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UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
ESTUDIO TCNICO E IMPLEMENTACIN DEL LABORATORIO DE

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) PARA EL REA DE CIENCIA Y
TECNOLOGAS DE LA UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
Tesis previa a la obtencin del

Ttulo de Ingeniero Mecnico
Autor:
Christian Fernando Bernal Reinoso
Director:
Ing. Fran Reinoso
Cuenca, Agosto 2014
UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
ESTUDIO TCNICO E IMPLEMENTACIN DEL LABORATORIO DE

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) PARA EL REA DE CIENCIA Y
TECNOLOGAS DE LA UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
Tesis previa a la obtencin del

Ttulo de Ingeniero Mecnico
Autor:
Christian Fernando Bernal Reinoso
crisfern1@hotmail.com
Director:
Ing. Fran Reinoso
freinoso@.ups.edu.ec
Cuenca, Agosto 2014

II
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Y DERECHOS DE AUTOR
El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigacin y/o

adaptacin tecnolgica establecido en la Carrera de Ingeniera Mecnica de la
Universidad Politcnica Salesiana. En tal virtud los fundamentos tericos - cientficos y
los resultados son exclusiva responsabilidad del autor.
A travs de la presente declaracin concedo los derechos de propiedad intelectual

correspondiente a este trabajo, a la Universidad Politcnica Salesiana, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la Normativa
Institucional Vigentes.
III
CERTIFICO
Que el presente proyecto de tesis Estudio Tcnico e Implementacin del Laboratorio
de Ensayos No Destructivos para el rea de Ciencia y Tecnologas de la Universidad
Politcnica Salesiana sede Cuenca, realizado por el estudiante Christian Fernando
Bernal Reinoso, fue dirigido por mi persona.
IV
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por las bendiciones y fortalezas recibidas que me permitieron
concluir con un objetivo ms en mi vida.
Al Ing. Wilson Calle y a mi director de tesis Ing. Fran Reinoso, por el apoyo recibido en
el transcurso de mi proyecto de tesis.
DEDICATORIA
Un logro mas en mi vida, y sin duda es gracias a dos pilares fundamentales, mi padre
Luis Bernal y mi madre Edita Reinoso, por su confianza, por el apoyo incondicional que
siempre me brindaron, por sus consejos y regaos, este sueo, este objetivo cumplido, es
dedicado especialmente para ustedes, gracias por todo.
A mis hermanos, Andrea, Fabricio y David, que por todo lo que se ha pasado, siempre
les tengo presente, y son mi fortaleza.
A todas aquellas personas especiales para m, que de una u otra manera siempre
estuvieron presentes y me apoyaron para cumplir un objetivo ms en mi vida.
Y como olvidarme, Freddy y Andrs, por esa amistad generada, y por ese apoyo que
siempre nos tuvimos, xitos siempre.
VI
NDICE
NDICE ........................................................................................................................ 1
NDICE DE FIGURAS ................................................................................................ 4
NDICE DE TABLAS ................................................................................................. 6
CAPITULO I................................................................................................................ 7
ESTUDIO DE LOS DIFERENTES PROCESOS DE END, DESCRIPCIN,
CARACTERSTICAS TCNICAS Y APLICACIONES DE CADA UNO DE SUS
EQUIPOS. .................................................................................................................... 7
1.1.
Tcnicas de Inspeccin Superficial. ................................................................. 8
1.1.1. Inspeccin Visual. ........................................................................................ 8
1.1.1.1. Requisitos de la Inspeccin Visual. ..................................................... 9
1.1.1.2. Aplicaciones. ........................................................................................ 9
1.1.1.3. Herramientas para la Inspeccin Visual. ............................................ 10
1.1.1.4. Boroscopios. ....................................................................................... 10
1.1.1.5. Ventajas y Limitaciones de la Inspeccin Visual. ............................. 11
1.1.2. Tintas Penetrantes ...................................................................................... 11
1.1.2.1. Aplicaciones. ...................................................................................... 12
1.1.2.2. Clasificacin de los Lquidos Penetrantes. ........................................ 13
1.1.2.3. Etapas de la Inspeccin por Tintas Penetrantes. ................................ 13
1.1.2.4. Ventajas y Limitaciones de los Lquidos Penetrantes. ....................... 18
1.1.3. Partculas Magnticas................................................................................. 18
1.1.3.1. Aplicaciones. ...................................................................................... 19
1.1.3.2. Caractersticas de las Partculas Magnticas. ..................................... 19
1.1.3.3. Etapas bsicas de Inspeccin. ............................................................ 20
1.1.3.4. Clasificacin de los materiales por sus caractersticas magnticas. ... 20
1.1.3.5. Campo Magntico. ............................................................................. 21
1.1.3.6. Temperatura de Curie. ........................................................................ 21
1.1.3.7. Tcnicas de Magnetizacin. ............................................................... 22
1.1.3.8. Modos de Magnetizacin. .................................................................. 22
1.1.3.9. Yugos. ................................................................................................ 22
1.1.3.10. Desmagnetizacion. ............................................................................. 24
1.1.3.11. rea de examinacin. ....................................................................... 25
1.1.3.12. Ventajas y Limitaciones de las Partculas Magnticas. ..................... 26
1.1.4. Termografa Industrial. .............................................................................. 27
1.1.4.1. Aplicaciones. ...................................................................................... 28
1.1.4.2. Consideraciones para la Inspeccin. .................................................. 29
1.1.4.3. Etapas Bsicas de Inspeccin. ............................................................ 29
1.1.4.4. Emisin, Reflexin, Transmisin....................................................... 31
1.1.4.5. Tcnicas de Termografa Infrarroja. .................................................. 33
1
1.1.4.6.
Ventajas y Limitaciones de la Inspeccin Termogrfica. .................. 34
1.2.
Tcnicas de Inspeccin Volumtrica. ............................................................ 34
1.2.1. Radiografa Industrial................................................................................. 34
1.2.1.1. Propiedades de las radiaciones ionizantes. ........................................ 36
1.2.1.2. Rayos X .............................................................................................. 36
1.2.1.3. Aplicaciones. ...................................................................................... 40
1.2.1.4. Etapas de Inspeccin por Radiografa Industrial. .............................. 41
1.2.1.5. Ventajas y Limitaciones. .................................................................... 41
1.2.1.6. Seguridad ........................................................................................... 41
1.2.2. Ultrasonido ................................................................................................. 46
1.2.2.1. Aplicaciones. ...................................................................................... 46
1.2.2.2. Palpadores (Transductores). ............................................................... 47
1.2.2.2.1. Tipos de Palpadores. ...................................................................... 49
1.2.2.2.2. Seleccin del Palpador................................................................... 52
1.2.2.3. Liquido Acoplante. ............................................................................. 53
1.2.2.4. Bloques de Calibracin. ..................................................................... 54
1.2.2.5. Procedimiento del Ensayo por Ultrasonido. ...................................... 55
1.2.2.6. Mtodos de Ensayo. ........................................................................... 57
1.2.2.7. Ventajas y Limitaciones. .................................................................... 59
1.2.3. Pruebas Hidrostticas. ................................................................................ 59
1.2.3.1. Fluido de Prueba. ............................................................................... 60
1.2.3.2. Presin de Prueba. .............................................................................. 60
CAPITULO II ............................................................................................................ 62
ANLISIS DE REQUERIMIENTOS TCNICOS Y DE INFRAESTRUCTURA. 62
2.1. Normativas de las diferentes tcnicas de Ensayos No Destructivos. .................. 62
2.1.1. Normas de las diferentes tcnicas de Ensayos No Destructivos. ............... 63
2.1.2. Norma de calificacin y certificacin. ....................................................... 64
2.2.
Estudio y anlisis del rea del laboratorio de Ensayos No Destructivos
(END). 71
2.3.
Especificaciones Tcnicas de cada uno de los Bancos de Pruebas. ............... 73
2.3.1. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin Visual. ......................................... 74
2.3.2. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Tintas Penetrantes. ................ 74
2.3.3. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Partculas Magnticas. .......... 75
2.3.4. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Termografa Industrial. ......... 75
2.3.5. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Radiografa Industrial. .......... 76
2.3.6. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Ultrasonido. .......................... 76
2.3.7. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Pruebas Hidrostticas. .......... 77
CAPITULO III ........................................................................................................... 78
DISEO TCNICO PARA LA IMPLEMENTACIN Y ADECUACIN DEL
ESPACIO FSICO. .................................................................................................... 78
2
3.1.
Capacidad. ...................................................................................................... 78
3.2.
Instalaciones e instrumentacin. .................................................................... 79
3.3.
Requerimientos elctricos, de agua y drenaje. ............................................... 79
3.4.
Requerimientos de seguridad. ........................................................................ 81
3.5.
Distribucin de los equipos del laboratorio. .................................................. 81
CAPITULO IV ........................................................................................................... 83
ELABORACIN Y VALIDACIN DE LAS GUAS DE PRCTICAS. ............... 83
4.1.
Manejo y reconocimiento de los equipos del laboratorio. ............................. 83
4.2.
Formulacin de las guas de prctica. ............................................................ 88
4.2.1. Gua de prctica para Inspeccin Visual. ................................................... 89
4.2.2. Gua de prctica para Inspeccin por Tintas Penetrantes........................... 93
4.2.3. Gua de prctica para Inspeccin por Partculas Magnticas. .................... 98
4.2.4. Gua de prctica para Inspeccin por Termografa Industrial. ................. 103
4.2.5. Gua de prctica para Inspeccin por Ultrasonido. .................................. 109
4.2.6. Gua de prctica para Inspeccin por Radiografa Industrial. .................. 114
4.2.7. Gua de prctica para Inspeccin por presin Hidrosttica. ..................... 120
4.3.
Ejecucin y validacin de la gua de prcticas............................................. 127
4.3.1. Prctica de Inspeccin Visual. ................................................................. 127
4.3.2. Prctica de Inspeccin por Tintas Penetrantes. ........................................ 132
4.3.3. Prctica de Inspeccin por Partculas Magnticas. .................................. 157
4.3.4. Prctica de Inspeccin por Termografa Industrial. ................................. 165
4.3.5. Prctica de Inspeccin por Ultrasonido. .................................................. 173
4.3.6. Prctica de Inspeccin por presin Hidrosttica. ..................................... 193
CONCLUSIONES ................................................................................................... 201
RECOMENDACIONES .......................................................................................... 203
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................... 204
ANEXOS ................................................................................................................. 208
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Mojabilidad. ............................................................................................... 11
Figura 2. Limpieza, Tintas Penetrantes. .................................................................... 13
Figura 3. Aplicacin penetrante, Tintas Penetrantes. ................................................ 14
Figura 4. Remocin exceso, Tintas Penetrantes........................................................ 15
Figura 5. Aplicacin revelador, Tintas Penetrantes. ................................................. 16
Figura 6. Inspeccin final, Tintas Penetrantes. ......................................................... 17
Figura 7. Campo magntico generado. ..................................................................... 18
Figura 8. Caractersticas magnticas de los materiales. ............................................ 21
Figura 9. Polos magnticos. ...................................................................................... 21
Figura 10. Yugo de patas articuladas. ....................................................................... 24
Figura 11. Inspeccin por Termografa Industrial. ................................................... 27
Figura 12. Espectro Electromagntico. ..................................................................... 28
Figura 13. Emisin, Reflexin y Transmisin de la radiacin infrarroja.................. 31
Figura 14. Emisividad. .............................................................................................. 32
Figura 15. Reflexin.................................................................................................. 32
Figura 16. Transmisin. ............................................................................................ 33
Figura 17. Inspeccin por Radiografa Industrial. .................................................... 35
Figura 18. Esquema de un Tubo de Rayos X. ........................................................... 37
Figura 19. Tubo de rayos X....................................................................................... 38
Figura 20. Simbologa Radiacin. ............................................................................. 45
Figura 21. Ensayo por ultrasonido. ........................................................................... 46
Figura 22. Diversos tipos de palpadores utilizados en la industria. .......................... 47
Figura 23. Esquema que muestra en detalle el palpador de contacto........................ 50
Figura 24. Propagacin de la onda Ultrasnica. ....................................................... 50
Figura 25. Esquema que muestra en detalle el palpador de Elemento Dual. ............ 51
Figura 27. Esquema que muestra en detalle el palpador de Elemento Dual. ............ 52
Figura 29. Bloque de calibracin. ............................................................................. 55
Figura 30. Inspeccin de Elemento Defectuoso. ....................................................... 56
Figura 31. Mtodo Pulso-Eco. .................................................................................. 57
Figura 32. Mtodo de Transmisin. .......................................................................... 58
4
Figura 33. Ejemplo Cartas de Ishijara. ...................................................................... 68

Figura 34. rea para el Laboratorio de END. ........................................................... 73
Figura 35. Ficha tcnica, Inspeccin Visual. ........................................................... 74
Figura 36. Ficha tcnica, Tintas Penetrantes. ............................................................ 74
Figura 37. Ficha tcnica, Partculas Magnticas. ...................................................... 75
Figura 38. Ficha tcnica, Termografa Industrial. ..................................................... 75
Figura 39. Ficha tcnica, Radiografa Industrial. ...................................................... 76
Figura 40. Ficha tcnica, Ultrasonido Industrial. ...................................................... 76
Figura 41. Ficha tcnica, Pruebas Hidrostticas. ...................................................... 77
Figura 42. Distribucin elctrica para el Laboratorio de END. ................................ 80
Figura 43. Distribucin agua y drenaje para el Laboratorio de END. ...................... 80
Figura 44. Distribucin de los equipos para el Laboratorio de END. ....................... 82
Figura 45. Modelo de codificacin. ......................................................................... 84
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Ventajas y limitaciones, Inspeccin Visual. ................................................ 11
Tabla 2. Clasificacin de los lquidos penetrantes. .................................................... 13
Tabla 3. Tiempos de penetracin mnimos recomendados, Tintas Penetrantes. ........ 15
Tabla 4. Ventajas y limitaciones, Tintas Penetrantes. ................................................ 18
Tabla 5. Ventajas y Limitaciones, Partculas Magnticas.......................................... 26
Tabla 6. Valores de Emisividad. ................................................................................ 32
Tabla 7. Ventajas y limitaciones, Termografa Industrial. ......................................... 34
Tabla 8. Longitudes de onda. ..................................................................................... 36
Tabla 9. Ventajas y Limitaciones, Radiografa Industrial.......................................... 41
Tabla 10. Limitacin de dosis Individual. .................................................................. 42
Tabla 11. Lmites de dosis Ocupacional y para el Pblico. ...................................... 43
Tabla 12. Lmites de dosis Ocupacional y para el Pblico. ...................................... 43
Tabla 13. Elementos de Proteccin Radiolgica........................................................ 44
Tabla 14. Material de Descontaminacin................................................................... 45
Tabla 15. Caractersticas de los materiales Piezoelctricos. ...................................... 48
Tabla 16. Caractersticas de los materiales Piezoelctricos. ...................................... 48
Tabla 17. Ventajas y Limitaciones, Ultrasonido Industrial........................................ 59
Tabla 18. Normas ASTM para Ensayos No Destructivos.......................................... 63
Tabla 19.Grafica de Snellen e Interpretacin de Resultados. .................................... 67
Tabla 20.Requerimientos para la adecuacin del Espacio Fsico, para el Laboratorio
de END. ...................................................................................................................... 72
Tabla 21.Instalaciones e instrumentacin para el Laboratorio de END.................... 79
Tabla 22.Rrecomendaciones y Seguridad para el Laboratorio de END. ................... 81
Tabla 23. Listado de Equipos del Laboratorio de END. ............................................ 83
Tabla 24. Asignacin de reas. .................................................................................. 84
Tabla 25. Codificacin de laboratorios y secciones del rea de Mecnica. ............... 85
Tabla 26. Cdigo de Identificacin de los Equipos de END. .................................... 86
Tabla 27. Codificacin Completa de los Equipos de END. ....................................... 87
CAPITULO I
Estudio de los diferentes procesos de END, descripcin, caractersticas tcnicas
y aplicaciones de cada uno de sus equipos.
Introduccin
Los Ensayos No Destructivos (END), son tcnicas que se aplican para verificar la
calidad de los elementos y sus respectivos materiales, tanto externa como
internamente, antes, durante y despus del proceso de fabricacin, sin afectar o
alterar sus propiedades fsicas, qumicas y mecnicas.
Los END son un campo de la ingeniera que se est desarrollando rpidamente, lo

cual est permitiendo un crecimiento continuo de la Industria, ya que gracias a las
diferentes tcnicas que se estn aplicando, se estn determinando fallas en elementos
mecnicos y soldaduras, previniendo grandes daos y prdidas considerables de
dinero a nivel industrial.
Los objetivos a cumplir al ejecutar las tcnicas de END, son:
Detectar discontinuidades1 en materiales y estructuras sin destruccin de los

mismos (DETECCIN).
Determinar
la
ubicacin,
orientacin,
forma,
tamao
tipo
de
discontinuidades (EVALUACIN).
Establecer la calidad del material, basndose en el estudio de los resultados y

en la severidad de las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas
de calidad y los objetivos del diseo (CALIFICACIN). 2
Existen diferentes tcnicas para dar alcance a estos objetivos, las cuales de acuerdo a
su aplicacin se dividen en:
Tcnicas de Inspeccin Superficial.
Tcnicas de Inspeccin Volumtrica.
Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o Hermeticidad.
DISCONTINUIDAD es la PERDIDA de la HOMOGENEIDAD del MATERIAL.

http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20Introduccion%20a%20los%20END.pdf
Mediante la ejecucin de estas tcnicas, se puede verificar la integridad superficial o

sub-superficial (hasta 3mm de la superficie), de un material, en lo que respecta a
Tcnicas de Inspeccin Superficial, aplicando ensayos de Inspeccin Visual,
Partculas Magnticas, etc. Tambin se pueden detectar discontinuidades internas de
un material aplicando las tcnicas de Inspeccin Volumtrica mediante ensayos de
Radiografa Industrial, Ultrasonido, etc. Adems se pueden verificar si existen fugas
en recipientes sometidos a presin, realizando Pruebas Hidrostticas, variando la
presin, en lo que concierne a Tcnicas de Hermeticidad.
El mtodo y la tcnica seleccionada, debe ser la adecuada al objeto y a lo que se

pretende detectar, tomando en consideracin ciertos parmetros importantes como:
La norma de diseo.
El mtodo de fabricacin.
Los controles realizados durante la fabricacin e instalacin.
Los datos operativos.
Los desvos de la operacin normal.
Los antecedentes histricos del elemento.3
1.1. Tcnicas de Inspeccin Superficial.

Aplicando estas tcnicas se verifica la sanidad de un material que se encuentra en la
superficie o a profundidades no mayores a 3mm, realizando los siguientes ensayos,
segn la aplicacin y necesidad requerida.
1.1.1. Inspeccin Visual.

Es una tcnica que requiere de una gran cantidad de informacin de las
caractersticas del elemento a ser inspeccionado, para una acertada interpretacin de
las posibles indicaciones generadas por las discontinuidades.
Consiste en revisar la calidad de las superficies, durante y despus del proceso de

fabricacin de las piezas, detectando daos por abrasin, mecnicos, corrosin y
discontinuidades en uniones como soldadura, sellados, etc.
http://www.uruman.org/TrabajosTec/END_Mantenimiento.pdf
La inspeccin visual es aquella que utiliza la energa de la porcin visible del

espectro electromagntico. Los cambios en las propiedades de la luz, despus de
entrar en contacto con el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo
humano o por un sistema de inspeccin visual. La deteccin puede realizarse o puede
ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores, boroscopios y otros
accesorios o instrumentos visuales.4
1.1.1.1.
Requisitos de la Inspeccin Visual.

Realizar un examen de agudeza visual cada 6 o 12 meses, a todo el personal
que va a realizar la Inspeccin Visual.
En algunos casos sera de gran importancia realizar un examen de

discriminacin cromtica, para que el personal a realizar la inspeccin, pueda
detectar variaciones de color o tonos cromticos, ya que en algunos casos es
crtica la deteccin de estas variaciones o la apreciacin de un color en
particular. Este examen solo se realiza una vez, ya que pueden producir
alteraciones genticas que no son corregibles.
Conocimiento del Inspector de las caractersticas del elemento a inspeccionar

y de los tipos de discontinuidades que se pueden detectar mediante esta
tcnica.
1.1.1.2.
Aplicaciones.
Esta tcnica es la primera en considerar al momento de inspeccionar algn elemento,

para dar una evaluacin del estado en el que se encuentra dicho elemento.
Generalmente se aplican para:
Adquirir una evaluacin general de un elemento tubular, herramienta o

componente.
Detectar tempranamente los defectos antes que alcancen el tamao crtico.
Detectar errores de manufactura.
Obtener informacin sobre las condiciones en las que se encuentran los

elementos que muestran algn defecto.
http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/MANUAL%20DE%20INSP.%20VISUAL.pdf
1.1.1.3.
Herramientas para la Inspeccin Visual.
Existen algunas herramientas que se pueden utilizar para la deteccin de

discontinuidades mediante este mtodo, entre las ms utilizadas se encuentran.
a) Lentes de aumento o lupas: normalmente tienen aumentos de 5X y de 10X,

como mximo para los estudios llamados macroscpicos. Sus ventajas son,
tener un costo bajo y que abarcan una amplia gama de inspeccin.
b) Sistemas de interferencia cromtica o con luz polarizada: consiste en emplear
luz polarizada sobre una superficie reflejante y por medio de los patrones
cromticos formados son determinadas las zonas con discontinuidades, como
el caso de la inspeccin de porcelanas o recubrimientos vidriados.
c) Endoscopios (Boroscopios): este sistema ha sido ampliamente difundido en
las nuevas tcnicas de Inspeccin Visual, principalmente porque permiten la
observacin del interior de una parte o componentes sin desarmar el equipo.5
1.1.1.4.
Boroscopios.
Son equipos utilizados para realizar inspecciones visuales indirectas, ya que son
empleados en lugares de difcil alcance por el inspector o en reas de alto riesgo.
Los boroscopios son frecuentemente utilizados en la inspeccin de turbinas a gas,

estructuras aeronuticas, reactores nucleares, partes internas de motores automotrices
y lneas de conduccin. Los boroscopios especializados son utilizados en ambientes
corrosivos o explosivos.
Se utilizan boroscpios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra ptica),

con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara digital, se puede llegar a
la mayora de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.
10
1.1.1.5.
Ventajas y Limitaciones de la Inspeccin Visual.

Tabla 1. Ventajas y limitaciones, Inspeccin Visual.
VENTAJAS.
Es un mtodo de bajo costo.
LIMITACIONES.
Solamente se pueden inspeccionar
discontinuidades superficiales. Hay que
considerar las limitaciones de la visin
humana.
Se puede aplicar en cualquier etapa de
Se requiere una fuente efectiva de
un proceso productivo.
iluminacin.
Se realiza en forma rpida y sencilla.
Es necesario el acceso a la superficie a
inspeccionar.
La geometra de las piezas no presenta Se requiere de personal capacitado y
problema, al momento de la inspeccin. experimentado para realizar el proceso
de inspeccin.
Fuente:http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/MANUAL%20DE%20INSP.%20VISUAL.pdf
1.1.2. Tintas Penetrantes

Con la aplicacin del ensayo mediante tintas penetrantes, se pretende detectar fisuras
en la superficie abierta del material, basndose en la capilaridad de los lquidos, que
permite su penetracin y retencin en las pequeas aberturas existentes en los
materiales a los que se llaman discontinuidades.
La capacidad de penetracin (capilaridad) de los lquidos depende principalmente de

las propiedades de mojabilidad (ngulo de contacto entre lquido y solido: ()),
tensin superficial (T) y viscosidad (). Un buen poder de penetracin se consigue
con un lquido de elevada tensin superficial, pequeo ngulo de contacto (menor a
90) y baja viscosidad. 6
Figura 1. Mojabilidad.
Fuente: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/751/1/CD-1160.pdf
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/751/1/CD-1160.pdf
11
Para la efectividad de este ensayo es importante seleccionar un lquido penetrante

que rena las siguientes caractersticas:
Alta penetracin en discontinuidades muy finas.
Baja perdida de solventes por evaporacin.
Relativa facilidad para ser removido de la superficie, pero no de la

discontinuidad.
Permanecer en estado lquido y ser afn con el revelador.
Capaz de formar pelculas muy finas.
De color o fluorescencia muy estable y fcilmente visible.
No debe reaccionar con el material inspeccionado.
Inodoro, atoxico y con alto punto de flamabilidad.
Estable bajo condiciones de almacenamiento.
Ser econmico.
1.1.2.1.
Aplicaciones.
La Inspeccin por Tintas Penetrantes tiene una amplia gama de aplicacin entre las
ms frecuentes se encuentran:
Procesos de Fabricacin.
Inspeccin de materia prima.
Elementos de mquinas.
Componentes aeronuticos.
Tambin se aplican a otros materiales, entre los cuales se encuentra:
Cermicos Vidriados.
Plsticos.
Porcelanas.
Recubrimientos electroqumicos, etc.
12
1.1.2.2.
Clasificacin de los Lquidos Penetrantes.
Segn la norma ASTM E-165, los lquidos penetrantes se clasifican en:

Tabla 2. Clasificacin de los lquidos penetrantes.
MTODO
TIPO
PIGMENTO
REMOCIN DEL
PENETRANTE
Fluorescente
Lavable con agua
Fluorescente
Post-emulsificante
Fluorescente
Removible con solvente
Fluorescente
Postemulsificable hidrofilico
II
Coloreada
Lavable con agua
II
Coloreada
Post-emulsificante
II
Coloreada
Removible con solvente
Fuente: http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/LP.pdf
El mtodo C tipo I, mtodo A y C tipo II, son los que se pueden aplicar dentro del
Laboratorio de END de la UPS sede Cuenca.
1.1.2.3.
Etapas de la Inspeccin por Tintas Penetrantes.
Esta tcnica consta de las siguientes etapas:

1. Limpieza de la superficie a examinar.
Figura 2. Limpieza, Tintas Penetrantes.
Fuentes: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/751/1/CD-1160.pdf
http://juankasandoval.wikispaces.com/file/view/Trab.+NTICS+1.pdf
Es importante que la superficie se encuentre libre de cualquier tipo de contaminante,

ya sea polvo, grasa, xidos, pintura, entre otros, que puedan intervenir en la entrada
del lquido penetrante a las discontinuidades, pudiendo dificultar el procedimiento y
afectar el resultado del ensayo.
13
2. Aplicacin del Penetrante.

Figura 3. Aplicacin penetrante, Tintas Penetrantes.
Existen varias maneras de aplicar el lquido penetrante sobre la superficie a

examinar, para poder detectar alguna discontinuidad o fisura:
Por Inmersin: utilizado en elementos de pequeas dimensiones, consiste en

sumergirlos en un recipiente lleno de lquido penetrante.
Por Pulverizacin: consiste en colocar lquido penetrante pulverizado a la

superficie a examinar, por medio de un chorro de aire a baja presin.
Con Brocha: a diferencia con la tcnica de pulverizacin, este mtodo

consiste en colocar el lquido penetrante especficamente en la superficie a
examinar, reduciendo de esta manera el consumo de penetrante y el tiempo de
limpieza.
Independientemente de la tcnica a utilizar es importante tener en cuenta el tiempo

de penetracin, que es el tiempo necesario para que el penetrante ingrese en la
discontinuidad, el cual puede variar entre 10 a 30 minutos.
Generalmente los tiempos de penetracin vienen recomendados por el fabricante, hay
que considerar que estos tiempos son mnimos, y deber controlarse que el
penetrante permanezca hmedo en este lapso. Hay que tomar en cuenta que dichos
tiempos vienen dados en ciertos rangos de temperatura (15 a 50 C).
En la tabla 2 se presentan algunos tiempos mnimos recomendados de acuerdo al tipo

de material.
14
Tabla 3. Tiempos de penetracin mnimos recomendados, Tintas Penetrantes.

Material.
Forma.
Tipo de
Discontinuidad.
Aluminio, Magnesio,
Acero,
Latn
y
Bronce,
Ti y Aleac. Alta
Temp.
Fundicin y
soldaduras.
Gotas
fras,
porosidad, falta de
fusin,
fisuras (todas las
formas)
Traslape,
fisuras
(todas las formas)
Materiales forjadosextrusin
Forja, planchas
Tiempo de Penetracin.
(minutos)
Penetrante
Revelador
5
10
10
10
Falta
de
fusin,
5
10
Herramientas
porosidad, fisuras
Carburos
Todas las formas
Fisuras
5
10
Plsticos
Todas las formas
Fisuras
5
10
Vidrio
Todas las formas
Fisuras, porosidad
5
10
Cermicos
Para el rango de Temperaturas de 50 a 100F (10 a 38 C) para los penetrantes fluorescentes y
50 a 125 F (10 a 52 C) para penetrantes visibles.
El mximo tiempo de penetracin de acuerdo con 8.5.2
El tiempo de revelado empieza tan pronto como la capa de revelado hmedo ha secado en la
superficie de las piezas (mnimo recomendado).
Fuente: es.scribd.com/doc/36945080/ASTME165
3. Remocin del exceso de penetrante.

Figura 4. Remocin exceso, Tintas Penetrantes.
Esta fase del mtodo es la ms importante y se lleva a cabo luego de pasado el

tiempo de penetracin, la manera de realizar la remocin depender del tipo de
lquido penetrante utilizado:
a) Lavable con Agua: los de este tipo son los adquiridos para el Laboratorio de
END, que se est implementando en la Universidad Politcnica Salesiana
sede Cuenca.
15
Consiste en realizar la remocin del exceso de penetrante mediante un lavado

con agua, el cual puede ser realizado manualmente, por el uso de un equipo
automtico o semiautomtico de atomizado de agua, o por inmersin.
Hay que evitar completamente la acumulacin de agua en pequeos agujeros
que se encuentran en la superficie del elemento inspeccionado.
Para el lavado con agua se tomara en cuenta ciertas consideraciones:
La temperatura del agua debera ser relativamente constante y debera

ser mantenida dentro del rango de 50 a 100F (10 a 38C).
La presin de agua del atomizado de enjuague no debera ser ms

grande de 40 Ksi (280 kPa).
El tiempo de enjuague no exceder 120 segundos a menos que se

especifique otra cosa en la especificacin de la pieza o material. 7
b) Post Emulsificable: (Normalmente para Lquidos Penetrantes Fluorescente),

consiste en aplicar un emulsionante directamente sobre el penetrante, se le
deja actuar un tiempo determinado (tiempo de emulsificacion), y luego se
elimina el exceso mediante un lavado con agua.
c) Removible con Solvente: consiste en primera instancia en eliminar gran parte
el exceso del penetrante utilizando paos de algodn, y posteriormente
utilizando algunos solventes de limpieza para humedecer los paos, se
eliminara la totalidad del exceso.
4. Aplicacin del revelador.

Figura 5. Aplicacin revelador, Tintas Penetrantes.
es.scribd.com/doc/36945080/ASTME165
16
En esta etapa se obtienen los resultados de la superficie ensayada, aplicndole un

medio revelador, cuya funcin es generar una pelcula en la discontinuidad (fisura).
El medio revelador puede ser talco o sustancia mineral fina como polvo seco o en
suspensin acuosa, alcohlica o en solvente.
5. Inspeccin Final.
Figura 6. Inspeccin final, Tintas Penetrantes.
La inspeccin visual que se realiza despus de la preparacin de la superficie por las

etapas anteriormente explicadas puede ser realizada bajo luz blanca o visible cuando
el Lquido Penetrante utilizado es del tipo rojo. En este caso la incidencia de la luz
visible en el punto de la inspeccin debe tener una intensidad luminosa de no menos
1000 lux, segn la recomendacin de la Norma ASTM E 1417.
En el caso del uso de Liquido Penetrante Fluorescente la inspeccin final deber ser
realizada bajo luz ultravioleta (Negra) y tambin en una cabina oscura exenta de luz
visible (luz comn). Para este caso la intensidad de luz ultravioleta mnima exigida
por la Norma ASTM E 1417 es de 1000 uW/ cm2. 8
El criterio para definir los resultados, depender de la experiencia y capacitacin del

inspector a cargo del ensayo, as como tambin de la norma de referencia.
17
1.1.2.4.
Ventajas y Limitaciones de los Lquidos Penetrantes.

Tabla 4. Ventajas y limitaciones, Tintas Penetrantes.
Ventajas.
Sensibilidad alta a discontinuidades
abiertas en la superficie, y materiales
metlicos y no metlicos.
Limitaciones.
Solo son aplicables a discontinuidades
superficiales y materiales no porosos.
Aplicable a cualquier tipo de

geometra.
Es difcil remover de roscas, ranuras y

agujeros no visibles.
Ensayo de fcil aplicacin.
Se requiere que los inspectores posean

una amplia experiencia y habilidad.
Se requiere una correcta combinacin
del revelador y penetrante, para
resultados eficientes.
No requiere de equipos complejos

para su ejecucin.
Fuente: El Autor.
1.1.3. Partculas Magnticas.

Aplicando el ensayo mediante partculas magnticas, se pretende detectar
discontinuidades (fisuras) superficiales y sub-superficiales, solamente en materiales
ferromagnticos (Hierro, aceros, nquel y cobalto), mediante la magnetizacin del
elemento a inspeccionar.
El principio bsico en el que se basa esta tcnica es el magnetismo que consiste en

aplicar un campo magntico sobre el elemento a inspeccionar, para luego
espolvorearlo con partculas ferromagnticas, las cuales mostraran algunas
distorsiones en el campo magntico generado, revelando as las discontinuidades
existentes en el elemento ensayado. Este resultado se da ya que dichas
discontinuidades son aproximadamente perpendiculares al campo magntico.
Figura 7. Campo magntico generado.
18
1.1.3.1.
Aplicaciones.
Esta tcnica es aplicada en diferentes ramas de la industria como, metalmecnica,

aeronutica, naval, construccin, etc. Dentro de sus principales aplicaciones se
encuentran:
Inspeccin de materia prima.
Inspeccin en proceso de produccin.
Inspeccin de producto terminado.
Mantenimiento de equipo y maquinaria.
Se utiliza para la inspeccin de materiales soldados, fundidos, forjados,

rolados, etc.
1.1.3.2.
Caractersticas de las Partculas Magnticas.
Consisten en partculas de xido ferromagntico, finamente divididas, las cuales

pueden tener forma esferoidal, alargadas o alongadas. Las propiedades ms
importantes se describen a continuacin.
Alta Permeabilidad, la cual permite que las partculas sean atradas

especficamente donde se encuentra la discontinuidad, debido al bajo nivel de
fuga de campo magntico, formando una indicacin visible.
Fuerza Coercitiva baja, para impedir la acumulacin de las partculas sobre la

superficie de ensayo, dificultando la aplicacin de la tcnica.
Alta visibilidad y contraste, las cuales se obtienen seleccionando un adecuado

color de partcula (blanco, negro, rojo, azul y amarillo. La seleccin del color
depende de la superficie del elemento a realizar el ensayo y de las
condiciones de iluminacin del ambiente.
Existen tres tipos de partculas magnticas, y son las siguientes:

a) Partculas Secas. Son las ms utilizadas y son una mezcla de partculas
alargadas, con partculas pequeas y finas, las cuales ayudan a la movilidad y
sensibilidad, mientras que las partculas largas ayudan a dar forma a las
indicaciones largas.
b) Partculas hmedas visibles. Son usualmente ms pequeas que las usadas en
el mtodo seco, normalmente se encuentran en un rango de 1 a 25 m,
mientras que las partculas secas estn en el rango de 100 a 1000 m.
19
c) Partculas Fluorescentes en suspensin. La seleccin del tipo de partculas

est en funcin de las siguientes consideraciones:
Tipo de discontinuidad, para discontinuidades sub-superficiales el mtodo

seco es el ms sensible.
Tamao de la discontinuidad, el mtodo de partculas en suspensin es el

ms adecuado para partculas poco profundas.
1.1.3.3.
Etapas bsicas de Inspeccin.

Limpieza previa. No deben existir grasa, aceites u otros materiales que
impidan la movilidad de las partculas magnticas.
Establecer un campo magntico.
Inspeccin de las indicaciones debidas a discontinuidades, luego de aplicado

las partculas magnticas.
Desmagnetizacion.
Limpieza final.
1.1.3.4.
Clasificacin de los materiales por sus caractersticas magnticas.
Basndose en el principio de la inspeccin por partculas magnticas, los materiales

pueden clasificarse segn su comportamiento al aplicrsele un campo magntico, o
por su facilidad de ser atrado por el mismo.
a) Ferromagnticos: son materiales que son fuertemente atrados por un campo

magntico. (Son ferromagnticos, elementos como el hierro, nquel, cobalto
y gadolinio, xidos como la magnetita, y algunas aleaciones como Heusler
(30% de Mn y 70% de Cu) y Permalloy (22% Fe, 78% Ni), casi todos los
aceros.
b) Paramagnticos: Son materiales que son levemente atrados por un campo
magntico, entre los que se encuentran platino, aluminio, cromo, potasio,
estao, etc.
c) Diamagnticos: son materiales que no son atrados por un campo magntico,
entre los que se encuentran la plata, plomo, cobre, mercurio, etc.9
http://repo.uta.edu.ec/bitstream/handle/123456789/1366/Tesis%2085%20%20Villac%C3%ADs%20Soria%20Johnny%20Danilo.pdf?sequence=1
20
Figura 8. Caractersticas magnticas de los materiales.
Fuente: www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Defectol
1.1.3.5.
Campo Magntico.
Es el conjunto de lneas de fuerza cuya intensidad depende de la fuente que genero el

campo. Estas lneas de fuerza son continuas, y siempre van a formar un circuito
cerrado semicircular.
Las fuerzas de atraccin o de Repulsin se manifiestan en aquellas zonas donde

entran o salen lneas de fuerza, o sea en las denominadas POLOS del imn.
Polos magnticos iguales se repelen.
Polos magnticos diferentes se atraen.

Figura 9. Polos magnticos.
Fuente:http://cmapspublic3.ihmc.us/rid=1J3XYF98M-1WSYXN1QVR/atraccion_repulsi%C3%B3n.jpg.
1.1.3.6.
Temperatura de Curie.
Es aquella temperatura en la cual los materiales ferromagnticos no pueden ser

magnetizados por fuerzas externas. El cambio de material ferromagntico a
paramagntico en el punto de Curie se invierte cuando se enfra el material y vuelve
a ser ferromagntico, habindose perdido su magnetismo residual. La mayora de los
metales presentan un punto de Curie comprendido entre 650 y 870 C. 10
10
A. Ruiz Rubio, J Serrano Sanchez, Aplicacin de los mtodos de Ensayos no Destructivos al examen
de uniones soldadas, Editorial Urmo, S.A. 2004.
21
1.1.3.7.
Tcnicas de Magnetizacin.
a) Tcnica del campo residual o remanente.

Se aplica esta tcnica cuando el elemento es de alta retentividad. Luego de sometido
a un campo magntico, se aplican las partculas sobre la superficie a ensayar.
Este magnetismo es siempre menor al que existe cuando la corriente est fluyendo.
b) Tcnica del campo contino.
Se aplica esta tcnica para elementos con alta permeabilidad y baja retentividad, y
consiste en aplicar las partculas magnticas mientras se mantiene constante el campo
magntico.
Esta tcnica es ms sensible que la del campo residual, ofreciendo una mejor
indicacin de la discontinuidad, debido a que es mayor el flujo disperso y por ende la
atraccin sobre las partculas magnticas.
En el presente proyecto se utilizara la tcnica del Campo Continuo, de acuerdo a lo

adquirido para el Laboratorio de END de la UPS, sede Cuenca.
1.1.3.8.
Modos de Magnetizacin.
Magnetizacin Circular
Magnetizacin Longitudinal
Magnetizacin por corrientes inducidas
Magnetizacin combinada circular y longitudinal.
En el presente proyecto se utilizara la magnetizacin longitudinal con ayuda de un

Yugo Electromagntico.
1.1.3.9.
Yugos.
Un yugo es un elemento de metal en forma de U con una bobina alrededor de la

barra horizontal, la cual transporta la corriente elctrica.
Generalmente se fabrican de hierro dulce de baja retentividad, y existen de dos tipos:
a) Yugos de imanes permanentes:
Utilizados para generar campo magntico en ambientes donde no est permitido
arcos elctricos (por ejemplo en atmosferas explosivas). Este tipo de yugos presenta
las siguientes limitaciones:
22
Grandes reas o piezas no pueden ser magnetizadas con la intensidad

suficiente para que las fisuras produzcan indicaciones.
La densidad de flujo no puede ser variada.
Si el imn es muy fuerte, es difcil despegarlo de la pieza.
Las partculas se pueden adherir al imn con posibilidad de enmascarar

indicaciones.
b) Yugos electromagnticos:
Consisten en un arrollamiento sobre un cuerpo en forma de U hecho de hierro blando
(chapas al Si).
Sus patas pueden ser fijas o articuladas. Estas ltimas sirven para variar la distancia
de contacto y para adaptarse a diferentes geometras de la pieza.
Una diferencia con los yugos permanentes es que los electroimanes pueden ser
fcilmente encendidos o apagados lo que facilita separarlos de la pieza de ensayo.
El yugo puede estar diseado para trabajar con CC, CA o ambas. La densidad de
flujo producida por CC puede ser cambiado variando la intensidad de la corriente que
fluye en la bobina; Cuando se trabaja con CC, hay gran penetracin del campo
mientras que con C.A. el campo magntico se concentra en la superficie de la pieza,
dando muy buena sensibilidad para discontinuidades superficiales sobre una amplia
zona.
En general, las discontinuidades a ser reveladas deberan estar entre los dos polos del
yugo y orientadas perpendicularmente a la lnea imaginaria que los conecta.
Se debe tener en cuenta que en la vecindad de los polos se producen escapes de
campos que producen una aglomeracin excesiva de partculas.
Cuando se opera, la pieza cierra el circuito del flujo magntico entre los polos
producidos por el yugo (fuente del campo).
Los yugos que utilizan C.A. para la magnetizacin tienen numerosas aplicaciones y
pueden tambin utilizarse para desmagnetizar. 11
11
23
Figura 10. Yugo de patas articuladas.
Fuente: http://repo.uta.edu.ec/bitstream/handle/123456789/1366/Tesis%2085%20%20Villac%C3%ADs%20Soria%20Johnny%20Danilo.pdf?sequence=1
1.1.3.10.
Desmagnetizacion.
Todos los materiales ferromagnticos, despus de que han sido magnetizados,

retendrn un campo magntico residual, este campo magntico puede ser muy
pequeo en metales suaves, pero en metales muy duros, este campo puede ser similar
al campo de un imn permanente.
No siempre es necesario desmagnetizar las piezas, considerando el tiempo de este
proceso y el costo, sin embargo existen casos en los que es necesario desmagnetizar
las piezas luego del ensayo por partculas magnticas.
Entre las razones por las que se aconseja desmagnetizar una pieza, se destacan las
siguientes:
a) Que el campo magntico residual, generado despus del ensayo, pueda
afectar la utilizacin de elementos de precisin.
b) Que las virutas generadas al momento de mecanizar las piezas que han sido
ensayadas, se adhieran a las superficie y puedan interferir en el acabado final
de la pieza.
c) Que el campo magntico residual generado luego del ensayo, puede afectar a
la estabilidad del arco elctrico, durante algunas operaciones de soldadura.
d) Que puedan retener material abrasivo en la superficie, causando daos a
elementos mviles.
24
e) Debido al campo magntico residual, puede afectar a los terminados de las

piezas (plaqueado o pintura), ya que pueden retener impurezas metlicas.
Tambin existen casos en los que no es necesario desmagnetizar una pieza, entre las
cuales se encuentran:
a) Que el material sea de acero suave de baja retentividad.
b) Que las piezas vayan a ser sometidas a un tratamiento trmico a una
temperatura superior a la de Curie (770C).
c) Que el campo magntico residual no afectara al funcionamiento de la pieza
ensayada.
d) Que la pieza vaya a ser magnetizada en posteriores procesos de fabricacin.
1.1.3.11.
rea de examinacin.
Intensidad de luz para inspeccin: Las indicaciones magnticas encontradas, usando

partculas magnticas no fluorescentes son examinadas bajo luz visible. Las
indicaciones magnticas encontradas, usando partculas magnticas fluorescentes
deben ser examinadas bajo luz negra (ultravioleta). Esto requiere un rea oscurecida
acompaado de un control de intensidad de luz visible.
a) Intensidad de luz visible La intensidad de la luz visible en la superficie de la

parte/pieza de trabajo a ser examinada deber tener un mnimo de 100 piecandela (1000 lux). La intensidad de luz visible ambiente en un rea
oscurecida cuando se est realizando inspeccin con partculas magnticas
fluorescentes no debe exceder los 2 pie-candela (20 lux).
Inspeccin de campo Para algunas inspecciones de campo usando

partculas no fluorescentes, las intensidades de luz tan bajas como 50
pies-candela (500 lux) pueden ser usadas cuando exista un convenio con
la agencia que contrata el servicio.
b) Intensidad de luz negra (Ultravioleta): La intensidad de luz negra en la

superficie de examinacin no debe ser menor que 100 W/cm2 cuando se
mide con un fotmetro negro conveniente.
25
Precalentamiento del a luz negra Permita que la luz negra caliente un

mnimo de 5 min. antes de su uso o medida de la intensidad de luz
ultravioleta emitida.
El rea de examinacin debe mantenerse libre de cualquier tipo de ruido o

interferencia. Si los materiales fluorescentes estn envueltos, el rea tambin debe
mantenerse libre de objetos fluorescentes no relacionados a la parte/pieza a ser
examinada. 12
1.1.3.12.
Ventajas y Limitaciones de las Partculas Magnticas.

Tabla 5. Ventajas y Limitaciones, Partculas Magnticas.
Ventajas.
Requiere un menor grado de limpieza.
Es un mtodo ms rpido y econmico.
Pueden revelar discontinuidades subsuperficiales.

Portabilidad y adaptabilidad a muestras
pequeas o grandes.
Limitaciones.
Las pelculas delgadas de pintura y otros
recubrimientos no magnticos afectan a
la sensibilidad del ensayo.
Solamente son aplicables a materiales
ferromagnticos.
No tienen una gran capacidad de
penetracin. (Mximo 6.35mm).
Solamente detectan discontinuidades
perpendiculares al campo.
Fuente: El Autor.
Seguridad.
No requiere precauciones de seguridad especiales, que no sean las normalmente
requeridas cuando se trabaja con aparatos de bajo voltaje elctrico. Se deben utilizar
lentes de seguridad. Los relojes de pulsera, indicadores de campo y equipos similares
se pueden ver adversamente afectados al estar expuestos a campos magnticos
fuertes.
12
http://es.scribd.com/doc/73834229/ASTM-E-709-01
26
1.1.4. Termografa Industrial.

Este ensayo consiste en la deteccin de reas calientes o fras de un objeto, mediante
una cmara termografa, la cual detecta la emisin natural de radiacin infrarroja
procedente de un objeto y genera una imagen trmica, comnmente llamada
Termografa, donde se podrn detectar las discontinuidades existentes en dicho
objeto, observando las variaciones de temperatura.
La energa infrarroja emitida por el objeto, es la suma de tres componentes:
La energa infrarroja, proveniente del objeto.
La energa reflejada por dicho objeto.
La energa emitida por el ambiente.13

Figura 11. Inspeccin por Termografa Industrial.
Fuente: http://es.scribd.com/doc/36374268/Informe-de-Ensayos-No-Destructivos
Todo cuerpo a temperatura superior al cero absoluto (-273.15 C) emite radiacin en

forma de calor. La cantidad de radiacin emitida es proporcional a la variacin de
temperatura del cuerpo.
Las radiaciones infrarrojas se encuentran entre las zonas visibles e invisibles del
espectro electromagntico (longitudes de onda en el rango de 0.75 y 10 m).
13
http://es.scribd.com/doc/36374268/Informe-de-Ensayos-No-Destructivos
27
Figura 12. Espectro Electromagntico.
Fuente: http://cs-fs-primero.blogspot.com/2011/04/espectro-electromagnetico.html
1.1.4.1.
Aplicaciones.
Todos los objetos elctricos, electrnicos o mecnicos sufren alteraciones en su

temperatura debido principalmente a malos funcionamientos, falsos contactos, altas
fricciones, rozamientos etc. Esta prdida de calor no puede ser apreciada a simple
vista por el ojo humano, por ello se utilizan equipos termogrficos (Cmara
Termogrfica).
Algunas de las aplicaciones de la termografa en el campo elctrico son:
Estado de conexiones, bornes y aisladores.
Estudio e histrico de transformadores
Estado de bobinados de motores / generadores, Armnicos, Inducciones,
Desequilibrio de fases, etc...
Las principales aplicaciones de la termografa en sistemas mecnicos son:
Anlisis de motores y generadores.
Anlisis de rodamientos y poleas.
Diagnstico de estado de cojinetes.
Diagnstico en sistemas de transmisin.
Desalineamientos.
Estado de los lubricantes.
Inspeccin de soldaduras.
28
Algunos casos tpicos para los que se aplica la termografa son:
Estado y estudio de vlvulas.
Deteccin de tuberas subterrneas.
Nivel de lquido de tanques (y slidos).
Estudio de refractarios.
Estudio de prdidas trmicas.
Fugas de vapor.
Perdidas de vaco.14
1.1.4.2.
Consideraciones para la Inspeccin.

La emisividad de un material depende en gran medida de la estructura de su
superficie.
Hay que tener en cuenta el ajuste correcto de emisividad segn el

recubrimiento en la superficie del objeto a medir.
Evitar medir en superficies hmedas o superficies recubiertas de nieve o

escarcha, ya que pueden distorsionar el resultado de la inspeccin, por lo que
es una tcnica de inspeccin superficial.
Evitar medir sobre superficies sucias (polvo, holln o lubricante), ya que

pueden intervenir en el resultado de la inspeccin.
Al realizar la inspeccin en superficies lisas, hay que tener en cuenta

cualquier posible fuente de radiacin cercana (el sol, radiadores, etc.).15
1.1.4.3.
Etapas Bsicas de Inspeccin.
1. Seleccin de la Instalacin a Inspeccionar.

Se debe contar con un programa de inspecciones termogrficas, donde debe estar
claramente identificado el alcance y los tipos de instalaciones a inspeccionar.
14
http://ri.ues.edu.sv/165/1/10136159.pdf
http://www.testosites.de/export/sites/default/thermalimaging/es_ES/local_downloads/testo_thermali
mager_pocketguide.pdf
15
29
2. Preparacin y conexin del equipo.

Se refiere a la puesta a punto del equipo, se debe verificar el correcto ajuste entre
conexiones de la cmara, el sistema suministro de carga y el sistema de grabacin de
imgenes trmicas.
3. Identificacin de parmetros operacionales.

Para una evaluacin ptima de los resultados obtenidos durante la inspeccin, es
importante conocer la temperatura y presin
de operacin de los elementos a
inspeccionar, as como tambin caractersticas de diseo del sistema.
4. Calibracin del equipo.

Es importante conocer la emisividad del material a inspeccionar, ya que debe ser
introducido en el equipo, en el que viene incorporado una tabla con diferentes
materiales y su valor.
5. Verificar que el mecanismo a inspeccionar este en operacin.

Este tipo de inspeccin solo se realiza a elementos en funcionamiento. Deber
tomarse la siguiente informacin, ya que de esta depender la evaluacin y
anlisis de los resultados de la inspeccin:
Rango de temperaturas de operacin del mecanismo.
Tipo de fluido manejado.
Rango de presiones normales de operacin.
6. Aplicacin del ensayo.

Se debe realizar un barrido por toda la superficie del mecanismo a inspeccionar
haciendo nfasis en las zonas inferiores o crticas.
7. Emitir un Informe.
Se debe plasmar en un informe todos los resultados obtenidos, identificando
claramente cules son los daos y problemas detectados, tambin se deber
identificar claramente la localizacin de los mismos y recomendaciones que amerite
el caso, adems debern demarcarse en una fotografa a color la extensin de los
daos.
30
8. Archivar la Informacin.
Esta informacin es muy til para estudios estadsticos, anlisis y comportamiento
del ndice de fallas por lo que el uso y manejo de esta informacin como herramienta
fundamental para la aplicacin del mantenimiento predictivo es de suma importancia
por lo que es recomendable archivar copia de todos los reportes emitidos.
Resumido de: Mantenimiento Industrial. Termografa. http://ubal.bligoo.com/mantenimientoindustrial-termografia
1.1.4.4.
Emisin, Reflexin, Transmisin.
La radiacin registrada por la cmara termogrfica consiste en la radiacin de onda

larga emitida, reflejada y transmitida que surge de los objetos presentes en el campo
de visin de la cmara.
Figura 13. Emisin, Reflexin y Transmisin de la radiacin infrarroja.
Fuente: Termografa, gua de bolsillo. TESTO.

http://www.testosites.de/export/sites/default/thermalimaging/es_ES/local_downloads/testo_thermali
mager_pocketguide.pdf
Emisividad ().
La emisividad es la capacidad de un material de emitir (propagar) radiacin
infrarroja. La emisividad es una propiedad de la superficie, material y en algunos de
los casos de la temperatura del elemento a inspeccionar.
El factor de emisividad de los cuerpos normales es inferior a la unidad (100%), a
diferencia de los cuerpos negros que es igual a 1.
31
Figura 14. Emisividad.
En la tabla 6, se encontrara el valor de emisividad de materiales comunes.

Tabla 6. Valores de Emisividad.
Material.
Acero brillante
Acero Oxidado
Latn brillante
Latn Oxidado
Aluminio Brillante
Aluminio Oxidado
Cemento
Asfalto
Ladrillo Rojo
Grafito
Cloth
Emisividad.
0.18
0.85
0.10
0.61
0.05
0.30
0.90
0.90
0.93
0.85
0.85
Fuente: http://www.landinst.es/infrarroja/descarga_de_ficheros/pdf/Termografia_Guia_Basica.pdf
Reflexin ().
La reflexin es la capacidad de un material de reflejar la radiacin infrarroja. La
reflexin depende de la superficie, la temperatura y tipo de material. Las superficies
lisas y pulidas presentan una mayor reflexin, que las superficies irregulares y sin
pulir.
Figura 15. Reflexin.
32
Transmisin ().
La reflexin es la capacidad de un material de transmitir (permitir el paso) de la
radiacin infrarroja. La reflexin es una propiedad del tipo de material y de su
espesor.
Figura 16. Transmisin.
1.1.4.5.
Tcnicas de Termografa Infrarroja.
a) Termografa Pasiva.
La termografa pasiva permite inspeccionar piezas sin que estas sean sometidas a
ningn tipo de calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo de calor
en la pieza. Es la propia pieza, por el hecho de estar involucrada en un proceso
industrial que genere o elimine calor, la que produce un patrn de temperaturas. En
esta situacin, un defecto dara lugar a una distribucin anormal de temperaturas.
Esta tcnica ser la aplicada en el Laboratorio de END de la UPS sede Cuenca.
b) Termografa Activa.
La termografa activa requiere de una estimulacin externa de la pieza a inspeccionar
para provocar un flujo de calor en dicha pieza. Un defecto interno puede alterar ese
flujo, provocando una distribucin anmala de la temperatura. Existen diferentes
tcnicas de termografa activa en funcin de cmo se realiza el calentamiento o
enfriamiento externo de la pieza a inspeccionar:
Termografa activa pulsada.
Termografa de pulso largo.
Termografa "lock-in".
Termografa de fase pulsada.
33
1.1.4.6.
Ventajas y Limitaciones de la Inspeccin Termogrfica.

Tabla 7. Ventajas y limitaciones, Termografa Industrial.
Ventajas.
Limitaciones.
La inspeccin se realiza durante la

operacin normal de elementos e
instalaciones.
Permite la deteccin exacta del punto
defectuoso en tiempo cuasi-real, lo que
permite cuantificar la gravedad y
repercusin del defecto adems de
programar las acciones necesarias de
mantenimiento.
Ofrece resultados inmediatos mediante
la obtencin de una imagen trmica.
Es limitada en la deteccin de defectos

internos.
Requiere operarios con formacin
especializada y una amplia experiencia.
Requiere el empleo de programas

informticos, que suponen una inversin
significativa.
Fuente: http://es.scribd.com/doc/36374268/Informe-de-Ensayos-No-Destructivos.
1.2. Tcnicas de Inspeccin Volumtrica.

Mediante la aplicacin de estas tcnicas, es posible detectar discontinuidades
internas, verificando la sanidad del material en todo su espesor. Existen varias tipos
de estas tcnicas, entre las cuales se describen las siguientes:
1.2.1. Radiografa Industrial

Este mtodo es utilizado para detectar discontinuidades superficiales e internas de
piezas de una amplia gama de materiales empleados en la industria.
El principio en el que se basa este mtodo consiste en la capacidad que contienen los
materiales de absorber una parte de la energa de radiacin cuanto son expuestos a
esta. Este mtodo utiliza la radiacin ionizante de alta energa que al pasar a travs
de un material slido, parte de esta energa, es atenuada debido a diferencias de
espesores, densidad o presencia de discontinuidades16.
16
bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4630/1/CD-4260.pdf
34
Figura 17. Inspeccin por Radiografa Industrial.
Fuente: http://www.ing.unlp.edu.ar/aeron/catedras/archivos/RAYOS%20X_2006.PDF
Las radiaciones ionizantes tienen la propiedad de producir iones al interactuar con

la materia (desequilibrio elctrico por desplazamiento de electrones).17
Luego de aplicada la radiacin ionizante, se obtiene un registro visual permanente,
aprovechando su efecto fotoqumico sobre una pelcula sensible (radiografa), de la
sanidad interna del material inspeccionado.
Los rayos X y gamma son formas de radiacin electromagntica, y presentan

menores longitudes de onda, por lo que son altamente penetrantes en la materia.
La principal diferencia entre los rayos X y rayos gamma est en el origen de la

radiacin electromagntica, ya que mientras los rayos X son generados por un alto
potencial elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin radioactiva de
un ncleo atmico inestable, como por ejemplo: iridio 192, cobalto 60, y cesio 137.
17
http://www.ing.unlp.edu.ar/aeron/catedras/archivos/RAYOS%20X_2006.PDF
35
Propiedades de las radiaciones ionizantes18.
1.2.1.1.
Algunas de estas propiedades pueden ser similares a las de la luz.
Se propagan en lnea recta y a la velocidad de la luz.
Producen, en ciertas sustancias, fluorescencia y fosforescencia.
Tienen accin sobre emulsiones fotogrficas.
No son afectados por campos elctricos o magnticos.
No pueden ser desviados por lentes o prismas, pero si por medio de una red
cristalina (difraccin).
Las longitudes de onda son muchsimo menores que las del espectro de la luz
visible:
Tabla 8. Longitudes de onda.
3900 a 7700
5 a 0,01
0,01 a 0,005
Luz visible
Rayos X
Rayos Gamma
Fuente:http://www.ing.unlp.edu.ar/aeron/catedras/archivos/RAYOS%20X_2006.PDF
Atraviesan la materia, depende de la capacidad de penetracin del material, y

de la energa de los rayos.
Al igual que la luz, pueden producir fenmenos de interferencia, polarizacin

y difraccin.
Pueden deteriorar o destruir las clulas vivas y provocar alteraciones

genticas o cromosmicas.
No son visibles ni pueden ser detectados por ninguno de nuestros sentidos (su
presencia solo puede ser advertida mediante el uso de equipos detectores
especiales). Esto junto a la propiedad anterior, constituye el mayor factor de
riesgo del uso de radiaciones ionizantes.
1.2.1.2.
Rayos X
Se pondr ms nfasis en este tipo de radiacin ionizante ya que son los que se
obtendrn en el equipo adquirido para el Laboratorio de END de la UPS sede
Cuenca.
18
http://www.ing.unlp.edu.ar/aeron/catedras/archivos/RAYOS%20X_2006.PDF
36
Los rayos X son ondas cortas que atraviesan espesores apreciables de materia opaca
a la luz y proporciona imgenes de la estructura interna del cuerpo humano o
cualquier material denso19.
Entre sus propiedades ms importantes se encuentran:
Causan Fluorescencia.
Ennegrecen placas fotogrficas.
Son radiaciones de tipo electromagntico, pues no sufren desviaciones en

campos elctricos o magnticos.
Producen radiaciones secundarias en todos los cuerpos que atraviesan.
Se propagan en lnea recta (desde el punto focal) para todas las direcciones.
Transforman gases en conductores elctricos (ionizacin) 20.
Los rayos X son producidos por un equipo de rayos X, que generalmente se conoce
como, Tubo de rayos X, estos se generan por una desaceleracin brusca que sufren
los electrones que provienen del ctodo, al impactarse contra el nodo.
Equipo de Rayos X
Figura 18. Esquema de un Tubo de Rayos X.
Fuente: http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/RAYOS%20X_2006.PDF.
19
20
Libro de Proteccin Radiolgica_FUENTES DE RADIACION IONIZANTE_RAYOS X.

Libro de Proteccin Radiolgica_FUENTES DE RADIACION IONIZANTE_RAYOS X.
37
El equipo de rayos X consiste en proporcionar una intensidad suficiente y controlada

del flujo de electrones para producir un haz de rayos X con la cantidad y calidad
deseadas. El flujo de electrones se obtiene a partir del calentamiento de un material
adecuado.
A continuacin se describe las tres partes principales de las que consta un equipo de
rayos X.
a) Tubo de Rayos X.
El tubo es el lugar donde se van a generar los rayos x, y consiste en una ampolla de
vidrio al vaco, que se encuentra protegido por una carcasa recubierta de plomo, que
lo hace inaccesible al operador que realiza la inspeccin y a cualquier persona en
particular.
Figura 19. Tubo de rayos X.
Fuente: Libro de Proteccin Radiolgica, FUENTES DE RADIACIN IONIZANTE, RAYOS X.
Las partes ms importantes del tubo de rayos X, se describen a continuacin.
Carcasa Protectora. Cuando se producen los rayos X, estos son emitidos

de forma Isotrpica, es decir con la misma intensidad en todas las
direcciones. Solo se emplean los que constituyen el haz til, que emergen
38
a travs de una seccin de cristal fino de aproximadamente 5

denominada ventana. Por ello el tubo consta de una carcasa protectora que
tiene un recubrimiento de plomo y su funcin principal es la de controlar
la exposicin excesiva a la radiacin que generaran los haces no utilizados
y tambin a un posible peligro de descarga elctrica.
Tambin proporciona un soporte mecnico al tubo, protegindole de
daos causados por la mala manipulacin del mismo.
Envoltura de cristal. Es la envoltura donde se encuentran los

componentes del tubo, y est construido de un material (cristal pyrex),
que pueda soportar las altas temperaturas que se producen al generar los
rayos X. Si ste estuviese lleno de gas, disminuira el flujo de electrones
desde el ctodo hacia el nodo, se produciran menos rayos X y se creara
ms calor21, por lo que se debera mantener un vaco en su interior
evitando de esta manera la colisin con las partculas de aire que podran
generar prdidas de energa.
Ctodo (-). Es un filamento de tungsteno, por el cual circula una corriente

elctrica, de tal manera que se calienta hasta el punto de liberar
electrones, los cuales permanecern en rbita hasta que alguna fuerza
externa los haga salir de la misma, desplazndoles hacia una sola
direccin, generando un flujo de electrones.
nodo (+). Esta construido de un material de alto punto de fusin,

generalmente cobre, y es en el cual se har chocar el flujo de electrones
provenientes del ctodo a gran velocidad, produciendo de esta manera los
rayos X, dando lugar a una gran emisin de calor debido a las
perturbaciones atmicas producidas.
Para realizar la aceleracin del flujo de electrones se aplica una diferencia de

potencial de varios miles de voltios entre ctodo y nodo (Tensin de Tubo), para
que los electrones se dirijan en direccin a la placa andica a gran velocidad.
21
Libro de Proteccin Radiolgica, FUENTES DE RADIACIN, IONIZANTE RAYOS X.
39
Importante.
1. A mayor temperatura del filamento, mayor emisin de electrones. Por ende,
la salida de Rayos X es proporcional a la corriente de tubo.
2. A mayor tensin de tubo, mayor ser la velocidad de los electrones que
impactan contra la placa andica. El resultado es una menor longitud de onda
y por ende una mayor penetracin de los rayos X en el material. Estos son
usados para la inspeccin de materiales de grandes espesores y/o densidades
ms elevadas.
Resumido de: http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/RAYOS%20X_2006.PDF.
b) Consola de Control.
La consola del operador, es el aparato que permite comprobar la corriente y la
tensin del tubo de rayos X, de forma que el haz til tenga la intensidad y la
capacidad de penetracin apropiadas, para obtener una radiografa de buena calidad.
c) Seccin de Alta tensin (Generador).

La seccin de alta tensin de una mquina de rayos X, es la responsable de convertir
el voltaje bajo que facilita la compaa elctrica, en kilovoltaje con la forma de onda
apropiada. La seccin o generador de alta tensin, suele estar ubicada en una gran
caja metlica, en una esquina de la sala de rayos X. El generador de alta tensin,
contiene tres partes principales: transformador elevador de alta tensin,
transformador de filamento y rectificadores; todos estos componentes estn
sumergidos en aceite. Aunque en esta seccin se genera algo de calor, el aceite se usa
fundamentalmente para fines de aislamiento elctrico22.
1.2.1.3.
Aplicaciones.
Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel

industrial, mdico y de investigacin.
Esta tcnica se utiliza para realizar el control de calidad de procesos de

fabricacin como fundiciones, soldaduras, forjas, etc. Tambin es utilizado
para detectar discontinuidades internas tales como grietas, socavados, falta de
fusin, etc.
22
Libro de Proteccin Radiolgica, FUENTES DE RADIACIN IONIZANTE, RAYOS X.
40
En mantenimiento de elementos y piezas que se encuentran en

funcionamiento.
1.2.1.4.
Etapas de Inspeccin por Radiografa Industrial.
1. Conocer las caractersticas del material a inspeccionar, para

seleccionar el kilovoltaje adecuado para la inspeccin.
2. Se deber calcular las distancias entre la fuente de radiacin, el objeto
a inspeccionar y la pelcula radiogrfica, para un registro ptimo de la
radiacin que pasa a travs del material.
3. Se ubica el emisor de radiacin a la distancia calculada, se coloca la
pelcula en el lugar correspondiente, y se realiza el disparo, emitiendo
radiacin sobre el material, durante un tiempo previamente calculado.
4. Una vez que el elemento a inspeccionar ha sido sometido a radiacin
ionizante, se retira la pelcula y se realiza el revelado correspondiente,
comprobando que la imagen sea la deseada.
5. Luego se realiza la interpretacin de los resultados obtenidos,
utilizando una fuente de iluminacin con intensidad adecuada.
6. Se realiza un informe de dichos resultados, con la interpretacin
correspondiente de las discontinuidades presentes en el material
inspeccionado.
1.2.1.5.
Ventajas y Limitaciones.
Tabla 9. Ventajas y Limitaciones, Radiografa Industrial.
Ventajas.
Limitaciones.
Es una excelente tcnica de inspeccin.

Se obtiene un registro permanente.
Es utilizado en la mayora de materiales
metlicos y en algunos cermicos y
polmeros.
Determina el tipo, tamao y ubicacin de la
discontinuidad con exactitud.
De gran utilidad para realizar un
mantenimiento correctivo.
Requiere el cumplimiento de estrictas

normas de seguridad.
Es una tcnica de inspeccin costosa.
Requiere de instalaciones especiales. (rea
de exposicin, equipo de seguridad y un
cuarto obscuro para el revelado de la
pelcula)
Requiere personal altamente capacitado,
calificado y con experiencia.
El elemento a inspeccionar debe tener
acceso por lo menos dos lados.
41
Seguridad
El establecimiento de medidas que garanticen la proteccin de los trabajadores
expuestos y el pblico en general contra riesgos resultantes de la exposicin a las
radiaciones ionizantes, es de suma importancia, debido a los altos riesgos a los que se
est expuesto.
Una persona puede estar sometida a la accin y los efectos de las radiaciones
ionizantes (persona expuesta), de varias maneras:
Externa: Exposicin del organismo a fuentes exteriores a l.
Interna: Exposicin del organismo a fuentes interiores a l.
Total: Suma de las exposiciones externa e interna.
Continua: Exposicin externa prolongada, o exposicin interna por

incorporacin permanente de radio nucledos, cuyo nivel puede variar con el
tiempo.
nica: Exposicin externa de corta duracin o exposicin interna por

incorporacin de radio nucledos en un corto periodo de tiempo.
Global: Exposicin considerada como homognea en el cuerpo entero.
Parcial: Exposicin sobre uno o varios rganos o tejidos, sobre una parte del
organismo o sobre el cuerpo entero, considerada como no homognea.23
Tabla 10. Limitacin de dosis Individual.
RGANO.
DOSIS MXIMA PERMITIDA.
Cuerpo entero, gnadas, medula sea
5 rem/ao 3 rem/trimestre
Hueso, piel de todo el cuerpo, tiroides
Manos, antebrazo, pies, tobillos
Todos los otros rganos
Personal femenino en edad reproductiva
1.25 rem/trimestre
Mujer en estado de gravidez
1 rem /perodo de embarazo
Miembros del pblico en general
10 % de los lmites establecidos para el

POE
POE: Personal Ocupacional Expuesto.

Fuente: Libro de Proteccin Radiolgica. PROTECCIN.
23
http://www.uca.es/serv/prevencion/higiene/inst_radioac/NTP_614.PDF
42
En 1990 la Comisin Internacional de Proteccin Radiolgica emiti sus nuevas

recomendaciones para los lmites de dosis ocupacional y para el pblico.
Tabla 11. Lmites de dosis Ocupacional y para el Pblico.
APLICACIN.
Dosis efectiva
Dosis equivalente anual
Cristalino
Piel
Manos y pies
Mujer embarazada
OCUPACIN
20 mSv/ao
PUBLICO
1 mSv/ao
150 mSv
500 mSv
500 mSv
2 mSv/perodo de
embarazo
15 mSv
50 mSv
1 Sv = 100 rem
1 rem = 10 mSv
Las enfermedades causadas por una sobre exposicin de radiacin ionizante se

detallan en la tabla a continuacin:
Tabla 12. Lmites de dosis Ocupacional y para el Pblico.
DOSIS (Rem)
0 -50
30-120
130-160
180-220
270-330
400-750
EFECTOS
Efectos no detectables inmediatamente
Nuseas y vmitos por un da.
Fatiga por tiempo variable
Efectos tardos.
Enfermedades manifiestas. Sntomas de
vmitos y fatiga persistente por tiempo
variable. Efectos tardos.
Mortalidad en un 5%. Difcil
recuperacin total. Efectos tardos.
Lo mismo que lo anterior. Sntomas ms
acentuados.
Mortalidad en un 100%
Para la prctica de Radiografa Industrial, se aplicarn las restricciones de dosis

efectiva siguiente:
10 mSv por ao para trabajadores que cumplan una jornada laboral de ocho
horas o la parte proporcional a este valor cuando la jornada sea menor;
24
0.5 mSv por ao para miembros del pblico24.
http://www.medioambiente.cu/oregulatoria/cnsn/Docs/Res_12_2004.pdf
43
Normas Generales de Proteccin Radiolgica

a. Colocar avisos de precaucin en las puertas de ingreso a las zonas
controladas
b. Toda persona ocupacionalmente expuesta deber portar un dosmetro
personal que permita determinar las dosis recibidas en el desempeo de sus
actividades y deber mantenerse un registro de las mismas.
c. El personal que trabaja en contacto directo con radiaciones ionizantes deber
someterse anualmente a un examen mdico laboral.
d. Ninguna persona menor de 18 aos podr trabajar en contacto directo con
radiaciones ionizantes.
e. Toda operacin que involucre exposicin a las radiaciones, deber ser
realizada por personas debidamente instruidas en los procedimientos de
operacin y reglas de seguridad, que demuestren ser competentes en el uso de
dicho equipo o material y porten la licencia de proteccin radiolgica
correspondiente.
Tabla 13. Elementos de Proteccin Radiolgica.
MATERIAL
Cinta adhesiva de precaucin, tizas y
seales.
Fundas de plstico de varios tamaos
Cinta adhesiva (masking tape)
Instrumentos mecnicos, tenazas largas

Etiquetas: varias leyendas
Papel filtro
Tijeras
Cera, vinil, concreto, etc.
Detector de radiaciones
PROPSITO
Delimitar el rea y prevenir al personal
Cubrir los zapatos, contenedores y para
almacenar material de desecho
Ajustar y adherir la cubierta de plstico a
los zapatos y para cualquier otra
actividad que se requiera.
Manejo seguro de material contaminado
(esponja, papel, etc.)
Identificacin
Pruebas de contaminacin.
Cortar papel, etiquetas, etc.
Cubrir el rea contaminada.
Medicin de la radiacin.
f. Toda instalacin que use radiaciones ionizantes, deber poseer licencia de

proteccin radiolgica. Para obtenerla deber presentar una solicitud a la
Comisin Ecuatoriana de Energa Atmica (CEEA), adjuntando los planes de
operacin normal dentro de la instalacin, los planes de operacin en caso de
emergencia radiolgica (accidente o incidente) y gestin de desechos
44
radiactivos, etc., en el caso de tratarse de instalaciones que utilizan fuentes

radiactivas.
g. Todo licenciatario est en la obligacin de comunicar a la CEEA, cualquier
traslado, venta o arrendamiento de material radiactivo o mquina generadora
de radiacin, as como tambin presentar la contabilidad semestral del uso de
material radiactivo.
h. Si miembros del pblico ingresan a zonas controladas, stos debern acatar
las normas de proteccin que se apliquen para permanecer en esta zona.
Tabla 14. Material de Descontaminacin.
MATERIAL
Papel absorbente
Guantes plsticos desechables
Radiacwash, jabn o detergente
Pinzas
PROPSITO
Cubrir y limpiar el rea contaminada.
Proteccin de las manos
Lavar el rea contaminada
Evitar contacto directo con materiales
contaminados
Colocar el material contaminado
Fundas plsticas
Simbologa25.
El smbolo de radiacin internacional es el adoptado en este reglamento y consiste en
3 hojas en forma de trbol, de color magenta o prpura sobre fondo amarillo.
Figura 20. Simbologa Radiacin.
Fuente: Libro de Proteccin Radiolgica. REGLAMENTO.
Adems
de
este
smbolo,
debern
aadirse
las
seales
de
precaucin
correspondientes a cada rea donde se genere o emita radiacin; as mismo, todo

envase de material radiactivo deber llevar una etiqueta que identifique a una fecha
determinada sus caractersticas: Nombre del radioistopo, perodo de semidesintegracin, actividad o tasa de exposicin.
25
Libro de Proteccin Radiolgica_REGLAMENTO.
45
1.2.2. Ultrasonido
Esta tcnica se basa en el uso de una onda acstica de alta frecuencia que no es
perceptible por el odo humano, que se transmite a travs de un medio fsico
(palpador), para la deteccin de discontinuidades internas y superficiales o para
medir espesores de paredes.
Las ondas utilizadas son ondas mecnicas, las cuales consisten en vibraciones de las
partculas atmicas o moleculares, de un material, alrededor de sus posiciones de
equilibrio.
El tipo de discontinuidad a detectar depende del palpador utilizado, de las

frecuencias que para que sean ultrasnicas deben estar dentro de un a rango de 0.25 a
25 MHz. Dentro del palpador se encuentra un cristal o un cermico piezoelctrico,
que, al ser excitado elctricamente y por efecto piezoelctrico, hace vibrar a el
palpador a altas frecuencias, generando estas ondas ultrasnicas, las cuales son
transmitidas al material que se desea realizar la inspeccin.
Las ondas ultrasnicas generadas se propagan a travs del material hasta que se
encuentran con alguna interface, como una discontinuidad o algn otro material, y es
cuando se produce una reflexin de la onda, la cual es amplificada e interpretada en
el equipo de medicin utilizado.
Figura 21. Ensayo por ultrasonido.
Fuente:http://jmcacer.webs.ull.es/CTMitop/Practicas%20Laboratorio_archivos/END.pdf
1.2.2.1.
Aplicaciones.
La tcnica de inspeccin por ultrasonido, ha sido, en los ltimos aos, muy utilizado
en el rea mdica, como tambin en el campo industrial, naval, aeronutico.
46
En el campo industrial su aplicacin se da principalmente en:
Deteccin y caracterizacin de discontinuidades en el interior de materiales.
Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin presente en un

elemento o pieza.
Determinacin de caractersticas fsicas.
Caractersticas de enlaces entre materiales26.
1.2.2.2.
Palpadores (Transductores).
Es un dispositivo mediante el cual la energa elctrica se convierte en energa

mecnica (ondas sonoras), o viceversa. Es de vital importancia en la inspeccin ya
que de este dependen las caractersticas del haz ultrasnico que se propaga en el
material.
Estos dispositivos operan debido al efecto piezoelctrico, el cual consiste en que
ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan elctricamente y generan voltaje
elctrico entre las superficies opuestas. Esto es reversible en el sentido de que al
aplicar un voltaje a travs las caras de un cristal, se produce una deformacin del
mismo. Este efecto microscpico se origina por las propiedades de simetra de
algunos cristales.27
Figura 22. Diversos tipos de palpadores utilizados en la industria.
Fuente: http://ri.ues.edu.sv/165/1/10136159.pdf
Existen diversos materiales piezoelctricos, los cuales su utilizacin depender de la

necesidad de la inspeccin. A continuacin se muestran algunas tablas de algunos de
estos materiales con sus respectivas caractersticas.
26
27
http://es.scribd.com/doc/105822227/Curso-de-Ultrasonido-Nivel-I-y-II
47
Tabla 15. Caractersticas de los materiales Piezoelctricos.
Material
Cuarzo
Sulfato de
litio
Titanato de
bario
Metaniobato
de bario.
Zirconato
titanato de
plomo
Eficiencia
como
transmisor
Mala
Mediana
Eficiencia
como
receptor
Mediana
Buena
Sensibilidad
Poder de
resolucin
Caractersticas
mecnicas
Escasa
Buena
Optima
Optima
Buena
Mediana
Optima
Mediana
Buena
Soluble en
agua
Frgil
Buena
Mediana
Optima
Optima
Buena
Buena
Mediana
Optima
Mediana
Buena
Estos materiales tambin presentan ciertas ventajas y desventajas, las cuales se

muestran en la tabla siguiente.
Tabla 16. Caractersticas de los materiales Piezoelctricos.
Material
Ventajas
Desventajas
Cuarzo
Se obtiene a partir de cristales

naturales.
Posee excelentes caractersticas
estabilidad trmica, qumica y
elctrica.
Es muy duro y resistente al
desgaste
as
como
al
envejecimiento.
Sulfato de Litio
Receptor ms eficiente.
Facilidad de obtener una
amortiguacin acstica ptima.
Mejor poder de resolucin.
No envejece.
Es poco afectado por la
interferencia en el modo de
conversin.
Se obtienen por sinterizacin y
se polarizan durante el proceso
de fabricacin.
Se consideran como los
generadores ms eficientes de
energa ultrasnica cuando
operan a bajos voltajes de
excitacin.
Prcticamente no son afectados
por la humedad
Algunos pueden emplearse
hasta temperaturas de 300 C.
Sufre interferencias en el modo

de conversin
Es el menos eficiente de los
generadores
de
energa
acstica.
Requiere alto voltaje para su
manejo a bajas frecuencias.
Se debe emplear a temperaturas
menores de 550 C, pues por
arriba de sta pierde sus
propiedades piezoelctricas.
Es muy frgil
Soluble en agua
Se debe emplear a temperaturas
menores de 75 C.
Cermicos Polarizados
48
Resistencia
mecnica
relativamente baja.
En algunos casos existe
interferencia en el modo de
conversin.
Presentan
tendencia
al
envejecimiento.
Adems poseen menor dureza y
resistencia al desgaste que el
cuarzo.
Titanato de Bario
Es un buen emisor debido a su

elevado modulo piezoelctrico.
Metaniobato de Bario
Presenta
un
mdulo
piezoelctrico elevado lo que lo
califica como buen emisor.
Posee excelente estabilidad
trmica, similar al cuarzo, lo
que le permite ser empleado a
altas temperaturas.
Posee un elevado coeficiente de
amortiguacin interna, por lo
que se considera como el mejor
material para generar impulsos
cortos.
Se considera como el mejor
emisor por su alto modulo
piezoelctrico.
Zirconato Titanato de
Plomo.
Problemas de acoplamiento y
amortiguacin.
Su empleo est limitado a
frecuencias menores de 15
MHz, debido a su baja
resistencia mecnica y alta
impedancia acstica.
Presenta una baja frecuencia
fundamental y una mala
resistencia mecnica, por lo que
se aplica principalmente a
frecuencias altas.
Presenta
interaccin
entre
varios modos de vibracin.
Es el ms difcil de amortiguar
por su alto coeficiente de
deformacin. Se recomienda su
empleo
cuando
existen
problemas de penetracin.
1.2.2.2.1. Tipos de Palpadores.28

a) Palpador de contacto o Palpadores de haz recto. Se coloca directamente en la
superficie de prueba aplicando presin y un medio de acoplamiento. Se
fabrica para inspecciones de haz recto. Para proteger el transductor de la
abrasin, generalmente se cubre con un material duro como el xido de
aluminio.
Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz. Se emplea
generalmente para la inspeccin de piezas en las que se puede colocar
directamente la unidad de prueba sobre el rea de inters, las discontinuidades
son paralelas a la superficie de contacto. Tambin es til en la deteccin de
discontinuidades y en la medicin de espeso
28
49
Figura 23. Esquema que muestra en detalle el palpador de contacto.
Fuente:http://www.idepa.es/sites/web/idepaweb/Repositorios/galeria_descargas_idepa/Ens
ayosNoDestructivosUltras.pdf
Figura 24. Propagacin de la onda Ultrasnica.
b) Palpador de elemento dual. Consiste en dos cristales que emiten ondas

longitudinales (una transmisora y una receptora) encapsulados en la misma
pieza y aisladas una de la otra por una barrera acstica. Los cristales se
encuentran en un ngulo determinado uno del otro de modo tal que la seal
rebote al alcanzar el final de la pieza analizada con un patrn en forma de V.
Los palpadores de elemento dual generalmente ofrecen lecturas ms
consistentes en partes corrodas, y tambin puede ser usado en ambientes con
alta temperatura.
50
Figura 25. Esquema que muestra en detalle el palpador de Elemento Dual.
c) Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de

placa. Se construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de
una zapata de plstico, al cual presenta determinado ngulo de refraccin. Se
emplean los equipos de pulso eco y su aplicacin es casi exclusiva en la
deteccin de discontinuidades orientadas perpendicularmente a la superficie
de prueba.
Tienen marcado en la zapata el ngulo de refraccin del sonido dentro del
material de prueba, los ngulos comerciales para el acero son 35, 45, 60, 70,
80, 90 grados.
51
Figura 27. Esquema que muestra en detalle el palpador de Elemento Dual.
1.2.2.2.2. Seleccin del Palpador.

Antes de iniciar la inspeccin por ultrasonido es importante seleccionar el palpador
ms adecuado, ya que de este depende la facilidad y la calidad de la inspeccin.
A continuacin se presentan los factores a ser tomados en cuenta para la seleccin de
un palpador:
Nmero de elementos piezoelctricos.
El tipo de inspeccin.
El dimetro del elemento piezoelctrico.
La frecuencia de emisin.
En su caso el ngulo de refraccin.
El tipo de banda.
52
El tipo de proteccin antidesgaste.29
Existen normas que establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los
Palpadores.
1.2.2.3.
Liquido Acoplante.
Es necesaria la aplicacin de lquido acoplante, con el objetivo de eliminar la delgada

capa de aire entre el palpador y la superficie del elemento a inspeccionar, ya que el
aire presenta una elevada impedancia acstica que dificultara la transmisin del haz
ultrasnico.
Entre las caractersticas ms importantes del lquido acoplante tenemos:
Viscosidad adecuada.
Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador )
Baja atenuacin. ( que el sonido se transmita al 100% )
Bajo costo.
Removible.
No toxico.
No corrosivo.
Impedancia acstica adecuada.30
La utilizacin de un acoplante es de mucha importancia al momento de realizar una

inspeccin por ultrasonidos, entre los ms utilizados tenemos:
Agua
Aceite
Grasa
Glicerina
Vaselina
Propilenglicol
Aceite de Silicn. 31
El agua y las preparaciones acuosas como puede ser el engrudo, son muy buenos
acoplantes, pero pueden oxidar la superficie de la pieza.
29
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/751/1/CD-1160.pdf
31
30
53
La glicerina es muy buen conductor, pero presenta el inconveniente de que no moja

bien la superficie de los materiales a ensayar, pero son muy utilizados, sobre todo en
superficies con acabado fino.
Los acoplantes ms utilizados son las grasas y los aceites minerales de diversos
grados de viscosidad. Cuanto mayor sea la rugosidad superficial, mayor debe ser la
viscosidad del aceite.
Para ensayos en caliente se pueden utilizar aceites de elevado punto de ebullicin,

superior a 300 o silicona, a pesar de su elevado precio.32
1.2.2.4.
Bloques de Calibracin.
Un correcto procedimiento de ensayo mediante ultrasonido, seala que no se debe

iniciar la inspeccin sin antes haber ajustado el conjunto equipo-palpador. Este
conjunto deber ser ajustado cada vez que se produzca una variacin fundamental en
la inspeccin, como puede ser el cambio de palpador o la calidad del material a
ensayar.
Es adecuado realizar el ajuste del conjunto cada dos horas,33 si no existen
modificaciones fundamentales en la inspeccin. Este juste se realiza mediante la
utilizacin de bloques de calibracin.
Los patrones de referencia pueden ser un bloque o juego de bloques con

discontinuidades artificiales y/o espesores conocidos. Que son empleados para
calibrar equipos de ultrasonido y para evaluar las indicaciones de las
discontinuidades de la muestra inspeccionada.
32
http://www.idepa.es/sites/web/idepaweb/Repositorios/galeria_descargas_idepa/EnsayosNoDestructi
vosUltras.pdf
33
http://www.idepa.es/sites/web/idepaweb/Repositorios/galeria_descargas_idepa/EnsayosNoDestructi
vosUltras.pdf
54
Figura 29. Bloque de calibracin.
Los bloques de calibracin deben de tener las mismas propiedades fsicas, qumicas y
de estructura que el material a inspeccionar.
Por medio de los bloques de calibracin haremos:

a. Verificar que el sistema compuesto por el transductor, cable coaxial y el
equipo funciona correctamente.
b. Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectar las
discontinuidades equivalentes a un tamao especificado o mayores.
1.2.2.5.
Procedimiento del Ensayo por Ultrasonido.
1. Calibracin inicial del equipo de acuerdo con el elemento a

inspeccionar. La calibracin debe hacerse peridicamente cada dos
horas o cada vez que se cambia el palpador, para eliminar errores al
momento de realizar la inspeccin, del equipo y los palpadores
utilizados.
2. Preparacin de la superficie de la pieza a inspeccionar, con el
propsito de garantizar un acople perfecto entre el palpador y la pieza.
3. Aplicacin del acoplante sobre la superficie a inspeccionar. Existen
diferentes tipos de acoplante, en los cuales se deber seleccionar el
ms adecuado de acuerdo a nuestra necesidad.
55
4. Acople del palpador (transductor) con la superficie del elemento a

inspeccionar. Existen diferentes tipos de palpadores, se deber
seleccionar el ms adecuado dependiendo de la necesidad.
5. Realizar la inspeccin. Se debe guiar el palpador en diferentes
orientaciones para encontrar posibles discontinuidades en el elemento
inspeccionado. Aqu se determinaran las posiciones de inspeccin,
zonas de espesor a checar y cualquier otra forma relativa de
inspeccin.
Figura 30. Inspeccin de Elemento Defectuoso.
Fuente:http://www.ginersg.org/TECNOLOGIA/T.Industrial%20II/Ensayos%20no%20destructivos.
pdf
En la mayora de los casos el equipo de inspeccin acusa:
Un pico correspondiente al impulso de emisin.
Una sucesin de pequeos picos debidos a imperfecciones

superficiales de las caras.
Eventualmente un pico debido al eco de una discontinuidad.
Un pico debido al eco de fondo.
6. Interpretacin y registro de los resultados obtenidos. Es de mucha

importancia tener el registro de los resultados obtenidos, con las
discontinuidades y su ubicacin para una inspeccin posterior, luego
de que el elemento se haya sometido a algn proceso de correccin.
56
1.2.2.6.
Mtodos de Ensayo.
a) Mtodo de Pulso-Eco.
Utiliza la porcin reflejada del sonido para evaluar los defectos. El palpador funciona
tanto como emisor como receptor. Como la energa recibida es mucho ms dbil que
la emitida, aqu no puede operarse sobre la base de sonido continuo, se emplean
exclusivamente impulsos de sonido (pulsos ultrasnicos de corta duracin).
Un impulso elctrico de cortsima duracin genera una onda ultrasnica,
inmediatamente despus, mientras an se est propagando la onda el mismo
oscilador est listo para la recepcin. La onda penetra el material hasta que, como
resultado de una superficie limite, tiene lugar una reflexin total o parcial.34
Figura 31. Mtodo Pulso-Eco.
Fuente: bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4630/1/CD-4260.pdf
Este mtodo permite un revelamiento selectivo de las discontinuidades, su

evaluacin y localizacin dentro del material. La ubicacin del eco en las abscisas
del osciloscopio da la informacin de la distancia a la cual se encuentra la
discontinuidad, mientras que la amplitud y la forma del eco dan la informacin sobre
la dimensin y caractersticas del defecto35.
b) Mtodo de Transmisin.
Este mtodo requiere la utilizacin de dos palpadores, el uno actuara como emisor y
el otro como receptor. Se pueden utilizar pulsos ultrasnicos continuos, o de corta
duracin, lo importante es que los palpadores deben estar alineados de tal manera
que la emisin ultrasnica se transmita a travs del material y sea entonces detectada
por el palpador receptor.
34
35
http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Apunte%20Ultrasonido%202012.pdf
57
La presencia de una discontinuidad es revelada por una disminucin de la energa

ultrasnica que llega al palpador que acta como detector.
Figura 32. Mtodo de Transmisin.
Fuente: bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4630/1/CD-4260.pdf
La determinacin de defectos mediante este mtodo es menos sensible y menos

selectiva en comparacin con el mtodo de pulso-eco. Tambin no da informacin
sobre la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad.
Su ventaja principal es que puede ser aplicada para espesores mnimos del elemento
a examinar.
Este mtodo es aplicado en materiales cermicos, plsticos, refractarios, etc., que

tienen un elevado coeficiente de absorcin de energa ultrasnica, en el control de
adherencia de metlica entre dos superficies planas, y en evaluacin de variaciones
de estructura del material capaces de modificar la absorcin del haz ultrasnico.36
36
58
1.2.2.7.
Ventajas y Limitaciones.
Tabla 17. Ventajas y Limitaciones, Ultrasonido Industrial.
VENTAJAS
LIMITACIONES
Detecta discontinuidades superficiales, La operacin manual requiere la

sub-superficiales e internas.
atencin
cuidadosa
de
tcnicos
experimentados.
Alta sensibilidad, permitiendo la Acopladores se requieren usualmente
deteccin de fallas extremadamente para proporcionar la transferencia de la
pequeas.
energa de onda ultrasnica entre los
transductores y las partes que se
inspeccionan.
Portabilidad y operacin sin riesgos.
Las partes pequeas o delgadas son de
complicada inspeccin.
La operacin es electrnica, lo que Se necesitan estndares de referencia
proporciona indicacin casi instantnea fsica, tanto para el equipo para calibrar
de las fallas.
el equipo como para definir las fallas.
Resumido de: http://www.aws.org/wj/esp/2009/05/wjesp0509-40.pdf

Son tcnicas utilizadas para verificar el grado de hermeticidad de un equipo o
sistema que contiene un fluido tal como liquido o gas, a una presin inferior, igual o
superior a la atmosfrica.
1.2.3. Pruebas Hidrostticas.

Una prueba hidrosttica es la prueba de presin que se realiza a tuberas y equipos
para verificar su hermeticidad, confirmar su integridad mecnica y avalar que estn
en ptimas condiciones de operacin, de acuerdo a las normas, especificaciones,
cdigos o estndares aplicables.
La presin de prueba debe mantenerse todo el tiempo que dure la inspeccin visual
del circuito o equipo en prueba.
La mencionada inspeccin debe iniciar 15 minutos despus de haber alcanzado la

presin mxima de prueba.
La prueba hidrosttica tambin aplica cuando se remplaza o se reparan lneas

existentes. La prueba hidrosttica nos permite:
59
Determinar la calidad de la ejecucin del trabajo de fabricacin o reparacin

de la lnea o equipo.
Comprobar las condiciones de operacin para garantizar la seguridad tanto de

las personas como de las instalaciones.
Detectar fugas.
Verificar la resistencia mecnica.
Probar la hermeticidad de los accesorios.37
1.2.3.1.
Fluido de Prueba.38
Se deber usar agua potable entre 16 C y 38 C como fluido de prueba. El contenido

de cloro no deber exceder las 100 ppm.
En casos en que se presenten las situaciones siguientes, se deber usar otro medio no
inflamable para hacer las pruebas.
a) Posibilidad de dao causado por congelamiento.
b) El producto transportado podra deteriorarse por la humedad.
c) El material de la tubera podra deteriorarse por el contacto con el agua.
Las tuberas de acero inoxidable para el aceite de lubricacin, aceite de transmisiones

o lquido de sistemas hidrulicos, deber probarse con aceite de lavado o aceite de
operacin.
1.2.3.2.
Presin de Prueba.39
a) Tuberas y equipos nuevos.

Sistema de tubera:
Recipientes a presin:
37
http://www.alianzaend.com/ensayos4.html
http://es.scribd.com/doc/45918181/305112D0-Especificaciones-Pruebas-Hidrostaticas
39
http://www.pemex.com/files/content/PROY-NRF-150.pdf
38
60
Dnde:
Pph = Presin de prueba hidrosttica en kPa (kg/cm2).
Pd = Presin de diseo en kPa (kg/cm2).
Stp = Esfuerzo permisible a la temperatura de prueba en kPa (kg/cm2).
Std = Esfuerzo permisible a la temperatura de diseo en kPa (kg/cm2).
Si esta presin calculada produce esfuerzos superiores al esfuerzo de cedencia del

material (yield point) a la temperatura de prueba, la presin de prueba debe ser
inferior a la mxima presin a la cual se pueda exceder dicho valor de cedencia del
material.
b) Equipos y tuberas en servicio.

Se utilizaran las mismas ecuaciones que para los equipos y tuberas nuevos, lo nico
que vara son las variables, ya que se utilizaran la presin y el esfuerzo permisible a
la temperatura de operacin en lugar de la de diseo.
61
CAPITULO II
Anlisis de requerimientos tcnicos y de infraestructura.
En el presente capitulo, se mostraran un listado de las normas a las que nos debemos
regir para el empleo de las diferentes tcnicas de END (Ensayos No Destructivos), ya
que estar apegado a normas internacionales, es muy favorable para el
almacenamiento e intercambio de datos luego de un ensayo no destructivo. La mejor
manera de almacenar la informacin en basndose en formatos normalizados, con lo
cual se garantiza que dicha informacin est disponible incluso en elementos con una
larga vida til, de 20, 40 aos.
Detallaremos lo ms importantes de la norma establecida para la certificacin del
personal que trabajara en Ensayos no Destructivos, el cual se basa en tres niveles, y
describiremos de lo que trata cada uno de ellos.
Tambin se detallara aspectos importantes para la adecuacin del espacio fsico, en el
cual se va a trabajar con cada uno de los equipos adquiridos por la UPS, para el
Laboratorio de END.
2.1. Normativas de las diferentes tcnicas de Ensayos No Destructivos.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los
requisitos de las principales normas o cdigos de fabricacin, tales como el ASME,
ASTM, API y el AWS entre otros.
A.S.M.E. - (American Society of Mechanical Engineers) Sociedad

Americana de Ingenieros Mecnicos.
A.S.T.M.- (American Society of testing Materials ) Sociedad Americana para

prueba de Materiales.
A.W.S.- (American Welding Society) Sociedad Americana de soldadura.
62
2.1.1. Normas de las diferentes tcnicas de Ensayos No Destructivos.

Dentro del Captulo 1, se analiz los procedimientos de las diferentes tcnicas de
Ensayos No Destructivos, que se van a aplicar dentro del Laboratorio en la UPS, los
cuales se basan en diferentes normas, cuyos cdigos se muestran en la tabla 18.
Tabla 18. Normas ASTM para Ensayos No Destructivos.
Tcnica de Ensayo
Inspeccin Visual
Inspeccin por Tintas
Penetrantes
Inspeccin por
Partculas Magnticas
Inspeccin por
Termografa Industrial
Inspeccin por
Radiografa Industrial
Inspeccin por
Ultrasonido
Norma
Especificacin Norma
ASTM E-165
ASTM E-1417
Prctica estndar para Inspeccin

por Lquidos Penetrantes
ASTM E709
ASTM E1444
Gua estndar para Partculas

Magnticas
ASTM e1934 - 99a (2010)
Gua estndar para el examen de

equipo mecnico y elctrico con
termografa infrarroja
Gua estndar para el examen
radiogrfico
ASTM E1742-00
ASTM E999 10
ASTM E114-95
ASTM E587-00
Inspeccin por Pruebas

Hidrostticas
ASTM E797-95 (2001)

ASTM D1598 - 02 (2009)
ASTM A530 (caeras)
ASTM A 450
(tubos)
Fuente: www.astm.org.
63
Gua estndar para el Control de la

calidad del procesamiento de
pelculas radiogrficas
Industriales.
Mtodo Pulso-Eco (Ondas
Longitudinales)
Mtodo Pulso-Eco (Ondas
Angulares)
Mtodo Pulso-Eco (Medicin de
Espesores)
Mtodo de prueba estndar para el
tiempo transcurrido hasta el
fracaso de tuberas de plstico
bajo presin interna constante.
Especificacin estndar de
requisitos generales para tubos de
acero al Carbono y aleacin.
Especificacin Estndar de
requisitos Generales para Tubos
de Grafito y Aceros Aleados
Austenticos y Ferrticos
2.1.2. Norma de calificacin y certificacin.

Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American
Society for Nondestructive Testing) segn los requisitos de la Prctica Recomendada
SNT-TC-1A, CP-189.40
En marzo de 1991, el Instituto Nacional Americano de Normalizacin (ANSI),
aprob la publicacin de la norma ASNT CP-189-1991, para la calificacin y
certificacin del personal que realiza los ensayos no destructivos, inicialmente solo
en tres niveles.
Para obtener una calificacin y certificacin, el individuo deber regirse al siguiente
proceso:
ENTRENAMIENTO
Es el programa debidamente estructurado para proporcionar los conocimientos

tericos y desarrollar las habilidades prcticas de un individuo; a fin de que realice
una actividad definida de inspeccin. En este punto se establece de forma clara y
breve el programa de entrenamiento para cada tcnica y nivel, siendo el ms
actualizado el propuesto por ISO.
CALIFICACIN
Es la demostracin, por medio de exmenes debidamente preparados, de que un

individuo posee los conocimientos tericos y las habilidades necesarias para
desarrollar correctamente una inspeccin no destructiva; aplicar correctamente los
criterios de aceptacin y en su caso elaborar un reporte de inspeccin. Puede incluir
la elaboracin de un procedimiento para una inspeccin y/o la interpretacin de los
criterios de aceptacin establecidos por un documento escrito, que puede ser un
cdigo, una norma o una especificacin.
CERTIFICACIN
Es un testimonio escrito extendido por una agencia central certificadora, o por una
empresa contratante, que demuestra que un individuo ha sido capacitado; que est
40
http://es.scribd.com/doc/48175633/Ensayos-No-destructivos
64
debidamente calificado y tiene la experiencia suficiente para emplear correctamente

un mtodo de inspeccin no destructiva.41
Existen diferentes niveles de certificacin, los cuales se basan en los conocimientos,
la experiencia prctica, y responsabilidades que tiene el individuo al realizar la
inspeccin, los cuales se detallan a continuacin:
o APRENDIZ
Es la persona que est en capacitacin para ser calificado y certificado, el
cual no podr realizar por si solo una inspeccin, interpretar ni emitir un
informe de resultados.
En el caso de una Auditoria de calidad, el aprendiz deber estar anotado
como tal en la lista de Personal de Ensayos no Destructivos, el cual contara
como registro de la experiencia que va adquiriendo, el cual le servir al
momento de presentar sus exmenes para la calificacin y certificacin.
o NIVEL I
Es la persona que est capacitada para realizar una correcta calibracin de un
equipo, realizar una inspeccin especfica, validar dicha inspeccin, y realizar
un informe de lo realizado, segn lo establecido en la norma para este nivel.
El inspector Nivel I debe ser entrenado por el personal certificado como nivel
II o III.
o NIVEL II
Es la persona capacitada para realizar las actividades del Nivel I, y tambin
puede interpretar los resultados obtenidos, evalundolos conforme a un
cdigo, norma o especificacin aplicable.
Debe estar familiarizado con los alcances y limitaciones de su tcnica, y tiene
la capacidad de preparar instrucciones de inspeccin y de organizar y emitir
reportes de resultados de las pruebas realizadas por el o bajo su supervisin.
41
65
o NIVEL III
Es la persona capacitada para realizar las actividades del Nivel I y II, adems
deber tener un conocimiento general sobre los materiales y procedimientos
de fabricacin, el cual le permita establecer tcnicas y procedimientos
generales de inspeccin, tambin deber interpretar los diferentes cdigos,
normas y especificaciones para establecer, los mtodos, tcnicas y
procedimientos especficos a ser empleados.
Un Inspector de Nivel III debe estar familiarizado con los diferentes mtodos
de Inspeccin No Destructiva.
EXMENES DE CALIFICACIN
Son los que deben rendir los individuos que deseen una certificacin, el cual
depender del nivel a ser adquirido (I, II, III).
NIVELES I y II.
Para estos niveles se realizan los siguientes exmenes:
De aptitud fsica
Para garantizar que el personal a realizar la inspeccin pueda observar y evaluar

correctamente las indicaciones.
o De agudeza visual lejana.
Se aplica empleando la carta de Snell42 cuyo resultado mnimo debe ser
una visin 20/40.
42
El test de Snellen es una prueba diseada para evaluar la agudeza visual a distancia, la cual debe ser
realizada por un especialista.
66
Tabla 19.Grafica de Snellen e Interpretacin de Resultados.

Carta de Snellen
Snellen pies
Snellen
metros
Porcentaje
visual
20/20
6/6
100%
20/25
6/8
90%
20/30
6/10
80%
20/40
6/13
70%
20/50
6/16
60%
20/60
6/20
50%
20/80
6/26
40%
20/120
6/40
30%
20/160
6/53
20%
20/200
6/60
10%
20/400
6/130
5%
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Test_de_Snellen
http://kepler.uag.mx/uagwbt/oftav10/tutorial/snellen.cfm
o De agudeza Visual cercana.

Se aplica la carta de Jaeger43 y el resultado mnimo debe ser una visin
J2. Se pueden obtener estos resultados utilizando lentes, los cuales se
debern utilizar siempre al realizar una inspeccin.
Se recomienda realizarse dichos exmenes cada seis meses para el personal de
Inspeccin Visual, y cada ao para los Inspectores de las dems tcnicas de Ensayo.
o De Discriminacin Cromtica.
Solamente se aplica al inicio de las actividades de un inspector, ya que el
daltonismo es una deficiencia gentica incorregible, que ocasiona
dificultad para distinguir los colores.
43
Estas cartas son empleadas para determinar la Agudeza Visual cercana. Todas deben valorarse a una
distancia entre 35 (14 pulgadas) y 45 cm.
67
Para estas pruebas se aplican las cartas de Ishijara44, en las cuales el

inspector debe ser capaz de discriminar los diferentes tonos o colores,
para su aprobacin.
Figura 33. Ejemplo Cartas de Ishijara.
Fuente: http://www.pintoresensanlucar.com/daltonismo.html.
Para el personal que va a estar expuesto a la radiacin ionizante, puede ser

necesario realizarles otro tipo de exmenes de carcter fsico, los cuales
dependern de la reglamentacin de cada pas.
Exmenes de Conocimientos
Con estos exmenes se evala la capacidad que tiene el individuo de realizar la

inspeccin, tomando en consideracin la informacin terica mnima que posee, para
realizar una interpretacin o evaluacin confiable de los resultados.
o Examen general del Mtodo.
Trata sobre los principios bsicos de la tcnica y sus posibles variantes,
normalmente este examen se basa tomando en consideracin las necesidades
de cada empresa o rea de aplicacin.
o Examen Especfico.
Se prepara, tomando como base un procedimiento calificado de inspeccin.
El cuestionario debe cubrir aspectos tcnicos y prcticos de los instrumentos
44
La prueba consiste en una serie de cartas de colores, cada una de las cuales contiene crculos de
puntos de colores y tamaos aleatorios.
68
o aparatos de inspeccin, procedimientos de calibracin y operacin, tcnicas

de prueba y especificaciones que normalmente se emplean en el trabajo
cotidiano de inspeccin. Este examen puede incluir la interpretacin y
aplicacin de los criterios de aceptacin establecidos por los cdigos y
normas correspondientes.45
Exmenes de Habilidad Prctica.

Para su aprobacin el individuo debe demostrar su habilidad para la
calibracin y operacin del equipo de inspeccin, para la interpretacin de los
resultados obtenidos, tomando en consideracin los cdigos o normas
establecidos, para su aceptacin.
NIVEL III
Para alcanzar este nivel se debe aprobar los siguientes exmenes:
De Aptitud Fsica.
Son los mismos que para los niveles I y II.
De Conocimientos.
Son los ms importantes para este nivel, tienen similitud a la de los niveles I y II,
aunque la dificultad de los cuestionarios es mayor. Dichos exmenes son los
siguientes:
o Examen de Conocimientos Bsicos.
Se refiere a los procesos de fabricacin (fundicin, forja, laminacin,
extrusin, soldadura, etc.), y a los defectos ms comunes que se dan en
los mismos, la aplicacin de la tcnica de inspeccin adecuada de END,
adems los principios de control y aseguramiento de la calidad, tomando
en consideracin los mecanismos de certificacin aplicados en la empresa
o en la industria donde se realizara las inspecciones de END.
45
69
o Examen del Mtodo.

Consiste en una evaluacin detallada de una tcnica de ensayo especfica,
en el cual se tomara en consideracin el equipo empleado en cada
empresa o un rea industrial, y las normas o especificaciones de un
producto. Incluir los criterios empleados para la elaboracin de informes,
de aceptacin e interpretacin de cdigos y normas, para la aplicacin e
interpretacin de procedimientos ya calificados de Inspeccin no
Destructiva.
De Habilidad Prctica.
Estos exmenes pueden ser similares a los niveles I y II, o puede ser la
elaboracin y calificacin de un procedimiento para una inspeccin determinada.
APROBACIN.
Para la aprobacin de cualquiera de los niveles la calificacin mnima es de 70/100.
No se podr certificar a personal que no tenga ningn tipo de experiencia en la
realizacin de inspecciones, y si lo tuviese deber ser demostrado mediante
documentos, y mantenerla en archivos en caso de ser necesario.
EMISIN DE CERTIFICADOS.
Los lineamientos para que se realice la certificacin del personal a cualquiera de los
niveles antes citados debe estar contenida en una Especificacin para la
Capacitacin, Calificacin y Certificacin del personal que realiza Ensayos No
Destructivos (Practica escrita para SNT-TC-1A y Norma Nacional para ISO
9712). El certificado, APRA que sea vlido, es un documento que debe contener
como mnimo los siguientes puntos:
Nivel de escolaridad de los Aspirantes.
Programa de Entrenamiento.
Experiencia inicial de los individuos antes de certificarse en cualquier nivel.
Forma en que se realizaran los exmenes de certificacin.
Vigencia de los certificados.
70
La ISO y la ASNT establecen un periodo de vigencia de tres aos para los niveles I y
II, y de cinco aos para el nivel III. La certificacin expira cuando el individuo deja
de laborar con la empresa que lo ha examinado y certificado, (SNT-TC-1 A), o
cuando se cambia de una rea industrial a otra, para este caso solo sera necesario
presentar un examen especifico de la nueva rea de trabajo.
El documento ms frecuente aplicado es el SNT-TC-1 A, por las siguientes razones:
Es el indicado por las normas americanas, ya que son las mas aceptadas
dentro de los criterios industriales.
Es la ms liberal en cuanto a certificacin se refiere.
La Norma ISO 9712 es de emisin reciente (1992).
Si una entidad quiere seguir el esquema de la ASNT, se debe elaborar e implementar
un programa de capacitacin del personal para END, el cual se recomienda que sea
realizado por un Inspector Nivel III.
2.2. Estudio y anlisis del rea del laboratorio de Ensayos No Destructivos
(END).
La Universidad Politcnica Salesiana sede Cuenca, se encuentra implementando una
serie de laboratorios, para optimizar las reas de estudio, logrando un mayor
desarrollo de la ciencia y tecnologa, lo cual es de gran beneficio para los estudiantes.
En la tabla 20 se detalla el rea asignada para la implementacin del Laboratorio de
Ensayos No Destructivos (END).
El rea General se refiere al espacio libre que se tendr luego de adecuar los equipos
fijos (Tintas Penetrantes, Partculas Magnticas, Presin Hidrosttica), y el
mobiliario correspondiente (mesones de Mrmol, escritorio, etc.) dependiendo de la
necesidad, el cual ser determinado en el siguiente captulo, en la parte que
corresponde a la distribucin de los equipos de laboratorio.
En la figura 34 se muestra el rea asignada para la implementacin de los equipos de
END.
71
Tabla 20.Requerimientos para la adecuacin del Espacio Fsico, para el Laboratorio de END.
Tcnica de Inspeccin
Inspeccin Visual
Requerimientos
Iluminacin: Mnima 160 lx (15ftc),

para una inspeccin general, y una
mnima de 500 lx (50ftc) para una
inspeccin critica.
rea: General.
Inspeccin por Tintas

Penetrantes
Iluminacin: Normal
rea: (3,53x0,864)m
Inspeccin por Partculas

Magnticas
Iluminacin: Normal
rea: (1,28x0,521)
Inspeccin por Termografa

Industrial
Iluminacin: Que no emita radiacin

Infrarroja, (luces fras, como los LEDs o
los neones)
rea: General (se deber realizar la
inspeccin en lugares, donde exista la
menor interferencia de calor)
Inspeccin por Radiografa

Industrial
Iluminacin: Normal
rea: Para la inspeccin (2,4x1,7)m, en
la cual las paredes tendrn un espesor de
0,5m aproximadamente, con un
recubrimiento de plomo, de igual
manera en la puerta de ingreso, y para el
controlador y el anlisis de resultados
una rea de (3x2)m.
Inspeccin por Ultrasonido
Iluminacin: Normal
rea: General
Inspeccin por Pruebas

Hidrostticas
Iluminacin:
rea:
Fuente: El Autor.
72
Figura 34. rea para el Laboratorio de END.
Fuente: El Autor.
2.3.Especificaciones Tcnicas de cada uno de los Bancos de Pruebas.

Estas especificaciones se presentan mediante fichas tcnicas, para un reconocimiento
general
del
equipo
utilizar
en
73
una
Inspeccin
de
END.
2.3.1. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin Visual.

Figura 35. Ficha tcnica, Inspeccin Visual.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
BOROSCOPIO INDUSTRIAL
Equipo
Caracteristicas Generales:
Marca:
Extech Instruments
Altura:
0.178
Modelo:
HDV 610
Ancho:
0.07
S erie No:
Largo:
Peso:
0.241
1.474
Fabricante:
kg
Ao:
Representante:
Extech Instruments
ING. JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Referencia/S erial Cant.
Observaciones
Elementos
Adaptador de Tension
Bateria de Litio Recargable
Cable
100 a 240 V in / 9 VCD out
3,7 V
30 m
Fuente: El Autor.
2.3.2. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Tintas Penetrantes.

Figura 36. Ficha tcnica, Tintas Penetrantes.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
Equipo
SISTEMA DE INSPECCION POR TINTAS PENETRANTES
Marca:
M agnaflux
Altura:
0.914
Modelo:
ZA-1633 M etodo A
Ancho:
0.864
S erie No:
Largo:
Peso:
353
0.9
Fabricante:
kg
Ao:
Representante:
M agnaflux
ING. JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Observaciones
Elementos
Tanque
M agnaflux
Luz Negra
M agnaflux
Lampara Fluorecente
Bloques de acero inoxidable
para pruebas
Bloques de aluminio para
pruebas
M agnaflux
600005 ZB-100F7
27 Galones (15,75 x 33 x 14,75)
100 Watt, 115V/60Hz/1Phase
110 V
M agnaflux
1544000
1 Juego
M agnaflux
14755
1 Juego
Fuente: El Autor.
74
2.3.3. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Partculas Magnticas.

Figura 37. Ficha tcnica, Partculas Magnticas.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
MAG KIT (Kit De Desmagnetizacion)
Equipo
Marca:
M agnaflux
Altura:
1.1276
Modelo:
M AG KIT
Ancho:
0.521
S erie No:
Largo:
Peso:
1.28
136
Fabricante:
kg
Ao:
Representante:
M agnaflux
ING. JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Observaciones
Elementos
Sistema de Desmagnetizacion
M agnaflux
Serie S: S-66
230V-6 amps
M esa
M agnaflux
Cabezal
M agnaflux
Contrapunto
M agnaflux
Bobina
M agnaflux
28511
16" (41 cm)
Unidad de Alimentacion
M agnaflux
P-1500
460 V ; 1500 Amps
Lampara Fluorecente
M agnaflux
Luz Negra
M agnaflux
ZB-100F
Bloques de Aluminio
M agnaflux
14755
110 V
100 Watt, 115V/60Hz/1Phase
1 Juego
Fuente: El Autor.
2.3.4. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Termografa Industrial.

Figura 38. Ficha tcnica, Termografa Industrial.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
CAMARA TERMOGRAFICA
Equipo
Marca:
Testo
Altura:
0.262
Modelo:
Testo 882
Ancho:
0.108
S erie No:
Largo:
Peso:
0.152
0.9
Fabricante:
kg
Ao:
Representante:
Testo
ING, JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Observaciones
Elementos
Tripode
Testo
M aterial: Aluminio
Filtro Protector
Testo
Filtro especial de germanio para la ptima proteccin de la lente de

los objetivos contra suciedad y araazos
Fuente: El Autor.
75
2.3.5. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Radiografa Industrial.

Figura 39. Ficha tcnica, Radiografa Industrial.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
Detector de fallas de rayos X porttil
Equipo
Marca:
Angstrom
Altura:
0.285
Modelo:
AXFG-2005
Ancho:
0.285
S erie No:
AXFG
Largo:
Peso:
0.615
18
Fabricante:
Testo
kg
Ao:
Representante:
ING. JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Observaciones
Elementos
Film Visor
1
Dosimetro
M edidor de Radiacion
Fuente: El Autor.
2.3.6. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Ultrasonido.

Figura 40. Ficha tcnica, Ultrasonido Industrial.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
Detector de fallas por ultrasonido digital
Equipo
Marca:
OLIM PUS
Altura:
0.277
Modelo:
EPOCH XT
Ancho:
0.15
S erie No:
Largo:
Peso:
0.051
2.1
Fabricante:
kg
Ao:
Representante:
OLIM PUS
ING. JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Elementos
Cable standard BNC
Olimpus
BCB746
Cable dual BNC
Olimpus
BCM D 3165F
Transductor dual
Olimpus
D790SM
Transductor angular
Olimpus
C543sm
Zapatas (45, 60, 70)
Olimpus
ABWM 4T
Olimpus
Varios
Bloques de Calibracion
Fuente: El Autor.
76
Observaciones
2.3.7. Ficha tcnica del equipo de Inspeccin por Pruebas Hidrostticas.

Figura 41. Ficha tcnica, Pruebas Hidrostticas.
LABORATORIO ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS
S EDE CUENCA
FICHA TECNICA
AREA MECNICA
Tanque de prueba para Presion Hidrostatica
Equipo
Marca:
QualiTest
Altura:
1.22
Modelo:
H1
Ancho:
1.1
S erie No:
Largo:
Peso:
0.75
Fabricante:
kg
Ao:
Representante:
QualiTest
ING. JOSE JALIL
Equipos
Componenetes
Marca
Observaciones
Elementos
Unidad de Control
M ordazas
QualiTest
HPT 10I
QualiTest
HPT-EC-SS
10
Fuente: El Autor.
77
Diametros (1/2" - 3/4"- 1" - 1 1/2" - 2")
CAPITULO III
Diseo tcnico para la implementacin y adecuacin del espacio fsico.
En el presente captulo se determinaran los requerimientos necesarios para la
adecuacin del espacio fsico para el Laboratorio de END, los cuales dependern de
la tcnica de Inspeccin y de cada uno de los equipos a utilizar al aplicarse la misma,
ya que los mismos pueden variar en lo que respecta a electricidad, agua y drenaje,
requerimientos de seguridad industrial, etc., los que nos ayudaran a realizar una
eficiente labor al aplicar cada una de las Tcnicas de Ensayos No Destructivos.
Una vez establecidos los requerimientos antes mencionados, se proceder a analizar
el rea disponible para el laboratorio, para realizar una ptima distribucin de los
equipos adquiridos por la UPS sede Cuenca, as mismo se realizaran diagramas de
flujo del procedimiento a aplicar al utilizar cada uno de dichos equipos.
3.1.
Capacidad.
En el captulo anterior se realiz un croquis del espacio fsico disponible para la

implementacin y adecuacin del Laboratorio de END, con sus respectivas
dimensiones (fig. 34), en el cual nos debemos ajustar con cada uno de los equipos
adquiridos, y con el mobiliario necesario.
Existe una rea aproximada de
, en la cual se requiere una seccin especial
para la operacin del Equipo de Rayos-X, por la complejidad y peligrosidad del

mismo, por lo que se ve la necesidad de establecer una rea de (2,4 x 1,7)m para el
funcionamiento del Equipo, en la cual el espesor de la pared ser de
aproximadamente de 0,5m, por recomendacin del Ministerio de Electricidad del
Ecuador, adems contara con un recubrimiento de plomo, tanto en las paredes como
en la puerta de ingreso, dicha rea debe estar lo ms hermtica posible para evitar al
mximo fugas de radiacin. En la misma seccin, se deber apartar una rea de (3 x
2) m para el controlador del Equipo de Rayos-X.
Reduciendo lo anterior, tenemos una rea aproximada de
, la cual no requiere
nada en especial en lo que a infraestructura respecta, y es donde se adecuaran los

equipos restantes, tres fijos (Inspeccin por Tintas Penetrantes, Partculas
78
Magnticas, y Presin Hidrosttica) y tres porttiles (Inspeccin Visual, Ultrasonido

y Termografa).
Para los equipos fijos, se deber encontrar la posicin adecuada, dependiendo de las
dimensiones de los mismos, los cuales se encuentra en las respectivas fichas tcnicas,
presentadas en el captulo anterior (subcaptulo 2.3), de los equipos porttiles, gracias
a su movilidad, pueden operarse en diferentes sectores, fuera o dentro del
Laboratorio.
Adems dentro del Laboratorio, sern adecuados unos mesones de mrmol,
dependiendo de la necesidad, cuyas dimensiones son (1,50 x 0,70 x 0,90)m.
Ms adelante se conocer como quedara implementado y adecuado el Laboratorio,
con todos los equipos y mobiliario (subcaptulo 3.5).
3.2.
Instalaciones e instrumentacin.
Tabla 21.Instalaciones e instrumentacin para el Laboratorio de END.
Equipo
Inspeccin Visual
Tintas Penetrantes
Partculas Magnticas
Termografa Industrial
Radiografa Industrial
Ultrasonido
Presin Hidrosttica
Instalacin
Agua
1
1
1
1
Instalacin Elctrica
110 (V)
110 (V)
110 (V) 220(V)
110 (V)
110 (V) - 220 (V)
110 (V)
110 (V) 2 x 220 (V)
Fuente: El Autor.
3.3.
Requerimientos elctricos, de agua y drenaje.
En las figuras 35 y 36 se observa como quedan establecidas las conexiones

elctricas, de agua y drenaje en el laboratorio de END:
79
Figura 42. Distribucin elctrica para el Laboratorio de END.
Fuente: El Autor.
Figura 43. Distribucin agua y drenaje para el Laboratorio de END.
Fuente: El Autor.
80
3.4.
Requerimientos de seguridad.
En la tabla 22 se da algunas recomendaciones importantes, antes de trabajar con los

equipos adquiridos por la UPS sede Cuenca, para el Laboratorio de END.
Tabla 22.Recomendaciones y Seguridad para el Laboratorio de END.
Equipo
Inspeccin Visual
Inspeccin por Tintas Penetrantes
Inspeccin por Partculas Magnticas
Inspeccin por Termografa Industrial

Inspeccin por Radiografa Industrial
Inspeccin por Ultrasonido
Inspeccin por Presin Hidrosttica
Recomendaciones y/o Normas de

Seguridad
No se requiere.
Proteccin para las manos.
Gafas de Proteccin.
Mascarilla.
Proteccin para las manos.
Gafas de Proteccin.
Mascarilla.
No se requiere.
Equipo de seguridad industrial para
radiacin.
No se requiere.
No se requiere.
Fuente: El Autor.
Se recomienda revisar los catlogos de cada uno de los equipos, con el fin de conocer
ms sobre normas de seguridad y recomendaciones de uso, dados por los fabricantes
de los equipos ya mencionados.
3.5.
Distribucin de los equipos del laboratorio.
Los equipos adquiridos por la UPS sede Cuenca, para el Laboratorio de END, y el
mobiliario, quedan distribuidos como se muestra en la figura 37.
81
Figura 44. Distribucin de los equipos para el Laboratorio de END.
Fuente: El Autor
82
CAPITULO IV
Elaboracin y validacin de las guas de prcticas.
En el presente capitulo se desarrollaran guas de practica de cada uno de los equipos
del Laboratorio de END, siguiendo un procedimiento adecuado, para obtener
resultados eficientes, los cuales se verificaran al momento de realizar la ejecucin y
validacin de las mismas. Previamente se realizara un reconocimiento de los equipos,
conociendo sus funciones y aplicaciones dentro de los Ensayos No Destructivos,
revisando los catlogos entregados por el fabricante.
4.1. Manejo y reconocimiento de los equipos del laboratorio.
Los equipos que actualmente constan en el laboratorio se detallan en la siguiente
tabla:
Tabla 23. Listado de Equipos del Laboratorio de END.
Tcnica.
Tcnicas de Inspeccin
Superficial.
Equipo para Inspeccin
Visual
por Tintas Penetrantes
por Partculas
Magnticas
por Termografa
Industrial
Tcnicas de Inspeccin
volumtrica.
Equipo para inspeccin
por Radiografa
Industrial
por Ultrasonido
Tcnicas de Inspeccin de
Hermeticidad.
Equipo para Pruebas
Hidrostticas
Descripcin y Modelo.
Boroscopio Industrial HDV 610

Sistema de inspeccin por lquidos
penetrantes fluorescentes de lavado de agua
ZA-1633 Mtodo A
MAG KIT (kit de desmagnetizacin)
Cmara Termogrfica Testo 882
Detector direccional de fallas porttil de

Rayos X con tubo de Cermica
TTG-2005
Detector de defectos por ultrasonido
EPOCH XT
Unidad de control de presin

HPT-10I
Fuente: El Autor.
83
La codificacin de los equipos est basado en el sistema de registro con el que

cuenta la direccin de laboratorios de la Universidad Politcnica Salesiana. Se
tomara en cuenta el tipo de los equipos adquiridos as como su funcionalidad dentro
de los laboratorios de ingeniera, su ubicacin general, la carrera de los que hacen
parte, ubicacin especfica y el cdigo del equipo.
Figura 45. Modelo de codificacin.
Fuente: DUMAGUALA E. Gestin e Imple. del Plan de Mant. Labs. del Area de Ing. Mec. UPS.
2014.
Nivel 1
Se considera como una planta a cada rea de la sede Cuenca, asignndole dos letras
que caractericen al nombre propio respectivo, cuya definicin se muestra en la tabla
24.
Tabla 24. Asignacin de reas.
rea de la sede Cuenca
Denominacin
Mecnica Automotriz
IA-
Mecnica
IM-
Electricidad
EL-
Electrnica
ET-
Ciencias de la Vida
CV-
Audiovisuales
AV-
Sistemas
SI-
2014.
84
Nivel 2
Se asigna dos dgitos para enumerar los diferentes laboratorios, los cuales se
presentan en la tabla 25.
Tabla 25. Codificacin de laboratorios y secciones del rea de Mecnica.
tem
Laboratorios y secciones
Codificacin del nivel 2
Automatismos
01-
Termofluidos
02-
Automatizacin y control totalmente integrado
03-
Maquinas trmicas
04-
Vibraciones Mecnicas
05-
Instrumentacin industrial
06-
Ensayos destructivos
07-
Metrologa
08-
Soldadura
09-
10
CAV
10-
11
Centro de torneado CNC
11-
12
Centro de mecanizado CNC
12-
13
Ensayos de polmeros
13-
14
Tratamientos trmicos
14-
15
Fundicin
15-
16
Ensayos nos destructivos
16-
17
Transformacin de polmeros
17-
18
Metalografa
18-
19
rea de compresores y central de gases
19-
2014.
Nivel 3
Se ha asignado dos dgitos para enumerar las maquinas existentes en cada uno de los
diferentes laboratorios.
Nivel 4
Se ha asignado tres letras y dos nmeros, dados por el software de mantenimiento.
Nivel 5
Se ha asignado dos dgitos numricos para registrar los componentes mantenibles de
forma ordenada y ascendente de cada equipo.
85
Nivel 6
Dentro de este nivel se hace referencia a los elementos que conforman cada
componente y se le ha asignado dos dgitos.46
Ahora se establecer un cdigo de identificacin para cada uno de los equipos que se
encuentran dentro del Laboratorio de END.
Tabla 26. Cdigo de Identificacin de los Equipos de END.
IDENTIFICACIN /
CDIGO
MAQUINA / DISPOSITIVO /
EQUIPO
01

Visual
Boroscopio Industrial HDV 610

por Partculas Magnticas
por Termografa
Industrial
por Radiografa Industrial
MAG KIT (kit de

desmagnetizacin)
Cmara Termogrfica Testo 882
02
03
04
05
06

por Ultrasonido
07
Equipo para Pruebas

Hidrostticas
DESCRIPCIN Y MODELO
Sistema de inspeccin por

lquidos penetrantes
fluorescentes de lavado de agua
ZA-1633 Mtodo A
Detector direccional de fallas

porttil de Rayos X con tubo de
Cermica
TTG-2005
Detector de defectos por
ultrasonido
EPOCH XT
Unidad de control de presin
HPT-10I
Fuente: El Autor.
Considerando los niveles respectivos, la codificacin completa de cada uno de los

equipos de END, se muestra en la tabla 27.
46
DUMAGUALA E. Gestin e Imple. del Plan de Mant. Labs. del Area de Ing. Mec. UPS. 2014.
86
Tabla 27. Codificacin Completa de los Equipos de END.
Equipo.
Descripcin y Modelo.
Cd. Identificacin.

Visual
Boroscopio Industrial
HDV 610
Sistema de inspeccin por
lquidos penetrantes
fluorescentes de lavado de
agua
ZA-1633 Mtodo A
MAG KIT (kit de
desmagnetizacin)
IM - 16 - 01
Cmara Termografica
Testo 882
IM - 16 - 04
Detector direccional de
fallas porttil de Rayos X
con tubo de Cermica
TTG-2005
Detector de defectos por
ultrasonido
EPOCH XT
Unidad de control de
presin
HPT-10I
IM - 16 - 05

por Partculas
Magnticas
por Termografa
Industrial
por Radiografa
Industrial
por Ultrasonido
Equipo para Pruebas
Hidrostticas
Fuente: El Autor.
87
IM- 16 - 02
IM - 16 - 03
IM - 16 - 06
IM - 16 - 07
4.2. Formulacin de las guas de prctica.
88
4.2.1. Gua de prctica para Inspeccin Visual.
89
Inspeccin Visual
Nombre 1 Apellido 11, Nombre 2 Apellido 22
Universidad Politcnica Salesiana, Carrera de Ingeniera Mecnica

Asignatura: Nombre de la asignatura, Cuenca Ecuador, Fecha de entrega: da-mm- ao
Evaluaciones
Para dar inicio a la prctica se deber
conocer el principio y las caractersticas
ms importantes de la Inspeccin
Visual, as como del Equipo de prueba.
1. Presentacin de la prctica
En esta prctica se pretende emplear el
equipo de inspeccin visual, para
realizar tomas de imgenes y de video,
de diferentes secciones que puedan
presentar discontinuidades superficiales
internas. Para ello previamente se
deber familiarizarse con el equipo
(Boroscopio Industrial), y realizar las
configuraciones necesarias antes de
iniciar la prctica.
3. Objetivos
Identificar y conocer el equipo de

ensayo.
Verificar el estado superficial de
paredes internas mediante la tcnica
de inspeccin visual.
4. Equipos, instrumentos y software

Tabla 1. Tabla de equipos, instrumentos y
software
Descripcin
Marca
Serie
Boroscopio EXTECH HDV 600
Industrial
Sonda (1m)
Sonda (30m)
Figura 1. Boroscopio Industrial.
2. Requisitos, precauciones y
evaluacin
5. Exposicin
La inspeccin visual es una tcnica de
END, que requiere de una gran cantidad
de informacin de las caractersticas del
elemento a ser inspeccionado, para una
acertada interpretacin de las posibles
indicaciones
generadas
por
las
discontinuidades.
Consiste en revisar la calidad de las
superficies, durante y despus del
proceso de fabricacin de las piezas,
detectando daos
por abrasin,
mecnicos,
corrosin
y
discontinuidades en uniones como
soldadura, sellados, etc.
Requisitos
Lecturas recomendadas:
Proyecto de Tesis ESTUDIO
TCNICO E IMPLEMENTACION
DEL LABORATORIO DE END
Manual de Ensayos no Destructivos
mediante la tcnica de Inspeccin
Visual
Precauciones
Verificar la batera del equipo, la
conexin de la sonda, y del lente.
1
En el pie de pgina indicar para cada uno de las (os) estudiantes, indicar el ao de la carrera que
cursan y el correo para correspondencia.
2
Ejemplo: Estudiante de cuarto ao de la Carreara de Ingeniera Electrnica, correo electrnico:
alumno@ups.edu.ec
90
La deteccin puede realizarse mediante

el uso de espejos, amplificadores,
boroscopios y otros accesorios o
instrumentos visuales.
Se requiere de una agudeza visual
alta, por lo contrario es importante
el uso de lentes de aumento o lupas
de 5X y de 10X.
Sistemas de interferencia cromtica
o con luz polarizada.
Endoscopios (Boroscopios): Son
equipos utilizados para realizar
inspecciones visuales indirectas, ya
que son empleados en lugares de
difcil alcance por el inspector o en
reas de alto riesgo.
6.2 Procedimiento
6.2.1. Calibracin del equipo.
Calibrar el equipo con el zoom, el
brillo y contraste adecuado, para
obtener una calidad ptima de
imagen o video de la superficie a
inspeccionar.
6.2.2. Seleccin de la superficie
Mediante la sonda se explorara las
paredes internas del elemento,
detectando discontinuidades.
Figura 3. Sonda 30m.
6. Proceso y procedimiento
6.2.3. Toma de imagen o video

Una
vez
determinada
la
discontinuidad, se realizara la toma
de imagen o video, con la calibracin
adecuada realizada anteriormente.
6.1 Proceso
Inspeccion Visual
6.2.4. Exportar los archivos

Mediante un cable USB, o mediante
la tarjeta de memoria, se realizara la
exportacin de la imagen o video a
un computador.
Calibracin del equipo
Seleccin de la Superficie
6.2.5. Anlisis de resultados
Se analizar las imgenes obtenidas
para determinar si existe algn tipo
de discontinuidades.
Toma de imagen o video
7. Resultados y/o discusin

Exportar los archivos
7.1 Resultados
Se basan exclusivamente en los datos
recolectados. Deben ser presentados de
forma objetiva, concisa y en secuencia
lgica.
Analisis de resultados
Figura 2. Proceso para Inspeccin Visual.
7.2 Discusin
En esta seccin los resultados deben ser
comparados con conceptos tericos y
hacer nfasis en el aporte de realizar la
91
prctica. A la par se debe interpretar los

resultados y las implicaciones (relacin
entre el efecto y la causa, consecuencia)
que tienen estos en el campo de estudio.
se incluyen todos aquellos trminos

poco
conocidos,
de
difcil
interpretacin, o que no sean
comnmente utilizados en el contexto
en que aparecen.
8. Conclusiones y recomendaciones
Sonda: elemento adaptado a una cmara
digital, cuya funcin es llegar a un
objetivo de difcil alcance para el
inspector y capturar una imagen o
video.
Discontinuidad: es la perdida de la
homogeneidad del material
Conclusiones
Apartado para que el estudiante
desarrolle
sus
conclusiones,
observaciones y recomendaciones sobre
la prctica.
Una conclusin consta de dos partes
primero
escriba
la
principal
interpretacin de los resultados y a
continuacin extienda la importancia de
la prctica.
Recomendaciones
En las recomendaciones se debe
proporcionar sugerencias orientadas al
mejoramiento con base en los
resultados,
estas
podran
ser,
sugerencias para la mejora del proceso
y procedimiento para prcticas futuras,
en otras palabras las sugerencias deben
estar dentro del marco de la realizacin
de la prctica.
Referencias
Al final del trabajo liste y enumere
todas las referencias bibliogrficas con
una fuente Times New Romn tamao
12.
1.
Proyecto de tesis ESTUDIO
TECNICO E IMPLEMENTACION
DEL LABORATORIO DE END.
2.
Manual
de
Ensayos
no
Destructivos mediante la tcnica de
Inspeccin Visual.
Glosario
En la parte final del documento se debe
incluir un glosario.
Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
de libros, investigaciones o tesis. En l,
92
4.2.2. Gua de prctica para Inspeccin por Tintas Penetrantes.
93
Inspeccin por Tintas Penetrantes.

Nombre 1 Apellido 11, Nombre 2 Apellido 22.

Precauciones
Verificar la alimentacin del equipo de
prueba, controlando el correcto
funcionamiento de cada una de sus
unidades.
Evaluaciones
ms importantes de la Inspeccin por
Tintas Penetrantes, as como del Equipo
de prueba.
En esta prctica se pretende aplicar la
tcnica de Inspeccin por tintas
penetrantes
para
detectar
discontinuidades superficiales en piezas
o elementos mecnicos. Para ello
previamente se deber familiarizarse
con el equipo ZA-1633 Mtodo A
(Sistema de inspeccin por lquidos
penetrantes fluorescentes de lavado de
agua), y establecer el mtodo a aplicar.
3. Objetivos
Figura 1. Sistema de inspeccin ZA-1633 A.
Dependiendo de la sensibilidad de la
prueba se establecer el mtodo a
aplicar, ya sea con tintas coloreadas o
fluorescentes.

ensayo.

elementos mecnicos mediante la
tcnica de Inspeccin por Tintas
Penetrantes.

software
Descripcin
Marca
Sistema de Magnaflux
inspeccin
por lquidos
penetrantes
fluorescentes
de lavado de
agua
evaluacin
Requisitos
TCNICO E IMPLEMENTACIN
por Tintas Penetrantes.
Norma ASTM E-165.
Serie
ZA-1633
5. Exposicin
Mediante la aplicacin de tintas
penetrantes se pretende detectar fisuras
en la superficie abierta del material,
aplicando un lquido coloreado o
2
alumno@ups.edu.ec
94
fluorescente,
el cual penetra en
cualquier discontinuidad que pudiera
existir debido al fenmeno de
capilaridad.
La
capacidad
de
penetracin (capilaridad) de los lquidos
depende
principalmente
de
las
propiedades de mojabilidad (ngulo de
contacto entre lquido y solido: ()),
tensin superficial (T) y viscosidad ().
6.1 Proceso
Inspeccion por Tintas
Penetrantes
Verificacin del
equipo
Seleccin de la
Superficie
Limpieza
Los lquidos pueden ser:

Penetrantes
coloreados:
Se
inspeccionan a simple vista. Solamente
hay que contar con una buena fuente de
luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
Penetrantes
fluorescentes:
Se
inspeccionan con la ayuda de una
lmpara de luz ultravioleta (luz negra).
Sin sta son invisibles a la vista. Tienen
mayor sensibilidad.
La superficie en la cual se va aplicar el
lquido penetrante deber estar libre de
cualquier tipo de contaminacin.
Existe un tiempo estimado de
penetracin del lquido en la superficie
del elemento a inspeccionar, el cual
puede variar de entre 10 a 30 minutos
(ver tabla de tiempos de penetracin
mnimos recomendados ASTM165).
Pasado el tiempo de penetracin se
deber remover el exceso de lquido,
mediante agua o con la aplicacin de un
solvente dependiendo del tipo de
ensayo.
Luego se deber aplicar algn tipo de
revelador,
para
posteriormente
inspeccionar el elemento mecnico y
detectar fisuras o algn tipo de
discontinuidades. Si se aplica un lquido
fluorescente dicha inspeccin deber
ser realizada bajo luz ultravioleta
(negra) y tambin en una cabina oscura.
Aplicacion Penetrante
Remocion Exceso
Penetrante
Aplicacion del
Revelador
Inspeccion Final
Figura 2. Proceso para inspeccin por tintas
penetrantes.
6.2 Procedimiento
6.2.1. Verificacin del equipo.
Verificar el funcionamiento de cada
una de las unidades del equipo de
prueba.
6.2.2. Seleccin de la superficie.
Se deber seleccionar la superficie
en la que se considere que puedan
existir fisuras o algn tipo de
discontinuidades.
6.2.3. Limpieza.
Es importante que la superficie se
encuentre libre de cualquier tipo de
contaminante (polvo, grasa, oxido,
etc.), ya que pueden intervenir en la
entrada del liquido penetrante a las
discontinuidades.
Se utilizara un solvente SKC-S.
95
paos de algodn. La pieza o el

elemento a inspeccionar, deber
quedar completamente seca, para
ello se puede utilizar la cabina de
secado.
El tiempo de lavado con agua no
exceder los 120 segundos.
6.2.6. Aplicacin del Revelador.
En esta etapa se obtienen los
resultados, aplicando un medio
revelador sobre la superficie
ensayada.
De igual manera se recomienda
revisar la bibliografa para establecer
el tiempo de aplicacin del
revelador.
Figura 3. Solvente para limpieza.
6.2.4. Aplicacin del Penetrante.

La aplicacin del lquido penetrante
puede
ser
por
Inmersin,
Pulverizacin, o con brocha.
Independientemente de la tcnica de
aplicacin, lo importante es el
tiempo de penetracin, el cual puede
variar de entre 5 a 30 minutos.
Se recomienda revisar la bibliografa
recomendada para establecer el
tiempo de aplicacin del penetrante.
El lquido puede ser coloreado
lavable en agua SKL-WP2 o lavable
en solvente SKL-SP2 y fluorescente
ZL-27A.
Figura 5. Solvente para revelado.
El revelador utilizado depender del

liquido penetrante, ya que para
penetrantes coloreados se utilizara el
revelador
SKD-S2
y
para
penetrantes fluorescentes se utilizara
el revelador ZP-9F.
6.2.7. Inspeccin Final.
La inspeccin final puede ser
realizada bajo una luz blanca o
visible cuando el lquido penetrante
utilizado es rojo, en el caso de haber
utilizado un lquido penetrante
Fluorescente la inspeccin final
deber ser realizada bajo luz
ultravioleta (negra) en una cabina
oscura.
Los resultados obtenidos se debern
detallar a continuacin.
Figura 4. Tintas penetrantes.
6.2.5. Remocin del exceso de

penetrante.
Esta remocin se puede realizar
mediante un lavado utilizando el
equipo de atomizado de agua o
mediante inmersin, o a su ves
aplicando un solvente utilizando
96
Referencias
7.1 Resultados
lgica.

12.
1. Proyecto de tesis ESTUDIO
2. Manual de Ensayos no Destructivos
3. Norma ASTM E-165
4. http://mx.magnaflux.com/.
7.2 Discusin
Glosario
Conclusiones
desarrolle
sus
conclusiones,
la prctica.
primero
escriba
la
principal
la prctica.

Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
poco
conocidos,
de
difcil
en que aparecen.
Recomendaciones
resultados,
estas
podran
ser,
de la prctica.
homogeneidad del material.
Capilaridad: determina el poder de
penetracin de un lquido atravs de las
discontinuidades.
Mojabilidad: es la capacidad que tiene
un lquido de extenderse y dejar una
traza sobre un slido.
97
4.2.3. Gua de prctica para Inspeccin por Partculas Magnticas.
98
Inspeccin por Partculas Magnticas.


Precauciones
prueba,
tomando
las
debidas
precauciones ya que el equipo trabaja
con una intensidad de corriente alta.
Evaluaciones
Partculas Magnticas, as como del
Equipo de prueba.
tcnica de Inspeccin por partculas
magnticas
para
detectar
o elementos mecnicos magnetizables.
Para ello previamente se deber
familiarizarse con el MAG KIT (banco
de prueba), con el equipo porttil Y-7
AC/DC Magnetic Yoke Kit, y con
todos los accesorios necesarios para la
inspeccin.
3. Objetivos

ensayo.

tcnica de Inspeccin por Partculas
Magnticas.

software
Figura 1. MAG KIT (Banco de prueba).
Descripcin
MAG KIT
Magnetic
Yoke Kit
evaluacin
Requisitos
por Partculas Magnticas.
http://mx.magnaflux.com/.
Marca
Magnaflux
Magnaflux
Serie
5. Exposicin
Aplicando
el
ensayo
mediante
partculas magnticas, se pretende
detectar discontinuidades (fisuras)
superficiales
y
sub-superficiales,
solamente
en
materiales
ferromagnticos (Hierro, aceros, nquel
y cobalto), mediante la magnetizacin
del elemento a inspeccionar.
2
alumno@ups.edu.ec
99
El principio bsico en el que se basa

esta tcnica es el magnetismo que
consiste en aplicar un campo magntico
sobre el elemento a inspeccionar, para
luego espolvorearlo con partculas
ferromagnticas, las cuales mostraran
algunas distorsiones en el campo
magntico generado, revelando as las
discontinuidades existentes en el
elemento ensayado. Este resultado se da
ya que dichas discontinuidades son
aproximadamente perpendiculares al
campo magntico.
arrollamiento sobre un cuerpo en forma

de U hecho de hierro blando (chapas al
Si).
Sus patas pueden ser fijas o articuladas.
Estas ltimas sirven para variar la
distancia de contacto y para adaptarse a
diferentes geometras de la pieza.
Cuando se trabaja con CC, hay gran
penetracin del campo mientras que
con C.A. el campo magntico se
concentra en la superficie de la pieza,
dando muy buena sensibilidad para
discontinuidades superficiales sobre
una amplia zona.
Figura 2. Magnetizacin.
Figura 3. Kit de yugo magntico.
Tcnica del campo residual o

remanente. Se aplica esta tcnica
cuando el elemento es de alta
retentividad. Luego de sometido a un
campo magntico, se aplican las
partculas sobre la superficie a ensayar.
Tcnica del campo contino. Se aplica
esta tcnica para elementos con alta
permeabilidad y baja retentividad, y
consiste en aplicar las partculas
magnticas mientras se mantiene
constante el campo magntico.
Esta tcnica es ms sensible que la del
campo residual, ofreciendo una mejor
indicacin de la discontinuidad, debido
a que es mayor el flujo disperso y por
ende la atraccin sobre las partculas
magnticas.
YUGOS
Un yugo es un elemento de metal en
forma de U con una bobina alrededor
de la barra horizontal, la cual transporta
la corriente elctrica.
Para el Laboratorio de END se cuenta
con un Kit de Yugo Electromagntico
(fig.2) el cual consiste en un
DESMAGNETIZACION
Todos los materiales ferromagnticos,
despus de que han sido magnetizados,
retendrn un campo magntico residual,
este campo magntico puede ser muy
pequeo en metales suaves, pero en
metales muy duros, este campo puede
ser similar al campo de un imn
permanente.
Figura 4. Sistema para desmagnetizado.
100
impurezas ya que pueden intervenir

en
la
inspeccin,
mostrando
indicaciones falsas.
6.1 Proceso
Inspeccion por Particulas
Magneticas
Verificacin del equipo
6.2.4.
Establecer
un
campo
magntico.
Una vez limpia la superficie a
inspeccionar, se procede a inducir un
campo magntico sobre la misma,
aplicando las partculas magnticas
simultneamente, hasta cubrir toda la
superficie, para luego desactivar el
campo.
Es importante tomar en cuenta que
solo se podr apreciar las
discontinuidades
que
sean
perpendiculares al campo magntico.
Limpieza
Establecer un campo
magnetico
Inspecccion
Desmagnetizacion
Figura 5. Proceso para inspeccin por
partculas magnticas.
6.2.5. Inspeccin.
Se deber eliminar el exceso de
partculas
magnticas
de
la
superficie, esto se hace nicamente
soplando uniformemente la pieza,
para luego apreciar las indicaciones
obtenidas.
6.2 Procedimiento
Verificar el correcto funcionamiento
del equipo a utilizar, ya sea fijo o
porttil,
esto
puedo
hacerse
utilizando bloques patrn.
6.2.6. Desmagnetizacion.
Es importante desmagnetizar el
elemento inspeccionado ya que al
encontrrsele inducido un campo
magntico, este puede intervenir en
el proceso de produccin del mismo,
afectando en la precisin, acabados,
etc.

discontinuidades.
6.2.3. Limpieza.
101

7.1 Resultados
lgica.
7.2 Discusin
Conclusiones
desarrolle
sus
conclusiones,
la prctica.
primero
escriba
la
principal
la prctica.
1.
2.
Manual
de
Ensayos
no
3.
http://mx.magnaflux.com/.
Glosario
Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
poco
conocidos,
de
difcil
en que aparecen.
Magnetismo: es "La fuerza invisible
que tiene la habilidad de desarrollar
trabajo mecnico de atraccin y
repulsin de materiales magnetizables".
Recomendaciones
resultados,
estas
podran
ser,
de la prctica.
Referencias
12.
102
4.2.4. Gua de prctica para Inspeccin por Termografa Industrial.
103


equipo de Termografa Industrial, para
visualizar la distribucin de temperatura
de un sistema o elemento mecnico
mediante la obtencin de imgenes
termograficas
(termograma),
de
diferentes secciones que puedan
presentar fallas superficiales o internas.
familiarizarse con el equipo de prueba
(figura 1),
para realizar las
iniciar la inspeccin.
evaluacin
Requisitos
por Termografa Industrial.
Manual del fabricante del equipo
termografico.
Precauciones
Verificar la batera del equipo.
Es necesario utilizar un filtro especial,
para inspecciones a temperaturas de
350-550 C.
Evaluaciones
mediante Termografa Industrial, as
como del equipo de prueba.
3. Objetivos
Figura 1. Cmara testo 882.

ensayo.
Visualizar la distribucin de
temperatura de un sistema o
elemento mecanico, mediante la
tcnica de Termografa Industrial.
2
alumno@ups.edu.ec
104

software
Descripcin
Marca
Serie
Cmara
Testo 882
Trpode
Filtro
protector
Software
Testo irsoft
TESTO
0882
VANGUARD
TESTO
Tracker S
0882
8805
TESTO
discontinuidades existentes en dicho

objeto, observando las variaciones de
temperatura.
La energa infrarroja emitida por el
objeto, es la suma de tres componentes:
La energa infrarroja, proveniente
del objeto.
La energa reflejada por dicho
objeto.
La energa emitida por el ambiente.
5. Exposicin
La termografa es un mtodo de
inspeccin de equipos elctricos y
mecnicos mediante la obtencin de
imgenes de su distribucin de
temperatura. Este mtodo de inspeccin
se basa en que la mayora de los
componentes de un sistema muestran
un incremento de temperatura en mal
funcionamiento. El incremento de
temperatura en un circuito elctrico
podra deberse a una mala conexin o
problemas con un rodamiento en
caso de equipos mecnicos.
Figura 2. Termograma de una instalacin

elctrica.
Este ensayo consiste en la deteccin de

reas calientes o fras de un objeto,
mediante una cmara termografa, la
cual detecta la emisin natural de
radiacin infrarroja procedente de un
objeto y genera una imagen trmica,
comnmente llamada Termograma,
donde se podrn detectar las
Figura 2. Termografa industrial.
Todo cuerpo a temperatura superior al

cero absoluto (-273.15 C) emite
radiacin en forma de calor. La
cantidad de radiacin emitida es
proporcional a la variacin de
Las
radiaciones
infrarrojas
se
encuentran entre las zonas visibles e
invisibles del espectro electromagntico
(longitudes de onda en el rango de 0.75
y 10 m).
Antes de iniciar la inspeccin se debe
tener en cuenta los siguientes factores:
La emisividad se deber ajustar
segn el recubrimiento en la
superficie del objeto a medir.
Evitar realizar la inspeccin en
superficies hmedas o con suciedad
(polvo, holln, o lubricante), ya que
pueden intervenir en los resultados.
Al realizar la inspeccin en
superficies lisas, hay que tener en
cuenta cualquier posible fuente de
radiacin
cercana
(el
sol,
radiadores, etc.)
105

Es importante conocer la emisividad
del material a inspeccionar, ya que
debe ser introducido en el equipo, a
si como el rango de temperatura a la
que se encuentra el elemento a
inspeccionar.
El rango de temperatura ingresamos
presionando la tecla OK, con la
ayuda del cursor, seleccionamos
Funciones de medicin, luego
Rango, y elegimos el mas
adecuado para nuestra inspeccin.
6.1 Proceso
Termografa industrial
Seleccin de la
superficie a inspeccionar
Toma de imagen
Figura 3. Proceso para Inspeccin por
Termografa.
6.2 Procedimiento
Figura 5. Rango de temperatura.
De igual manera con la tecla OK,

ingresamos al men, y seleccionamos
el valor adecuado de la emisividad.
6.2.1. Seleccin de la superficie a

inspeccionar.
Es importante conocer la temperatura
inspeccionar, para una correcta
evaluacin
de
los
resultados
obtenidos.
Si
la
superficie
seleccionada emite suciedad, o esta a
una temperatura superior a 350C, es
necesario
utilizar
los
filtros
especiales que vienen con el equipo,
para proteger el lente.
Figura 6. Seleccin de la emisividad.

Figura 4. Filtros de proteccin.
106
6.2.3. Toma de imagen.

La inspeccin se realiza haciendo un
barrido a toda la superficie con la
cmara termogrfica, considerando
las zonas crticas, y realizando la
toma de imgenes termogrficas. Es
importante tener presente que este
tipo de inspeccin solo se realiza a
elementos en funcionamiento.
Es necesario estabilizar la imagen
(figura 7), ya sea de forma manual
mediante el anillo del lente (a) o
automtica mediante el gatillo (b),
dos opciones que nos ofrece la
cmara termogrfica testo 882.
de discontinuidades. Este mtodo de

inspeccin se basa en que la mayora
de los componentes de un sistema
muestran
un
incremento
de
temperatura cuando se encuentran en
mal funcionamiento, para ello es
importante conocer la temperatura de
operacin de los elementos a
inspeccionar.
7.1 Resultados
lgica.
7.2 Discusin
Figura 6. Estabilidad de la imagen.
Previamente se deber seleccionar la

opcin automtica (A) o manual (M).
exportacin
de
las
imgenes
obtenidas a un computador, en el cual
mediante el software del equipo, se
realizara
las
configuraciones
necesarias
a
las
imgenes,
dependiendo de los requerimientos,
antes de colocarlas en el informe
correspondiente.
Conclusiones
desarrolle
sus
conclusiones,
la prctica.
primero
escriba
la
principal
la prctica.
Recomendaciones
resultados,
estas
podran
ser,
107

de la prctica.
Referencias
12.
1.
2.
Manual
de
Ensayos
no
Inspeccin por Termografa Industrial.
3.
Manual del fabricante del
equipo termografico.
4.
ASTM E 1934 - 99
Glosario
Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
poco
conocidos,
de
difcil
en que aparecen.
Emisividad: es la proporcin de
radiacin trmica emitida por una
superficie u objeto debido a una
diferencia de temperatura con su
entorno.
108
4.2.5. Gua de prctica para Inspeccin por Ultrasonido.
109
Inspeccin por Ultrasonido.

Nombre 1 Apellido 11, Nombre 2 Apellido 22

tcnica de Inspeccin por Ultrasonido
para
detectar
discontinuidades
superficiales, internas en piezas o
elementos mecnicos o para la
medicin de espesores. Para ello
con el equipo de prueba y con todos los
accesorios
necesarios
para
la
inspeccin.

por Ultrasonido.
http://www.olympus-ims.com
Precauciones
Verificar el estado de la batera, las
conexiones
de
los
accesorios
dependiendo de la aplicacin, para no
tener inconvenientes al momento de
realizar la inspeccin.
Evaluaciones
Ultrasonido, as como del Equipo de
prueba.
3. Objetivos

ensayo.
Verificar la sanidad interna de

tcnica
de
Inspeccin
por
Ultrasonido.
Figura 1. Equipo de inspeccin por

Ultrasonido.
Dependiendo de la aplicacin se establecer el
mtodo a aplicar y se realizara las
configuraciones necesarias al equipo antes de

software
evaluacin
Descripcin
EPOCH XT
Marca
Olympus
Serie
XT
Digital Ultrasonic
Flaw Detector
Requisitos
Bloques de
calibracin.
Palpadores
(transductores)
Olympus
Olympus
2
alumno@ups.edu.ec
110
5. Exposicin
Esta tcnica se basa en el uso de una
onda acstica de alta frecuencia que no
es perceptible por el odo humano, que
se transmite a travs de un medio fsico
(palpador), para la deteccin de
discontinuidades
internas
y
superficiales o para medir espesores de
paredes.
El palpador es dispositivo mediante el
cual la energa elctrica se convierte en
energa mecnica (ondas sonoras), o
viceversa. Es de vital importancia en la
inspeccin ya que de este dependen las
caractersticas del haz ultrasnico que
se propaga en el material.
El tipo de discontinuidad a detectar

depende del palpador utilizado,
dependiendo del tipo de inspeccin, de
las frecuencias que para que sean
ultrasnicas deben estar dentro de un
rango de 0.25 a 25 MHz. Dentro del
palpador se encuentra un cristal o un
cermico piezoelctrico, que, al ser
excitado elctricamente y por efecto
piezoelctrico, hace vibrar a el palpador
a altas frecuencias, generando estas
ondas ultrasnicas, las cuales son
transmitidas al material que se desea
Las ondas ultrasnicas generadas se
propagan a travs del material hasta que
se encuentran con alguna interface,
como una discontinuidad o algn otro
material, y es cuando se produce una
reflexin de la onda, la cual es
amplificada e interpretada en el equipo
de medicin utilizado Figura 5.
Figura 2. Palpador de contacto.

Figura 5. Inspeccin por Ultrasonido.
Figura 3. Palpador dual.
Es necesaria la aplicacin de un lquido

acoplante, con el objetivo de eliminar la
delgada capa de aire entre el palpador y
la
superficie
del
elemento
a
inspeccionar, ya que el aire presenta
una elevada impedancia acstica que
dificultara la transmisin del haz
ultrasnico.
Un correcto procedimiento de ensayo
mediante ultrasonido, seala que no se
debe iniciar la inspeccin sin antes
haber calibrado el conjunto equipopalpador, esto se realiza mediante un
bloque o juego de bloques con
discontinuidades
artificiales
y/o
espesores conocidos (bloques de
calibracin).
Figura 4. Palpador angular.
111
medicin de espesores, y los de

AWS D1.1 como el de la figura 6,
para realizar la inspeccin de
discontinuidades
en
diferentes
elementos mecnicos.
La
calibracin
debe
hacerse
peridicamente, cada dos horas o
cada vez que se cambia el palpador,
con el fin de eliminar errores, del
equipo y los palpadores utilizados.
6.2.2. Preparacin de la superficie.
La
superficie
deber
estar
completamente
limpia,
para
garantizar un acople perfecto con el
palpador.
6.2.3. Aplicacin del acoplante.
Para eliminar la impedancia acstica
generada por la lnea de aire
existente entre el palpador y la pieza,
se deber aplicar un lquido
acoplante, para garantizar la
transmisin del haz ultrasnico.
6.2.4.
Acople
del
palpador(transductor).
Se procede a realizar el acople entre
la superficie a inspeccionar y el
palpador, el tipo de palpador
depender del tipo de inspeccin.
6.2.5. Inspeccin.
Se debe guiar el palpador en
diferentes
orientaciones
para
encontrar posibles discontinuidades
en el elemento inspeccionado.
En la mayora de los casos el equipo
de inspeccin acusa:
Un pico correspondiente al
impulso de emisin.
Una sucesin de pequeos picos
debidos
a
imperfecciones
Eventualmente un pico debido al
eco de una discontinuidad.
6.2.6. Anlisis de resultados.
Es de mucha importancia tener el
registro de los resultados obtenidos,
con las discontinuidades y su
ubicacin para una inspeccin
posterior, luego de que el elemento
6.1 Proceso
Inspeccion por
Ultrasonido
Calibracion del equipo
Preparacin de la
Superficie
Aplicacion del acoplante
Acople del palpador

(transductor)
Inspecccion
ultrasonido.
6.2 Procedimiento
Verificar el estado de la batera del
equipo. Los bloques de calibracin a
utilizarse son los de tipo escalonado,
utilizados principalmente para la
112
se haya sometido a algn proceso de

correccin.
7.1 Resultados
lgica.
7.2 Discusin
Conclusiones
desarrolle
sus
conclusiones,
la prctica.
primero
escriba
la
principal
la prctica.
Referencias
12.
mediante la tcnica de Inspeccin por
Ultrasonido.
3 http://www.olympus-ims.com
Glosario
Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
poco
conocidos,
de
difcil
en que aparecen.(4)
Recomendaciones
resultados,
estas
podran
ser,
de la prctica.
113
4.2.6. Gua de prctica para Inspeccin por Radiografa Industrial.
114
Inspeccin por Radiografa Industrial



equipo de Radiografa Industrial, para
detectar discontinuidades superficiales
e internas
en piezas o elementos
mecnicos. Para ello previamente se
deber familiarizarse con el equipo de
prueba (figura 1), para realizar las
Precauciones
Antes de dar inicio a la inspeccin,
verificar que el rea se encuentre
despejada.
Revisar el correcto funcionamiento de
los indicadores de seguridad.
Manual del fabricante del equipo de

Rayos-X.
Evaluaciones
mediante Radiografa Industrial, as
3. Objetivos
Figura 1. Equipo de Rayos-X.
evaluacin

ensayo.
Verificar la sanidad superficial e
interna de elementos mecnicos
mediante la tcnica de inspeccin
por Radiografa Industrial.
Requisitos
por Radiografa Industrial.

software
Descripcin
Tubo de
Rayos-X
Unidad de
Control
Equipo
Revelador
Pelcula
Marca
Serie
Angstrom
AXFQ2005
Angstrom
AXFQ2005
JPI
JP-33
JPI
2
alumno@ups.edu.ec
115
5. Exposicin
Este mtodo es utilizado para detectar
discontinuidades
superficiales
e
internas de piezas de una amplia gama
de materiales empleados en la industria.
Permite radiografiar objetos de todos
los tamaos (desde componentes
electrnicos, hasta componentes de la
industria pesada), ya sean fabricados
por forja, fundiciones, mecanizados,
laminados, compuestos, etc.
Figura 3. Esquema del tubo rayos-X.
Figura 2. Inspeccin por radiografa

industrial.
La radiografa proporciona un registro

visual permanente sobre una pelcula
sensible (debidamente procesada luego
de la exposicin) acerca de las
condiciones que presenta la pieza
inspeccionada.
El principio en el que se basa este
mtodo consiste en la capacidad que
contienen los materiales de absorber
una parte de la energa de radiacin
ionizante de alta energa, que al pasar a
travs de un material slido, parte de
esta energa, es atenuada debido a
diferencias de espesores, densidad o
presencia de discontinuidades.
El objetivo del tubo de rayos X (figura
3), es proporcionar una intensidad
suficiente y controlada del flujo de
electrones para producir un haz de
rayos X con la cantidad y calidad
deseada.
El haz de rayos X se genera por una

desaceleracin brusca que sufren los
electrones que provienen del ctodo, al
impactarse contra el nodo.
Inicialmente, deben conocerse algunas
caractersticas del material que se va a
examinar, como son: tipo del metal, su
configuracin, el espesor de la pared a
ser radiografiada, etc. Todo ello con el
fin de seleccionar el radioistopo o el
kilovoltaje ms adecuados.
Una vez establecida la fuente de
radiacin, se deben calcular las
distancias entre sta, el objeto y la
pelcula, para as poder obtener la
nitidez deseada en la pelcula
radiogrfica,
para
una
mejor
visualizacin
de
los
resultados
obtenidos.
116
6.1 Proceso
Radiografa industrial
Seleccin del elemento

a inspeccionar
Figura 5. Unidad de control.
Inspeccin
El tiempo y el kilo-voltaje adecuado

se seleccionara en la grafica propia
del equipo (figura 6), de acuerdo a
las caractersticas del elemento a
inspeccionar.
Revelado
Figura 6. Grafica para calibracin.
radiografa.
6.2.3. Inspeccin.
Se debe calcular la distancia fuenteobjeto, mediante la ecuacin de la
penumbra geomtrica:
6.2 Procedimiento
6.2.1. Seleccin del elemento a
inspeccionar.
Es
importante
conocer
las
caractersticas
del
material
a
inspeccionar, para seleccionar el
kilovoltaje y el tiempo adecuado para
la inspeccin. Piezas con geometra
compleja y con impurezas sobre la
superficie,
dificultan, y hasta
imposibilitan la correcta aplicacin
de la tcnica.
Donde:
Ug = Penumbra geomtrica
F = Tamao de la fuente. La
dimensin mxima efectiva de la
fuente de radiacin (o punto local).
D = Distancia desde la fuente de
radiacin a la soldadura u objeto que
est siendo radiografiado.
e = Espesor de la soldadura o del
objeto a ser radiografiado, asumiendo
que la pelcula est junto a la
soldadura u objeto. De otra manera
ser la suma del espesor de la
soldadura u objeto a radiografiar y la
distancia entre la pelcula y la
soldadura u objeto.

En la unidad de control (figura 5), se
calibra el kilovoltaje y el tiempo de
exposicin, dependiendo de las
caractersticas del elemento.
117
La penumbra geomtrica debe ser lo

ms pequea posible, la cual segn
ASME seccin V, no debe exceder lo
siguiente:
Figura 7. Penumbra geomtrica.
Luego se coloca el elemento a

inspeccionar sobre la mesa del
soporte del tubo de rayos-X (figura
8), se verifica que la zona de prueba
este despejada, y se realiza el
disparo, emitiendo radiacin sobre el
material, durante el tiempo y con la
intensidad calibrados.
Figura 9. Equipo de revelado.

La interpretacin de los resultados
obtenidos, se detallaran en el punto 7,
considerando una norma de referencia
de acuerdo a la inspeccin realizada.
7.1 Resultados
lgica.
Figura 8. Soporte del tubo de rayos-X.
6.2.4. Revelado.
Una vez que el elemento a
inspeccionar ha sido sometido a
radiacin ionizante, se retira la
pelcula y se realiza el revelado
correspondiente, comprobando que la
imagen sea la deseada.
7.2 Discusin
Conclusiones
desarrolle
sus
conclusiones,
la prctica.
primero
escriba
la
principal
la prctica.
118
Recomendaciones
resultados,
estas
podran
ser,
de la prctica.
Referencias
12.
1.
2.
Manual
de
Ensayos
no
3.
4.
Norma ASME seccin V
Glosario
Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
poco
conocidos,
de
difcil
en que aparecen.(4)
Penumbra geomtrica: es la mnima
distancia posible entre el elemento a
inspeccionar y la pelcula radiogrfica.
119
4.2.7. Gua de prctica para Inspeccin por presin Hidrosttica.
120
Inspeccin mediante Presin Hidrosttica.


En esta prctica se pretende utilizar el
equipo de Presin Hidrosttica (figura
1), para someter a especmenes
(muestras) de prueba de tubera PVC a
una presin constante interna, en un
ambiente controlado. La prueba sirve
para determinar el tiempo-falla de la
tubera, cuando se mantiene bajo una
presin hidrulica constante.
recomendaciones
dadas
fabricante en el catalogo.
por
el
Evaluaciones
mediante Presin Hidrosttica, as
3. Objetivos

ensayo.
Verificar la resistencia a la presin
de una tubera de PVC, mediante la
tcnica de Presin Hidrosttica.

Figura 1. Equipo para pruebas hidrostticas.

software
evaluacin
Requisitos
TCNICO
E
IMPLEMENTACIN
DEL
LABORATORIO DE END.
Manual
del
fabricante
QUALITEST.
Norma ASTM D 1598-97
Norma ISO 1167
Precauciones
Verificacin de la alimentacin de los
equipos, las conexiones de todos los
accesorios y elementos, siguiendo las
Descripcin
Marca
Serie
Tanque de prueba
mediante Presin
Hidrosttica
Unidad de Control
de Presin
Mordazas
(1/2,3/4,1,11/2,2)
QUALI
TEST
H1
QUALI
TEST
QUALI
TEST
HPT-10I
HPTEC-SS
5. Exposicin
Una prueba hidrosttica es la prueba de
presin que se realiza a tuberas y
equipos para verificar su hermeticidad,
confirmar su integridad mecnica y
avalar que estn en ptimas condiciones
de operacin, de acuerdo a las normas,
especificaciones, cdigos o estndares
2
alumno@ups.edu.ec
121
aplicables. La presin de prueba debe

mantenerse constante todo el tiempo.
Se deber usar agua potable entre 16 C
y 38 C como fluido de prueba. El
contenido de cloro no deber exceder
las 100 ppm.
La presin de prueba se calculara como
se menciona a continuacin:
Sistema de tubera:
Dnde:
Pph = Presin de prueba hidrosttica en
kPa (kg/cm2).
Pd = Presin de diseo en kPa
(kg/cm2).
Stp = Esfuerzo permisible a la
temperatura de prueba en kPa (kg/cm2).
Std = Esfuerzo permisible a la
temperatura de diseo en kPa (kg/cm2).
Se utilizaran las mismas ecuaciones que
para los equipos y tuberas nuevos, lo
nico que vara son las variables, ya
que se utilizaran la presin y el esfuerzo
permisible a la temperatura de
operacin en lugar de la de diseo.
Para la inspeccin de tuberas mediante
Presin Hidrosttica, tomamos de
referencia la norma ASTM D 1598-97,
la cual entre lo ms importante
menciona lo siguiente:
El equipo necesario para realizar el
ensayo
debe mantener la presin
constante, por lo general se utiliza una
bomba la cual debe estar conectada a un
tanque o depsito de agua que
mantenga el fluido a una temperatura
ambiente (23 2 C).
Longitud de las muestras de ensayo se
determina de la siguiente manera:
Para tubera de 6 pulgadas o
menos, la longitud del espcimen
debe ser equivalente a 5 veces el
dimetro nominal del tubo, pero en
todo caso no debe ser menor a 12

pulgadas.
Para dimetros grandes, la longitud
debe ser de 3 veces el dimetro
exterior, pero no menor a 30
pulgadas.
Se consideran fallas:
Cualquier prdida de presin con o
sin la transmisin de agua a travs
del cuerpo del espcimen estando
bajo prueba.
Aumento
o
expansin
del
espcimen de tubera, cuando este
sometido a presin interna.
Ruptura o grieta en la pared de la
tubera con la inmediata prdida
del fluido.
Luego de permanecer el espcimen
a
prueba
durante
las
horas
establecidas y la muestra no presento
ninguno de los efectos considerados
como fallas, la prueba se da como
satisfactoria.
6.1 Proceso
Presin Hidrosttica
Preparacin del
espcimen (muestra)
Calibracin de la
Unidad de Control
Figura 2. Proceso para inspeccin mediante
Presin Hidrosttica.
6.2 Procedimiento
6.2.1 Preparacin del espcimen
(muestra).
La longitud de la muestra se determina
de acuerdo a ASTM D 1598-97, como
se indica en el punto 5 (exposicin).
122
Figura 3. Muestra de la tubera de PVC.
Conectamos el espcimen con las

mordazas (figura 4), con la cadena y el
arns adecuado.
Figura 4. Espcimen listo para la prueba.
Figura 7. Conexin de la manguera de presin.
Previamente se deber verificar que las

mordazas estn con todos sus
accesorios (figura 5).
Primero se calcula la presin de prueba,

la cual segn la norma de referencia es
1.5PN (Presin Nominal).
Presin de Prueba=1.5 (1.25)
Presin de Prueba=1.875Mpa
De acuerdo al valor calculado se
ingresa el limite inferior y superior de
presin, los cuales sern +-2Mpa de la
presin de prueba (figura8), con la
ayuda de un destornillador (1).
Figura 5. Mordaza y sus accesorios.
6.2.2 Calibracin de la Unidad de

Control.
Luego de haber sumergido la muestra
en el tanque de prueba (figura 6), se
calibra el equipo de acuerdo a los datos
de la tubera.
Figura 8. Panel de control.
Figura 6. Probeta en el tanque de prueba.
Antes de sumergir la probeta se revisa

que la manguera esta conectada
correctamente (figura 7), en la mordaza
y la estacin 1 del tanque.
Si el led se encuentra encendido (2),

indica que el nivel de agua es
insuficiente en el mini tanque (figura
9), por lo que se debe abrir la vlvula
hasta alcanzar el nivel de agua
requerido, momento en el cual
automticamente se cierra el paso del
agua.
123
Para la gua de calibracin del equipo,

se considerara la figura 11, ingresando
los datos solicitados de acuerdo a la
muestra de la tubera, y de la norma de
referencia:
Presionamos (1), se desplegara una
pantalla (figura 13), en la cual se
ingresara los datos solicitados,
seleccionamos
Save
para
guardar.
Figura 9. Mini tanque.
Ingresamos el valor de la temperatura

de prueba en la unidad de control
(figura 10), presionamos Start para
aceptar.
Figura 13. Calibracin del equipo.
Figura 10. Temperatura de prueba.
Presionamos (2), para ingresar el

valor de la temperatura de prueba
(figura 14).
Ahora se ingresa los datos necesarios en

la unidad de control (figura 11), para
poner en marcha la prueba.
Figura 14. Calibracin de la temperatura.
Para maximizar el teclado, se lo realiza

como se muestra en la figura 112.
Presionamos Start para que se

mantenga estable la temperatura en toda
la prueba.
valor de la presin de prueba
(figura 15).
Figura 12. Teclado unidad de control.
124
Ingresamos el valor y presionamos

Constant pressure para que la presin
se mantenga constante en toda la
prueba.
Presionamos (4), y se desplegara la
pantalla (figura 16) donde se da
inicio a la prueba.
En el transcurso de la prueba se debe

verifica que la presin sea constante, y
que la temperatura no sobrepase los
40C (figura 19).
Figura 19. Control de temperatura.
Figura 16. Datos de la muestra.
Presionamos Specimen, se desplegara

una pantalla en la cual se ingresara los
datos de la muestra, seleccionamos
OK para aceptar.
Luego de ingresado todos los datos y
parmetros, se da inicio a la prueba,
presionando Start (figura16). Si en un
mximo de 3 minutos no se visualiza la
presin en la unidad de control (figura
17), la prueba se para automticamente.
Caso contrario se abrir la vlvula

(figura 20), que se encuentra en la parte
posterior del tanque de prueba, para
mantener la temperatura en un rango
menor a 40C. Asegurarse que la
vlvula de distribucin de agua (figura
18) esta abierta.
Figura 20. Vlvula, control de temperatura.
Figura 17. Control de presin.
Adems es importante controlar el

avance de la prueba, para ello
presionamos (4) (figura 11), y
visualizamos la curva (presintemperatura) de la prueba en proceso
(figura 21).
El tanque empezara a llenarse, para ello

se debe verificar que la vlvula de
distribucin de agua este abierta.
Figura 21. Prueba en proceso.

Figura 18. Vlvula de distribucin de agua.
125
El equipo calibra automticamente 100

horas de prueba.
6.2.3 Anlisis de resultados.
Luego de finalizado las 100 horas de
prueba, guardamos, para luego extraer
los resultados obtenidos y analizarlos
mediante el software del equipo.
Si no se va a realizar mas pruebas
vaciamos el tanque abriendo la vlvula
de desfogue (figura 22).

primero
escriba
la
principal
la prctica.
Recomendaciones
resultados,
estas
podran
ser,
de la prctica.
Referencias
Figura 19. Vlvula de desfogue.

12.
Los resultados se analizan en el punto

7, considerando la norma de referencia.
1. Proyecto de Tesis ESTUDIO

TCNICO
E
IMPLEMENTACIN
DEL
LABORATORIO DE END.
2. Manual del fabricante del equipo
QUALITEST.
3. Norma ASTM D 1598-97
4. Norma ISO 1167

7.1 Resultados
Se basan exclusivamente es los datos
lgica.
Glosario
7.2 Discusin

Un glosario es
un anexo que
se
agrega
al
final
poco
conocidos,
de
difcil
en que aparecen.
Conclusiones
desarrolle
sus
conclusiones,
la prctica.
126
4.3. Ejecucin y validacin de la gua de prcticas.

4.3.1. Prctica de Inspeccin Visual.
127
Inspeccin Visual
Cristian Bernal1

Asignatura: Ensayos No Destructivos, Cuenca Ecuador, Fecha de entrega: 04-06- 2014
equipo de inspeccin visual, para
realizar tomas de imgenes y de video,
de diferentes secciones que puedan
presentar discontinuidades superficiales
internas. Para ello previamente se
deber familiarizarse con el equipo
(Boroscopio Industrial), y realizar las
iniciar la prctica.
Visual, as como del Equipo de prueba.
3. Objetivos

ensayo.
paredes internas mediante la tcnica
de inspeccin visual.

software
Descripcin
Marca
Serie
EXTECH
HDV
600
Boroscopio
Industrial
Sonda (1m)
Sonda (30m)
5. Exposicin
Figura 1. Boroscopio Industrial.
evaluacin
Requisitos
Visual.
Precauciones
Verificar la batera del equipo, la
conexin de la sonda, y del lente.
Evaluaciones
La inspeccin visual es una tcnica de

END, que requiere de una gran cantidad
de informacin de las caractersticas del
elemento a ser inspeccionado, para una
acertada interpretacin de las posibles
indicaciones
generadas
por
las
discontinuidades.
Consiste en revisar la calidad de las
superficies, durante y despus del
proceso de fabricacin de las piezas,
detectando daos
por abrasin,
mecnicos,
corrosin
y
discontinuidades en uniones como
soldadura, sellados, etc.
La deteccin puede realizarse mediante
el uso de espejos, amplificadores,
boroscopios y otros accesorios o
instrumentos visuales.
Se requiere de una agudeza visual
alta, por lo contrario es importante
Egresado de la Carreara de Ingeniera Mecnica, correo electrnico: cbernal@ups.edu.ec
128
el uso de lentes de aumento o lupas

de 5X y de 10X.
Sistemas de interferencia cromtica
o con luz polarizada.
Endoscopios (Boroscopios): Son
equipos utilizados para realizar
inspecciones visuales indirectas, ya
que son empleados en lugares de
difcil alcance por el inspector o en
reas de alto riesgo.
Mediante la sonda se explorara las

paredes internas del elemento,
detectando discontinuidades.
Figura 3. Sonda 30m.
6.2.3. Toma de imagen o video

Una
vez
determinada
la
discontinuidad, se realizara la toma
de imagen o video, con la calibracin
adecuada realizada anteriormente.
exportacin de la imagen o video a
un computador.
de discontinuidades.
6.1 Proceso
Inspeccion Visual

Toma de imagen o video
7.1 Resultados
Se inspecciono las cmaras de
lubricacin, combustin, y refrigeracin
del cabezote de un Chevrolet Swift.
(Figura 4).
Figura 2. Proceso para Inspeccin Visual.
6.2 Procedimiento
Calibrar el equipo con el zoom, el
brillo y contraste adecuado, para
obtener una calidad ptima de
imagen o video de la superficie a
inspeccionar.
6.2.2. Seleccin de la superficie
Figura 4. Cabezote Chevrolet Swift.
129
Tabla 2. Resultados Inspeccin Visual.
Cmara de Lubricacin.
Cmara de Refrigeracin.
Inspeccin.
Inspeccin.
Fisura.
Agrietamiento
7.2 Discusin
La tcnica de inspeccin visual es la
primera en considerar al momento de
inspeccionar algn elemento.
Generalmente se aplican para:
Adquirir una evaluacin general de
un elemento tubular, herramienta o
componente.
Detectar
tempranamente
los
defectos antes que alcancen el
tamao crtico.
Detectar errores de manufactura.
Obtener informacin sobre las
condiciones en las que se
encuentran los elementos que
muestran algn defecto.
Cmara de Combustin.
Inspeccin.
Agrietamiento.
Si se creyera conveniente se deber

utilizar otra tcnica de ensayo, en este
caso, podra ser inspeccin por tintas
penetrantes, para confirmar o descartar
las
discontinuidades
encontradas
mediante inspeccin visual.
130
Conclusiones
Al trmino de la presente prctica se
conoci el equipo de Inspeccin Visual,
realizando inspecciones al cabezote del
motor de un vehculo Chevrolet Swift,
encontrndose discontinuidades, fisura
en la cmara de lubricacin, y
agrietamiento en la cmara de
combustin y lubricacin.
La tcnica de inspeccin visual, es de
suma importancia, ya que se puede dar
una evaluacin general de un elemento
inspeccionado, o se pueden encontrar
discontinuidades antes que alcancen un
tamao critico.
Recomendaciones
Se recomienda aplicar otras tcnicas de
ensayo al elemento en el que se aplic
inspeccin visual, para comparar los
resultados, y confirmar o descartar las
discontinuidades encontradas.
Referencias
1.
2.
Manual
de
Ensayos
no
Inspeccin Visual.
Glosario
Sonda: elemento adaptado a una cmara
digital, cuya funcin es llegar a un
objetivo de difcil alcance para el
inspector y capturar una imagen o
video.
homogeneidad del material
131
4.3.2. Prctica de Inspeccin por Tintas Penetrantes.
132

Mtodo A, Lavable con Agua.
Cristian Bernal1.

penetrantes
para
detectar
Precauciones
unidades.
Evaluaciones
de prueba.
3. Objetivos

ensayo.

Penetrantes.
fluorescentes.
evaluacin
Requisitos
Norma ASTM E-165.
1

software
Descripcin
Marca
inspeccin
por lquidos
penetrantes
fluorescentes
de lavado de
agua
Serie
ZA-1633
5. Exposicin
fluorescente,
el cual penetra en
133

capilaridad.
La
capacidad
de
depende
principalmente
de
las
6.1 Proceso
Penetrantes
Verificacin del
equipo
Seleccin de la
Superficie
Limpieza
Penetrantes
coloreados:
Se
Penetrantes
fluorescentes:
Se
mayor sensibilidad.
mnimos recomendados ASTM E-165).
ensayo.
revelador,
para
posteriormente
Remocion Exceso
Penetrante
Aplicacion del
Revelador
Inspeccion Final
penetrantes.
6.2 Procedimiento
prueba.
discontinuidades.
6.2.3. Limpieza.
134

discontinuidades.

secado.
ensayada.
revelador.

puede
ser
por
Inmersin,
en solvente SKL-SP2 y fluorescente.

revelador
SKD-S2
y
para
el revelador ZP-9F.

penetrante.
135
Tabla 3. Resultados.

oscura.
Probeta 1B

7.1 Resultados
En las tablas se muestran los resultados
obtenidos mediante la inspeccin por
Tintas Penetrantes, Mtodo A, Lavable
con Agua, en la cual se verifico la
sanidad del cordn de soldadura.
Probeta 1A
Escoria y salpicaduras.
Probeta 2A
Sin discontinuidad.
136
Probeta 3A.
Salpicaduras.
Probeta 2A.
Salpicadura.
Mtodos de ensayo.
Poro.
137
Mtodos de ensayo.
Socavado.
Mtodos de ensayo.
Mordedura y salpicadura.
Salpicadura.
7.2 Discusin
Para el anlisis de los resultados se
tomara los criterios de evaluacin de la
norma ASME BPVC Seccin V
Articulo 6, la cual menciona lo
siguiente:
Toda superficie a ser examinada debe
estar libre de:
a. Indicaciones lineales relevantes.
b.Indicaciones redondeadas relevantes
mayores de 3/16pulgadas (5 mm).
c.Cuatro
o
ms
indicaciones
redondeadas relevantes alineadas y
separadas 1/16 pulgada (1,5 mm) o
menos.
Indicaciones con una dimensin mayor
a 1/16 pulgada (1,5 mm) deben ser
consideradas relevantes.
Indicacin lineal: Aquella que tiene
una longitud mayor de 3 veces su
ancho.
Indicacin redondeada: Aquella de
forma circular o elptica con una
138
longitud igual o menor de 3 veces su

ancho.
Con la ayuda de una galga o calibrador
se medir las discontinuidades, para
determinar si se acepta o rechaza el
elemento, de acuerdo a la Tabla 10.
Tabla 10. Criterios de evaluacin.
Criterio de evaluacin
Tamao mximo permitido (mm).
Lineal.
1.5
No
No
1
2
No
1
No
1
2
No
1
No
1
2
No
1
2
Redondeada.
5
Otro.
1.6
Tabla 11. Evaluacin probeta 1A.

Tipo
Indicacin
Evaluacin
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Aceptada.
Tabla 12. Evaluacin probeta 1B.

Tipo
Indicacin Evaluacin
Escoria
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Redondeada
Aceptada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Poro
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Redondeada
Aceptada
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Socavado
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Aceptada
No
1
2

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicadura
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Rechazada
Las salpicaduras y escoria a pesar que

muestran una indicacin, no se
consideran como discontinuidades ya
que no afectan la sanidad del elemento
o pieza inspeccionada.
Conclusiones
Al termino de la presente practica, se
conoci el equipo de inspeccin para
tintas
penetrantes,
realizando
inspecciones a diferentes cordones de
soldadura,
encontrndose
discontinuidades, las cuales basndonos
en los criterios de evaluacin de la
norma ASME, se aceptan o rechazan.
Se aplic el mtodo A, de tintas
coloreadas removible con agua, el cual
tiene una sensibilidad parecida al
mtodo C de tintas penetrantes
coloreadas e inferior al de tintas
fluorescentes removibles con solvente.
Este es un mtodo recomendado cuando
no se requiere una elevada sensibilidad
y para inspeccionar grandes volmenes
de piezas y para ello se aplicara el
sistema de inspeccin ZA-1633 con el
que se cuenta en el laboratorio de END.
Recomendaciones
Se recomienda la utilizacin de
patrones, para la interpretacin de los
resultados de inspeccin por tintas
penetrantes de cualquier tipo de pieza o
elemento
mecnico,
adems
la
utilizacin de normas para la
evaluacin (aceptacin o rechazo) de
los resultados obtenidos.
139
Referencias
12.
3. Norma ASTM E-165
4. Norma ASME BPVC Seccin V
6. http://es.scribd.com/doc/38555328/
Manual-de-Liquidos-PenetrantesVISITE-http-bib-ciata-blogspotcom
Glosario
ASTM: American Society for Testing
and Materials (Sociedad Americana de
Ensayo de Materiales)
ASME:
American
Society
of
Mechanical
Engineers
(Sociedad
Americana de Ingenieros Mecnicos).
140

Mtodo C, Removible con Solvente.
Cristian Bernal1.

penetrantes
para
detectar
Precauciones
unidades.
Evaluaciones
de prueba.
3. Objetivos

ensayo.

Penetrantes.
fluorescentes.
evaluacin
Requisitos
Norma ASTM E-165.
1

software
Descripcin
Marca
inspeccin
por lquidos
penetrantes
fluorescentes
de lavado de
agua
Serie
ZA-1633
5. Exposicin
fluorescente,
el cual penetra en
141

capilaridad.
La
capacidad
de
depende
principalmente
de
las
6.1 Proceso
Penetrantes
Verificacin del
equipo
Seleccin de la
Superficie

Penetrantes
coloreados:
Se
Penetrantes
fluorescentes:
Se
mayor sensibilidad.
ensayo.
revelador,
para
posteriormente
Limpieza
Remocion Exceso
Penetrante
Aplicacion del
Revelador
Inspeccion Final
penetrantes.
6.2 Procedimiento
prueba.
discontinuidades.
6.2.3. Limpieza.
142

discontinuidades.

secado.
ensayada.
revelador.

puede
ser
por
Inmersin,

revelador
SKD-S2
y
para
el revelador ZP-9F.

penetrante.
143

oscura.
Probeta 1B

7.1 Resultados
Tintas Penetrantes, Mtodo C, Lavable
con Agua, en la cual se verifico la
sanidad del cordn de soldadura.
Probeta 1A
Probeta 2A
Sin discontinuidad.
144
Probeta 3A.
Salpicaduras.
Probeta 2A.
Salpicadura.
Mtodos de ensayo.
Poro.
145
Mtodos de ensayo.
Socavado.
Mtodos de ensayo.
Salpicadura.
7.2 Discusin
siguiente:
estar libre de:
c.Cuatro
o
ms
indicaciones
menos.
ancho.
146

ancho.
Lineal.
1.5
No
No
1
2
No
1
No
1
2
No
1
No
1
2
No
1
2
Redondeada.
5
Otro.
1.6

Tipo
Indicacin
Evaluacin
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Aceptada.

Tipo
Indicacin Evaluacin
Escoria
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Redondeada
Aceptada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Poro
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Redondeada
Aceptada
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Socavado
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Rechazada
No
1
2
Salpicaduras
Mordedura
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Aceptada
Salpicadura
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Rechazada

Conclusiones
tintas
penetrantes,
realizando
soldadura,
encontrndose
Se aplic el mtodo C, de tintas
coloreadas removible con solvente, el
cual tiene una parecida sensibilidad al
mtodo A de tintas penetrantes
coloreadas e inferior al de tintas
fluorescentes removibles con solvente.
Este es un mtodo recomendado para
inspecciones puntuales y cuando el
mtodo de remocin con agua no es
factible, y para inspeccionar pequeos
volmenes de piezas
Recomendaciones
elemento
mecnico,
adems
la

Tipo
Indicacin Evaluacin
(Lineal o
Redondeada)

Tipo
Indicacin Evaluacin
147
Referencias
12.
3. Norma ASTM E-165
Glosario
ASME:
American
Society
of
Mechanical
Engineers
(Sociedad
148
Inspeccin por Tintas Penetrantes Fluorescentes.

Mtodo C, Removible con Solvente.
Cristian Bernal1.

penetrantes
para
detectar
Precauciones
unidades.
Evaluaciones
de prueba.
3. Objetivos

ensayo.

Penetrantes.
fluorescentes.
evaluacin
Requisitos
Norma ASTM E-165.
1

software
Descripcin
Marca
inspeccin
por lquidos
penetrantes
fluorescentes
de lavado de
agua
Serie
ZA-1633
5. Exposicin
fluorescente,
el cual penetra en
149

capilaridad.
La
capacidad
de
depende
principalmente
de
las
6.1 Proceso
Penetrantes
Verificacin del
equipo
Seleccin de la
Superficie
Limpieza
Penetrantes
coloreados:
Se
Penetrantes
fluorescentes:
Se
mayor sensibilidad.
ensayo.
revelador,
para
posteriormente
Remocion Exceso
Penetrante
Aplicacion del
Revelador
Inspeccion Final
penetrantes.
6.2 Procedimiento
prueba.
discontinuidades.
6.2.3. Limpieza.
150

discontinuidades.

secado.
ensayada.
revelador.

puede
ser
por
Inmersin,

revelador
SKD-S2
y
para
el revelador ZP-9F.

penetrante.
151

oscura.
Probeta 1B

7.1 Resultados
Tintas
Penetrantes
Fluorescentes,
Mtodo C, Lavable con Agua, en la
cual se verifico la sanidad del cordn de
soldadura.
Probeta 1A
Probeta 2A
Sin discontinuidad.
152
Probeta 3A.
Sin discontinuidad.
Probeta 2A.
Salpicadura.
Mtodos de ensayo.
Poro.
153
Mtodos de ensayo.
Socavado.
Mtodos de ensayo.
Salpicadura.
7.2 Discusin
siguiente:
estar libre de:
c.Cuatro
o
ms
indicaciones
menos.
ancho.
154

ancho.
Lineal.
1.5
No
No
1
2
No
1
No
1
2
No
1
No
1
2
No
1
2
Redondeada.
5
Otro.
1.6

Tipo
Indicacin
Evaluacin
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Aceptada.

Tipo
Indicacin Evaluacin
Escoria
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Redondeada
Aceptada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
-
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Poro
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Redondeada
Aceptada
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Socavado
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicaduras
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Aceptada
No
1
2

Tipo
Indicacin Evaluacin
Salpicadura
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Lineal
Aceptada
Rechazada

Conclusiones
tintas
penetrantes,
realizando
soldadura,
encontrndose
Se aplic el mtodo C, de tintas
fluorescentes removible con solvente, el
cual presento una mayor sensibilidad en
la deteccin de discontinuidades que los
mtodos anteriores, sobre todo en
discontinuidades muy pequeas. Este es
un
mtodo
recomendado
para
inspecciones puntuales y para pequeos
volmenes de piezas.
Uno de los inconvenientes de este
mtodo es que se requiere de luz negra
y de poca o nada iluminacin, para la
visualizacin de los resultados.
Recomendaciones
elemento
mecnico,
adems
la
155
Referencias
12.
3. Norma ASTM E-165
Glosario
ASME:
American
Society
of
Mechanical
Engineers
(Sociedad
156
4.3.3. Prctica de Inspeccin por Partculas Magnticas.
157

Cristian Bernal1

tcnica de Inspeccin por partculas
magnticas
para
detectar
o elementos mecnicos magnetizables.
familiarizarse con el MAG KIT (banco
de prueba), con el equipo porttil Y-7
AC/DC Magnetic Yoke Kit, y con
todos los accesorios necesarios para la
inspeccin.
Precauciones
prueba,
tomando
las
debidas
precauciones ya que el equipo trabaja
con una intensidad de corriente alta.
Evaluaciones
Partculas Magnticas, as como del
Equipo de prueba.
3. Objetivos

ensayo.

tcnica de Inspeccin por Partculas
Magnticas.

software
Figura 1. MAG KIT (Banco de prueba).
evaluacin
Requisitos
Descripcin
MAG KIT
Magnetic
Yoke Kit
Marca
Magnaflux
Magnaflux
Serie
5. Exposicin
Aplicando
el
ensayo
mediante
partculas magnticas, se pretende
detectar discontinuidades (fisuras)
superficiales
y
sub-superficiales,
solamente
en
materiales
ferromagnticos (Hierro, aceros, nquel
y cobalto), mediante la magnetizacin
del elemento a inspeccionar.
El principio bsico en el que se basa
esta tcnica es el magnetismo que
consiste en aplicar un campo magntico
158
sobre el elemento a inspeccionar, para

luego espolvorearlo con partculas
ferromagnticas, las cuales mostraran
algunas distorsiones en el campo
magntico generado, revelando as las
discontinuidades existentes en el
elemento ensayado. Este resultado se da
ya que dichas discontinuidades son
aproximadamente perpendiculares al
campo magntico.
Sus patas pueden ser fijas o articuladas.

Estas ltimas sirven para variar la
distancia de contacto y para adaptarse a
diferentes geometras de la pieza.
Cuando se trabaja con CC, hay gran
penetracin del campo mientras que
con C.A. el campo magntico se
concentra en la superficie de la pieza,
dando muy buena sensibilidad para
discontinuidades superficiales sobre
una amplia zona.
Figura 2. Magnetizacin.
Figura 3. Kit de yugo magntico.
Tcnica del campo residual o

remanente. Se aplica esta tcnica
cuando el elemento es de alta
retentividad. Luego de sometido a un
campo magntico, se aplican las
partculas sobre la superficie a ensayar.
Tcnica del campo contino. Se aplica
esta tcnica para elementos con alta
permeabilidad y baja retentividad, y
consiste en aplicar las partculas
magnticas mientras se mantiene
constante el campo magntico.
Esta tcnica es ms sensible que la del
campo residual, ofreciendo una mejor
indicacin de la discontinuidad, debido
a que es mayor el flujo disperso y por
ende la atraccin sobre las partculas
magnticas.
YUGOS
Un yugo es un elemento de metal en
forma de U con una bobina alrededor
de la barra horizontal, la cual transporta
la corriente elctrica.
Para el Laboratorio de END se cuenta
con un Kit de Yugo Electromagntico
(fig.2) el cual consiste en un
arrollamiento sobre un cuerpo en forma
de U hecho de hierro blando (chapas al
Si).
DESMAGNETIZACION
Todos los materiales ferromagnticos,
despus de que han sido magnetizados,
retendrn un campo magntico residual,
este campo magntico puede ser muy
pequeo en metales suaves, pero en
metales muy duros, este campo puede
ser similar al campo de un imn
permanente.
Figura 4. Sistema para desmagnetizado.
159
en
la
inspeccin,
indicaciones falsas.
mostrando
6.1 Proceso
Inspeccion por Particulas
Magneticas
Verificacin del equipo
6.2.4.
Establecer
un
campo
magntico.
Una vez limpia la superficie a
inspeccionar, se procede a inducir un
campo magntico sobre la misma,
aplicando las partculas magnticas
simultneamente, hasta cubrir toda la
superficie, para luego desactivar el
campo.
Es importante tomar en cuenta que
solo se podr apreciar las
discontinuidades
que
sean
perpendiculares al campo magntico.
Limpieza
Establecer un campo
magnetico
Inspecccion
Desmagnetizacion
partculas magnticas.
6.2.5. Inspeccin.
Se deber eliminar el exceso de
partculas
magnticas
de
la
superficie, esto se hace nicamente
soplando uniformemente la pieza,
para luego apreciar las indicaciones
obtenidas.
6.2 Procedimiento
Verificar el correcto funcionamiento
del equipo a utilizar, ya sea fijo o
porttil,
esto
puedo
hacerse
utilizando bloques patrn.
6.2.6. Desmagnetizacion.
Es importante desmagnetizar el
elemento inspeccionado ya que al
encontrrsele inducido un campo
magntico, este puede intervenir en
el proceso de produccin del mismo,
afectando en la precisin, acabados,
etc.

discontinuidades.
6.2.3. Limpieza.
impurezas ya que pueden intervenir
160

7.1 Resultados
Previo a la inspeccin se verifico la
sensibilidad del yugo magntico (figura
6), realizando el ensayo a un bloque
patrn (Figura 7).
Poro.
Probeta 1B
Figura 6. Equipo de ensayo.
Figura 7. Bloque patrn

.
Luego de verificar la sensibilidad del

equipo de ensayo, se realizo la
inspeccin de los siguientes cordones
de soldadura.
Probeta 1A
Mordedura.
161
Probeta 2A
Probeta 3A
Sin discontinuidad.
Mordedura.
Probeta 2B
Probeta 3B
Poro.
Socavado.
162
Probeta 4A
Sin discontinuidad.
7.2 Discusin
siguiente:
ancho.
ancho.
estar libre de:
c.Cuatro
o
ms
indicaciones
menos.
Probeta 4B
Lineal.
1.5
No
No
1
No
1
Mordedura.
163
Redondeada.
5
Otro.
1.6

Tipo
Indicacin
Evaluacin
Poro
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Aceptada.

Tipo
Indicacin Evaluacin
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Aceptada
No
1
No
-
No
1
No
-
No
1

Tipo
Indicacin Evaluacin
Poro
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Redondeada
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
-
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Socavado
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Rechazada

Tipo
Indicacin Evaluacin
-
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Aceptada

Tipo
Indicacin Evaluacin
Mordedura
(Lineal o
Redondeada)
(Aceptada o
Rechazada)
Lineal
Rechazada
cuales dependern del elemento a ser

inspeccionado.
Referencias
Articulo 7
Glosario
Magnetismo: es "La fuerza invisible
que tiene la habilidad de desarrollar
trabajo mecnico de atraccin y
repulsin de materiales magnetizables".
Conclusiones
Al trmino de la presente practica, se
conoci el equipo porttil para
inspeccin por partculas magnticas,
buscando discontinuidades en cordones
de soldadura, los cuales fueron
evaluados de acuerdo a lo que dicta la
norma ASME BPVC, siendo aceptados
o rechazados.
Existen diferentes colores de partculas
magnticas, rojo y gris, la seleccin de
uno de ellos depender de la superficie
a ser inspeccionada, para obtener una
optima visibilidad de la indicacin.
Recomendaciones
resultados, adems la utilizacin de
normas para la evaluacin (aceptacin o
rechazo) de los resultados obtenidos, las
164
4.3.4. Prctica de Inspeccin por Termografa Industrial.
165

Cristian Bernal1.

equipo de Termografa Industrial, para
visualizar la distribucin de temperatura
de un sistema o elemento mecnico
mediante la obtencin de imgenes
termograficas
(termograma),
de
diferentes secciones que puedan
presentar fallas superficiales o internas.
familiarizarse con el equipo de prueba
(figura 1),
para realizar las

por Termografa Industrial.
Manual del fabricante del equipo
termografico.
Precauciones
Verificar la batera del equipo.
Es necesario utilizar un filtro especial,
para inspecciones a temperaturas de
350-550 C.
Evaluaciones
mediante Termografa Industrial, as
3. Objetivos

ensayo.
Visualizar la distribucin de
temperatura de un sistema o
elemento mecnico mediante la
tcnica de Termografa Industrial.
Figura 1. Cmara testo 882.

software
Descripcin
Marca
Serie
Cmara
Testo 882
Trpode
Filtro
protector
TESTO
0882
VANGUARD
TESTO
Tracker S
0882
8805
evaluacin
Requisitos
1
Egresado de la Carrera de Ingeniera Mecnica, correo electrnico: cbernal@ups.edu.ec
166
5. Exposicin
La termografa es un mtodo de
inspeccin de equipos elctricos y
mecnicos mediante la obtencin de
imgenes de su distribucin de
temperatura. Este mtodo de inspeccin
un incremento de temperatura en mal
funcionamiento. El incremento de
temperatura en un circuito elctrico
podra deberse a una mala conexin o
problemas con un rodamiento en
caso de equipos mecnicos.
Figura 2. Termograma de una instalacin

elctrica.
Este ensayo consiste en la deteccin de

reas calientes o fras de un objeto,
mediante una cmara termografa, la
cual detecta la emisin natural de
radiacin infrarroja procedente de un
objeto y genera una imagen trmica,
comnmente llamada Termograma,
donde se podrn detectar las
discontinuidades existentes en dicho
objeto, observando las variaciones de
temperatura.
La energa infrarroja emitida por el
objeto, es la suma de tres componentes:
La energa infrarroja, proveniente
del objeto.
La energa reflejada por dicho
objeto.
La energa emitida por el ambiente.
Figura 2. Termografa industrial.
Todo cuerpo a temperatura superior al

cero absoluto (-273.15 C) emite
radiacin en forma de calor. La
cantidad de radiacin emitida es
proporcional a la variacin de
Las
radiaciones
infrarrojas
se
encuentran entre las zonas visibles e
invisibles del espectro electromagntico
(longitudes de onda en el rango de 0.75
y 10 m).
Antes de iniciar la inspeccin se debe
tener en cuenta los siguientes factores:
La emisividad se deber ajustar
segn el recubrimiento en la
superficie del objeto a medir.
Evitar realizar la inspeccin en
superficies hmedas o con suciedad
(polvo, holln, o lubricante), ya que
pueden intervenir en los resultados.
Al realizar la inspeccin en
superficies lisas, hay que tener en
cuenta cualquier posible fuente de
radiacin
cercana
(el
sol,
radiadores, etc.)
167

Es importante conocer la emisividad
del material a inspeccionar, ya que
debe ser introducido en el equipo, a
si como el rango de temperatura a la
que se encuentra el elemento a
inspeccionar.
El rango de temperatura ingresamos
presionando la tecla OK, con la
ayuda del cursor, seleccionamos
Funciones de medicin, luego
Rango, y elegimos el mas
adecuado para nuestra inspeccin.
6.1 Proceso
Termografa industrial
Seleccin de la
superficie a inspeccionar
Toma de imagen
Termografa.
6.2 Procedimiento
Figura 5. Rango de temperatura.
De igual manera con la tecla OK,

ingresamos al men, y seleccionamos
el valor adecuado de la emisividad.
6.2.1. Seleccin de la superficie a

inspeccionar.
Es importante conocer la temperatura
inspeccionar, para una correcta
evaluacin
de
los
resultados
obtenidos.
Si
la
superficie
seleccionada emite suciedad, o esta a
una temperatura superior a 350C, es
necesario
utilizar
los
filtros
especiales que vienen con el equipo,
para proteger el lente.
Figura 6. Seleccin de la emisividad.

Figura 4. Filtros de proteccin.
168
6.2.3. Toma de imagen.

La inspeccin se realiza haciendo un
barrido a toda la superficie con la
cmara termogrfica, considerando
las zonas crticas, y realizando la
toma de imgenes termogrficas. Es
importante tener presente que este
tipo de inspeccin solo se realiza a
elementos en funcionamiento.
Es necesario estabilizar la imagen
(figura 7), ya sea de forma manual
mediante el anillo del lente (a) o
automtica mediante el gatillo (b),
dos opciones que nos ofrece la
cmara termogrfica testo 882.
Figura 7. Software testo IRsof.

de fallas. Este mtodo de inspeccin
un incremento de temperatura cuando
se
encuentran
en
mal
funcionamiento,
para
ello
es
importante conocer la temperatura de
operacin de los elementos a
inspeccionar.
Figura 6. Estabilidad de la imagen.
Previamente se deber seleccionar la

opcin automtica (A) o manual (M).
exportacin
de
las
imgenes
obtenidas a un computador, en el cual
mediante el software del equipo, se
realizara
las
configuraciones
necesarias
a
las
imgenes,
dependiendo de los requerimientos,
antes de colocarlas en el informe
correspondiente.
7.1 Resultados
La inspeccin mediante la tcnica de
Termografa Industrial se realizo a la
Extrusora TEACH-LINE E20T de la
marca COLLIN (Figura 7) del
laboratorio de Transformacin de
Polmeros.
Figura 8. Extrusora TEACH-LINE E20T.
El objetivo de la prctica es verificar

que el sistema de calentamiento de la
zona 4 y 5 del dado de extrusin (figura
8), no presente anomalas.
169
estar a una temperatura de 195C,

segn la figura 13. El punto ms
caliente es del material a la salida del
dado de extrusin, y el punto mas frio
es de la temperatura ambiente.
En la figura 11 se observa el histograma
de temperaturas del dado de extrusin.
Figura 9. Dado de extrusin.
A continuacin se presenta la imagen

termogrfica (termograma) obtenida,
con sus respectivos resultados.
Figura 11. Histograma dado extrusin.
Tabla 2. Resultados inspeccin termogrfica.
Resultados Dado Extrusin
Tambin se determino que el motor este

funcionando correctamente, mediante
un termograma (tabla 3).
Tabla 3. Resultados inspeccin termogrfica.
Resultados Motor
Imagen termogrfica.
Imagen termogrfica.
Imagen real.
En la figura 10 se observa en detalle lo
que indican las marcas de los resultados
obtenidos de la tabla2.
N.
M1
M2
CS1
HS1
Temp. [C]Emis.
Temp. refl.Comentario
[C]
171.7
0.95
59 Zona 5
155.8
0.94
59 Zona 4
15.6
0.94
59 Punto mas frio
191.1
0.94
59 Punto mas caliente
Figura 10. Tabla de resultados.
Imagen real.
N.
PF1
PC1
Temp. [C]Emis.
Temp. refl.Comentario
[C]
12.1
0.88
59 Punto mas caliente
47.2
0.88
59 Punto mas frio
Figura 11. Tabla de resultados.
M1 y M2 indica el valor de las

temperaturas externas de las zonas 4 y
5, las cuales internamente deberan
170
Figura 11. Histograma motor.
7.2 Discusin
Para la inspeccin por Termografa
industrial, se tomo de referencia la
norma ASTM E 1934-99a, resumiendo
lo ms importante, menciona lo
siguiente:
El propsito de un examen infrarrojo es
identificar
y
documentar
las
discontinuidades en los sistemas
elctricos o mecnicos.
En los equipos elctricos, las
discontinuidades se pueden dar por un
aumento en la temperatura de la
resistencia, causado por un cable suelto
o
conexiones
deterioradas,
cortocircuitos,
sobrecargas,
desequilibrios de carga o componentes
defectuosos o mal instalados.
En
equipos
mecnicos,
las
discontinuidades se pueden dar por la
friccin causada por lubricacin
inadecuada, mala alineacin, los
componentes desgastados o anomalas
de carga mecnica.
Conociendo que en sistemas mecnicos
o elctricos, si existe alguna
discontinuidad,
en
la
imagen
termogrfica se podr apreciar un
incremento de temperatura en dicha
seccin. De acuerdo con los resultados
obtenidos, el sistema mecnico que
calienta al dado de extrusin no
presenta
ninguna
anomala
o
discontinuidad, ya que las temperaturas
de las zonas 4 y 5 estn equilibradas,
por lo que se garantiza que la
temperatura ingresada en el software de
la Extrusora TEACH-LINE E20T
(figura 12), ser a la que trabaje el dado
de extrusin.
Figura 12. Tabla de temperaturas IRsof.
En la figura 11 se muestra las

temperaturas de las zonas de la
extrusora cuando se encuentra en
funcionamiento.
Figura 13. Tabla de temperaturas IRsof.
En la imagen termogrfica de la
inspeccin realizada al motor (tabla 3),
se observa que la distribucin de la
temperatura es equilibrada, debido a
que no presenta ningn tipo de
anomalas.
Conclusiones
inspeccin por Termografa Industrial,
en el cual los parmetros importantes a
ingresarse son el valor de la emisividad,
y el rango de temperatura.
Se realizo la inspeccin a la Extrusora
TEACH-LINE E20T del laboratorio de
Transformacin
de
Polmeros,
puntualmente al dado de extrusin, en
el cual no se encontraron anomalas, ya
171
que las temperaturas estaban de acuerdo

con lo calibrado en la maquina, con lo
cual se puede garantizar la calidad del
producto obtenido.
Recomendaciones
Se recomienda revisar el catalogo del
equipo, conociendo las diferentes
opciones de inspeccin y el software, el
cual nos va ayudar a emitir un informe
adecuado de acuerdo a lo que se
requiera.
Referencias
12.
1.
2.
Manual
de
Ensayos
no
3.
4.
ASTM E 1934 - 99
Glosario
Emisividad: es la proporcin de
radiacin trmica emitida por una
superficie u objeto debido a una
diferencia de temperatura con su
entorno.
172
4.3.5. Prctica de Inspeccin por Ultrasonido.
173
Calibracin para Haz Recto.

Cristian Bernal1.

En esta prctica se presenta el
procedimiento y los parmetros a
seleccionar, para la calibracin de un
equipo para Inspeccin por Ultrasonido.
Utilizaremos el equipo de la marca
Olympus, EPOCH XT, con el cual
contamos en el laboratorio de END, de
la UPS sede cuenca.

conexiones
de
los
accesorios
tener inconvenientes al momento de la
calibracin del equipo.
Evaluaciones
Antes de dar inicio a la prctica, se
deber conocer el equipo de prueba y
sus funciones.
3. Objetivos
Conocer el procedimiento para

la calibracin de un equipo
ultrasnico del tipo pulso-eco,
empleando un palpador de haz
recto.

software
Descripcin
EPOCH XT
Bloques de
calibracin.
Palpadores
(transductores)
evaluacin
Olympus
Olympus
5. Exposicin
El ensayo ultrasnico es un mtodo de
inspeccin por comparacin, es decir,
las indicaciones de las discontinuidades
son comparadas con las indicaciones
obtenidas en los patrones de referencia.
Los bloques patrones son usados para
estandarizar la calibracin del equipo y
evaluar en forma comparativa las
indicaciones obtenidas de la pieza de
ensayo.
Precauciones
1
Serie
XT
Digital Ultrasonic
Flaw Detector
Figura 1. Equipo EPOCH XT.
Requisitos
TCNICO
E
IMPLEMENTACIN
DEL
LABORATORIO DE END.
Manual
de
Ensayos
No
Destructivos mediante la tcnica
de Inspeccin por Ultrasonido
Industrial.
equipo ultrasnico.
Marca
Olympus
174
La calibracin de un equipo de
Ultrasonido consiste principalmente en
el ajuste de la velocidad de propagacin
del sonido del material del bloque de
calibracin o del material que va a ser
inspeccionado y del ajuste del zero
(delay) o retardo del transductor debido
al desgaste.
En principio el Retardo del transductor
[Zero (Transducer Delay)] se ajusta con
el menor espesor debido a que con este
valor se ajusta el desgaste del
transductor cuyo valor es ms sensible.
En segundo lugar se tiene el ajuste de la
Velocidad el cual se efecta con el
mayor espesor y corresponde a la
variacin de la velocidad del material
con el cual se est efectuando la
calibracin.
El bloque a utilizar en esta prctica es
del tipo escalera (figura 1), y es el
utilizado para la medicin de espesores,
mediante
una
inspeccin
por
ultrasonido. Ocasionalmente se suelen
encontrar discontinuidades con haz
recto.
Figura1. Bloque tipo escalera.
6.1 Proceso
Calibracion para haz recto
Configurarion el equipo
Revisar conexiones
Seleccion del eco generado
Ingresar los valores
Inspecccion
Figura 2. Proceso para calibracin del
equipo.
6.2 Procedimiento
Para realizar la calibracin del equipo
ultrasnico en la presente prctica se
utilizara los siguientes accesorios:
Bloque tipo escalera
Cable BNC
Transductor de 5 MHz x 0.250".
Acoplante Ultrasnico
6.2.1. Configuracin del equipo.
Figura 3. Visualizacin de la pantalla.
175
En la figura 3, se muestra los

parmetros necesarios a ingresar, para
la configuracin del equipo antes de
realizar la inspeccin por ultrasonido.
Los parmetros que dependern del
bloque de calibracin, o el elemento a
inspeccionar son:
Velocidad de propagacin del
sonido (Vel), que depender del
material
del
elemento
a
inspeccionar, para este caso se
utilizara 0.2320 in/us, que es la
velocidad para acero al carbono,
material
del
bloque
de
calibracin.
Frecuencia
del
transductor
(Frec.), se tomara el dado por el
propio transductor (5MHz).
Rango (Rng), el cual depender
del espesor del elemento, para
esta prctica se tomara 1.000, ya
que es el espesor mximo del
bloque tipo escalera (figura1).
Modo, depender del mtodo a
aplicar, para esta practica se
tomara pulso-eco.
Ganancia (Gan), este valor se
modificara de acuerdo a la
propagacin de la onda (eco),
que se visualizara en la pantalla.
Se recomienda iniciar en un
rango de entre 40 60.
al transductor, para garantizar una

buena visualizacin del eco.
Figura 5. Conexin cable coaxial.
6.2.3. Seleccin del eco generado.

Colocar el transductor sobre el
menor y mayor espesor del bloque
de calibracin, utilizando lquido
acoplante,
para
eliminar
la
impedancia del aire, y verificar en la
pantalla el eco obtenido de cada uno
de los espesores.
Figura 6. Inicio de calibracin.
6.2.4. Ingresar los valores.

Luego de visualizar el eco obtenido
por los dos espesores en la pantalla,
se selecciona el eco del menor
espesor con la opcin GATES y con
la ayuda del cursor (Figura 7).
Figura 4. Comandos del equipo.
6.2.2. Revisar conexiones.

El cable coaxial debe estar
correctamente conectado al equipo y
176
Figura 7. Seleccin del menor espesor.

Figura 9. Seleccin del mayor espesor.
Luego ingresamos el valor (0.25)

presionando las teclas CAL y ZERO,
seleccionamos F1 para continuar.
(Figura 8)
Luego ingresamos el valor del mayor

espesor (1) presionando la tecla
VEL, seleccionamos F2 para
terminar con la calibracin (figura
10).
Figura 8. Ingreso del valor de menor

espesor.
Figura 8. Ingreso del valor del mayor

espesor.
De igual manera seleccionamos el

eco del mayor espesor (figura 9).
6.2.5. Inspeccin.
Una vez calibrado el equipo,
procedemos a realizar la medicin de
espesores mediante la Inspeccin por
Ultrasonido.
Si es necesario se deber variar
ciertos parmetros, principalmente el
valor de la ganancia y el rango en el
equipo ultrasnico, dependiendo del
espesor en el que se va a realizar la
inspeccin.
177
Conclusiones
Al trmino de esta prctica se conoci
los parmetros necesarios a ingresar en
el equipo ultrasnico, antes de iniciar la
calibracin de un equipo ultrasnico,
siendo los principales, la velocidad de
propagacin del sonido, que varia de
acuerdo al material a inspeccionar, y la
frecuencia del transductor.
Para la calibracin con haz recto, se
seguir un proceso adecuado, para
evitar errores en una inspeccin por
ultrasonido.
La calibracin con un transductor que
emite un haz recto, utilizando un bloque
patrn tipo escalera, es para realizar
principalmente la
medicin de
espesores mediante la inspeccin por
ultrasonido, aunque en algunos casos se
suelen detectar discontinuidades.
Recomendaciones
Se recomienda revisar el manual del
equipo, para descartar cualquier duda
que se tenga al momento de realizar la
Referencias
2. Manual de Ensayos No Destructivos
por Ultrasonido Industrial.
3. http://www.youtube.com/watch?v=a
GUGtB0fzAk
4. http://www.olympusims.com/es/epoch-xt/
Glosario
GATES: Compuertas.
178
Calibracin para haz angular.

Cristian Bernal1.

En esta prctica se presenta el
procedimiento y los parmetros a
seleccionar, para la calibracin de un
equipo para Inspeccin por Ultrasonido.
Utilizaremos el equipo de la marca
Olympus, EPOCH XT, con el cual
contamos dentro del laboratorio de
END, de la UPS sede cuenca.
Precauciones
conexiones
de
los
accesorios
tener inconvenientes al momento de la
Evaluaciones
Antes de dar inicio a la prctica, se
deber conocer el equipo de prueba y
sus funciones.
3. Objetivos
Conocer el procedimiento para

la calibracin de un equipo
ultrasnico del tipo pulso-eco,
empleando
un
palpador
(transductor) y una zapata
angular.

software
Descripcin
EPOCH XT
Figura 1. Equipo EPOCH XT.
evaluacin
Requisitos
TCNICO
E
IMPLEMENTACIN
DEL
LABORATORIO DE END.
Manual
de
Ensayos
No
Destructivos mediante la tcnica
de Inspeccin por Ultrasonido
Industrial.
equipo ultrasnico.
Marca
Olympus
Serie
XT
Digital Ultrasonic
Flaw Detector
Bloques de
calibracin.
Palpadores
(transductores)
Zapatas
(45 - 60 - 70)
Olympus
Olympus
Olympus
5. Exposicin
El ensayo ultrasnico es un mtodo de
inspeccin por comparacin, es decir,
las indicaciones de las discontinuidades
son comparadas con las indicaciones
obtenidas en los patrones de referencia.
Los bloques patrones son usados para
estandarizar la calibracin del equipo y
179
evaluar en forma comparativa las

indicaciones obtenidas de la pieza de
ensayo.
La calibracin de un equipo de
Ultrasonido consiste principalmente en
el ajuste de la velocidad de propagacin
del sonido del material del bloque de
calibracin o del material que va a ser
inspeccionado y del ajuste del zero
(delay) o retardo del transductor debido
al desgaste.
En principio el Retardo del transductor
[Zero (Transducer Delay)] se ajusta con
el menor espesor debido a que con este
valor se ajusta el desgaste del
transductor cuyo valor es ms sensible.
En segundo lugar se tiene el ajuste de la
Velocidad el cual se efecta con el
mayor espesor y corresponde a la
variacin de la velocidad del material
con el cual se est efectuando la
calibracin.
La calibracin para inspeccin con Haz
Angular
implica
verificar
principalmente 4 parmetros para la
Calibracin:
1. Localizacin del Punto de
Salida del Haz
2. Verificacin
del
ngulo
Refractado
3. Calibracin de Distancias
4. Calibracin para Sensibilidad.
El bloque a utilizar en esta prctica es
del tipo ASTM E-164 IIW (figura 1), y
es utilizado para la calibracin del
equipo ultrasnico, previo a la
deteccin de discontinuidades.
Bloque IIW tipo 1

Cable BNC
Transductor de 5 MHz x 0.250".
Zapata a 70
Acoplante Ultrasnico
6.1 Proceso
Calibracion Haz Angular
Configurarion el equipo
Revisar conexiones
Localizacin del Punto de
Salida del Haz
Verificacin del ngulo
Refractado
Calibracin de Distancias
Calibracin para
Sensibilidad
Inspecccion
Figura 2. Proceso para calibracin del
equipo.
6.2 Procedimiento
6.2.1. Configuracin del equipo.
Figura1. Bloque ASTM E-164 IIW tipo 1.
Para realizar la calibracin del equipo

ultrasnico en la presente prctica se
utilizara los siguientes accesorios:
Figura 3. Visualizacin de la pantalla.
180
En la figura 3, se muestra los

parmetros necesarios a ingresar, para
la configuracin del equipo antes de
realizar la inspeccin por ultrasonido.
Los parmetros que dependen del
bloque de calibracin, o el elemento a
inspeccionar son:
Velocidad de propagacin del
sonido (Vel), que depender del
material
del
elemento
a
inspeccionar, para este caso se
utiliza 0.1280 in/us, que es la
velocidad
de
las
ondas
transversales (velocidad de
corte) para acero al carbono,
material
del
bloque
de
calibracin.
Frecuencia
del
transductor
(Frec.), se tomara el dado por el
propio transductor (5 MHz).
Rango (Rng), depender del
bloque de calibracion, para esta
prctica se tomara 10.000.
Modo, depender del mtodo a
aplicar, se seleccionar pulso-eco
para la presente practica.
Ganancia (Gan), este valor se
modificara de acuerdo a la
propagacin de la onda (eco),
que se visualizara en la pantalla.
Se recomienda iniciar en un
rango de entre 40 60.
Angulo, depender de la zapata
utilizada, para la presente
practica se utilizara una zapata
con un ngulo de 70.
Los
parmetros
mencionados
anteriormente pueden ser ingresados
con la ayuda de las teclas de acceso
directo del teclado (Figura 4)
Figura 4. Comandos del equipo.
6.2.2. Revisar conexiones.

El cable coaxial debe estar
correctamente conectado al equipo y
al transductor con la zapata, para
garantizar una buena visualizacin
del eco.
Se deber colocar acoplante para el
ajuste del transductor y la zapata.
Figura 5. Conexin cable coaxial.
6.2.3. Localizacin del Punto de

Salida del Haz.
El punto de salida de haz es el punto
en el cual el eco adquiere la mxima
energa. El punto de salida del haz
que se indica en la zapata debe
coincidir con el punto 0 del bloque
de calibracin en cuestin (figura 6).
Aplicar acoplante sobre la superficie
del bloque y colocar el transductor
dirigido a la superficie curva de
radio de 4".
181
Figura 7. Verificacin del ngulo de

refraccin.
Figura 6. Localizacin del Punto de Salida

del Haz.
Ajustar la ganancia y desplazar el

transductor de izquierda a derecha
hasta obtener la mxima amplitud de
la indicacin.
Desplazar el transductor de izquierda

a derecha para encontrar la mxima
amplitud, si es necesario aumentar o
disminuir la ganancia hasta que la
amplitud tenga un valor aproximado
del 60-80%.
Figura 8. Mxima amplitud de la

indicacin (70).
Figura 7. Eco de mayor energa (punto 0).
Si la marca no coincide, debe

colocarse un pedazo de cinta sobre el
costado de la zapata y marcar sobre
la cinta, el punto donde coincide. El
haz debe estar en direccin al centro
de la curvatura de 4 del bloque.
Si el ngulo encontrado no coincide

con el marcado en la zapata, debe
registrarse este nuevo valor en el
equipo de ultrasonido. El nuevo
valor deber encontrarse dentro de
una tolerancia +/- 2 con respecto al
que esta grabado en la zapata.
6.2.4. Verificacin del ngulo

Refractado.
Para la verificacin del ngulo de
refraccin se utiliza las escalas
graduadas en el costado del bloque
IIW. Colocar el transductor, previa
aplicacin de acoplante, sobre la
escala que corresponda al ngulo de
la zapata utilizada, el haz debe estar
dirigido a el barreno de 2" (Figura
7).
6.2.5. Calibracin de distancias.

El bloque de calibracin ASTM E164 IIW Tipo 1 produce un eco a 4
pulgadas (100 mm) y 9 pulgadas
(225 mm) para la calibracin del
camino snico.
Antes de iniciar la calibracin de
distancias se debe realizar unos preajustes, del rango (40 - 60) y del
ngulo (0) (figura 9).
182
Luego ingresamos el valor de 4

presionando las teclas CAL y ZERO,
seleccionamos F1 para continuar.
(Figura 12)
Figura 9. Pre-ajustes para calibracin en

distancia.
Colocar el transductor haciendo

coincidir la lnea inclinada de la
zapata con el punto 0, previo
aplicacin de acoplante, tal como se
muestra en la figura 10.
Figura 12. Ingreso del valor menor.
De igual manera seleccionamos el

eco generado por el recorrido de la
onda a 9, nuevamente ajustando la
ganancia para que la onda alcance
una amplitud del 60-80 % (figura
13).
Figura 10. Inicio calibracin en distancia.
Visualizar en la pantalla el eco

generado, ajustando la ganancia para
que la onda alcance una amplitud del
60-80%. Con la tecla GATES y con
la ayuda del cursor, seleccionamos
dicho eco (figura 11).
Figura 13. Segundo eco generado.
Luego ingresamos el valor de 9

presionando
la
tecla
VEL,
seleccionamos F2 para terminar con
la calibracin a distancias (figura
14).
Figura 11. Primer eco generado.
183
transductor, debe ajustarse la

ganancia para que la onda alcance
una amplitud del 60-80%.
Figura 14. Ingreso del valor mayor.
Presionando la tecla GATES y con

la
ayuda
del
cursor,
nos
posicionamos sobre los ecos
generados, verificando los valores
ajustados.
Figura 16. Eco generado por el barreno de

0.060.
Presionar 2nd + GAIN, y luego F1

para bloquear el nivel de ganancia,
para aadir y disminuir durante la
inspeccin.
6.2.6. Calibracin para Sensibilidad.

El ajuste de sensibilidad se refiere a
la ganancia requerida en decibeles
para que la amplitud o altura de la
indicacin del reflector de referencia
alcance un cierto porcentaje sobre la
escala vertical de la pantalla.
Colocar el transductor como se
muestra en la figura 15 y desplazar
de izquierda a derecha para lograr
maximizar la indicacin proveniente
del barreno de 0.060".
6.2.7. Inspeccin.
Una vez calibrado el equipo,
procedemos a realizar la deteccin
de discontinuidades mediante la
Si es necesario se deber variar
ciertos parmetros, principalmente el
valor de la ganancia y el rango en el
equipo ultrasnico, dependiendo de
los espesor en el que se va a realizar
la inspeccin.
Figura 15. Ingreso del valor mayor.
Una vez que ya ha sido maximizada

la indicacin, y sin mover el
Conclusiones
Al trmino de esta prctica se conoci
los parmetros necesarios a ingresar en
el equipo ultrasnico, antes de iniciar la
calibracin de un equipo ultrasnico,
siendo los principales la velocidad
transversal o de corte del sonido, que
depender del material del elemento a
inspeccionar, la frecuencia dada por el
transductor y en este caso el ngulo de
la zapata.
Para la calibracin con un haz angular,
se seguir un proceso adecuado, para
184
evitar errores al momento de realizar la

inspeccin por ultrasonido.
La calibracin con un transductor que
emite un haz recto acoplado a una
zapata (45-60-70) utilizando un
bloque patrn IIW tipo 1, es para
realizar deteccin de discontinuidades
mediante la inspeccin por ultrasonido.
Recomendaciones
Se recomienda revisar el manual del
equipo, para descartar cualquier duda
que se tenga al momento de realizar la
Referencias
2. Manual de Ensayos No Destructivos
3. http://www.llogsa.com/Descargas/U
ltratips/Ediciones/Utipsed_177.php
4. http://www.youtube.com/watch?v=
1GZ7K2uhjD0
5. http://www.olympusims.com/es/epoch-xt/
Glosario
GATES: Compuertas.
185

Cristian Bernal1.

tcnica de Inspeccin por Ultrasonido
para
detectar
discontinuidades
superficiales, internas en piezas o
elementos mecnicos o para la
medicin de espesores. Para ello
con el equipo de prueba y con todos los
accesorios
necesarios
para
la
inspeccin.

Precauciones
conexiones
de
los
accesorios
tener inconvenientes al momento de
Evaluaciones
Ultrasonido, as como del Equipo de
prueba.
3. Objetivos
Verificar la sanidad interna de

tcnica
de
Inspeccin
por
Ultrasonido Industrial.

Figura 1. Equipo de inspeccin por
Ultrasonido.

software
Dependiendo de la aplicacin se establecer el

mtodo a aplicar y se realizara las
configuraciones necesarias al equipo antes de
Descripcin
EPOCH XT
Marca
Olympus
Digital Ultrasonic
Flaw Detector
Bloques de
calibracin.
Palpadores
(transductores)
Zapatas
(45 - 60 - 70)
evaluacin
Requisitos
Olympus
Olympus
Olympus
186
Serie
XT
5. Exposicin
Esta tcnica se basa en el uso de una
onda acstica de alta frecuencia que no
es perceptible por el odo humano, que
se transmite a travs de un medio fsico
(palpador), para la deteccin de
discontinuidades
internas
y
superficiales o para medir espesores de
paredes.
El palpador es dispositivo mediante el
cual la energa elctrica se convierte en
energa mecnica (ondas sonoras), o
viceversa. Es de vital importancia en la
inspeccin ya que de este dependen las
caractersticas del haz ultrasnico que
se propaga en el material.
El tipo de discontinuidad a detectar

depende del palpador utilizado,
dependiendo del tipo de inspeccin, de
las frecuencias que para que sean
ultrasnicas deben estar dentro de un
rango de 0.25 a 25 MHz. Dentro del
palpador se encuentra un cristal o un
cermico piezoelctrico, que, al ser
excitado elctricamente y por efecto
piezoelctrico, hace vibrar a el palpador
a altas frecuencias, generando estas
ondas ultrasnicas, las cuales son
transmitidas al material que se desea
Las ondas ultrasnicas generadas se
propagan a travs del material hasta que
se encuentran con alguna interface,
como una discontinuidad o algn otro
material, y es cuando se produce una
reflexin de la onda, la cual es
amplificada e interpretada en el equipo
de medicin utilizado Figura 5.
Figura 2. Palpador de contacto.
Figura 5. Inspeccin por Ultrasonido.
Figura 3. Palpador dual.
Figura 4. Palpador angular.
Es necesaria la aplicacin de un lquido

acoplante, con el objetivo de eliminar la
delgada capa de aire entre el palpador y
la
superficie
del
elemento
a
inspeccionar, ya que el aire presenta
una elevada impedancia acstica que
dificultara la transmisin del haz
ultrasnico.
Un correcto procedimiento de ensayo
mediante ultrasonido, seala que no se
debe iniciar la inspeccin sin antes
haber calibrado el conjunto equipopalpador, esto se realiza mediante un
bloque o juego de bloques con
discontinuidades
artificiales
y/o
espesores conocidos (bloques de
calibracin).
187
realizar la calibracin del equipo

ultrasnico, como se indican en las
prcticas anteriores. Los bloques de
calibracin a utilizarse son los de
tipo
escalonado,
utilizados
principalmente para la medicin de
espesores, y los de AWS D1.1 como
el de la figura 6, para realizar la
inspeccin de discontinuidades en
diferentes elementos mecnicos.
La
calibracin
debe
hacerse
peridicamente, cada dos horas o
cada vez que se cambia el palpador,
con el fin de eliminar errores en las
indicaciones obtenidas.
6.1 Proceso
Inspeccion por
Ultrasonido
6.2.2. Preparacin de la superficie.

La
superficie
deber
estar
completamente
limpia,
para
garantizar un acople perfecto con el
palpador (transductor).
Calibracion del equipo
6.2.3. Aplicacin del acoplante.

Para eliminar la impedancia acstica
generada por la lnea de aire
existente entre el palpador y la
superficie, se deber aplicar lquido
acoplante, para garantizar la
transmisin del haz ultrasnico.
Preparacin de la
Superficie
Aplicacion del acoplante
6.2.4.
Acople
del
palpador
(transductor).
Se procede a realizar el acople entre
la superficie a inspeccionar y el
palpador, previa aplicacin de
acoplante.
Acople del palpador

(transductor)
Inspecccion
6.2.5. Inspeccin.
Se debe guiar el palpador en
diferentes
orientaciones
para
encontrar posibles discontinuidades
en el elemento inspeccionado.
En la mayora de los casos el equipo
de inspeccin acusa:
Un pico correspondiente al
impulso de emisin.
Una sucesin de pequeos picos
debidos
a
imperfecciones
ultrasonido.
6.2 Procedimiento
Previo a la inspeccin por
ultrasonido, ya sea en la medicin de
espesores, o en la deteccin de
discontinuidades,
es
necesario
188
Eventualmente un pico debido al

eco de una discontinuidad.
6.2.6. Anlisis de resultados.
Es de mucha importancia tener el
registro de los resultados obtenidos,
con las discontinuidades y su
ubicacin para una inspeccin
posterior, luego de que el elemento
se haya sometido a algn proceso de
correccin.
7.1 Resultados
En la presente prctica se realizo la
inspeccin de un cordn de soldadura
(Figura8), por lo que la calibracin del
equipo se la realizo con haz angular.
Para la inspeccin se utilizara una

zapata a 70, y conociendo el espesor
de la pieza que es de 10mm, se procede
a determinar el rea de barrido.
(
Calculadas las distancias, se procede a

trazar el rea de barrido como se
muestra en la figura 8.
Luego de la calibracin del equipo
ultrasnico y la determinacin del rea
de barrido, se da inicio a la inspeccin.
Figura 10. Inicio de la inspeccin.

Figura 8. Probeta de ensayo.
En la pieza que va a ser inspeccionada

debe de trazarse el rea de barrido para
garantizar que con el desplazamiento
del transductor en ella, el haz
ultrasnico esta cubriendo la junta de
soldadura en su totalidad.
Para el clculo del rea de barrido se
debe conocer el espesor de la pieza (t),
y el ngulo de la zapata ().
La deteccin de discontinuidades se
determina al momento que la onda
ultrasnica se dispara, a continuacin se
presentan los resultados obtenidos.
Figura 9. rea de barrido.
189
Primera deteccin.
Segunda deteccin.
Tramo con defecto.
Tramo con defecto.
Visualizacin en pantalla.
El tramo presenta falta de penetracin.
Tabla 2. Inspeccin con discontinuidad.
El tramo presenta falta de penetracin.
Tabla 4. Inspeccin con discontinuidad.
Tramo sin discontinuidad

Tercera deteccin.
Tramo sin defecto.
Tramo con defecto.
El tramo presenta exceso de
penetracin.
Tabla 3. Inspeccin sin discontinuidad.
190
7.2 Discusin
Para la inspeccin por ultrasonido, se
tomo de referencia la norma ASME
BPVC Seccin V Articulo 5 y prrafo
136.4.6 de ASME B31.1, la cual para el
anlisis de resultados y los criterios de
evaluacin menciona lo siguiente:
Personal de END que recopilan y
analizan datos de una Inspeccin por
Ultrasonido, debern demostrar su
capacidad para realizar un examen
aceptable mediante procedimientos
escritos.
Los
procedimientos
tienen
que
demostrarse obteniendo resultados
aceptables, tomando de referencia un
bloque de calibracin fabricado de
acuerdo con la Seccin ASME V,
artculo 4, T-434.
Normas de aceptacin: Cualquier
indicacin que supere el 20% del nivel
de referencia, sern estudiadas por el
operador con el fin de determinar
la
localizacin,
naturaleza
y
dimensiones de la discontinuidad
que produce la misma.
Toda discontinuidad que se interprete
como grieta, falta de fusin o
penetracin, ser inaceptable con
independencia de sus dimensiones.
Otras
discontinuidades,
no
atribuibles
a su configuracin
geomtrica,
sern inaceptables
cuando su amplitud exceda del nivel
de referencia y su longitud sea superior
a:
6,35 mm para t19,3 mm.
1/3 t mm para 19,3<657 mm.
19,3 mm para t 57 mm.
En donde t es el espesor de la soldadura
examinada.
Luego de concluida la inspeccin, el
cordn de soldadura presenta tres
discontinuidades como se muestra en la
figura 11.
Figura 11. Resultados, fin de la inspeccin.
De acuerdo a lo que estipula la norma,

el cordn de soldadura inspeccionado
es rechazado, ya que presenta falta de
fusin o penetracin (marca 1-2), y
exceso de penetracin (marca 3).
Conclusiones
inspeccin por ultrasonido, y el
procedimiento adecuado a seguir para
una
correcta
deteccin
de
discontinuidades internas.
Se realizo la inspeccin en un cordn
de soldadura, previamente se determino
el rea de barrido sobre la superficie a
inspeccionar, en el cual se deber
desplazar el transductor para la
deteccin de alguna discontinuidad
interna.
Los resultados obtenidos fueron
evaluados de acuerdo a lo que dicta la
norma ASME BPVC, encontrndose
falta y exceso de penetracin por lo que
el cordn de soldadura fue rechazado.
Recomendaciones
Se recomienda seguir correctamente los
pasos previos para la inspeccin por
ultrasonido. Ya sea el proceso de
calibracin o la determinacin del rea
de barrido para inspecciones en
cordones de soldadura.
Si se tiene alguna duda sobre el proceso
de inspeccin se recomienda revisar las
referencias bibliogrficas.
191
Referencias
1.
2.
Manual
de
Ensayos
no
Inspeccin por Ultrasonido Industrial.
3.
ASME BPVC Seccin V
Articulo 5 y prrafo 136.4.6 de ASME
B31.1
4.
http://www.olympusims.com/es/ndt-tutorials/flawdetection/basic-waveforminterpretation/
Glosario
192
4.3.6. Prctica de Inspeccin por Presin Hidrosttica.
193
Inspeccin mediante Presin Hidrosttica.

Cristian Bernal1.

En esta prctica se pretende utilizar el
equipo de Presin Hidrosttica (figura
1), para someter a especmenes
(muestras) de prueba de tubera PVC a
una presin constante interna, en un
ambiente controlado. La prueba sirve
para determinar el tiempo-falla de la
tubera, cuando se mantiene bajo una
presin hidrulica constante.
Evaluaciones
mediante Presin Hidrosttica, as
3. Objetivos

ensayo.
Verificar la resistencia a la presin
de una tubera de PVC, mediante la
tcnica de Presin Hidrosttica.

software
Figura 1. Equipo para pruebas hidrostticas.
evaluacin
Requisitos
TCNICO
E
IMPLEMENTACIN
DEL
LABORATORIO DE END.
Manual
del
fabricante
QUALITEST.
Norma ASTM D 1598-97
Norma ISO 1167
Precauciones
Verificacin de la alimentacin de
equipos, las conexiones de todos
accesorios y elementos, siguiendo
recomendaciones
dadas
por
fabricante en el catalogo.
los
los
las
el
Descripcin
Marca
Serie
Tanque de prueba
mediante Presin
Hidrosttica
Unidad de Control
de Presin
Mordazas
(1/2,3/4,1,11/2,2)
QUALI
TEST
H1
QUALI
TEST
QUALI
TEST
HPT-10I
HPTEC-SS
5. Exposicin
Una prueba hidrosttica es la prueba de
presin que se realiza a tuberas y
equipos para verificar su hermeticidad,
confirmar su integridad mecnica y
avalar que estn en ptimas condiciones
de operacin, de acuerdo a las normas,
especificaciones, cdigos o estndares
aplicables. La presin de prueba debe
mantenerse constante todo el tiempo.
Se deber usar agua potable entre 16 C
y 38 C como fluido de prueba. El
contenido de cloro no deber exceder
las 100 ppm.
194
La presin de prueba se calculara como

se menciona a continuacin:
Sistema de tubera:
Dnde:
Pph = Presin de prueba hidrosttica en
kPa (kg/cm2).
Pd = Presin de diseo en kPa
(kg/cm2).
Stp = Esfuerzo permisible a la
temperatura de prueba en kPa (kg/cm2).
Std = Esfuerzo permisible a la
temperatura de diseo en kPa (kg/cm2).
Se utilizaran las mismas ecuaciones que
para los equipos y tuberas nuevos, lo
nico que vara son las variables, ya
que se utilizaran la presin y el esfuerzo
permisible a la temperatura de
operacin en lugar de la de diseo.
Para la inspeccin de tuberas mediante
Presin Hidrosttica, tomamos de
referencia la norma ASTM D 1598-97,
la cual entre lo ms importante
menciona lo siguiente:
El equipo necesario para realizar el
ensayo
debe mantener la presin
constante, por lo general se utiliza una
bomba la cual debe estar conectada a un
tanque o depsito de agua que
mantenga el fluido a una temperatura
ambiente (23 2 C).
Longitud de las muestras de ensayo se
determina de la siguiente manera:
Para tubera de 6 pulgadas o
menos, la longitud del espcimen
debe ser equivalente a 5 veces el
dimetro nominal del tubo, pero en
todo caso no debe ser menor a 12
pulgadas.
Para dimetros grandes, la longitud
debe ser de 3 veces el dimetro
exterior, pero no menor a 30
pulgadas.
Se consideran fallas:
Cualquier prdida de presin con o

sin la transmisin de agua a travs
del cuerpo del espcimen estando
bajo prueba.
Aumento
o
expansin
del
espcimen de tubera, cuando este
sometido a presin interna.
Ruptura o grieta en la pared de la
tubera con la inmediata prdida
del fluido.
Luego de permanecer el espcimen
a
prueba
durante
las
horas
establecidas y la muestra no presento
ninguno de los efectos considerados
como fallas, la prueba se da como
satisfactoria.
6.1 Proceso
Presin Hidrosttica
Preparacin del
espcimen (muestra)
Calibracin de la
Unidad de Control
Figura 2. Proceso para inspeccin mediante
Presin Hidrosttica.
6.2 Procedimiento
6.2.1 Preparacin del espcimen
(muestra).
La longitud de la muestra se determina
de acuerdo a ASTM D 1598-97, como
se indica en el punto 5 (exposicin).
Figura 3. Muestra de la tubera de PVC.
Conectamos el espcimen con las

mordazas (figura 4), con la cadena y el
arns adecuado.
195
Figura 4. Espcimen listo para la prueba.
Previamente se deber verificar que las

mordazas estn con todos sus
accesorios (figura 5).
Figura 7. Conexin de la manguera de presin.
Figura 5. Mordaza y sus accesorios.
6.2.2 Calibracin de la Unidad de

Control.
Luego de haber sumergido la muestra
en el tanque de prueba (figura 6), se
calibra el equipo de acuerdo a los datos
de la tubera.
Primero se calcula la presin de prueba,

la cual segn la norma de referencia es
1.5PN (Presin Nominal).
Presin de Prueba=1.5 (1.25)
Presin de Prueba=1.875Mpa
De acuerdo al valor calculado se
ingresa el limite inferior y superior de
presin, los cuales sern +-2Mpa de la
presin de prueba (figura8), con la
ayuda de un destornillador (1).
Figura 6. Probeta en el tanque de prueba.
Antes de sumergir la probeta se revisa

que la manguera esta conectada
correctamente (figura 7), en la mordaza
y la estacin 1 del tanque.
Figura 8. Panel de control.
Si el led se encuentra encendido (2),

indica que el nivel de agua es
insuficiente en el mini tanque (figura
9), por lo que se debe abrir la vlvula
hasta alcanzar el nivel de agua
requerido, momento en el cual
automticamente se cierra el paso del
agua.
196
Para la gua de calibracin del equipo,

se considerara la figura 11, ingresando
los datos solicitados de acuerdo a la
muestra de la tubera, y de la norma de
referencia:
Presionamos (1), se desplegara una
pantalla (figura 13), en la cual se
ingresara los datos solicitados,
seleccionamos
Save
para
guardar.
Figura 9. Mini tanque.
Ingresamos el valor de la temperatura

de prueba en la unidad de control
(figura 10), presionamos Start para
aceptar.
Figura 13. Calibracin del equipo.
Figura 10. Temperatura de prueba.

valor de la temperatura de prueba
(figura 14).
Ahora se ingresa los datos necesarios en

la unidad de control (figura 11), para
poner en marcha la prueba.
Para maximizar el teclado, se lo realiza

como se muestra en la figura 112.
Presionamos Start para que se

mantenga estable la temperatura en toda
la prueba.
valor de la presin de prueba
(figura 15).
Figura 12. Teclado unidad de control.
197
Ingresamos el valor y presionamos

Constant pressure para que la presin
se mantenga constante en toda la
prueba.
Presionamos (4), y se desplegara la
pantalla (figura 16) donde se da
inicio a la prueba.
En el transcurso de la prueba se debe

verifica que la presin sea constante, y
que la temperatura no sobrepase los
40C (figura 19).
Figura 19. Control de temperatura.
Figura 16. Datos de la muestra.
Presionamos Specimen, se desplegara

una pantalla en la cual se ingresara los
datos de la muestra, seleccionamos
OK para aceptar.
Luego de ingresado todos los datos y
parmetros, se da inicio a la prueba,
presionando Start (figura16). Si en un
mximo de 3 minutos no se visualiza la
presin en la unidad de control (figura
17), la prueba se para automticamente.
Caso contrario se abrir la vlvula

(figura 20), que se encuentra en la parte
posterior del tanque de prueba, para
mantener la temperatura en un rango
menor a 40C. Asegurarse que la
vlvula de distribucin de agua (figura
18) esta abierta.
Figura 20. Vlvula, control de temperatura.
Figura 17. Control de presin.
Adems es importante controlar el

avance de la prueba, para ello
presionamos (4) (figura 11), y
visualizamos la curva (presintemperatura) de la prueba en proceso
(figura 21).
El tanque empezara a llenarse, para ello

se debe verificar que la vlvula de
distribucin de agua este abierta.
Figura 21. Prueba en proceso.

Figura 18. Vlvula de distribucin de agua.
El equipo calibra automticamente 100

horas de prueba.
198
6.2.3 Anlisis de resultados.

prueba, guardamos, seleccionando la
opcin Save, que se mostrara al
momento de culminada la prueba o si se
encontraron fallas en la tubera.
Al costado derecho del panel de
control, conectamos un pen-drive, para
extraer los resultados.
En inicio (figura 22), seleccionamos
Programs, Windows Explorer.
Figura 24. Resultados obtenidos.
Si no se va a realizar mas pruebas

vaciamos el tanque abriendo la vlvula
de desfogue (figura 25).
Figura 22. Extraccin de resultados.
Se desplegara una ventana, en la cual

seleccionaremos
Storage
Card,
tester, hbt, esta ultima es la carpeta
en la que se van a guardar los resultados
(figura
23),
se
selecciona
el
correspondiente y en la opcin Edit
copiamos el archivo.
Figura 25. Vlvula de desfogue.
Los resultados se analizan en el punto

7, considerando la norma de referencia.
Figura 23. Resultados guardados.
Una vez copiado el archivo,

seleccionamos la carpeta dentro del
pen-drive, en la que se pegara el
archivo, con la opcin Windows
Explorer.
En
el
software
del
equipo,
seleccionamos la opcin Extraer
resultados (figura 24), para analizar los
resultados guardados en el pen-drive.
7.1 Resultados
El espcimen utilizado en esta prueba
tiene las siguientes dimensiones:
Longitud libre = 380mm
Dimetro = 50mm
Espesor = 2.4mm
Presin Nominal (PN) = 1.25Mpa
Material PVC.
prueba, el equipo no dio ningn aviso
de error, mostrando la siguiente curva
de prueba.
199
prueba, lo cual seria un inconveniente

debido a que la prueba tiene varias
horas de duracin.
Referencias
TCNICO
E
IMPLEMENTACIN
DEL
LABORATORIO DE END.
2. Manual del fabricante del equipo
QUALITEST.
3. Norma ASTM D 1598-97
4. Norma ISO 1167
5. http://www.youtube.com/watch?v=
9mmjVprcHFA
Figura 26. Curva de prueba.
7.2 Discusin
Si existe alguna falla, como lo indica la
norma de referencia ASTM D 1598-97,
el equipo da una seal de error y para
automticamente la prueba, se guardan
los resultados, para luego extraer y ser
analizados en el software del equipo.
Segn la curva de prueba de la figura
26, la presin y la temperatura se
mantuvo constante durante la prueba.
Luego de analizar la muestra de la
tubera, no se encontr ninguna falla.
Glosario
Espcimen : Muestra de la tubera a
inspeccionar.
Conclusiones
conoci el equipo para pruebas a
muestras de tubera mediante Presin
Hidrosttica, conociendo los parmetros
a ingresar en el panel de control antes
de iniciar la prueba.
Se realizo la inspeccin a un tramo de
tubera de PVC, de 50mm de dimetro,
tomando como referencia, la norma
ASTM D 1598-97, para la preparacin
del espcimen y para analizar los
resultados.
Al terminar las 100 horas de prueba que
el equipo automticamente calibra, no
se encontraron fallas en la muestra de la
tubera de PVC.
Recomendaciones
Revisar que las conexiones, tuberas y
vlvulas, estn sin anomalas, ya que
pueden dificultar el avance de la
200
Conclusiones
Al trmino del presente proyecto se conoci las generalidades ms importantes de las
tcnicas de inspeccin de Ensayos No Destructivos (END), para verificar la sanidad
superficial e interna de elementos mecnicos. Una correcta aplicacin de la tcnica de
END, cumplir con tres objetivos que son deteccin, evaluacin y calificacin de las
discontinuidades existentes, las tcnicas a aplicarse en el laboratorio de END se dividen
en Tcnicas de Inspeccin Superficial, en Tcnicas de Inspeccin Volumtrica y en
Teniendo una rea aproximada de 60
, se realizo el diseo tcnico para la
implementacin y adecuacin del espacio fsico, para el funcionamiento adecuado de

cada uno de los equipos de END, considerando sus requerimientos elctricos, de agua y
drenaje. Para el equipo de Rayos-X se determino una rea especfica, la cual consta de
dos partes, una para realizar la prueba y otra para revelar y analizar los resultados.
Siguiendo un procedimiento adecuado, se aplicaron las tcnicas de END, realizando
inspecciones a diferentes elementos y sistemas mecnicos, las cuales se resumen a
continuacin:
Aplicando la tcnica de Inspeccin Visual, se verifico la sanidad superficial de la

cmara de lubricacin, combustin, y refrigeracin, del cabezote del motor de
un vehculo Chevrolet Swift, encontrando fisura y agrietamiento, lo cual se
puede confirmar aplicando otra tcnica de ensayo como tintas penetrantes.
Mediante esta tcnica se puede dar una evaluacin general de un elemento o
detectar discontinuidades antes que alcancen un tamao crtico.
Mediante las tcnicas de inspeccin por Tintas Penetrantes, Partculas

Magnticas y Ultrasonido, se verifico la sanidad superficial e interna de cordones
de soldadura, encontrando porosidades, salpicaduras, mordeduras, socavado, que
son fallas comunes en la soldadura, estos resultados se analizaron mediante los
criterios de aceptacin o rechazo dado por la norma ASME seccin V.
La tcnica de inspeccin por Termografa Industrial se aplic a la Extrusora

TEACH-LINE E20T del laboratorio de Transformacin de Polmeros,
201
obteniendo termogramas del sistema de calentamiento del dado de extrusin, y el

motor, mediante los cuales se pudo verificar que no presentan anomalas, ya que
no existe un cambio brusco en la temperatura. La inspeccin se baso de acuerdo
a la norma ASTM E 1934 99.
Mediante la tcnica de inspeccin por Pruebas Hidrostticas, se verifico la

resistencia a la presin de una tubera de PVC de 50mm de dimetro, ya que
luego de 100 horas de prueba a una presin constante interna de 1.5 la presin de
trabajo, basndose en la norma ASTM D 1598-97 o la ISO 1167, no presento
ninguna falla.
Luego de aplicarse las tcnicas de END, obteniendo resultados aceptables, se establece

que las guas de prctica formuladas son aplicables, ya que presentan un procedimiento
adecuado para realizar una inspeccin no destructiva a cualquier elemento mecnico.
202
Recomendaciones
Lo que se detalla en el presente proyecto con respecto a los Ensayos No Destructivos, no
acoge la totalidad de la informacin existente, por lo que se recomienda revisar las
referencias bibliogrficas para involucrarse un poco mas con el tema, ampliando los
conocimientos para una mejor ejecucin de la tcnica de inspeccin.
Considerando la complejidad de algunos de los equipos del laboratorio de END y sus
costos, se recomienda revisar los catlogos, los cuales indican el procedimiento para el
correcto funcionamiento de los mismos, as como recomendaciones de seguridad, con el
fin de evitar daos al operador y al equipo.
Se recomienda utilizar normas de referencia, que indiquen criterios de aceptacin o
rechazo del elemento inspeccionado, las cuales dependern de la tcnica de inspeccin
aplicada y de los resultados obtenidos, ejemplo de ello se muestra en la ejecucin de las
guas de prctica, subcaptulo 4.3.
Uno de los inconvenientes que se tiene al aplicar las tcnicas de inspeccin mediante
Ensayos No Destructivos, es que el personal que realiza dichas pruebas, debe estar
correctamente capacitado, con una certificacin dada por la norma ASNT en cualquiera
de sus tres niveles.
203
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http://es.scribd.com/doc/48175633/Ensayos-No-destructivos
Wikipedia
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enciclopedia
libre,
Test
de
Snellen,
Disponible
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http://es.wikipedia.org/wiki/Test_de_Snellen
Daltonismo
Ishihara,
Test
http://www.pintoresensanlucar.com/daltonismo.html.
207
Disponible
en:
ANEXOS
208

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UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERA MECNICA

ESTUDIO TCNICO E IMPLEMENTACIN DEL LABORATORIO DE

Tesis previa a la obtencin del

Cuenca, Agosto 2014

UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

ESTUDIO TCNICO E IMPLEMENTACIN DEL LABORATORIO DE

Tesis previa a la obtencin del

Cuenca, Agosto 2014

DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Y DERECHOS DE AUTOR

El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigacin y/o

A travs de la presente declaracin concedo los derechos de propiedad intelectual

Ventajas y Limitaciones de la Inspeccin Termogrfica. .................. 34

Instalaciones e instrumentacin. .................................................................... 79

Requerimientos elctricos, de agua y drenaje. ............................................... 79

Requerimientos de seguridad. ........................................................................ 81

Distribucin de los equipos del laboratorio. .................................................. 81

Manejo y reconocimiento de los equipos del laboratorio. ............................. 83

Figura 33. Ejemplo Cartas de Ishijara. ...................................................................... 68

Los END son un campo de la ingeniera que se est desarrollando rpidamente, lo

Los objetivos a cumplir al ejecutar las tcnicas de END, son:

Detectar discontinuidades1 en materiales y estructuras sin destruccin de los

Establecer la calidad del material, basndose en el estudio de los resultados y

Tcnicas de Inspeccin Superficial.

Tcnicas de Inspeccin Volumtrica.

Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o Hermeticidad.

DISCONTINUIDAD es la PERDIDA de la HOMOGENEIDAD del MATERIAL.

Mediante la ejecucin de estas tcnicas, se puede verificar la integridad superficial o

El mtodo y la tcnica seleccionada, debe ser la adecuada al objeto y a lo que se

Los controles realizados durante la fabricacin e instalacin.

Los datos operativos.

Los desvos de la operacin normal.

Los antecedentes histricos del elemento.3

1.1. Tcnicas de Inspeccin Superficial.

1.1.1. Inspeccin Visual.

Consiste en revisar la calidad de las superficies, durante y despus del proceso de

La inspeccin visual es aquella que utiliza la energa de la porcin visible del

Requisitos de la Inspeccin Visual.

En algunos casos sera de gran importancia realizar un examen de

Conocimiento del Inspector de las caractersticas del elemento a inspeccionar

Esta tcnica es la primera en considerar al momento de inspeccionar algn elemento,

Generalmente se aplican para:

Adquirir una evaluacin general de un elemento tubular, herramienta o

Detectar tempranamente los defectos antes que alcancen el tamao crtico.

Detectar errores de manufactura.

Obtener informacin sobre las condiciones en las que se encuentran los

Herramientas para la Inspeccin Visual.

Existen algunas herramientas que se pueden utilizar para la deteccin de

a) Lentes de aumento o lupas: normalmente tienen aumentos de 5X y de 10X,

Los boroscopios son frecuentemente utilizados en la inspeccin de turbinas a gas,

Se utilizan boroscpios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra ptica),

Ventajas y Limitaciones de la Inspeccin Visual.

1.1.2. Tintas Penetrantes

La capacidad de penetracin (capilaridad) de los lquidos depende principalmente de

Para la efectividad de este ensayo es importante seleccionar un lquido penetrante

Alta penetracin en discontinuidades muy finas.

Baja perdida de solventes por evaporacin.

Relativa facilidad para ser removido de la superficie, pero no de la

Permanecer en estado lquido y ser afn con el revelador.

Capaz de formar pelculas muy finas.

De color o fluorescencia muy estable y fcilmente visible.

No debe reaccionar con el material inspeccionado.

Inodoro, atoxico y con alto punto de flamabilidad.