pertinentes, etc, esta es una de las categoras en las que
se podra encontrar la causa raz de un fallo.
7.3.
RACES LATENTES
Todos aquellos problemas que aunque nunca hayan ocurrido, son
factibles su ocurrencia. Entre ellos: falta de procedimientos para arranque
o puesta fuera de servicio, personal que realice trabajos de reparacin sin
adiestramiento, diseo inadecuado, inapropiados procedimientos de
operacin, entre otros.
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Igualmente la ltima versin del ACR (ACR proactivo) tiene estrecha relacin con
la tcnica del mantenimiento proactivo ya que consiste en identificar los fallos
antes de que ocurran y tomar accin antes de que falle el equipo, previnindose
as fallos catastrficas, y realizndose controles continuos u ocasionales debido al
aporte brindado por las prcticas descriptivas.
Algunos profesionales han hallado una forma de conexin entre el Mantenimiento
Productivo Total (TPM) y el Anlisis Causa Raz (ACR), debido a que anterior a los
principios de W. Eduard Deming de TPM las empresas se contentaban con
explorar la calidad del producto terminado en vez de la calidad del proceso, por
lo que de existir un defecto, el producto deba ser reprocesado con elevados
costes para la organizacin. En algunos casos de aplicacin de ACR como el
mtodo de prueba y error, en el que cuando ocurre un problema se va directo
a la causa ms obvia, en caso de que no sea esa se experimenta con otra, aqu
se estara utilizando la perspectiva de la calidad del producto, mientras que si
se realiza un rbol lgico como el propuesto por el mtodo PROACTTM se
permitira representar grficamente la relacin entre causa y efecto, asegurando
llegar de una vez a la raz del problema (criterio de calidad del proceso). Por
tanto, existen quienes aseguran que la prctica del ACR debera ms bien
considerarse como un sistema disciplinado tipo TPM de ACR:
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Cuando los grupos de trabajo usan un proceso disciplinado que requiere que
las hiptesis sean desarrolladas para ver exactamente por qu ocurrieron las
causas, y luego precisa tambin una verificacin para asegurar si es o no
cierto, entonces estamos usando Calidad en el Proceso, en vez de basarnos
en suposiciones y estar expuestos a la ignorancia.
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Luego deberemos recolectar los datos necesarios para el anlisis de las posibles
causas del fallo en el rodamiento. Ya estando recolectada la data y conformado
el equipo de trabajo, se debern formular hiptesis y con los datos recolectados
y la experiencia del grupo multidisciplinario para luego ir confirmando la
posibilidad de que haya sido una o otra causa segn las hiptesis planteadas. En
el ejemplo se establecen hiptesis como erosin, corrosin, fatiga o sobrecarga,
entonces para determinar cual de ellas fue la verdadera causa sencillamente se
enva el rodamiento a un laboratorio metalrgico, supongamos que la respuesta
fue fatiga, entonces el rbol de fallos continuar as en retrospectiva.
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