Universidad de Oriente

Ncleo de Anzotegui
Escuela de Ingeniera y Ciencias Aplicadas
Departamento de Computacin y Sistemas

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Integrantes:
Patricia Fernndez C.I.: 17.673.230
Mariana Rivero C.I.: 17.733.671

Barcelona, marzo del 2008

Costos de mantenimiento
Los costos de mantenimiento generalmente comprenden:

El costo de la mano de obra de mantenimiento.

El costo de los materiales y refacciones requeridos.

El

costo

del

tiempo

muerto

en

produccin

cuando

ocurren

descomposturas (descuido).
El costo de los materiales y refacciones requeridos por lo comn se considera
de la misma magnitud que costo de la mano de obra de mantenimiento. Un
costo crtico del mantenimiento es la inversin en refacciones y materiales. Si la
inversin se vuelve excesiva, los resultados son elevados costos de capital y
altos de mantenimientos. Por otra parte, si no se cuenta con las refacciones y
materiales necesarios para la reparacin y servicio del equipo, el costo del
tiempo muerto se incrementar enormemente. Se requieren esfuerzos para
equilibrar el costo de mantener en existencia materiales y refacciones de
mantenimiento y el costo del tiempo muerto a fin de lograr un sistema eficaz de
control de los materiales de mantenimiento.

Productividad en un sistema de mantenimiento

La productividad se define como las salidas por unidad de entrada, o productos
por unidad de insumos. En un sistema de mantenimiento, las salidas se
refieren a la capacidad productiva sostenible del equipo que est recibiendo
mantenimiento, y las entradas incluyen los recursos requeridos para sostener
dicha capacidad. Debido de que no es prctica una razn de productividad para
el mantenimiento, se requieren listas distintas de medidas de las entradas,
medidas de las salidas y medidas de un sistema de mantenimiento.
Componentes del almacn de mantenimiento
Un almacn de mantenimiento tpico, entre otras categoras de almacenes,
almacenan refacciones, existencias para un mantenimiento normal y de
herramientas. Estas se examinan en las siguientes secciones.

Refacciones
Las refacciones se almacenan a fin de minimizar el tiempo muerto del equipo.
Las refacciones pueden subdividirse en las siguientes categoras.

piezas relativamente caras.

piezas especializadas para emplearse en un nmero limitado de

mquinas.

Refacciones que tienen tiempos de entrega mayores que la demanda

normal.

Refacciones que tienen una rotacin lenta.

Refacciones crticas, cuyas faltas de disponibilidad podra causar un

costoso tiempo muerto o tener un efecto negativo.

Las refacciones se almacenan solo cuando los riesgos de no contar con ellas
sobre pasan el costo total de tenerlas en existencias durante un periodo
predicho se presenta posteriormente, un mtodo para calcular este intervalo y
la cantidad.
Existencias del mantenimiento normal
Esta categora comprende los elementos que no tienen un uso especializado,
pero que tienen un requisito definido y una rotacin corta.
Ejemplos de esta categora son los rodamientos que se utilizan comnmente,
tuberas y accesorios, cables elctricos, interruptores, madera, madera
contrachapada, pernos, varillas para soldar, etc. Las decisiones acerca de
cantidad deben tenerse en existencia y cundo en el caso de las existencias de
mantenimiento normal, pueden manejarse de una manera ms rutinarias que
en caso de las refacciones.
Herramientas
Esta categora generalmente comprende herramientas de propsito especial
que se entrega en prstamo siempre que se necesitan.

Costo de los materiales de mantenimiento

Para ejercer un control eficaz de costo sobre las operaciones de mantenimiento
deben llevar registros con relacin al costo del artculo, el costo de tener el
artculo en inventario y el costo del artculo en el momento de su salida.
Costo del artculo
El costo del artculo, comprende la suma pagada al proveedor, incluyendo el
flete.
Costo de tener en inventario el artculo
El costo de tener un inventario del artculo a veces se estima como un
porcentaje del valor en dlares, expresado como una fraccin decimal.
Normalmente, este porcentaje vara entre 15% y 20% del costo del artculo por
ao.
Costo del artculo en el momento de su salida
El costo de un artculo en el momento de su salida puede estimarse
considerando los siguientes costos:

El costo del espacio e instalaciones auxiliares por metros cuadrados de

reas de almacenamientos.

Costos del capital invertido, que se considera que cae entre el inters
del banco y el rendimiento esperado si se hiciera una inversin
equivalente.

Costo de desperdicios y deterioros causados por el almacenamiento y

huertos arbitrario, normalmente el 10% para la mayora de los artculos
en inversin.

Costo debido ala inflacin estimado en 1% mensual del costo compra

mientras el artculo est en inversin.

El costo de un artculo en el momento de su salida puede estimarse usando las

siguientes formulas:

I= IC + If + (IF CI) + k1TCI + K2CI

Donde:
I= costo del artculo en el momento de su salida.
Ic= costo de tenerlo en inventario.
CI= costo del artculo (valor actual).
IF= costo del articulo (valor futuro).
K1= tasa de inflacin mensual mientras el artculo est en existencia.
K2= porcentaje del costo concebido por desperdicio, deterioro.
T= tiempo, meses, que el artculo estuvo en existencia.
El Ic puede estimarse como sigue:
Ic= Fs*b
N*K
Donde:
Fs= Costo del rea en piso por metros cuadrados.
b= Tamao del contenedor en metros cuadrados.
N= nmeros de promedios de artculos almacenados en el contenedor.
K= Recproco de la fraccin de ao en que el artculo este en existencia.
El If puede calcularse como:
If = CI (1+i)n
Donde:
i= tasa de inters.
n= nmero de periodos de inters.
Ejemplo:
Tamao del recipiente
Nmeros de artculos por recipiente
Costo del rea en piso

0.25m 2
100
$60/m 2

Precio del artculo

$5.40

Tasa de inflacin

8% mensual

Tiempo promedio en inventario

4 meses

IC= 0.25*60 = $0.05

100*3

If= 5.40 (1+0.08) 4 = $7.35

I= 0.05+7.35+ (7.35-5.40)+0.08*5.40+0=$11.03

Procedimiento para el control de almacn de mantenimiento

Algunos de los elementos importantes del control sistemtico de los almacenes
de mantenimiento son: 1) la requisicin, 2) el registro de inventario, 3) los
artculos por almacenar, 4) los puntos de reorden, 5) las cantidades de la
orden.
Requisicin
Los procedimientos de la requisicin son un paso esencial para retirar material
de un almacn de mantenimiento. Entre

otros usos, estos procedimientos

forman la base sistemtica para la contabilidad de costos y el control de

inventarios.
Control de inventarios
La mayora de los procedimientos de control hacen usos de registros continuos
de inventarios en los que se agregan las recepciones y se restan los retiros.
Esto ayuda a establecer la tasa de demanda de los artculos.
Artculos para almacenar
Es una prctica usual de las piezas y los materiales para el mantenimiento de
rutina siempre debern estar disponibles. Las piezas para las reparaciones
generales y el mantenimiento no rutinario debern ser controlables, de manera
que se haga el mejor uso de la inversin de capital de refacciones.

La calificacin del inventario de la manera menos costosa puede lograrse con

el anlisis ABC.
Anlisis ABC
El anlisis ABC se basa en la ley de Pareto, que establece que los artculos
significativos
De grupo generalmente constituyen slo una pequea porcin de nmero total
de artculos de dicho grupo. Aplicando esta ley a la administracin de
inventarios, se podr ver que una posicin importante del valor de inventario(es
decir, 70% al 80%) normalmente comprender casi el 10% de nmero de
artculos que se tienen en existencia.
Un procedimiento paso a paso para construir un diagrama de Pareto es
como sigue:

Seleccione un perodo apropiado de tiempo, generalmente un ao, para

la administracin de inventarios.

Calcule el costo de cada artculo usado en el perodo seleccionado como

porcentaje del costo total de los artculos de inventario.

Ordene los artculos en orden descendente del porcentaje del costo de

dicho artculo con relacin al costo de inventario total, comenzando con
los artculos que ms contribuyen al costo.

Elabore una grfica con el porcentaje de artculos usados en el eje X y el

porcentaje de su costo en el eje Y.

Los artculos de la clase A son aproximadamente del 10% al 20% de los

artculos totales, pero representan el 60% al 80% de costo total.

Los artculos de la clase B son aproximadamente del 20% al 30% de los

artculos totales y representan del 60% al 30% de costo total.

Los artculos de la clase C son aproximadamente del 60% al 80% de los

artculos totales, pero representan del 10% al 20% del costo total.

Se recomienda que los artculos de clase A, que tienen una elevada inversin
de capital, se soliciten con base en los clculos de las cantidades ms
econmica del pedido o tamao de lote econmico. Los artculos de esta clase
requieren un control estrecho. Teniendo en mente el alto costo de estos
artculos, generalmente se mantiene una cantidad mnima de existencias de
seguridad.
Los artculos que caen en la clase B pueden solicitarse en cantidades ms
grandes que los artculos de la clase A y, de manera similar, se pude mantener
existencias de seguridad.
Los artculos que pertenecen a la clase C ascienden a un 10% de inversin del
inventario total. stos requieren un control mnimo y se pueden mantener
existencias de seguridad hasta para 6 meses.
Sistema de inventarios
Una forma prctica de establecer un sistema de inventario consiste en dar
seguimiento a cada artculo que se entrega y colocar un pedido por existencias
adicionales cuando los inventarios alcanzan un nivel predeterminado. La orden
se fija en un tamao que ha sido predeterminado.
Tamao de lotes econmico
El principal objetivo en el control de inventarios es encontrar el costo mnimo de
operacin de un sistema de inventarios y minimizar el costo global, que se
denomina cantidad econmica del pedido, o tamao de lotes econmicos.
Todos los costos pertinentes que se consideran significativos se incorporan en
el sistema de planeacin. Estos incluyen el costo del artculo, los costos de
abastecimiento y los costos de mantener inventarios. Se aplica la siguiente
relacin:
Costo total anual= Costo del artculo + Costo de abastecimiento + Costo de
mantener inventario.

Cada uno de los costos de ecuacin puede establecerse en trminos de la

cantidad del pedido y el punto de reorden para una situacin de inventario
dada. Un modelo sencillo en el que se consideran dos componentes
importantes del costo _ costo de abastecimiento y costos de mantener el
inventario. Debido a que el costo del artculo se considera constante.
Los costos anuales de mantener el inventario aumentan con un valor mayor de
la cantidad del pedido Q. Los valores grandes de Q dan por resultado niveles
grandes de inventario. Asimismo, cuando Q aumenta, se deben hacer menos
pedidos durante el ao, lo que da por resultado menores costo de
abastecimiento. Los costos totales son la suma de esos dos costos.
Se puede formar un modelo para determinar Q* con base en las
suposiciones siguientes:

La demanda es uniforme y conocida.

El costo del artculo no vara con el tamao del pedido; es decir, no se

aplica descuento para pedidos grandes.

Los pedidos completos se entregan en el mismo tiempo.

El tiempote entrega es conocido, de manera que se puede programar un

pedido para que llegue cuando se agote el inventario.

El costo de hacer y recibir un pedido es el mismo independientemente

del tamao del pedido.

El costo de mantener inventario es una funcin lineal de nmero de

artculos en existencia.

El modelo minimizar la siguiente funcin de costo:

TC = CD + S D/Q + IC Q/2
Donde

TC = Costo total anual

C = Costo del artculo
D = Demanda anual
S = Costo de ordenar
Q = Cantidad ordenada
Ic = Costo de mantener el inventario
Obteniendo las derivadas parciales de TC con respecto a Q.

TC = 0 + (- SDQ-2)+ Ic /2
Q
Haciendo la primera derivada igual a 0 y resolviendo para Q, tenemos.
0= SD + Ic/2
Q2
SD = Ic/2
Q2
Q* = 2DS
2
Aunque el modelo est sobre simplificado, aun sigue siendo utilizado por
muchas organizaciones con un xito razonable.
Nivel de reorden
En el modelo, Q* se calcula bajo la suposicin de una taza de demanda
determinstica. El nivel (punto) de reorden corresponde al nmero de artculo
en el inventario en el que deber emitirse una orden. Se establece tomando en

consideracin el consumo durante el tiempo de entrega, de manera que se

reciba un nuevo pedido cuando el nivel de un inventario llegue a cero. En tal
caso, la regla de operacin seria hacer un pedido cuando el inventario existente
llegue al nivel de reorden R. Si
Dl= demanda durante el tiempo de entrega.
dt= taza de demanda (demanda por unidad de tiempo)
ti= tiempo de entrega
Entonces: DL= tidt
Existencia de seguridad
La existencia de seguridad es la cantidad promedio de existencia actual cuando
llegan las rdenes de reabastecimiento. Se puede considerar como el
inventario restante que existe a lo largo del ao. S e usa generalmente cuando
la demanda de artculos es una variable aleatoria y, por lo tanto el inventario
puede llegar a su nivel de reorden antes o despus de lo esperado. As, el
tiempo entre reabastecimiento consecutivos ya no es constante. No hay un
riesgo de faltante de existencias con fluctuaciones en la demanda entre el
tiempo mximo inventario y el tiempo en que el inventario llega a nivel de
reorden. La demanda durante el tiempo e entrega puede ser que resulte menor
que, igual a, o mayor que el punto de reorden. Tal vez sean necesarias
existencias de seguridad para prevenir faltantes de existencia durante el
periodo de entrega.
Un enfoque para determinar las existencias de seguridad consiste en utilizar el
concepto e nivel de servicio y la probabilidad de faltante de existencias se
expresa como sigue:
Nivel de servicio = 1 menos la probabilidad de faltante de existencia
Para determinar las existencias de seguridad empleando el nivel de servicio, es
necesario conocer la distribucin de probabilidad de la demanda durante el
tiempo de entrega.

Ejemplo: La demanda durante el tiempo de entrega de un cierto tiempo de

rodamiento esta distribuida normalmente con una media de 150 unidades y una
desviacin estndar de 5 unidades. El gerente de mantenimiento desea aplicar
una poltica en la que el rodamiento solo falte el 1% del tiempo cuando se
solicite. Calcule la cantidad de existencias de seguridad que debe mantenerse.
Demanda esperada durante el tiempo de entrega= = 150 unidades
Desviacin estndar= = 5 unidades
Haciendo que R = a demanda media + existencias de seguridad existencia
de seguridad = R

z = R

En donde z puede obtenerse de las tablas de la distribucin normal estndar.

Z= 2,33 para un 99% de nivel de servicio 2,33 = R existencia de
seguridad = 5

R = 11,65.
Redondeando hasta el entero ms prximo se obtiene una existencia de
seguridad de 12 unidades.
Por lo tanto, la orden de reabastecimiento deber hacerse cuando el inventario
sea

R = 162 (150+12) unidades en lugar de 150 para alcanzar el nivel

deseado de servicio.
Poltica fiscal para hacer pedidos
Los gerentes de mantenimiento deben de tomar dos decisiones bsicas para la
poltica de inventario: existen bsicamente dos polticas para reordenar. La
primera se basa en un nivel especifico de inventario (numero de artculos), por
debajo del cual se ordena un articulo de inventario. L a segunda es una
poltica de revisin peridica en la que se ordena un artculo peridicamente en
vez de hacerlo segn un nivel especifico de inventario. La cantidad que debe

ordenarse se conoce como la cantidad de pedido. El nivel de inventario que

determina el momento de reordenar la cantidad se selecciona con base en
consideraciones econmicas.
Una poltica para reordenar

bien conocida es la poltica (s, S), tambin

conocida como la poltica, (min., mx.). En esta poltica se hace un pedido de

tamao Q

cuando el nivel de inventario llega a s = R (nivel de reorden). La

cantidad ordenada se espera que llegara cuando el nivel del inventario entre al
nivel de las existencias de seguridad. Una buena eleccin de Q O es la cantidad
econmica del pedido o tamao del lote econmico (E OQ). Esta poltica se
emplea por lo comn para los artculos de clase a y algunos artculos de clase
b.
Una poltica alterna es la poltica de dos recipientes, que se adopta
generalmente para los artculos baratos y de rpido movimiento. N esta poltica,
los artculos se conservan en la fbrica o taller de mantenimiento en dos
recipientes de igual tamao. Se retiran artculos de un recipiente hasta que este
se agota. Luego se coloca una etiqueta roja a este recipiente para indicar que
estaba vaco y que necesita llenarse, y despus se abre el segundo recipiente
para su uso. El tamao del recipiente corresponde a la demanda promedio
durante el tiempo de entrega ms una existencia de seguridad.
Poltica de ordenamiento para reparaciones
La taza de fallas de una pieza de equipo o de sus componentes vara
estadsticamente durante su siglo de vida. Esta relacin por lo general muestra
u n patrn definido, denominado la curva de la tinta de bao. Trminos
empleados son:

Mortalidad infantil. Fallas tempranas debido a material defectuoso o a un

procesamiento defectos.

Tasa constante de fallas. Fallas aleatorias que tienen una tasa constante
de fallas.

Fallas por desgaste. Fallas debidas a la edad, fatiga, etc.

La eficiencia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye durante el

periodo de fallas aleatorias, que es el periodo ms largo en la vida de servicio
de una pieza de equipo. La falla de componentes da lugar a una falla de
equipo. Para tener los componentes para reparar el equipo durante el periodo
aleatorio de fallas, se debe vincular los datos de falla de los componentes y la
poltica de ordenamiento de las piezas de equipo.
Vnculos de la demanda y la tasa de fallas
La falla de componente generalmente provoca la falla del equipo. Para evitar
tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de refacciones, se debe
estimar el nmero de refaccin necesaria para una operacin uniforme del
equipo durante un periodo deseado, las refacciones debern estar disponibles
cuando ocurra una demanda de las mismas.
Estimacin de las unidades de refacciones necesarias para el reemplazo en
caso de fallas
Se pueden emplear enfoques grficos y analaliticos para estimar el nmero de
refacciones necesarias para un nivel de servicio deseado. El enfoque grafico es
apropiado cuando se dispone de poblaciones grande de equipo y datos de
fallas; mientras que el enfoque analtico consiste en identificar la tasa de fallas
de piezas especificas.
Clasificacin de las refacciones
Las refacciones necesitan evaluarse en trminos de su costo y su grado crtico.
Ya se estudio el anlisis ABC de acuerdo con su costo. El grado crtico tambin
puede analizarse usando los siguientes criterios:

Altamente crtico, CA. Las piezas que son absolutamente esenciales para
la operacin del equipo.

Moderadamente crtico, CB. Piezas que tendrn un efecto ligero ha

moderado en la operacin del equipo si no estn disponibles.

Bajo grado crtico, CC. Piezas que no son absolutamente esenciales para
la operacin del equipo.

Estrategias de pedidos de refacciones con base a su clasificacin

Las clasificaciones segn el coto y el grado crtico pueden agruparse como se
muestra en la tabla.
Anlisis de grado crtico
Grado crtico
Costo

CA

CB

CC

Las entradas indican la estrategia que se va utilizar para ordenar parte en

ese grupo.
Agrupamiento de refacciones de acuerdo con su grado crtico y costo
Para ordenar refacciones para cada grupo, se sugiere las siguientes
estrategias.
Estrategias de pedidos 1: Para las piezas agrupadas como clase 1, mantenga
una cantidad dada de artculos. Siempre que ocurra una falla obtenga un
artculo (s) para reemplazar el que se consumi para reparacin/ reemplazo. Es
una prctica comn agregar una unidad adicional en la adquisicin inicial y
utilizar un nivel de servicio del 99%, que corresponde al z=2.33 de la
distribucin normal estndar.
Estrategias del pedido 2: Para las piezas agrupadas, como la clase 2 puede
utilizarse el modelo estndar EOQ y mantener una existencia de seguridad
para compensar la demanda durante el tiempo de entrega. Los artculos de
este grupo son de bajo costo y tienen un nivel de grado crtico. En los casos en
que las piezas pueden almacenarse durante cierto tiempo sin sufrir dao y

cuando las piezas no se pueden obtener con facilidad en el mercado. De

manera alterna, la estrategia de pedidos 2 tambin puede emplearse en esta
clase.
Medidas de entrada
Algunos de los factores importantes que se relacionan directamente con el
costo de llevar a cabo el mantenimiento son los siguientes:

Mano de obra: este factor incluye todos los costos asociados con los
oficios, los apndices, la mano de obra semicalificada de apoyo, y el
personal de vigilancia y de piso empleado directamente por el
departamento de mantenimiento. Estos costos tambin incluyen en el
tiempo extra, la capacitacin, las prestaciones y varios costos
obligatorios o reglamentarios.

Materiales: este factor comprende las piezas compradas, refacciones,

suministro, artculos de oficina, ropa protectora, suministro de taller y
qumicos usados directamente para actividades de reparacin y
mantenimiento tambin puede incluir gastos generales de materiales
directos

aplicados

al

precio

de

salida

de

los

almacenes

de

mantenimiento, como transporte, almacenamiento, manejo, embarque y

entrega de piezas internas.

Contratos: este factor abarca el costo de tareas especficas de

mantenimiento, proyecto u rdenes de trabajo contratadas por tiempo o
por proyecto, como el mantenimiento de instalaciones, reparacin
general de calderas o renovacin de mquinas. Cada categora de
trabajo se caracteriza por un contrato especfico. Adems, en esta
categora

debe

incluirse

en

el

costo

del

personal

contratado

temporalmente o permanentemente.

Servicio de taller: en las instalaciones y plantas grandes, por lo general

existe

un

servicio

de

taller

central

que

proporciona

servicios

especializados. Estos talleres a menudos cobran una tarifa por horas,

calculadas para rdenes de trabajos especficas o proyectos dirigidos

por el rea solicitada. Esta tarifa por la hora comnmente incorpora

todos los gastos generales del taller, incluyendo los costos de
supervisin y de operacin del edificio y el equipo.

Rutas de equipos: este factor incluye el costo de la renta de todo el

equipo mvil y estacionarios, como gras remolque, retroexcavadoras,
arietes hidrulicos, etc.

Contenedor de herramientas: se dice que comprende el costo de

herramientas manuales especializadas y herramientas especiales, como
llaves neumticas, cables de cadenas para evaluacin, esmeriladoras de
mano, sopletes de acetileno etc., que no estn incluidas en los
materiales (almacenes) o en los servicios de taller.

Costos generales de mantenimiento: este factor puede incluir todos los

niveles de administracin de mantenimiento y supervisin, as como la
ingeniera

de

mantenimiento

confiabilidad,

planificadores,

programadores, coordinadores de materiales, empleados de oficina, y

soporte para entrada datos y sistemas computarizados para la
administracin del mantenimiento. Tambin puede incluir costo de taller
no incluido en los servicios de taller.

Gastos generales de la compaa o la planta: este factor normalmente

incluye una porcin de todos los gatos generales de administracin y
ejecutivos de la compaa incluyendo la depreciacin.

Junto con los costos de la categora anteriores de medidas de entradas tal vez
halla medidas especficas no relacionadas con costos para cada una de ellas.
Por el ejemplo, cuando se consideran los materiales, varias estadsticas son
tiles para el control de inventario:

Inversin en inventario o valor por clase o categora.

Rotacin del inventario definida como la proporcin de salida totales

anuales divididas entre la cantidad en existencia al final del ao.

Nivel de servicio, definido como el porcentaje de rdenes surtidas segn

se solicitaron.

Faltantes definidos como el nmeros de rdenes que no pudieron

surtirse por los almacenes durante un periodo especfico.

Obsolescencia del inventario, definida como el porcentaje de unidades

de almacenamiento (SKU)

que no han salido en el perodo de 24

meses.
Medidas de salida
Las medidas de salida describen por qu existe la administracin del
mantenimiento e incluyen las siguientes medidas:

Disponibilidad: en esta medida de tiempo de operacin o, de manera

alterna, una medida de la duracin del tiempo muerto, definido como
(tiempo programado menos todas las demoras)/tiempo programado.

Confiabilidad y tiempo medio entre fallas (MTBF): Esta es una medida

de la frecuencia de una falla, definida como tiempo de operacin/nmero
de fallas.

Tiempo medio para la reparacin (MTTR): Esta es una medida del

tiempo que dura la reparacin, definido como tiempo muerto por
reparacin/ nmero de fallas. La mantenibilidad es la probabilidad de
realizar la reparacin en un tiempo dado o en el MTTR.

Tasa del proceso: Esta es una medida del tiempo del ciclo del equipo en
el proceso, definida como el tiempo ideal del ciclo/ tiempo real del ciclo
o, de manera alterna, la tasa real de rendimiento/ tasa ideal de
rendimiento. Con esta medida es ms fcil definir el ideal como el
lmite superior del control estadstico para el proceso particular.

Tasa de calidad: sta es una medida de la precisin del proceso o del

equipo, definida como: (rendimiento total menos rechazos netos)

/rendimiento total. Los rechazos netos incluyen la prdida por productos

relacionados, rechazados, descartados, o degradados.

Eficacia global del equipo: Es el producto de la disponibilidad, la tasa del

proceso y la tasa de calidad. Es una medida que abarca varias
fundaciones, ya que varios departamentos o funciones pueden tener un
impacto en los resultados.

Parmetros de mantenimiento
Mantenibilidad
Se define como la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente
dentro de los lmites de desempeo establecidos, en una determinada etapa de
su vida til y para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin
que el equipo se utilice segn sea el fin para el cual fue diseado est
inversamente relacionada con la duracin y el esfuerzo requerido por las
actividades de Mantenimiento. Puede ser asociada de manera inversa con el
tiempo que se toma en lograr acometer las acciones de mantenimiento, en
relacin con la obtencin del comportamiento deseable del sistema. Esto
incluye la duracin (horas) o el esfuerzo (horas-hombre) invertidos en
desarrollar todas las acciones necesarias para mantener el sistema o uno de
sus componentes para restablecerlo o conservarlo en una condicin especfica.
Confiabilidad
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la
manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como
la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes
por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
Disponibilidad
La disponibilidad es la probabilidad de que un activo realice la funcin asignada
cuando se requiere de ella. La disponibilidad depende de cun frecuente se

producen los fallos en determinado tiempo y condiciones (confiabilidad) y de

cunto tiempo se requiere para corregir el fallo (mantenibilidad).
Medidas dentro de sistema
Aunque la productividad solo considera las entradas y las salidas, el impacto de
cualquiera de stas requiere una comprensin clara del sistema mismo y de
cmo las medidas de productividad se relacionan con las medidas del sistema.

Distribucin del trabajo: Es el porcentaje de horas de mano de obras

dedicadas a las diversas categoras de trabajos, como planeado, no
planeado, urgente, reparaciones menores, rdenes permanentes
indirectos (por ejemplos, reuniones, capacitacin), preventivo, predictivo,
correctivo planeado, reparacin general importante o trabajo con paro.

Demoras: Es el tiempo consumido por los trabajadores en espera de

instrucciones, de piezas de y de otros trabajadores tambin incluye el
tiempo para desplazarse, interrupciones personales, y tiempo de inicio y
terminacin.

Cumplimiento: Son medidas para dar seguimiento a cumplimiento de

varios planes y programas, e incluyen la cobertura de MP, cumplimiento
del programa de MP, cumplimiento del programa de trabajo correctivo
planeado, solicitudes de trabajo generada a partir de rutinas de MP,
cumplimiento del programa de mantenimiento con paro,

Trabajos pendientes: Es la cantidad de trabajo planeado pero an no se

ha programado o completado, calculando generalmente por especialidad
(mecnico, elctrico), por planta o rea del taller, por turnos o por
cuadrillas especficas.

Estado de las rdenes de trabajo: sta es una medida del nmero de

rdenes de trabajos o solicitudes de trabajo en cada estado de
terminacin:

recibidas

aprobadas,

planeadas,

por
en

el

departamento

espera

asignadas, en progresos o completadas.

de

de

materiales

mantenimiento,
programadas

Anlisis de fallas: sta es una actividad que da seguimiento a las

iniciativas de mejoras, como el nmero de anlisis de causas
fundamentales de descompostura comprendida y completada el nmero
de rutinas MP desarrolladas, salidas de garantas y similares.

Las secciones anteriores proporcionan una definicin general de los factores

importantes que debern considerarse en la evaluacin de la eficacia y
productividad de un sistema de mantenimiento.

ndices de mantenimiento
Estos varios ndices que miden la eficacia de mantenimientos son tiles
en la preparacin de informe y brindan una cuantificacin razonable los
rendimientos de algunas reas claves. Estos ndices deben integrarse al
sistema computarizado de la administracin del mantenimiento y el sistema los
debe proporcionar automticamente cuando los soliciten. En trminos
generales, estos ndices pueden clasificarse en dos categoras. La primera esta
los ndices econmicos (de costo) que permiten el seguimiento de la evolucin
de los resultados internos y cierta comparacin del mantenimiento entres
diferentes plantas. Los ndices de la segunda categora son tipos tcnicos y
proporcionan al gerente del mantenimiento los medios para dar seguimientos a
la eficacia tcnicas de las instalaciones. Niebel [3] asign estos ndices a tres
clases que estn relacionada y reflejan los objetivos del mantenimientos estas
clases son la administracin del mantenimiento, la eficacia del mantenimiento y
los costo del mantenimiento. Las siguientes listas debe adaptarse a cada
organizacin de pues de su uso.
Comparaciones de medidas
Las organizaciones desarrollan medidas de productividad con base en los
objetivos especficos que se persiguen en perodos particulares de la historia
de la corporacin. Por ejemplo, si una operacin de una mina tiene problema
especficos con fallas mecnicas en la flotilla de carros de transporte, se define

una medida de de disponibilidad que refleja este problema. Como resultado de

esto, la disponibilidad puede definirse como tiempo de calendario menos las
demoras por las fallas mecnicas, dividido entre el tiempo de calendario. Esta
medida es til para esta operacin de la mina, pero no puede compararse
directamente con las medidas histricas basada en una definicin que podra
haber incluido todas las demoras por mantenimiento, ni con otras compaas
mineras o las industrias mineras en general, que podran utilizar el tiempo
programado en lugar del tiempo del calendario.
Deber definirse una medida que pueda compararse con datos externos, que
sea clara y se entienda fcilmente, que utilice datos que se pueda obtener de
manera sencillo y que tenga un amplio consenso de que mide con precisin la
caractersticas bajo consideracin.
Anteriormente se estudiaron las medidas de entrada, de salida y del sistema.
Muchas de estas medidas pueden compararse entre organizaciones similares,
siempre y cuando se aplique una definicin rigurosa. Algunos de las medidas
que con frecuencia se comparan en el mantenimiento implican las proporciones
a largo plazo y estratgicas de los costos, mano de obras y materiales.

Costo total de mantenimiento por valor de reemplazo de los activos a los

que les ha dado mantenimiento.

Costo de refacciones y materiales en inventario por valor de reemplazo

de los activos a los que se les ha dado mantenimiento.

Costo de refacciones y materiales en inventarios por nmeros de

trabajadores de mantenimiento.

Trabajadores de mantenimiento por total de mano de obra directa en

operaciones.

Trabajadores de mantenimiento por supervisin de primera lnea.

Nmeros de niveles en la organizacin que participa directamente en

mantenimiento.

Trabajadores de mantenimiento por personal de apoyo (empleados

administrativos, planificadores, ingenieros, programadores, etc.).

Costo de capacitacin por trabajador de mantenimiento.

En las comparaciones siempre debern tenerse presentes las diferencias en

los entornos polticos y reglamentarios, la cultura del pas y la compaa, la
lejana geogrfica, el sector industrial, la edad de los activos y el uso de la
tecnologa.

Responsabilidades de control de calidad

El control interno ha sido diseado, aplicado y considerado como la
herramienta ms importante para el logro de los objetivos, la utilizacin
eficiente de los recursos y para obtener la productividad, adems de prevenir
fraudes, errores violacin a principios y normas contables, fiscales y tributarias.
Todos los integrantes de la organizacin, sea esta pblica o privada, son
responsables directos del sistema de control interno, esto es lo que garantiza la
eficiencia total.

JEFE DE DEPARTAMENTO: Es responsable de revisar el desarrollo y

efectividad del programa de Gestin de la Calidad y coordinar la
ejecucin de la poltica de calidad junto con el Consejo Directivo de
Calidad.
JEFE DE VENTAS COMERCIAL E INDUSTRIAL: Es responsable de
transmitir a las reas de Produccin (Pta. de Hielo, Pta. de Agua, rea
de Lavado y Llenado), Laboratorio de Control de Calidad y los chferes
de Ruta las necesidades, especificaciones y requerimientos del cliente,
indicando claramente los trminos y condiciones del contrato.
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD: Es responsable del control de
calidad de materia prima, insumos, productos intermedios y terminados,
reportando los resultados en forma oportuna, as como implantar el
control estadstico de procesos, adems de la actualizacin tecnolgica
de la empresa. Es responsable de dar seguimiento a las acciones
preventivas y correctivas de carcter tcnico derivadas de desviaciones
de los procesos y reclamaciones de los clientes.
JEFE DE RECURSOS HUMANOS: Es responsable del reclutamiento,
seleccin y contratacin del personal as como de documentar la
capacitacin y promocin del mismo. Es responsable de la actualizacin
de la estructura organizacional y de las descripciones de puestos. Es
responsable de la supervisin y aplicacin de procedimientos y polticas
que afecten al marco jurdico y administrativo de la empresa.
SUPERVISORES DE PLANTA DE AGUA (Purificada y ABS), PLANTA
DE HIELO Y REA DE LAVADO Y LLENADO: Son responsables del
almacenamiento, manejo y embarque de los productos a los clientes, en
forma oportuna en los trminos: calidad, seguridad, higiene, servicio y

costo. Son responsables de fabricar los PRODUCTOS en trminos de

calidad, cantidad y costo. As como de mantener en optimas condiciones
de seguridad y mantenimiento de los equipos operativos bajo su
responsabilidad, para el logro de las metas de produccin establecidas.

ADMINISTRADOR: Es responsable de asegurar los suministros y

servicios con oportunidad, calidad y cantidad, as como los materiales y
piezas de repuesto necesarias. Es responsable de la Implementacin,
Gestin y el Control de documentos y Datos del Sistema de Gestin de
la Calidad, para ello se apoya con el personal designado como
Controlador de documentos. Adems funge como representante de la
Gerencia.

JEFE DE TALLER DE MANTENIMIENTO MECNICO: Es responsable

de mantener en ptimas condiciones los equipos y medios de transporte
de la empresa para apoyar al logro de las metas de produccin tanto en
cantidad como en calidad.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD: Es responsable de

actualizar y auditar el sistema de calidad documentado, mediante las
actividades desarrolladas por los Auditores Internos.

Control de calidad de los trabajos de mantenimiento

Ms que recurrir a una inspeccin final, se debe atender al proceso mismo
detectando los defectos y poniendo las acciones correctivas correspondientes
para evitarlos mas adelante.
Entenderemos por proceso al conjunto de acciones o pasos que se dan con el
fin de que determinados insumos interacten entre s, para obtener de esta
interaccin un determinado resultado. A estos de ahora en adelante los
llamaremos factores causales.
Insumos productos
Cuando uno de estos factores causales, no se comporta de la manera
esperada, el resultado obtenido dista de lo planificado, algunos ejemplos de
estas variaciones podran ser:

El desempeo desigual de la maquinaria a lo largo del da, debido a las

variaciones de voltaje u otros.
Distracciones o fatigas de los trabajadores.

Diferencias en los diversos lotes de la materia prima.

Aspectos relacionados con la calidad de los productos del

mantenimiento
Para conseguir una buena calidad en el producto o servicio hay que tener en
cuenta tres aspectos importantes (dimensiones bsicas de la calidad):
1. Dimensin tcnica: engloba los aspectos cientficos y tecnolgicos que
afectan al producto o servicio.
2. Dimensin humana: cuida las buenas relaciones entre clientes y
empresas.
3. Dimensin econmica: intenta minimizar costes tanto para el cliente
como para la empresa
Otros factores relacionados con la calidad son:

Cantidad justa y deseada de producto que hay que fabricar y que se

ofrece.
Rapidez de distribucin de productos o de atencin al cliente.
Precio exacto (segn la oferta y la demanda del producto).

El servicio de calidad al cliente

Es el conjunto de prestaciones que el cliente espera, adems del producto o el
servicio bsico. Para dar el mejor servicio se debe considerar el conjunto de
prestaciones que el cliente quiere:

El valor aadido al producto.

El servicio en si.
La experiencia del negocio.
La prestacin que otorga al cliente.

Programas de inspeccin y verificacin

Algunas de las actividades necesarias para asegurar un buen control de los
equipos de medicin y ensayo son:

Elaborar un inventario.
Elaborar un plan anual de calibracin.
Controlar las calibraciones y establecer las trazabilidades.
Realizar un mantenimiento preventivo y predectivo de los equipos.
Gestionar los equipos.
Identificar las medidas que se realizarn y la exactitud que se requerir
para ello.

Verificacin de los productos adquiridos

El control de recepcin consiste en verificar que los productos o servicios
adquiridos tienen la calidad deseada, y cumplen las especificaciones.

La verificacin es una forma muy sencilla de detectar los productos

defectuosos pero sin embargo se tiende a la desaparicin de esta debido a los
inconvenientes que lleva asociados:

Grandes costes que no mejoran la calidad del producto. (No aporta un

valor aadido al producto producido por una mala verificacin cuando no
se posee un modelo o patrn de comparacin como normas)
En algunos casos la empresa no cuenta con los sistemas necesarios
para inspeccionar ciertas caractersticas de los productos.
La inspeccin del 100% de los productos recibidos no asegura que todos
los productos aprobados estn libres de defectos, es por tal motivo que
para grandes lotes se debe de realizar muestreos representativos, a
veces sugeridos, a veces impuestos.
Hay casos en los que el propio control cuando se hace parte del proceso
de produccin puede provocar defectos.

Diagrama de Dispersin
Un Diagrama de Dispersin es la forma mas sencilla de definir si existe o no
una relacin causa efecto entre dos variables y que tan firme es esta relacin,
como estatura y peso. Una aumenta al mismo tiempo con la otra.
El Diagrama de Dispersin es de gran utilidad para la solucin de problemas de
la calidad en un proceso y producto, ya que nos sirve para comprobar que
causas (factores) estn influyendo o perturbando la dispersin de una
caracterstica de calidad o variable del proceso a controlar.
Histogramas
Presentacin de datos en forma ordenada con el fin de determinar la frecuencia
con que algo ocurre.
El Histograma muestra grficamente la capacidad de un proceso, y si as se
desea, la relacin que guarda tal proceso con las especificaciones y las
normas.
Tambin da una idea de la magnitud de la poblacin y muestra las
discontinuidades que se producen en los datos.
Grfica de control
Es una herramienta estadstica que detecta la variabilidad, consistencia, control
y mejora de un proceso.
La grfica de control se usa como una forma de observar, detectar y prevenir el
comportamiento del proceso a travs de sus pasos vitales.
As mismo nos muestra datos en un forma esttica, tienen por supuesto sus
aplicaciones, y es necesario saber sobre los cambios en los procesos de
produccin, la naturaleza de estos cambios en determinado perodo de tiempo

y en forma dinmica, es por esto que las grficas de control son ampliamente
probadas en la prctica.

Caractersticas Generales de las Grficas de Control

El termino consistencia se refiere a la uniformidad en la salida del proceso; es
preferible tener un producto de un proceso consistente, que tener uno con
calidad superior, pero de un proceso intermitente.
Una grfica de control se inicia con las mediciones considerando, sin embargo
que las mediciones dependen tanto de los instrumentos, como de las personas
que miden y de las circunstancias del medio ambiente , es conveniente anotar
en las grficas de control observaciones tales como cambio de turno,
temperatura ambiente.
Diagrama de Causa Efecto
A este diagrama se le conoce tambin como diagrama de espina de pescado
Los Diagramas de Causa Efecto ilustran la relacin entre las caractersticas
(los resultados de un proceso) y aquellas causas que, por razones tcnicas, se
considere que ejercen un efecto sobre el proceso.
Casi siempre por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo.
El Efecto es la caracterstica de la calidad que es necesario mejorar. Las
causas por lo general se dividen en las causas principales de mtodos de
trabajo, materiales, mediciones, personal y entorno.
A veces la administracin y el mantenimiento forman parte tambin de las
causas principales.
A su vez, cada causa principal se subdivide en causas menores. Por ejemplo,
bajo el rubro de mtodos de trabajo podran incorporarse la capacitacin, el
conocimiento, la habilidad, las caractersticas fsicas, etc.
El uso de este diagrama facilita en forma notables el entendimiento y
comprensin del proceso y a su vez elimina la dificultad del control de calidad
en el mismo, aun en caso de relaciones demasiado complicadas y promueven

el trabajo en grupo, ya que es necesaria la participacin de gente involucrada

para su elaboracin y uso.
Tambin se llaman:

Diagramas de Ishikawa ( Dr. Kaoru Ishikawa, 1943)

Diagramas del fishbone

Los diagramas de causa - efecto no tienen una base

estadstica, sino son ayudas excelentes para solucionar de
problema y el trouble-shooting

Los diagramas del Causar-y-efecto pueden

Revelar las relaciones importantes entre varias variables y

causas posibles

Proporcionar la penetracin adicional en comportamiento de

proceso
Ejemplo de un diagrama del Causa-Efecto

Diagrama de Pareto
El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar las
causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.
Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen
ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a
solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se
originan en el 20% de los elementos.
La minora vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayora til a la
derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayora til en
una sola clasificacin denominada otros, la cual siempre deber ser colocada
en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades
monetarias, frecuencia o porcentaje.

Hojas de Verificacin o Comprobacin

Es un formato especial constituido para colectar datos fcilmente, en la que
todos los artculos o factores necesarios son previamente establecidos y en la
que los records de pruebas, resultados de inspeccin o resultados de
operaciones son fcilmente descritos con marcas utilizadas para verificar.

Para propsitos de control de procesos por medio de mtodos estadsticos es

necesaria la obtencin de datos. El control depende de ellos y, por supuesto,
deben ser correctos y colectados debidamente. Adems de la necesidad de
establecer relaciones entre causas y efectos dentro de un proceso de
produccin, con propsito de control de calidad de productividad, las Hojas de
Verificacin se usan para:

Verificar o examinar artculos defectivos.

Examinar o analizar la localizacin de defectos.

Verificar las causas de defectivos.

Verificacin y anlisis de operaciones

Las Hojas de Verificacin se utilizan con mayor frecuencia:

Para obtener datos.

Para propsitos de inspeccin.
La Hoja de Verificacin para la obtencin de datos se clasifican de acuerdo
con diferentes caractersticas (calidad o cantidad) y se utilizan para observar su
frecuencia para construir grficas o diagramas. Tambin se utilizan para
reportar diariamente el estado de las operaciones y poder evaluar la tendencia
y/o dispersin de la produccin.
Las Hojas de Verificacin para propsitos de inspeccin se utilizan para
checar ciertas caractersticas de calidad que son necesarias de evaluar, ya
sean en el proceso o producto terminado.