Universidad de Oriente

Ncleo Bolvar
Escuela de Ciencias de la Tierra
Departamento de Ingeniera Industrial
rea: Ingeniera de Mtodos

INGENIERA DE MTODOS
DEFINICIONES BSICAS

Profesora:
Mariel Mora

Bachiller:
C. I.: 23730217 Hernndez, Victoria

Ciudad Bolvar, enero de 2015

NDICE
Pg.
Introduccin.. 3
Ingeniera Industrial. 4
Ingeniera de Mtodos.... 4
Anlisis de Operaciones
- Finalidad de la operacin... 5
- Diseo de la pieza... 5
- Tolerancias y especificaciones 5
- Materiales.. 6
- Procesos de manufactura... 6
- Preparacin y herramental. 7
- Manejo de materiales.. 7
- Distribucin del equipo en la planta. 8
- Condiciones de trabajo...... 9
- Principios de economa de movimientos 10
Diagrama de Ishikawa... 10
Anlisis de Pareto... 11
Diagrama de PERT.... 13
Diagrama de Operaciones. 14
Diagrama de Flujo... 17
Diagrama Bimanual. 21
Diagrama de Recorrido.. 24
Diagrama Hombre-Mquina.. 26
Diagrama de Cuadrilla.... 38
Ecoeficiencia.... 31
Ergonoma 32
Conclusiones... 33
Bibliografa 34

INTRODUCCIN

El estudio del trabajo es el examen sistmico de los mtodos para realizar

actividades con el fin de mejorar la ubicacin eficaz de los recursos y de
establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se estn
realizando. Este, como cualquier otro estudio, se hace de forma orientada; de
manera que se tiene que evaluar los aspectos que se sospeche sean las causas
de problemas en la actividad productiva de forma macro, en primer lugar, y luego
estudiar detalladamente cada uno.
Se presentarn a continuacin definiciones bsicas en nuestro estudio, as
como herramientas que facilitarn el mismo en gran manera.

INGENIERA DE MTODOS
(DEFINICIONES BSICAS)

INGENIERA INDUSTRIAL
Es la actitud derivada de la aplicacin de la ingeniera a todos los factores
involucrados en la produccin y distribucin de productos y servicios incluyendo el
factor humano.

INGENIERA DE MTODOS
Es la parte de la ingeniera industrial que analiza los mtodos de trabajo o
procesos para determinar el mtodo o procesos ms efectivos sin desperdicio de
materiales, tiempo o esfuerzo y con objeto de lograr que cada tarea sea ms
sencilla, fcil, rpida y segura. Segn Maynard, la ingeniera de mtodos consiste
en:

Analizar cada operacin de un determinado proceso, con el fin de eliminar

toda operacin innecesaria y encontrar el mejor mtodo de realizar toda
operacin necesaria.
Normalizar el equipo, mtodos y condiciones de trabajo.
Entrenar eficazmente a los operarios.
Establecer un plan de compensacin al trabajo.

ANLISIS DE OPERACIONES
Procedimiento empleado por el ingeniero de mtodos para analizar todos los
elementos productivos y no productivos de una operacin con vista a su
mejoramiento. En otras palabras, es un proceso de investigacin sobre las
operaciones en la fbrica o el trabajo de oficina. En general, se realiza con el fin
de lograr la estandarizacin de la operacin, que incluye el estudio de tiempos y
movimientos.
El primer paso para realizar un anlisis de operaciones es presentar todos los
datos relevantes del proceso en general; como volmen del trabajo previsto,
duracin del trabajo y contenido de mano de obra, entre otros. El siguiente paso
es la investigacin de los enfoques primarios del anlisis de la operacin, que son:
4

1. Finalidad de la operacin.
2. Diseo de la pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de manufactura.
6. Preparacin y herramientas.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribucin del equipo en la planta.
10. Principios de la economa de movimientos.
Finalidad de la operacin
Es el paso ms importante. La mejor manera de simplificar una operacin es
formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo
adicional. Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una
operacin antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente
resultado de una planeacin inapropiada en el momento de realizar el trabajo.
Estas pueden originarse por la ejecucin inapropiada de una operacin previa o
cuando se introduce una operacin para facilitar otra que le sigue.
Diseo de la pieza
Un buen Ing. de Mtodos debe de revisar todos los diseos en busca de
mejoras posibles. Los diseos pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la
actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para
mejorar el diseo se deben tomar en cuenta las siguientes bases:

Simplificar el diseo para reducir el nmero de partes.

Reducir el nmero de operaciones y las distancias recorridas en la
fabricacin.
Utilizar mejores materiales.
Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.

Tolerancias y Especificaciones
Se relacionan con la calidad del producto. A veces se tiende a incorporar
especificaciones ms rgidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de
conocimiento en los costos de los productos. El analista de mtodos debe de
conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reduccin
innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.
Mediante la investigacin de tolerancias y especificaciones y la implantacin de
5

medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspeccin, se

disminuye al mnimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene una alta calidad en los productos.
Material
Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser
difcil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los
analistas de mtodos deben de examinar las siguientes posibilidades para los
materiales directos e indirectos:

Encontrar un material menos costoso.

Encontrar materiales que sean ms fciles de procesar.
Usar materiales de manera ms econmica.
Utilizar mejores materiales.
Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.
Disear para la fabricacin y el ensamble.

Procesos de manufactura
Hay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos:
1. Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
2. Utilizar mejores materiales.
3. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.
4. Disear para la fabricacin y el ensamble.
El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en 3 pasos:

Planeacin y control de inventarios.

Operacin de reparacin.
Manufactura en proceso.

Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe de considerar lo

siguiente:

Reorganizacin de las operaciones.

Mecanizacin de las operaciones manuales.
Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes.
Fabricacin de la forma final.
Uso de Robots.

Preparacin y Herramental
La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de:

La cantidad de produccin.
Lo repetitivo del negocio.
La mano de obra.
Los requerimientos de entrega.
El capital necesario.

Cuando se habla de tiempos de preparacin se incluyen elementos como llegar

al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la
estacin de trabajo para iniciar la produccin en la forma prescrita.
Para mejorar los mtodos, se deben analizar la preparacin y las herramientas
para:

Reducir el tiempo de preparacin con planeacin, mtodos y control de la

produccin.
Usar toda la capacidad de la mquina.
Usar herramientas ms eficientes.

Manejo de materiales
Es Movimiento, traslado, almacenamiento, control y proteccin de materiales y
productos a lo largo de su proceso de fabricacin y distribucin. Incluye entonces,
movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Se debe de considerar los siguientes principios fundamentales:

El manejo de materiales debe de asegurar que las partes, la materia prima, los
materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan
peridicamente de un lugar a otro.

La operacin requiere materiales, el manejo de materiales se asegura que

ningn proceso de produccin se detenga.

Debe de garantizar que los materiales se entreguen en el lugar correcto.

Asegurar que los materiales se entreguen sin daos.

Se deben de tomar en cuenta espacios de almacn tanto temporales como

permanentes.
Para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales se debe:

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material, minimizar el manejo manual

costoso y cansado en la mquina o centro de trabajo. Da al operario la
oportunidad de hacer su trabajo ms rpido, con menor fatiga y mayor
seguridad.

Usar equipo mecanizado o automtico: mecanizar el manejo de materiales casi

siempre reduce costos de mano de obra y los daos a los materiales, mejora la
seguridad alivia la fatiga y aumenta la produccin, sin embargo se debe de
tener el cuidado de seleccionar el equipo y los mtodos.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los

mtodos como el equipo beben de tener la mayor flexibilidad para realizar una
variedad de tareas de manejo de materiales con condiciones variables.

Manejar los materiales con ms cuidado: investigaciones indican que cerca del
40% de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones de manejo
de materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del
lugar del material. Un mejor manejo de materiales reduce los daos al
producto.

Considerar la aplicacin de cdigos de barra para los inventarios: este mtodo

ha acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones
para justificarlas:
-

Exactitud.

Desempeo.

Aceptacin.

Bajo costo.

Portabilidad.

Distribucin de Planta
El objetivo principal de una distribucin de planta efectiva es desarrollar un
sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de
productos, con la calidad deseada al menos costo.
Abarca las tarjetas de operacin, control de inventario, manejo de materiales,
programacin, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo.
Tipos de distribucin:

Distribucin en lnea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de

una operacin a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.
Es comn en ciertas operaciones de produccin en masa.
8

Distribucin por producto: Necesita una inversin inicial mayor ya que requiere
lneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfaccin de
los empleados puede ser grande.

Distribucin por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares. Tiene

la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, Como
desventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regresos constantes.

Para disear una distribucin de planta se debe hacer:

Grficas de recorrido: puede ayudar en el diagnstico de los problemas

relacionados con el arreglo de los departamentos y las reas de servicio, al
igual que con la localizacin del equipo en un sector dado de la planta.

Planeacin sistemtica de la distribucin de Muther, comprende 6 pasos:

-

Relaciones en la grfica: se establecen las relaciones entre las diversas

reas y se grafican en una forma especial llamada diagrama de
relaciones. Una relacin es un grado relativo de cercana deseada o
requerida, entre distintas actividades.

Requerimientos de espacio: se establecen en pies o metros cuadrados,

y se deben de proyectar los crecimientos de los departamentos.

Diagrama de las relaciones de las actividades: se dibuja una

representacin visual de las distintas actividades. Se comienza con las
relaciones absolutamente importantes terminando con las menos
importantes.

Distribucin segn la relacin de espacio: se crea la representacin del

espacio y se dibujan las reas a escala, luego se comprimen en un
plano de la planta.

Evaluacin de arreglos alternativos: pueden surgir numerosas

distribuciones por lo tanto se deben identificar los factores que se
consideran importantes, segundo, establecer la importancia relativa de
estos factores mediante un sistema de ponderaciones, despus de
califican las alternativas segn satisfacen cada factor.

Distribucin seleccionada e instalacin.

Condiciones o Diseo de Trabajo

Est comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en produccin a los que carecen de ellas. Por lo que hay un

beneficio econmico que se obtiene de la inversin en mantener buenas

condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr un mejor ambiente de trabajo:

Apropiado, seguro y cmodo.

Iluminacin, temperatura, ventilacin.
Control del ruido, orden, limpieza, eliminacin de elementos irritantes.

Proteccin en sitios de peligro, dotacin del equipo de proteccin, programa

de primeros auxilios.

Principios de la Economa de movimientos

Mejoramiento de la disposicin de las piezas en la estacin de trabajo y de los
movimientos necesarios para realizar esa tarea.
Algunas consideraciones:

Ambas manos deben trabajar simultneamente.

Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles.
El sitio de trabajo debe estar diseado para evitar movimientos de alcances
largos.
Evite el uso de las manos como dispositivos de sujecin.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Los diagramas de pescado, tambin conocidos como diagramas causa-efecto,
fueron desarrollados por Ishikawa a principios de los aos cincuenta mientras
trabajaba en un proyecto de control de calidad para Kawasaki Steel Company. El
mtodo consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no deseable,
esto es, el efecto, como la cabeza del pescado y, despus, identificar los factores
que contribuyen a su conformacin, esto es, las causas, como las espinas del
pescado unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo general,
las principales causas se subdividen en cinco o seis categoras principales
humanas, de las mquinas, de los mtodos, de los materiales, del medio
ambiente, administrativas, cada una de las cuales se subdividen en subcausas.
El proceso contina hasta que se detectan todas las causas posibles, las cuales
deben incluirse en una lista. Un buen diagrama tendr varios niveles de espinas y
proporcionar un buen panorama del problema y de los factores que contribuyen a
su existencia. Despus, los factores se analizan de manera crtica en trminos de
su probable contribucin a todo el problema. Es posible que este proceso tambin
10

tienda a identificar soluciones potenciales. En la figura se muestra un ejemplo de

un diagrama de pescado que se utiliza para identificar las quejas de salud de los
trabajadores en una operacin de corte.

Los diagramas de pescado han tenido mucho xito en los crculos de calidad
japoneses, donde se espera la contribucin de todos los niveles de trabajadores y
gerentes. Se puede demostrar que dichos diagramas no han tenido tanto xito en
la industria de Estados Unidos, donde la cooperacin entre el trabajo y la
administracin puede ser menos eficiente en la produccin de las soluciones y
resultados deseados (Cole, 1979).

ANLISIS DE PARETO
El Principio de Pareto afirma que en todo grupo de elementos o factores que
contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte
de dicho efecto.
El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y ordenada de elementos
o factores segn su contribucin a un determinado efecto. El objetivo de esta
comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos categoras: Las
"Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribucin) y los "Muchos
Triviales" (los elementos poco importantes en ella). Este Anlisis es aplicable en
todos los casos en que se deban establecer prioridades para no dispersar el
esfuerzo y optimizar el resultado de dicha inversin. En particular:

11

- Para asignar prioridades a los problemas durante la definicin y seleccin de

proyectos.
- Para identificar las causas claves de un problema.
- Para comprobar los resultados de un grupo de trabajo una vez implantada la
solucin propuesta por el mismo.
Pasos para realizar un diagrama de Pareto:
1. Preparar los datos de las posibles causas del problema.
2. Calcular las contribuciones parciales y totales; esto es, nmero de veces
que se repite cada error o posible causa del problema y el total de dichos
errores. A continuacin se ordenan dichos elementos priorizando los que
tengan mayor nmero de ocurrencia.
3. Calcular porcentaje y porcentaje acumulado para cada elemento.
4. Terminado esto, se procede con la construccin de la Tabla de Pareto.
Esta tabla se constituye de cuatro columnas: 1) elemento o tipo de error, 2)
frecuencia, 3) porcentaje respecto al total, y 4) porcentaje acumulado del
total; como se muestra a continuacin:

5. En este punto, se tiene lo necesario para realizar el diagrama de Pareto.

Este es una grfica de Elemento vs. Frecuencia donde se dibuja: un
grfico de barras (histograma) que representa el efecto de cada uno de los
12

elementos; y un grfico lineal cuyos puntos representan el porcentaje

acumulado de la tabla de Pareto. Entonces, en el diagrama puede
identificarse y sealarse los pocos elementos vitales y los muchos
triviales, como se muestra a continuacin:

DIAGRAMA PERT (DIAGRAMA DE REDES)

Hay una multitud de situaciones que se pueden modelar y resolver como redes
(nodos conectados por ramas). Algunas encuestas recientes informan que hasta el
70% de los problemas de programacin matemtica en el mundo real se pueden
representar como modelos relacionados con redes. Las redes proporcionan una
forma natural de desplegar de manera grfica el flujo de actividades de un
proyecto a gran escala o de un proyecto de investigacin y desarrollo. Por tanto,
una de las aplicaciones ms importantes de la teora de redes es ayudar en la
gestin de tales proyectos.
PERT (Program Evaluation Review Technique, tcnica de revisin y evaluacin
de programas) es un mtodo de planeacin y control que representa grficamente
la manera ptima de lograr algn objetivo predeterminado, por lo general, en
trminos de tiempo.
PERT fue desarrollado a finales de los aos cincuenta por la Oficina Naval de
Proyectos Especiales, en cooperacin con la firma asesora en administracin de
Booz, Allen y Hamilton. La aplicacin de PERT (y CPM) tuvo un efecto inmediato
en la programacin de proyectos, porque permita la prctica de administracin
13

por excepcin. Aunque en un proyecto pudiera haber 10,000 actividades, quizs

solo 150 de ellas seran crticas y merecedoras de una vigilancia cercana.
Cuando se utilizan los diagramas de PERT para programar, por lo general los
analistas proporcionan dos o tres valores de tiempo para cada actividad. Con
estos valores, el analista puede desarrollar una distribucin de probabilidad del
tiempo necesario para llevar a cabo la actividad.
En un diagrama de PERT, los eventos (representados mediante nodos) son
posiciones en el tiempo que muestran el comienzo y trmino de una operacin
particular o grupo de operaciones. Cada operacin o grupo de operaciones que se
llevan a cabo en un departamento se definen como una actividad y se llaman
arcos. Cada arco tiene un nmero asociado que representa el tiempo (das,
semanas, meses) necesario para llevar a cabo la actividad. Las actividades que no
consumen tiempo ni costo, pero que sin embargo son necesarias para conservar
una secuencia correcta, se llaman actividades supuestas y se muestran con lneas
punteadas.
El tiempo mnimo necesario para llevar a cabo todo el proyecto corresponde a
la trayectoria ms larga desde el nodo inicial hasta el nodo final, la cual se
denomina ruta crtica. Las actividades que no se encuentran a lo largo de la ruta
crtica tienen cierta flexibilidad temporal. Dicha flexibilidad, o libertad, se conoce
como flotacin y se define como la cantidad de tiempo que una actividad no crtica
puede extenderse sin retrasar la fecha de trmino del proyecto. Esto implica que
cuando la intencin es reducir el tiempo de terminacin del proyecto, llamado
ruptura, es mejor concentrarse en las actividades que se encuentran en la ruta
crtica que en las que se encuentran en otras rutas.

GRFICA DEL PROCESO OPERATIVO

(DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO)
La grfica del proceso operativo muestra la secuencia cronolgica de todas las
operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se utilizan en un
proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaquetado del producto terminado. La grfica muestra la entrada de todos
los componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera
como un esquema muestra detalles de diseo tales como partes, tolerancias y
especificaciones, la grfica del proceso operativo ofrece detalles de la
manufactura y del negocio con slo echar un vistazo.
Actividades que se representan en el diagrama
14

Se utilizan dos smbolos para construir la grfica del proceso operativo: un

pequeo crculo representa una operacin y un pequeo cuadrado representa una
inspeccin. Una operacin se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se
transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se
realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una inspeccin se realiza
cuando la parte es examinada para determinar su cumplimiento con un estndar.
Observe que algunos analistas prefieren describir slo las operaciones, por lo que
al resultado le llaman grfica de la descripcin del proceso.
Encabezamiento
Antes de comenzar la construccin real de la grfica de procesos operativos,
los analistas identifican la grfica por medio del ttulo Grfica del proceso
operativo, e informacin adicional como el nmero de parte, nmero de plano,
descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona
que elabor la grfica. Dentro de la informacin adicional se pueden incluir datos
tales como el nmero de grfica, la planta, el edificio y el departamento.
Estructura
Las lneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, mientras que las lneas horizontales que alimentan a las lneas
de flujo vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el
proceso. Las partes se muestran como ingresando a una lnea vertical para
ensamblado o abandonando una lnea vertical para desensamblado. Los
materiales que son desensamblados o extrados se representan mediante lneas
horizontales de materiales y se dibujan a la derecha de la lnea de flujo vertical,
mientras que los materiales de ensamblado se muestran mediante lneas
horizontales dibujadas a la izquierda de la lnea de flujo vertical.
Objetivo
El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el
mtodo en curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar
nuevos y mejores procedimientos. Este diagrama muestra a los analistas qu
efecto tendr un cambio en una determinada operacin en las operaciones
precedentes y subsecuentes. Es muy usual lograr 30% de reduccin de tiempo
mediante el uso de los principios del anlisis de operaciones (vea el captulo 3) en
conjunto con el diagrama de procesos operativos, el cual sugiere inevitablemente
posibilidades para la mejora. Asimismo, ya que cada etapa se muestra en su
secuencia cronolgica apropiada, el diagrama en s mismo constituye una
distribucin ideal de la planta. En consecuencia, los analistas de mtodos

15

consideran esta herramienta extremadamente til para desarrollar nuevas

distribuciones y mejorar las existentes.
Ejemplo

Diagrama de flujo que muestra la fabricacin

de estaciones para telfonos.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El diagrama de flujo del proceso es una herramienta particularmente til para
registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias
recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos
periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas para
minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.

16

Actividades que se representan en el diagrama

Adems de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de
procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los que
se expone un artculo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de
procesos, por lo tanto, necesitan varios smbolos adems de los de operacin e
inspeccin que se utilizan en los diagramas de procesos operativos. Una flecha
pequea significa transporte, el cual puede definirse como mover un objeto de un
lugar a otro excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal
de una operacin o inspeccin. Una letra D mayscula representa un retraso, el
cual se presenta cuando una parte no puede ser procesada inmediatamente en la
prxima estacin de trabajo. Un tringulo equiltero parado en su vrtice significa
almacenamiento, el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un
determinado lugar para que nadie la remueva sin autorizacin. Estos cinco
smbolos constituyen el conjunto estndar de smbolos que se utilizan en los
diagramas de flujo de procesos (ASME, 1974).
En ciertas ocasiones, algunos otros smbolos no estndar pueden utilizarse
para sealar operaciones administrativas o de papeleo u operaciones combinadas.
Tipos de diagramas de flujo
Dos tipos de diagramas de flujo se utilizan actualmente: de productos o
materiales y de personas u operarios. El diagrama de producto proporciona los
detalles de los eventos que involucran un producto o un material; mientras que el
diagrama de flujo operativo muestra a detalle cmo lleva a cabo una persona una
secuencia de operaciones.
Encabezamiento
De la misma forma que el diagrama de procesos de operacin, el diagrama de
flujo del proceso se identifica mediante un ttulo Diagrama de flujo de procesos
, y la informacin adicional que lo acompaa que generalmente incluye el
nmero de parte, el nmero de diagrama, la descripcin del proceso, el mtodo
actual o propuesto, la fecha y el nombre de la persona que elabor el diagrama.
Estructura
El analista debe describir cada evento del proceso, encerrar en un crculo el
smbolo adecuado del diagrama del proceso e indicar los tiempos asignados para
los procesos o retrasos y las distancias de transporte. Despus tiene que conectar
los smbolos de eventos consecutivos con una lnea vertical. La columna del lado
derecho proporciona suficiente espacio para que el analista incorpore comentarios
o haga recomendaciones que conduzcan a cambios en el futuro.
17

En el diagrama se deben incluir todos los retrasos y tiempos de

almacenamiento. A medida que una parte permanezca ms tiempo en
almacenamiento o se retrasa, mayor ser el costo que acumule as como el
tiempo que el cliente tendr que esperar para la entrega. Por lo tanto, es
importante saber cunto tiempo consume una parte por cada retraso o
almacenamiento. El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los
retrasos y almacenamientos es mediante el marcado de varias partes con un gis,
que indique el tiempo exacto durante el cual se almacenaron o se retrasaron.
Despus es necesario verificar peridicamente la seccin para ver cundo
entraron de nuevo a produccin las partes marcadas. Se verifica un nmero de
veces, se registra el tiempo consumido y luego se promedian los resultados, y as,
los analistas pueden obtener valores de tiempo suficientemente precisos.
Objetivo
El diagrama de flujo del proceso, de la misma forma que el diagrama de
procesos operativos, no es el final en s mismo; es slo un medio para llegar al
final. Esta herramienta facilita la eliminacin o reduccin de los costos ocultos de
un componente. Puesto que el diagrama de flujo muestra claramente todos los
transportes, retrasos y almacenamientos, la informacin que ofrece puede dar
como consecuencia una reduccin en la cantidad y la duracin de estos
elementos. Asimismo, puesto que las distancias se encuentran registradas en el
diagrama de flujo del proceso, este diagrama es excepcionalmente valioso para
mostrar cmo puede mejorarse la distribucin de una planta.

Ejemplo

18

Diagrama de flujo de procesos (material)

para la preparacin de correo publicitario directo.

19

Diagrama de flujo del proceso (trabajador)

para la inspeccin en campo de LUX.
EL DIAGRAMA BIMANUAL

20

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano

izquierda y por la mano derecha, indicando la relacin entre ellas. El diagrama
bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso
se registra un solo ciclo completo de trabajo.
Actividades que se representan en el diagrama
Para representar las actividades se emplean los mismos smbolos que se
utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente
distinto para que abarquen ms detalles.

El smbolo de inspeccin casi no se emplea, puesto que durante la inspeccin

de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano
vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces
resulta til emplear el smbolo de inspeccin para hacer resaltar que se examina
algo.
Encabezamiento y estructura
El diseo del diagrama deber comprender el espacio en la parte superior para
la informacin habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y
la informacin que se considere necesaria como nmero de parte, nmero de
plano, descripcin de la operacin o proceso, fecha de elaboracin, nombre de la
persona que lo elabora, etctera. Tambin se debe considerar espacio para los
movimientos de ambas manos y para un resumen de movimientos y anlisis del
tiempo improductivo.
Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:
21

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las

anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos smbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo
se presta para iniciar las anotaciones.
Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta
ms trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar
el ciclo se llegar nuevamente all, pero debe fijarse claramente. Luego se aade
en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo rengln cuando tienen lugar al mismo
tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en
renglones distintos. Verifquese si en el diagrama la sincronizacin entre las
dos manos corresponde a la realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar las
operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran
realmente al mismo tiempo.
Objetivo
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a
conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar
cada elemento de por s y en relacin con los dems. As tendr la idea de las
posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar grficamente en un
diagrama de cada una. Es mucho ms fcil compararlas. El mejor mtodo por lo
general, es el que menos movimientos necesita.

Ejemplo
22

Diagrama bimanual
para suajado de hojas salidas de offset

DIAGRAMA DE RECORRIDO

23

El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, ms o menos a escala, que

muestra el lugar donde se efectan actividades determinadas y el trayecto seguido
por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. En las
organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores
determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las
instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el
transcurso del proceso o actividad que se est desarrollando, por ello es all en
donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad. Estos
cinco factores son:
1.-Distribucin de la planta.

Disposicin fsica de las instalaciones.

2.- Manejo de materiales.

Medios para trasladar los materiales.

3.- Comunicaciones.

Sistemas para transmitir informacin.

4.- Servicios.

Disposicin de elementos como luz, gas, etc.

5.- Edificios.

Estructuras que acogen a las instalaciones.

Es importante considerar que los factores anteriores se encuentran en estrecha

relacin unos con otros debido a que todos interactan y forman parte del sistema
dentro de las instalaciones.
Para el caso del manejo de materiales y la distribucin de la planta existe el
problema de que si no se cuenta con una distribucin de planta adecuada o con
un sistema adecuado de manejo de materiales, por ms que se trate de aumentar
la eficiencia de la planta, no se obtendrn los resultados ptimos, ya que el
material y los trabajadores siguen con frecuencia una larga y complicada
trayectoria durante el proceso de fabricacin con una prdida de tiempo y energa
y sin que se agregue valor al producto.
En lo que se refiere a la distribucin efectiva del equipo en la planta, su objetivo
es desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de
productos deseados, con la calidad tambin deseada y al menor costo posible. Es
comn encontrar en algunas empresas combinaciones de dos o ms sistemas o
secciones de la planta con uno de estos tipos de disposiciones. Una vez
conocidos estos sistemas de disposicin, se puede pasar a analizar el recorrido de
los materiales en la fbrica.

Encabezado y Estructura

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La informacin que debe contener este diagrama es un encabezado que

indique el recorrido, un ttulo que indique el proceso que se est analizando y la
nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.
Para realizar el diagrama, lo primero es trazar un esquema de la disposicin de
las instalaciones (pisos y edificios) en el que se debe mostrar la ubicacin de
todas las actividades. Este esquema no tiene que ser a escala o muy exacto,
simplemente debe ser representativo de las reas de la planta. Las actividades se
deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por medio de
un smbolo y un nmero que debe corresponder al que se le asigno en el
diagrama de flujo. La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos
debe ser trazada con lneas y la direccin de dicha ruta debe de identificarse por
medio de flechas que apunten en la direccin del recorrido. Si en el mismo
diagrama se registra el recorrido de dos o ms elementos, es necesario utilizar
lneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se
desea representar el mtodo actual y el mtodo propuesto.
Ejemplo

DIAGRAMA DE PROCESOS HOMBRE-MQUINA

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El diagrama de procesos hombre-mquina se utiliza para estudiar, analizar y

mejorar una estacin de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relacin de
tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operacin de la
mquina. Estos hechos pueden conducir a una utilizacin ms completa del
tiempo del trabajador y de la mquina as como a obtener un mejor balance del
ciclo de trabajo.
Muchas mquinas herramienta son totalmente automticas (la mquina de
tornillo automtico) o semiautomticas (el torno de torreta). Con este tipo de
equipos, el operador muy a menudo est desocupado en una parte del ciclo. La
utilizacin de este tiempo ocioso puede incrementar las ganancias del operador y
mejorar la eficiencia de la produccin.
Encabezado
Cuando se elabora el diagrama de procesos hombre-mquina, en primer lugar
el analista debe identificar el diagrama con un ttulo tal como Diagrama de
procesos hombre-mquina. Informacin adicional acerca de la identificacin
podra incluir el nmero de parte, el nmero de diagrama, la descripcin de la
operacin, el mtodo actual o propuesto, la fecha y el nmero de la persona que
elabora el diagrama.
Estructura
En razn de que los diagramas hombre-mquina se dibujan siempre a escala,
el analista debe seleccionar una distancia en unidades especficas y
concordantes. Una vez que se han establecido los valores exactos de la distancia,
en pulgadas o centmetros por unidad de tiempo, el diagrama puede comenzar. El
lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo para el empleado, mientras
que el derecho muestra el tiempo trabajado y el tiempo ocioso de la mquina o
mquinas.
Una lnea continua que se dibuja verticalmente representa el tiempo de trabajo
del empleado. Un corte en la lnea trabajo-tiempo vertical significa tiempo ocioso.
De la misma manera, una lnea vertical continua por debajo de cada encabezado
de mquina indica el tiempo de operacin de la mquina y un corte en la lnea
vertical de la mquina seala el tiempo ocioso de sta. Una lnea punteada por
debajo de la columna mquina indica el tiempo de carga y de descarga de la
mquina, durante el cual la mquina no est ociosa ni en operacin:

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El analista debe elaborar diagramas de todos los elementos de tiempo ocioso y

ocupado tanto del trabajador como de la mquina a lo largo de la terminacin del
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ciclo, que es muestra en la parte inferior del diagrama. El tiempo productivo ms el

tiempo ocioso del trabajador debe ser igual al tiempo productivo ms el tiempo
ocioso de cada mquina con la que l opera.
Es necesario contar con valores elementales de tiempo precisos antes de que
el diagrama del trabajador y la mquina puedan construirse. Dichos valores deben
representar tiempos estndar que incluyan una tolerancia aceptable para la fatiga,
retrasos inevitables y retardos del personal. El analista nunca debe utilizar lecturas
generales del cronmetro para elaborar el diagrama.
Objetivo
El diagrama de proceso hombre-mquina terminado muestra claramente la
reas en las que ocurre el tiempo ocioso de mquina y del trabajador. Por lo
general, estas reas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras.
Sin embargo, el analista tambin debe comparar el costo de la mquina ociosa
con el del trabajador ocioso. Es slo cuando se considera el costo total que el
analista puede recomendar con seguridad un mtodo por encima de otro.

DIAGRAMA DE CUADRILLA (O DE PROCESOS DE GRUPO)

El diagrama de procesos de grupo es, en un sentido, una adaptacin del
diagrama hombre-mquina. El diagrama de procesos hombre-mquina determina
el nmero de mquinas ms econmico que un trabajador puede operar. Sin
embargo, varios procesos e instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que
un solo trabajador opere varias mquinas, es necesaria la participacin de varios
trabajadores para operar una sola mquina de manera eficiente. El diagrama de
procesos de grupo muestra la relacin exacta entre los ciclos ociosos y operativos
de la mquina y los tiempos ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores que
operan dicha mquina. Este diagrama revela las posibilidades de mejora mediante
la reduccin de los tiempos ociosos tanto para la mquina como el operador.
Estructura
La elaboracin del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el
diagrama hombre-mquina.
Para la construccin de un diagrama de procesos de grupo, se selecciona una
mquina de gran magnitud donde se sospeche que los operadores son ms de los
necesarios para manejarla con eficiencia. A continuacin, se determina dnde
empieza y dnde termina el ciclo de la operacin.

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Se inicia la construccin del diagrama; como es normal, ste se debe identificar

con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina. Se incluye adems
informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo
propuesto, nmero de plano, orden de trabajo indicando dnde comienza el
diagramado y dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y
cualquier otra informacin que se juzgue conveniente para una mejor comprensin
del diagrama.
Se observa varias veces la operacin para descomponerla en cada uno de sus
elementos y se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y
ayudantes. Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se
hace una descripcin de los elementos que integran la operacin. Descompuesta
la operacin y registradas todas las actividades de los operadores, se procede a
medir el tiempo empleado. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones
y tiempos del hombre, as como tambin los tiempos inactivos del mismo.
Ejemplo
La figura que se presenta a continuacin muestra un diagrama de cuadrilla de
un proceso en el que un gran nmero de horas de trabajo estn ociosas, hasta
18.4 horas por turno de 8 horas. El diagrama tambin muestra que la compaa
emplea dos o ms operadores de los necesarios.

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Mediante la reubicacin de algunos de los controles del proceso, la compaa

pudo reasignar los elementos de trabajo por lo que cuatro trabajadores en lugar de
seis pudieron operar de manera eficiente la mquina de extrusin. En el diagrama
de procesos de grupo de la nueva figura se muestra una mejor operacin del
mismo proceso. Se alcanzaron ahorros de 16 horas por turno a travs del uso de
este diagrama.

ECOEFICIENCIA
El trmino eco-eficiencia fue acuado por el World Business Council for
Sustainable Development (WBCSD) en su publicacin del ao 1992 "Changing
Course". Est basado en el concepto de crear ms bienes y servicios utilizando
menos recursos y creando menos basura y polucin.

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De acuerdo con la definicin del WBCSD, la eco-eficiencia se alcanza mediante

la distribucin de "bienes con precios competitivos y servicios que satisfagan las
necesidades humanas y brinden calidad de vida a la vez que reduzcan
progresivamente los impactos medioambientales de bienes y la intensidad de
recursos a travs del ciclo de vida entero a un nivel al menos en lnea con la
capacidad estimada de llevarla por la Tierra."
Segn el WBCSD, los aspectos crticos de la ecoeficiencia son:
-

Una reduccin en la intensidad material de bienes y servicios.

Dispersin reducida de materiales txicos;
Reciclabilidad mejorada;
Mximo uso de recursos renovables;
Mayor durabilidad de productos;

ERGONOMA
La ergonoma es la disciplina que se encarga del diseo de lugares de trabajo,
herramientas y tareas, de modo que coincidan con las caractersticas fisiolgicas,
anatmicas, psicolgicas y las capacidades del trabajador.1 Busca la optimizacin
de los tres elementos del sistema (humano-mquina-ambiente), para lo cual
elabora mtodos de estudio de la persona, de la tcnica y de la organizacin.
El trmino denota la ciencia del trabajo. Es una disciplina sistemticamente
orientada, que ahora se aplica a todos los aspectos de la actividad humana con
las mquinas.
El Consejo de la International Ergonomics Association (IEA), que agrupa a
todas las sociedades cientficas a nivel mundial, estableci desde el ao 2000 la
siguiente definicin, que abarca la interdisciplinariedad que fundamenta a esta
disciplina:
Ergonoma (o factores humanos) es la disciplina cientfica relacionada con la
comprensin de las interacciones entre los seres humanos y los elementos de
un sistema, y la profesin que aplica teora, principios, datos y mtodos de
diseo para optimizar el bienestar humano y todo el desempeo del sistema.

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CONCLUSIONES
De la misma manera en que existen varios tipos de herramientas para realizar
trabajos en particular, tambin se cuenta con diversos diseos de diagramas que
pueden ayudar a resolver problemas de ingeniera. Los analistas deben
comprender las funciones especficas de cada diagrama de proceso y seleccionar
el adecuado para resolver un problema especfico y mejorar las operaciones.
El anlisis de Pareto y los diagramas de pescado se utilizan para seleccionar
una operacin crtica y para identificar las causas raz y los factores que
contribuyen a generar el problema. PERT es una herramienta de programacin de
proyectos que permite cuantificar las interacciones entre las diferentes actividades
en una red.
El diagrama de procesos de operacin proporciona un buen panorama de las
relaciones entre las diferentes operaciones e inspecciones en ensamblados que
involucran varios componentes. El diagrama de flujo del proceso proporciona ms
detalles para el anlisis de las operaciones de manufactura, para encontrar costos
ocultos o indirectos, tales como el tiempo de retardo, costos de almacenamiento y
costos relacionados con el manejo de materiales. El diagrama de recorrido
representa un complemento til para el diagrama de flujo del proceso en el
desarrollo de las configuraciones de la planta. Los diagramas de procesos
hombre-mquina y de grupo muestran las mquinas o equipos en conjunto con el
operador u operadores, y se utilizan en el anlisis del tiempo ocioso del operador y
del tiempo ocioso de la mquina.
Los diagramas representan ayudas descriptivas y de comunicacin muy
valiosas para comprender un proceso y sus actividades asociadas. Su correcto
uso puede ayudar a presentar y resolver el problema y en la venta e instalacin de
la solucin.

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BIBLIOGRAFA

Niebel, B., Ingeniera Industrial: Mtodos, estndares y diseo del trabajo, 12ma
Ed., Mc. Graw Hill. Mxico DF, 2009.
Internet:
http://slideplayer.es/slide/1052816
http://es.wikipedia.org/wiki/Ergonom%C3%ADa
http://es.wikipedia.org/wiki/Ecoeficiencia

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