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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales


Coordinacin de Ingeniera Mecnica

CIZALLA PARA CORTE TRANSVERSAL

Por
Rubn Daro Bermdez Salvato

Sartenejas, Mayo del 2006

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Mecnica

CIZALLA PARA CORTE TRANSVERSAL

Por
Rubn Daro Bermdez Salvato
Realizado con la Asesora de
Lus Cordero y Andrs Clavijo
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico

Sartenejas, Mayo del 2006

NDICE GENERAL

CAPTULO 1 ................................................................................................................................................1
INTRODUCCIN............................................................................................................... 1
CAPTULO 2 ................................................................................................................................................3
2.1 OBJETIVOS.................................................................................................................. 3
2.1.1 Objetivos Generales: ............................................................................................. 3
2.1.2 Objetivos especficos:............................................................................................ 3
2.2 Especificaciones del proyecto: ..................................................................................... 3
2.2.1 Especificaciones de dimensin:............................................................................. 3
2.2.2 Requerimientos del corte:...................................................................................... 3
2.2.3 Especificaciones econmicas: ............................................................................... 4
CAPTULO 3 ................................................................................................................................................5
3.1 DISEO CONCEPTUAL ............................................................................................. 5
CAPTULO 4 ..............................................................................................................................................10
4 DISEO DE DETALLE................................................................................................. 10
4.1 DESARROLLO:..................................................................................................... 10
4.2 FUNDAMENTOS TERICOS ................................................................................... 14
4.2.1 Clculo de la fuerza de corte. .............................................................................. 14
4.2.2 Comprobacin de los cilindros............................................................................ 18
4.2.3 Verificacin del vstago y las columnas a pandeo. ............................................. 19
4.2.4 Verificacin de resistencia de los elementos sometidos a flexin. ..................... 19
4.2.5 Deflexin de las bases de las cuchillas................................................................ 20
4.2.6 Clculo y verificacin de soldaduras................................................................... 21
4.2.8 Resistencia de los pernos..................................................................................... 23
4.2.9 Velocidad de corte. .............................................................................................. 25
4.2.10 Cadas de presin en tuberas y elementos conectores. ..................................... 26
4.2.11 Anlisis de elementos finitos............................................................................. 27
4.3 DATOS IMPORTANTES ............................................................................................ 27
4.4 DISEO DE LA CIZALLA DE CORTE TRANSVERSAL........................................... 28
4.4.1 Cilindro hidrulico............................................................................................... 28

ii
4.4.1.1

Verificacin del dimetro interior del cilindro. ........................................ 29

4.4.1.2 Verificacin del vstago. .............................................................................. 29


4.4.1.3 Porta sellos de la tapa inferior. ..................................................................... 29
4.4.1.4 Horquilla de sujecin.................................................................................... 30
4.4.2 Soporte de los cilindros. ...................................................................................... 30
4.4.3 Columnas de soporte. .......................................................................................... 31
4.4.4 Base de la cuchilla mvil..................................................................................... 32
4.4.5 Base de la cuchilla fija......................................................................................... 32
4.4.6 Soportes de la cuchilla fija. ................................................................................. 33
4.4.7 Guas.................................................................................................................... 34
4.4.8 Descenso sincronizado. ....................................................................................... 35
4.4.9 Planchas sujetadoras. ........................................................................................... 36
4.4.10 Circuito hidrulico............................................................................................. 36
CAPTULO 5 ..............................................................................................................................................38
5 Otros diseos:................................................................................................................... 39
5.1 Diseo de la Junta Rotativa: ...................................................................................... 39
CAPTULO 6 ...................................................................................................................... 42
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................... 42
BIBLIOGRAFA ................................................................................................................ 44
APENDICES....45

iii
NDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Figura 1. Esquema del primer diseo de la cizalla. ............................................................... 8
Figura 2. Esquema del diseo final ....................................................................................... 9
Figura 3. Esquema del ajuste de la separacin entre filos. ................................................... 13
Figura 4. Comportamiento de la fuerza a medida que se corta el material. ......................... 15
Figura 4.1. Primera etapa del corte. (La cuchilla corta la primera seccin triangular). ....... 16
Figura 4.2. Segunda etapa del corte. (La cuchilla avanza con fuerza constante). ............... 16
Figura 4.3. Tercera etapa del corte. ( La fuerza empieza a disminuir linealmente). ............ 16
Figura 5.1. Esquema de una viga sometida a flexin y unida en sus extremos con pernos. 24
Figura 5.2. Distribucin de la carga cortante en los pernos. ................................................ 24
Tabla 1. Prdidas localizadas. .............................................................................................. 27
Figura 6. Cilindro hidrulico. ............................................................................................... 28
Figura 7. Porta sellos insertado en la tapa inferior. .............................................................. 29
Figura 8. Horquilla de sujecin. ........................................................................................... 30
Figura 9. Soporte de cilindros hidrulicos............................................................................ 31
Figura 10. Columna de soporte............................................................................................. 31
Figura 11. Base de la cuchilla mvil. ................................................................................... 32
Figura 12. Base de la cuchilla mvil. ................................................................................... 33
Figura 13. Soporte de la base de la cuchilla fija................................................................... 34
Figura 14. Gua. .................................................................................................................... 34
Figura 15. Sistema de sincronizacin. .................................................................................. 35
Figura 16. Plancha sujetadora............................................................................................... 36
Figura 19. Circuito hidrulico para la Cizalla ...................................................................... 38
Figura 19. Junta Rotativa para la colada 2............................................................................ 40

iv
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Mecnica
Cizalla Para Corte Transversal
PROYECTO DE GRADO presentado por
Rubn Daro Bermdez Salvato
REALIZADO CON LA ASESORA DE Lus Cordero y Andrs Clavijo
RESUMEN
Al llevar a cabo el proceso de laminacin en la empresa ALUCASA, se requiere en
ocasiones cortar transversalmente la lmina, bien sea para obtener una muestra del
producto, para retirar material defectuoso, o para obtener rollos cuya longitud de lmina
extendida vare en relacin con la que es demandada regularmente. Para llevar a cabo esta
tarea, los operadores del laminador se han visto forzados a recurrir a una herramienta
manual, que no es apropiada para tal propsito y por lo tanto ocasiona paradas de hasta 45
minutos del equipo, sin contar el desgasto fsico que genera en los trabajadores. Esta
situacin pretende ser solventada mediante la ejecucin de este proyecto de pasanta, en el
que se dise una cizalla que permitir cortar la lmina de forma automtica.
Adicionalmente, se dise una junta rotativa para la colada 2 cuyo objetivo es eliminar los
problemas que origina la que se encuentra instalada en estos momentos, ya que sus
caractersticas constructivas dificulta su montaje y desmontaje, al mismo tiempo que las
fugas de agua que ocurren con frecuencia en su interior, generan daos con regularidad
sobre el rodamiento alojado en su interior.

Aprobado Con mencin: _______


Postulado para el premio: _______
Sartenejal, Mayo del 2006.

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS


mm: milmetros
cm: centmetros
Kgf: Kilogramos fuerza.
Psi: Libras por pulgada cuadrada
Ksi: 1000 libras por pulgada cuadrada
Pa: Pascal
Gpa: Giga pascal
GPM: Galones por minuto
RPM: Revoluciones por minuto
in: pulgadas
E: Modulo de elasticidad
Sy: Esfuerzo de fluencia
I: Inercia de la seccin

: Esfuerzo
: Esfuerzo cortante
Sut: Resistencia a la tensin

: Factor de seguridad

1
CAPTULO 1
INTRODUCCIN
Aluminio de Carabobo, S.A. (ALUCASA), es la primera y nica empresa
venezolana de productos laminados y Foil de Aluminio de bajo espesor para consumo
masivo e industrial en los mercados globales.
En el rea de laminacin se encuentran varios laminadores diseados para laminar
los rollos de aluminio hasta conseguir diferentes espesores dependiendo de la necesidad. La
primera laminacin que se lleva a cabo en el proceso, ocurre en el laminador primario, en
ste, se hace la primera disminucin del espesor de la lmina, este laminador ha sido
diseado para reducir tiras de aluminio tipos 1100, 1145, 3003, 8011 y 8079 de un espesor
de entrada mximo de 0.3 (7.62mm) hasta un espesor de salida mnimo de 0.006
(0.15mm) a travs de rectificacin en varios pases. La tira de aluminio deber tener un
ancho especificado entre 63 (1600mm) de mximo y 40 (1016mm) de mnimo y estar
enrollada en rollos variando en dimetro de un mximo de 72 (1830mm) hasta un mnimo
de 36 (914mm).
El proceso de laminacin en ALUCASA ha sido regulado de tal modo que el
espesor de entrada de la lmina en el laminador primario es siempre el mismo y tiene un
valor de 6mm, y el espesor de salida varia de acuerdo a la solicitud de los clientes, se tiene
estipulado un espesor de salida mximo de 4mm (en el laminador primario), que es el
espesor ms robusto que usualmente solicitan algunos compradores.
La longitud y el ancho de los rollos, as como el espesor de la lmina

son

parmetros que se controlan de acuerdo a la exigencia de los compradores, es por esto que
usualmente hay peticiones de rollos cuyas dimensiones ameritan un corte transversal (a lo
ancho de la lmina), y en otras ocasiones se ejecuta el corte para hacer pruebas o control de
calidad al producto resultante.

2
La ejecucin de dicho corte se realiza actualmente en el laminador primario,
mediante el uso de una herramienta de corte manual y a manos del operador, lo que no
representa un problema mayor si el espesor requerido no es muy grueso, sin embargo, por
lo general este no es el caso. Regularmente, el espesor es de 2,88mm, y ocasionalmente hay
encargos de espesores de hasta 4mm de espesor.
Cuando se requieren cortes de espesores de 2,88mm en adelante se suscitan varios
inconvenientes que acarrean varios problemas bien identificados. El operador sufre un
desgasto fsico muy grande cuando el espesor se encuentra en esos ordenes de magnitud,
inclusive en ocasiones puede resultar lesionado y a veces se les hace imposible cortar la
lamina ya que la exigencia del corte escapa de las limitaciones tanto de la herramienta
como del operador.
Otro inconveniente resultante de esta situacin es evidentemente la prdida de
tiempo, que disminuye la productividad y por ende el volumen de ventas, puesto que el
tiempo invertido en esta operacin puede llegar a ser de hasta 40 minutos para un espesor
de 2,88mm y que se incrementa a toda vez que el espesor es mayor. Este retraso afecta la
continuidad del proceso, hecho que genera un retraso adicional originado por la perdida del
punto optimo de operacin del equipo.
No slo el operador y la productividad se ven afectados por la ineficiencia de este
tipo de corte, pues los operadores, al no poder cortar espesores por encima de lo 2,88mm,
se ven en la necesidad de presionar el rollo en la entrada para marcar una lnea que tenga un
espesor manejable para as poder cortarla, esta prctica indebida genera una marca a lo
largo del rollo y posiblemente en los rodillos, disminuyendo as no slo la calidad del
producto sino la vida til de los elementos mecnicos del laminador.
Dada esta situacin, en la empresa se propuso un proyecto que contemplaba el
diseo de una maquina que tuviera la capacidad de realizar este corte de manera automtica
para mejorar ampliamente el proceso que se lleva a cabo en ese laminador.

3
CAPTULO 2
2.1 OBJETIVOS
2.1.1 Objetivos Generales:

Disminuir el esfuerzo fsico requerido por los operadores del laminador al


momento de cortar las lminas.

Disminuir el tiempo invertido en realizar este tipo de corte.

Evitar el deterioro del producto y de la maquinaria que lo produce.


2.1.2 Objetivos especficos:

Disear una cizalla de corte transversal para el laminador primario, que permita
realizar un corte transversal de la lmina, sin involucrar un esfuerzo excesivo para el
operador, y que garantice un corte ptimo y prcticamente instantneo.

2.2 Especificaciones del proyecto:

2.2.1 Especificaciones de dimensin:

Las dimensiones de la estructura de la mquina estn limitadas por el espacio


disponible en el laminador, ya que la misma se colocara en la lnea de trayectoria
del rollo laminado.

Por cuestiones de comodidad y funcionalidad, debe existir suficiente espacio como


para que la lmina pase a travs de la cizalla sin traer problemas a los operadores.
2.2.2 Requerimientos del corte:

El corte debe ser rpido y preciso.

La cizalla debe tener capacidad para cortar lminas de hasta 4mm de espesor.

Debe ser automtico, es decir con el accionar de la mquina sta cortara la lamina y
regresar a su posicin de equilibrio inicial.
2.2.3 Especificaciones econmicas:

El proyecto ser realizado tomando en cuenta la disponibilidad de ciertos materiales


que se encuentran fuera de servicio en la planta, para estudiar la factibilidad del uso
de los mismos en el proyecto, de manera similar se evaluar la capacidad de la
mano de obra del taller de la planta para intervenir en la construccin.

5
CAPTULO 3
3.1 DISEO CONCEPTUAL

El diseo propuesto para la cizalla, ya se haba planteado desde hace un tiempo en


la empresa debido a las mltiples razones antes expuestas, y ya exista una propuesta mas o
menos preestablecida de la forma y el funcionamiento de la misma. La idea original
contemplaba el diseo y construccin de una cizalla de corte transversal accionada
hidrulicamente.
En la empresa ya existen varios y diferentes clases de mquinas de este tipo, estas
fueron ampliamente tomadas en cuenta para definir un diseo general de la nueva
estructura.
En lneas generales, la estructura fue propuesta de tal forma que funcionara de
manera similar a lo que es comnmente conocido como una guillotina, ya que este tipo de
mecanismo ofrece ciertas ventajas al momento de realizar el corte, sobre todo desde el
punto de vista de la fuerza requerida para que cumpla su funcin a cabalidad.
El diseo fue concebido de tal manera de que la estructura presentara los siguientes
elementos fundamentales:
Dos elementos mas o menos alargados colocados a ambos lados de la cizalla
haciendo la funcin de columnas, y en general, de soporte fundamental para la estructura y
que en captulos siguientes sern nombradas como columnas (ver figura 1).
El mecanismo tendr un elemento mvil que se asemeja a la cuchilla de una
guillotina, este elemento ser denominado la base de la cuchilla mvil, puesto que en esta
pieza se encuentra alojada una de las herramientas de corte, que es una pieza en forma de
paraleleppedo hecha con acero de alta dureza y con aristas afiladas. Por otro lado se

6
encuentra la base de la cuchilla fija, que es similar a la mencionada anteriormente con la
salvedad de que sta se mantiene esttica (ver figura 1).
La capacidad de la base mvil para desplazarse, y adems de hacerlo con fuerza, es
conseguida con la ayuda de dos cilindros hidrulicos, que transformarn la presin
disponible en la lnea, en la fuerza requerida para efectuar el corte (ver figura 1).
Se diseo un sistema tal que permitiera el desplazamiento de la base mvil,
previniendo la inestabilidad de la estructura mientras la primera se desplaza, esto se
conseguir parcialmente con la colocacin de las llamadas guas, que se propusieron como
simples apoyos en los extremos y en un principio son el nico vinculo que restringe el
movimiento de la base en una de las direcciones perpendiculares a la del desplazamiento
del vstago del cilindro hidrulico (ver figura 1).
Despus de analizar la estabilidad de la estructura al iniciarse el movimiento, se
lleg a la conclusin de que las guas no garantizaban por completo la sincronizacin del
movimiento de la cuchilla mvil, debido a que al ser desplazada por cilindros hidrulicos,
se encuentra presente la posibilidad de que uno de los mbolos se desplace mas rpido que
el otro, que uno de ellos se trabe, por tanto se propuso un sistema que garantizara
sincrona en el movimiento, y que constaba de dos engranajes, dos cremalleras, un eje y un
brazo que soportara al eje. El brazo del eje se encontrar unido a la base de la cuchilla
mvil, los engranajes colocados en ambos extremos del eje, y las cremalleras pernadas en
ambas caras de

las columnas, de esta manera se garantiza la solucin al problema de la

inestabilidad del movimiento (ver figura 1).


Se disearon dos elementos encargados de sostener los gatos hidrulicos, estos
sern llamados soportes de cilindros, y restringen la movilidad de los cilindros en todas
direcciones a excepcin de la rotacin en uno de los ejes (ver figura 1).
Con la finalidad de sostener la llamada base de cuchilla fija, se disearon dos piezas
similares que se llamaran sujetadores de la base fija, y que soportadas a ambos lados de las

7
columnas sirvieran de apoyo para la base. Y por ltimo, se propuso el uso de dos planchas
de acero denominadas planchas de sujecin soldadas a las columnas y que seran luego
pernadas al laminador para garantizar la completa unin y estabilidad de la estructura (ver
figura 2).
En el transcurso de la pasanta se realizaron tres diseos completos de la cizalla de
corte transversal, todos ellos se hicieron partiendo de clculos bsicos de resistencia,
respetando las dimensiones requeridas y con buena precisin en el ensamblaje. El primero
de stos sirvi para aportar una idea general del objetivo perseguido, luego se revisaron y
modificaron las dimensiones de todos los elementos en general, para obtener un diseo mas
simplificado. Por ltimo tomando en cuenta la disponibilidad de materiales y elementos que
se encontraban fuera de servicio en algunas naves de la planta, se procedi a realizar un
diseo final un poco menos conservador que los anteriores pero mucho menos costoso.
Adicionalmente fue necesario establecer ciertos parmetros que condujeron a la
seleccin de tuberas y una determinada configuracin de las mismas que permitiera
alimentar los cilindros hidrulicos con el fluido de trabajo.
El sistema hidrulico fue planteado como un esquema que refleja el accionar de los
cilindros, y que contempla la visualizacin de ciertos elementos hidrulicos tales como: la
bomba que suministra el fluido de trabajo (aceite), el filtro de aceite, una vlvula
direccional controlada a su vez por una vlvula piloto, vlvulas reguladoras de flujo y
vlvulas check para ambos cilindros ; estas ultimas colocadas en una configuracin
determinada para garantizar la circulacin uniforme del fluido en los cilindros.

De los tres diseos definitivos, nada mas se conservaron los ltimos dos, en la
figura 1 se ve el esquema del primero de ellos, y en la figura 2 se observa el segundo diseo
(el definitivo), que se puede apreciar con mas detalle en los apndices.

Figura 1. Esquema del primer diseo de la cizalla. (Ninguno de los elementos se encuentra
disponible en la empresa)

Figura 2. Esquema del diseo final (la mayora de los elementos se tomaron de las
instalaciones de la empresa)

10
CAPTULO 4
4 DISEO DE DETALLE
4.1 DESARROLLO:
El proyecto fue desarrollado tomando en cuenta, todos y cada uno de los
requerimientos mencionados en pginas anteriores, estos son: de tipo dimensional,
econmico, y principalmente funcional.
El requerimiento funcional fue primero que se evalu, debido a que se necesitaba
establecer cuales eran los parmetros necesarios para poder realizar el corte de la lmina
eficazmente y sin tener un diseo sobrecargado o muy complicado , estos factores son
principalmente: la fuerza requerida para el corte, el ngulo de inclinacin de la cuchilla
que se desplaza cumpliendo la funcin de guillotina, y la complejidad del diseo desde el
punto de vista constructivo y operativo sin descuidar la resistencia de la estructura a los
esfuerzos fundamentales que surgen como resultado de las cargas aplicadas.
El siguiente factor limitante del diseo, fue el factor dimensional, ya que al ser una
maquina que seria situada dentro de otra, el espacio es necesariamente restringido, tanto por
dimensiones externas como por restricciones de funcionamiento.
El espacio dispuesto para colocar el dispositivo en cuestin, tiene las siguientes
dimensiones: ancho = 405mm, largo = 2522mm, alto = 1500mm, por lo tanto estas fueron
las dimensiones que limitaban las dimensiones de la estructura. Adicionalmente existe la
limitante de la lnea de pasada de la lmina, ya que sta se desplaza a 610mm de la lnea de
referencia en la direccin de la altura. Y por ltimo, por cuestiones de comodidad para los
operadores se acord que una distancia prudencial entre el filo de la cuchilla superior y la
lmina podra admitirse entre 220mm y 250mm.
Tomando en cuenta los factores anteriores, slo quedaba por analizar el aspecto
econmico. En la primera fase del diseo se realizaron tres propuestas iniciales, todas

11
semejantes pero una ms conservadora que la otra. La propuesta general se mantuvo ms o
menos invariable y de la siguiente manera:
Las denominadas columnas se propusieron como dos perfiles I, bastante robustos de
manera de darle estabilidad a la estructura de la maquina; en un principio se propuso un
perfil bastante grueso y poco convencional, que luego seria modificado para seleccionar un
perfil I260, convencional y disponible en condiciones no operativas en las instalaciones de
la empresa. A estos elementos se les practicaran por disposicin de los planos de diseo,
varias perforaciones que permitiesen la unin de los soportes de cilindros, las guas, los
sujetadores de la base de cuchilla fija, y por ltimo se soldaran a stas las planchas de
sujecin.
En lo que respecta a ambas bases de las cuchillas se propuso el uso de planchas
gruesas de acero que al ser maquinadas, podran cumplir con la funcin requerida. En las
dos primeras propuestas estas planchas se seleccionaron de un grosor de aproximadamente
2 , para prevenir la falla por flexin y principalmente por deflexin de las mismas en
presencia de la carga aplicada, ya que al alojar a las cuchillas, hechas de un material frgil,
no se deba permitir deformaciones muy grandes que pudiesen fracturar las cuchillas. Sin
embargo, por cuestiones de disponibilidad, se utilizaron planchones de 1 ,
considerablemente mas delgados, pero que podran ser utilizados con un refuerzo adecuado.
En estos planchones se disearon y se practicaron las perforaciones requeridas para
introducir los pernos adecuados que garantizaran una buena sujecin, as como cavidades
que permitieran alojar las herramientas de corte (cuchillas), y en el caso de la base mvil se
propuso la unin por soldadura de unos elementos que serviran de apoyo y pivote para los
actuadores (cilindros hidrulicos).
Para la fabricacin de las planchas de sujecin, se utilizaron dos planchas
rectangulares de acero de 1

de espesor, sobre las cuales se practicaron varias

perforaciones, de manera que una vez soldadas a las columnas se pudiera pernar toda la
estructura al equipo.

12
Para las guas de la base mvil, se utilizaron cuatro piezas de acero que son
bsicamente perfiles L extruidos, y que pernados a las columnas restringen el movimiento
de dicha base en una de las direcciones perpendiculares a

la de movimiento. Si se

considera la cara de la base mvil como el plano X-Y, estas guas evitan el movimiento en
la direccin Z. Al existir contacto entre las guas y la base mvil se propuso la colocacin
de lminas de bronce en alguno de los elementos debido a la disminucin de la friccin y
de la resistencia del bronce a la misma.
Con la finalidad de garantizar la sincrona del movimiento, se utiliz el sistema de
engranajes y cremalleras mencionado anteriormente. Los dos engranajes utilizados fueron
encontrados en un almacn de la empresa, se realizaron trabajos de mecanizado y
embocinado de manera que pudieran ser acoplados al eje del cual se dispona. Se consigui
una cremallera que engranaba perfectamente con los engranajes disponibles y adems tena
las dimensiones requeridas para el recorrido de la cuchilla, por lo tanto se mando a fabricar
otra cremallera exactamente igual a la mencionada. Como ya se dispona del eje, slo
hicieron falta algunos trabajos simples de mecanizado para disponer de l en estado ptimo.
Los cilindros hidrulicos utilizados tambin se encontraban en la empresa, fuera de
servicio. stos son dos cilindros de doble efecto, con mbolos de 125mm de dimetro, y
que fueron aprobados despus de revisarlos cuidadosamente y de comparar la fuerza
requerida para ejecutar el corte y la entregada por los mismos.
Al revisar los cilindros hidrulicos, surgi la necesidad de disear la tapa inferior de
los mismos, ya que los sellos que originalmente portaba la tapa

del cilindro no se

encuentran disponibles en el mercado nacional, por lo tanto fue remplazada por otra tapa
diseada y construida en funcin de la disponibilidad en el mercado de otro tipo de sellos.
Para soportar la base de la cuchilla fija se disearon dos piezas que disponen de dos
juegos de agujeros. Los primeros son para sujetarlas con pernos a las columnas de la
estructura, y los segundos para sujetar con pernos la base fija. Estas piezas tienen dos
funciones principales, la primera es la sujecin de la base fija, y la segunda es regular la

13
separacin entre los dos filos de corte (el mvil y el fijo), puesto que para que se leve a
cabo un corte ptimo, la teora sostiene que la separacin entre las cuchillas debe ser de
alrededor de un 7% del espesor de la lmina que ser cortada, al ser esta una distancia muy
pequea, no se considero conveniente

conseguir esta

separacin nicamente con el

ensamblaje inicial, por lo tanto se dejo una separacin de 3mm en el ensamblaje inicial, y
que luego podra ser regulada con pequeas laminas de acero colocadas entre los soportes y
la base de la cuchilla fija para as poder ajustar el filo inferior a conveniencia.(Ver figura 3)

Figura 3. Esquema del ajuste de la separacin entre filos.


La sujecin de la base mvil por parte de los cilindros se consigui por medio de
una adaptacin de las mordazas que originalmente tenan los cilindros, y que se consigui
con una operacin de fresado y un refuerzo recomendado para evitar fallas por la
disminucin de la seccin sometida a esfuerzos de traccin.
Como se menciono anteriormente, la fuerza requerida para realizar el corte sera
obtenida al transformar la presin del aceite mediante el uso de los cilindros hidrulicos,
por tal motivo se dispuso una pequea red de tuberas de alimentacin y descarga de fluido
a los cilindros,

que sera conectada a tuberas destinadas para tal propsito y que se

encontraban relativamente cercanas al espacio donde se dispuso la colocacin de la


estructura.

14
Se planteo un circuito de alimentacin y descarga del aceite que va desde la toma de
la tubera principal hasta los actuadores y luego de regreso hasta el tanque. El sistema
propuesto, se diseo de tal manera que el aceite sea direccionado hacia y desde los
actuadores en tres etapas, la primera es de aproximacin, la segunda es de de trabajo y la
tercera es de retorno. Los factores que diferencian estas etapas son la velocidad con la que
se desplazan los mbolos de los cilindros y la magnitud de la presin dentro de las camisas
de los mismos.
El objetivo fundamental de disear este circuito es conseguir que la cuchilla que se
mueve, lo haga rpidamente hasta encontrarse cerca de la lmina que va a cortar, luego que
la corte lentamente, y por ltimo que retorne rpidamente a su posicin inicial; por lo que
durante la aproximacin y retorno la presin es menor que en la etapa de trabajo.
Previo al esquema antes sealado, se ejecutaron ciertas mediciones para establecer
una disposicin de las tuberas y elementos que transportan el fluido desde la lnea, luego se
hizo un levantamiento isomtrico donde se aprecia el recorrido del aceite desde la lnea
hasta los cilindros, y desde los cilindros hasta la tubera por donde se descarga a tanque.
La disminucin del tiempo de corte fue el principal motivo que estimul la puesta
en marcha de ste proyecto, por lo tanto fue necesario hacer una estimacin de la rapidez
definitiva con la que se desplazara

la cuchilla mvil, y por ende el tiempo total que

tomara concretar el corte, que no es otro sino la suma del tiempo de ascenso, adicionado al
tiempo de descenso de la cuchilla. Para realizar dicha estimacin, se tomo en cuenta la
capacidad de la bomba generadora de potencia, la tubera que transportara el fluido hacia
los cilindros, y por ltimo la carrera de los cilindros y el rea del mbolo de los mismos.
Con tales suposiciones se lleg a un estimado de 13 segundos en total, que comparado con
los 45 minutos que demoran los operadores realizando el corte de forma manual, es una
propuesta evidentemente ms satisfactoria.
4.2 FUNDAMENTOS TERICOS
4.2.1 Clculo de la fuerza de corte.

15
Al proponer el diseo de una estructura que tiene por propsito cortar aluminio con
propiedades y dimensiones definidas, el primer aspecto a considerar es la fuerza necesaria
para llevar a cabo esta asignacin.
Como ya se menciono, el sistema utilizado para el proyecto es el de una cizalla cuya
herramienta de corte no se encuentra colocada en forma horizontal, sino inclinada como se
puede ver de manera similar en una guillotina; la justificacin para esta disposicin esta
referida a la diferencia entre la fuerza requerida para el corte si fuera un caso o el otro.
Si la cuchilla se coloca de manera horizontal, la fuerza necesaria es muy elevada, lo
que conduce a dos posibles soluciones, la primera es que se necesitara una presin muy
alta, o utilizando una presin menos elevada pero usando unos cilindros hidrulicos con
pistones de dimetros muy grandes. Cualquiera de estas opciones se traduce en una
inversin muy grande de capital que obstaculiza la puesta en marcha del proyecto. Sin
embargo estudios experimentales han demostrado que al efectuar un corte progresivo como
el que efecta una tijera, se disminuyen los requerimientos de corte enormemente y esto se
consigue inclinando la cuchilla un determinado ngulo. Este tipo de corte se llamar corte
angulado.
De acuerdo al libro de procesos de

manufactura Materials and processes in

manufacturing, la fuerza a medida que se ejecuta el corte con la cuchilla inclinada


aumenta y disminuye como lo indica la figura 3.

Fcorte

Fcorte vs Avance de la cuchilla

Avance

Figura 4. Comportamiento de la fuerza a medida que se corta el material.

16
De este grfico se puede apreciar que la fuerza aumenta al principio de manera
lineal hasta un punto mximo, se mantiene constante durante una fraccin del avance total
y luego disminuye nuevamente de manera lineal y con la misma pendiente que al principio
hasta hacerse cero nuevamente.
Lo que se explic anteriormente se comprende mas claramente de la siguiente
manera, si se imagina la seccin transversal de la lmina se llega a la conclusin de que es
una seccin rectangular

que es precisamente el rea de corte, por ende cortar

progresivamente esta seccin es el objetivo del corte angulado. Mientras la cuchilla


empieza a desgarrar la lmina, la fuerza empieza a aumentar linealmente, cuando llega al
mximo sealado en el grfico ya la cuchilla ha cortado una seccin triangular de la seccin
rectangular (ver figura 4.1) , a partir de ah

la cuchilla sigue cortando con fuerza

constante (ver figura 4.2) hasta que reste por cortar una seccin triangular igual a la cortada
al principio (ver figura 4.3) , a partir de ese momento la fuerza empieza a disminuir
linealmente de nuevo hasta desgarrar completamente la lmina.

Figura 4.1. Primera etapa del corte. (La cuchilla corta la primera seccin triangular).

Figura 4.2. Segunda etapa del corte. (La cuchilla avanza con fuerza constante).

Figura 4.3. Tercera etapa del corte. ( La fuerza empieza a disminuir linealmente).

17
De la explicacin anterior se llega a la conclusin de que, aplicando una fuerza tal
que fuera capaz de cortar un segmento de lmina de rea igual a la del triangulo que se
corta en la primera etapa del corte, mostrada el la figura 4.1, sta sera suficiente para
continuar cortando el resto de la lmina. Aunque esta sea una estimacin de lo que pudiese
ocurrir durante el corte, al apreciar los clculos se puede observar que la presin requerida
para satisfacer esta condicin es menor que la que podra aportar la bomba que se tiene
dispuesta para tal propsito, por lo tanto si el requerimiento de fuerza aumentara por
encima de la propuesta, se estima que la presin de la lnea ser suficiente como para
ejecutar el corte.
Por otra parte, en el libro Manufactura, ingeniera y tecnologa, se explica que la
fuerza necesaria para cortar un determinado metal, se obtiene de sustituir en la siguiente
expresin los parmetros correspondientes:
F = 0.7 T D UTS

(1)

Donde:
F = Fuerza de corte.
T= Ancho de la lmina.
D = Espesor de la lmina.
UTS = Resistencia ltima del metal.
Si en esta expresin se sustituye el valor de T*D, por el rea de corte de la seccin
triangular, y se coloca la resistencia ltima del aluminio que se desea cortar, obtenemos el
valor estimado de la fuerza requerida para cizallar la lmina. El rea triangular ser
determinada mediante la siguiente ecuacin:
t2
Act =
2 * tg ( )
Donde:
Act = rea de corte triangular.
t = espesor de la lmina.
= ngulo de inclinacin de la cuchilla.

(2)

18
El ngulo de inclinacin de la cuchilla se dispuso de acuerdo a la teora encontrada
en el libro de procesos de manufactura titulado Materials and processes in manufacturing,
en el cual se recomienda que el ngulo debe tener un valor de 2 a 2,5. Para este diseo se
utilizo un ngulo de 2,5.
4.2.2 Comprobacin de los cilindros.
El dimetro mnimo que deben tener los cilindros, viene determinado por un balance
de fuerzas sobre uno de los pistones, y del cual se obtiene como resultado la siguiente
expresin:

F P*

*D2
4

fr = 0

(3)

Donde:
F = Fuerza de oposicin debida al corte.
P = Presin del aceite.
D = Dimetro del pistn del cilindro.
fr = Fuerza debida a la friccin entre el pistn y la camisa.
Despejando de esta expresin el dimetro del interno del cilindro, resulta:

D=

( F fr ) * 4
*P

(4)

De esta expresin se puede suponer que la presin disponible es la mxima que


entrega la bomba, y la dificultad de calcular la fuerza debida a la friccin conduce a
suponerla despreciable siempre y cuando luego se utilice un factor de seguridad para
compensar su omisin de la frmula. Luego de estas suposiciones y clculos, se compar el
valor obtenido con la dimensin del dimetro del cilindro del cual se dispona, y se llego a
la conclusin de que servira y trabajara con una presin mucho menor a la mxima de la
bomba.

19
4.2.3 Verificacin del vstago y las columnas a pandeo.

Para verificar que el vstago del cilindro hidrulico o las columnas que soportan la
estructura, no fallen por pandeo, se utilizar la formula de Euler para cualquier condicin
de vinculo, tomada del texto Criterios fundamentales para resolver problemas de resistencia
de materiales, Volumen II de Aquiles Martinez R., donde se cita la siguiente ecuacin:
Pcr =

2 * E * Imin
Le

(5)

Donde:
Pcr = Fuerza crtica.
E = Mdulo de elasticidad del elemento.
Imin = Inercia mnima.
Le = Longitud efectiva.
En el uso de esta ecuacin se debe especificar de que forma est vinculado el
elemento sometido a carga, ya que esto determina el factor por el que va a ser multiplicado
el valor de la longitud real para obtener el valor de la longitud efectiva, que es el valor que
se utiliza en la ecuacin. Para los clculos se utiliz el valor ms crtico, que resulta de
suponer el elemento empotrado en un extremo y libre en el otro, suposicin que implica
multiplicar por dos la longitud real del vstago para obtener la longitud efectiva.
4.2.4 Verificacin de resistencia de los elementos sometidos a flexin.

En la estructura propuesta, se puede apreciar que varios elementos se encuentran


sometidos a cargas de flexin, y que por ser elementos alargados, este tipo de carga podra
considerarse riesgosa para la estabilidad y resistencia de los mismos. Al realizar un estudio
de resistencia de elementos sometidos a flexin, se debe plantear un esquema que refleje el
comportamiento del momento flector a lo largo del elemento, ya sea este constante o que
se comporte como una funcin; de esta manera se puede estimar cual es punto critico,
tomando en cuenta la siguiente expresin:

20

M *C
I

(6)

Donde:
= Esfuerzo.

M = Momento flector.
C = Distancia desde el eje neutro de la seccin hasta el punto crtico.
I = Inercia de la seccin.
Luego de estimar la tendencia del momento flector a lo largo del elemento, se hace
un estudio particular de las secciones donde se localice el mayor valor del momento flector;
luego las secciones de menor rea con el respectivo momento flector que all se localice, y
la que presente la condicin mas desfavorable se compara con el siguiente criterio de
resistencia:

Sy

(7)

Donde:
Sy = Valor de la resistencia a fluencia del elemento.
= Factor de seguridad.

Luego de obtener el valor crtico del esfuerzo, ste debe satisfacer la desigualdad
propuesta en la ecuacin 7, para garantizar que el elemento no falle por flexin. El factor de
seguridad usado fue 4.
4.2.5 Deflexin de las bases de las cuchillas.

Las cuchillas apoyadas en las llamadas bases de cuchilla fija y mvil, son de un
material frgil, llamado comnmente acero rpido, este tipo de acero posee una resistencia
muy alta a la fluencia, y por lo tanto es un acero de muy baja ductilidad que no soporta
grandes deformaciones, por lo tanto, las bases de las cuchillas no solo deben resistir los
esfuerzos por flexin, sino que la deflexin mxima para ellas debe ser muy baja para
prevenir fracturas en las cuchillas.

21
Para estimar dicha deflexin, se utiliz la teora de la curva elstica explicada en el
texto: Criterios fundamentales para resolver problemas de resistencia de materiales,
Volumen II de Aquiles Martnez R., donde se cita la siguiente ecuacin:
d2y
M
=
2
dx
E*I

(8)

Donde:
El lado izquierdo de la igualdad expresa la segunda derivada de la posicin en
funcin de la variable x. y se utiliza para cuantificar el desplazamiento de algn punto del
elemento a medida que se avanza en la direccin perpendicular al desplazamiento.
M = Momento flector.
E = Modulo de elasticidad del elemento.
I = Inercia de la seccin.
Esta ecuacin se integra dos veces para obtener una ecuacin en funcin de la
posicin a lo largo del elemento, que nos permite sustituir un valor de x y obtener un valor
para la deflexin en ese punto. La aplicacin de esta ecuacin no slo permite evaluar
deflexiones, sino que conlleva a la resolucin de problemas hiperestticos, por lo que fue
utilizada en repetidas ocasiones para definir el valor de las cargas soportadas por diversos
elementos de la estructura.
4.2.6 Clculo y verificacin de soldaduras.

Dependiendo del tipo de carga al que estn sometidos los elementos del conjunto,
estas se transmiten a las soldaduras en forma de esfuerzos de tres tipos: de compresin,
traccin y cortante.
El esfuerzo cortante resultante en las soldaduras dispuestas para la unin de
algunos elementos de la cizalla, es resultado de fuerzas cortantes. Del libro, Diseo en
ingeniera mecnica de Joseph E. Shigley y Charles R. Mischke, se utiliza la ecuacin 9-5,
que cuantifica el esfuerzo cortante primario de la siguiente manera:

22

'=

V
A

(9)

Donde:
A = rea de la garganta de todas las soldaduras.
V = Fuerza cortante.
Las soldaduras utilizadas fueron de filete, por lo tanto, tomada del mismo libro se
tiene que el rea de la garganta de un cordn equivale a:
A = 0.707 * h * d

(10)

Donde:
h = Ancho del cordn de soldadura.
d = Altura del cordn de soldadura.
La estimacin de la resistencia de la soldadura fue evaluada de acuerdo al lmite de
resistencia que se propone en la tabla 9-5 de esfuerzos permisibles por el cdigo AISC para
metal de aporte, del libro de diseo en ingeniera mecnica mencionado anteriormente, y
que establece que:

0.3Sut

(11)

Donde:
= Esfuerzo cortante.

Sut = Resistencia a la tensin.


La disposicin de los elementos y la unin entre ellos, condujo a la concentracin de
esfuerzos por flexin en las soldaduras, que surgen al colocar elementos en voladizo y
unidos en uno de los extremos de forma permanente por medio de cordones de soldadura.
En la seccin 9-4, del libro de Diseo en ingeniera mecnica de Joseph E. Shigley y
Charles R. Mischke, se explica que este tipo de unin conduce necesariamente a la
aparicin de dos esfuerzos cortantes en la garganta de la soldadura. El primero de ellos se

23
calcula de la misma manera que en la ecuacin 9, y el segundo es producido por el
momento flector y se calcula de la siguiente manera:

"=

M *c
0.707 * h * Iu

(12)

Donde:
M = Momento flector.
c = Distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto en la
soldadura de inters.
h = Ancho del cordn de soldadura.
Iu = Inercia unitaria del grupo de soldaduras.
4.2.8 Resistencia de los pernos.

El montaje de todo el conjunto debe ser planificado de la manera ms prctica y


sencilla posible, por lo tanto, es primordial plantear un diseo que se pueda ensamblar y
desmontar a voluntad, esto se consigui proponiendo la unin pernada de los elementos.
El esfuerzo que soportar cada perno, depender de la configuracin en la que ste
se encuentre, y del tipo de carga al que este sometido. Los pernos sometidos a fuerzas
cortantes por efecto de momentos flectores, son en este diseo los que soportan el esfuerzo
de mayor magnitud, y de acuerdo al libro Diseo en ingeniera mecnica de Joseph E.
Shigley y Charles R. Mischke, luego de apreciar las configuraciones que se plantean a
continuacin (ver figura 5.1 y 5.2), se obtiene la ecuacin de la fuerza cortante secundaria
debido a la concentracin de un momento flector dentro de un grupo de pernos.

24

Figura 5.1. Esquema de una viga sometida a flexin y unida en sus extremos con pernos.

Figura 5.2. Distribucin de la carga cortante en los pernos.

Fn " =

Donde:

M * rn
2
rA + rB + rB + ........
2

(15)

25
Fn = Carga del momento o cortante secundaria.
M = Momento flector.
n = Subndice referido al perno particular cuya carga se va a determinar.
Utilizando esta ecuacin se consigue estimar la distribucin de cargas en cada
perno debido al momento flector, luego combinando la carga por momento flector con la
carga cortante primaria debida a la fuerza que genera el momento flector dividida entre el
nmero de pernos, se tiene una carga cortante total en cada uno de ellos, luego la mayor
de las cargas se introduce en la ecuacin 9 utilizando el reas del perno para determinar el
esfuerzo cortante, que por consiguiente se introduce en la ecuacin 13 para verificar la
resistencia de los pernos. Para pernos sometidos a otro tipo de esfuerzos se utilizaron los
criterios expuestos en la seccin 4.2.7.
4.2.9 Velocidad de corte.

Para el clculo de la velocidad con la que se desplazar la cuchilla, se tom en


cuenta el caudal que circula a travs de la tubera principal, as como el dimetro de sta
para determinar la velocidad a la cual se desplazaba el aceite bombeado, para esto se utiliz
la siguiente expresin:

V =

Q
A

(16)

Donde:
V = Velocidad del aceite en la tubera.
Q = Caudal.
A= rea transversal de la tubera.
Una vez conocida la velocidad del fluido a travs de la lnea principal, se consider
que la velocidad del mismo a travs de la toma destinada para alimentar los cilindros
hidrulicos de la Cizalla, por lo menos tendra el mismo valor. Con esta suposicin se
estim el caudal que circulara por las tuberas secundarias, y con ese caudal y el dimetro
del mbolo de los cilindros, se calcul la velocidad de corte de la cizalla utilizando la

26
ecuacin 16, con la variacin de que en lugar del rea de la tubera, se utiliz el rea del
mbolo.

4.2.10 Cadas de presin en tuberas y elementos conectores.

Aunque la presin estimada para ejecutar el corte es considerablemente inferior a la


que puede sostener la bomba, siendo sta aproximadamente 6 veces mayor que la primera,
se realizaron unos clculos de prdidas para la tubera, para establecer que tan altas eran
estas cadas de presin y si ciertamente no afectaban el funcionamiento e la mquina.
Para las prdidas en las tuberas rectas se utiliz la siguiente expresin:

P =

l v 2 10
[bar ]
d 2

=
Re =

64
Re

vd

(17)

(18)
10 3 (19)

Donde:
P = Cada de presin.

= Densidad del aceite.[Kg/dm 3 ]


v = Velocidad del flujo en la tubera.[m/s]

= Coeficiente de rozamiento.
l = longitud de la tubera.[m ]
d = dimetro interior de la tubera.[mm]
mm 2

= Viscosidad cinemtica. [cSt ]

El sistema hidrulico adems de contar con una cierta longitud de tuberas, tambin
cuenta con un nmero de elementos que producen cadas de presin, estos son: los codos,

27
las T, y las vlvulas en general. Para estimar las prdidas localizadas en cada uno de estos
elementos se utilizo la siguiente tabla:
Tabla 1. Prdidas localizadas.
Elemento
Codo 90 [d=1"]
T de salida bilateral
[d=1"]

Perdida de presin equivalente a tubera recta [plg]


19.69
66.93

4.2.11 Anlisis de elementos finitos.

Con la finalidad de complementar los clculos tericos, se utiliz el programa de


diseo mecnico Mechanical Desktop 2005, que adems de ser empleado para realizar el
diseo de todas las piezas, ensamblado y despiece de la estructura, fue empleado para hacer
un anlisis de elementos finitos para as estimar la distribucin de esfuerzos en los
elementos, as como las deformaciones que estos generan.
En cuanto a este anlisis, se aclara en los tutoriales del programa, que ste ejecuta
estudios nicamente de elementos sometidos a cargas estticas, sin embargo, la velocidad
con la que se desplazan los elementos es muy baja, sobre todo durante la etapa de trabajo o
corte, por lo que utilizando un factor de seguridad podra considerarse que los resultados
arrojados por el programa se corresponden en cierta medida con el modelo real.

4.3 DATOS IMPORTANTES

El rea donde ser fijada la estructura tiene las siguientes dimensiones en


milmetros 1405 x 2522.

La altura mxima de las columnas de soporte es de 1500mm.

La lnea de pasada de la lmina se ubica a 610mm con respecto a la base donde se


fijar la cizalla.

El espacio solicitado por motivos de comodidad entre la cuchilla y la lmina debe


ser de 220mm a 250mm.

La presin mxima que puede sostener la bomba instalada es de 1000psi.

El ancho mximo de la lmina debe ser de 1600mm.

28

El espesor mximo de la lmina debe ser de 4 a 4,5mm.


4.4 DISEO DE LA CIZALLA DE CORTE TRANSVERSAL.

El sistema fue diseado de tal manera que la cuchilla mvil se desplace de forma
vertical, soportada e impulsada a su vez por los cilindros hidrulicos, y guiada en el
interior y en el exterior de diferentes maneras. Los cilindros se sostienen por medio de dos
elementos largos apernados en los extremos a las columnas que se encuentran fijas al
laminador y que a su vez sostienen la base de la cuchilla fija con ayuda de dos elementos
de soporte. El aceite es dirigido por medio de una vlvula direccional de 4 vas y 2
posiciones, piloteada y de centro cerrado.
4.4.1 Cilindro hidrulico

Se emplearon dos cilindros hidrulicos, que fueron maquinados para adaptarlos a las
exigencias del proyecto. Ambos cilindros son de doble efecto, de dimensiones iguales y con
carreras de aproximadamente 380mm. La camisa de stos se encuentra cerrada arriba y
abajo por dos tapas que se encuentran a su vez sujetas a la primera por medio de cuatro
tirantes, en los que tambin se encuentra roscados los
cilindro. (ver figura 7)

Figura 6. Cilindro hidrulico.

pines que sostienen a todo el

29
4.4.1.1 Verificacin del dimetro interior del cilindro.

Al disponer de estos actuadores, se realizaron ciertos clculos para verificar si se


poda obtener de ellos la fuerza necesaria para cortar las lminas de aluminio. Con el
dimetro interior de los cilindros se necesita una presin de 171psi., mientras que la presin
disponible es de aproximadamente 1000psi. Por lo tanto los cilindros cumplen con los
requerimientos.
4.4.1.2 Verificacin del vstago.

Con el dimetro del vstago dvastago = 71mm, se comprob en los clculos


que no existe riesgo de pandeo considerando la carga aplicada.
4.4.1.3 Porta sellos de la tapa inferior.

Debido a la dificultad para adquirir el sello a travs del cual se desplazaba el


vstago originalmente, surgi la necesidad de disear un dispositivo para emplear otro de
tipo de sello ms asequible (ver figura 7). Este dispositivo se encuentra ubicado en la tapa
inferior y en l se aloja el sello que se encuentra en contacto con el vstago. Este
dispositivo fue diseado de tal manera que el componente inferior del mismo permite
ajustar la presin ejercida sobre el sello a partir de su colocacin inicial hasta 5 mm ms,
(no se debe apretar completamente en el ensamblaje inicial) para corregir fugas pequeas.

Figura 7. Porta sellos insertado en la tapa inferior.

30
El llamado porta sellos, consta de dos partes que se insertan una sobre la otra, y las
dos juntas se insertan y roscan a la tapa inferior. ste consta de un juego de pernos que
permiten roscarlo a la tapa del cilindro y a su vez permiten apretar el sello si el aceite fuga a
travs de l. (Los planos y medidas de el porta sellos se pueden ver con mas detalle en los
apndices).
4.4.1.4 Horquilla de sujecin.

Figura 8. Horquilla de sujecin.


Estas piezas se colocan roscadas en los extremos inferiores de los vstagos, el otro
extremo de ellos es propiamente una horquilla que sujeta la base de la cuchilla mvil, y a
travs de la cual se hace atravesar un pasador cilndrico.
4.4.2 Soporte de los cilindros.

stos son dos elementos iguales, alargados construidos con acero 1045, de
aproximadamente 1960mm de largo y 38.1mm de espesor. Cada uno de ellos lleva soldado
dos elementos que sirven para sujetar los cilindros hidrulicos. En sus extremos se pueden
apreciar 4 agujeros en cada lado que sirve para fijarlos a las columnas de la estructura .(ver
figura 9, y para mas detalles ver apndices).

31

Figura 9. Soporte de cilindros hidrulicos.


4.4.3 Columnas de soporte.

Para soportar toda la estructura, se utilizaron dos perfiles I. Ambos son de acero
estructural y bastante robustos. A stos se sujetarn: en la parte superior los soportes de los
cilindros, en la parte inferior los soportes de la cuchilla fija, lateralmente las cremalleras en
las que se desplazan los engranajes, y en la parte media se ubicaran pernadas las guas.
Adicionalmente sern soldados a dos planchas de acero que luego sern pernadas al
laminador.

Figura 10. Columna de soporte.

32
4.4.4 Base de la cuchilla mvil.

Sobre esta pieza fabricada de acero 1045, se encuentra alojada una de las cuchillas.
Esta pieza se mueve en conjunto con ambos cilindros. A diferencia de la base fija, esta base
de la cuchilla tiene una inclinacin que garantiza que el corte es angulado y no recto.

Figura 11. Base de la cuchilla mvil.


En la parte inferior de este elemento, se practic una cavidad en la que se situar la
cuchilla, as como varios agujeros para mantenerla solidaria mediante 10 pernos
equidistantes. En la parte superior se hicieron dos perforaciones a travs de las cuales
atraviesa un pasador que a su vez pasa a travs de las horquillas que van unidas a los
vstagos de los cilindros. Adicionalmente se practicaron 4 agujeros roscados para fijar el
brazo que sostiene al eje que garantiza el descenso sincronizado.
4.4.5 Base de la cuchilla fija.

Sobre esta pieza se aloja la otra cuchilla de manera anloga a la base mvil, a
diferencia que en sta no existe un ngulo de inclinacin en la cuchilla, y obviamente no se
desplaza. Se practicaron 10 agujeros roscados a lo largo del elemento para sujetar con
pernos la cuchilla y 3 agujeros pasantes a cada lado para sujetar la base a la estructura. ( ver
figura 12. y detalles en los apndices).

33

Figura 12. Base de la cuchilla mvil.


Como se haba mencionado anteriormente, los agujeros laterales cumplen dos
funciones, la primera es sujetar la base a la estructura. La segunda aplicacin es la de
graduar la separacin entre los filos de ambas cuchillas durante el corte; para ello se
dispuso que en el ensamblaje original existiera una separacin inicial de 2.5mm, y luego se
colocarn finas lminas metlicas para ajustar dicha separacin hasta conseguir un corte
ptimo.
4.4.6 Soportes de la cuchilla fija.

Los soportes de la cuchilla fija son dos elementos similares que permiten sujetar la
base de la cuchilla mvil a la columna mientras le permiten adicionalmente a sta,
desplazarse y ajustarse para conseguir una precisa calibracin en la separacin entre las
cuchillas como se explic anteriormente. (Ver figura 13 y detalles en los apndices).

34

Figura 13. Soporte de la base de la cuchilla fija.


4.4.7 Guas.

Como ya se menciono, sobre las caras interiores de las columnas, sern colocadas
unas guas para evitar movimientos de la cuchilla mvil en direccin horizontal. stas
sern pernadas a las columnas, y sobre las caras que harn contacto con la base de la
cuchilla mvil, se dispondrn unas lminas de bronce para disminuir la friccin entre las
partes.
Estas guas se colocan pernadas en pares, y cada par se colocar en una de las
columnas.

Figura 14. Gua.

35
4.4.8 Descenso sincronizado.

Para lograr que ambos pistones de los cilindros se desplacen al mismo tiempo y con
la misma velocidad, se dispuso de un par de engranajes, un par de cremalleras, un eje, y un
brazo que sostenga al eje y al mismo tiempo se mantenga unido a la base de la cuchilla
mvil. Estas piezas unidas forman la siguiente configuracin, en la que se aprecian las
partes involucradas unidas para garantizar sincrona el movimiento (ver figura 15). Los
engranajes se mantienen solidarios al eje mediante un cambio de seccin en el segundo, por
la colocacin de unos retenes en la parte externa del eje, y por medio de lengetas. El eje a
su vez no se puede desplazar horizontalmente puesto que se encuentra unido al brazo
mediante otro par de retenes.
La precisa alineacin, tanto de los dientes de ambos engranajes, como los de las
cremalleras, garantiza que la rotacin de uno de los engranajes originada por un
desplazamiento de uno de los pistones de los cilindros, origina una rotacin exactamente
igual del otro engranaje, forzando al otro cilindro a ejecutar un movimiento simultaneo al
del otro cilindro.

Figura 15. Sistema de sincronizacin.

36
4.4.9 Planchas sujetadoras.

Figura 16. Plancha sujetadora.


Estas piezas, son dos lminas de acero de 1 de espesor, que se harn solidarias a
las columnas de soporte por medio de cordones de soldaduras y luego pernadas al
laminador con 12 pernos en cada una de ellas.
4.4.10 Circuito hidrulico.

Para transportar el fluido desde la lnea de presin hacia los cilindros, se planteo un
esquema en el que se controla la cantidad de flujo que circula a los actuadores y por lo tanto
se regula la velocidad con la que se desplazarn los mbolos de los cilindros (Ver figura
18).
El esquema de control hidrulico se diseo tomando en cuenta el uso de 8 vlvulas,
de las cuales: 2 son vlvulas direccionales, 1 es vlvula reductora de presin, 1 es vlvula
de contrabalanceo, 1 es reguladora de flujo, y 3 son vlvulas check.
El grupo de vlvulas antes mencionadas acompaadas de los cilindros se agruparon
y conectaron como se aprecia en el apndice B, y cuyo funcionamiento esperado es el
siguiente:
Al energizar el solenoide B de la vlvula direccional 2 (vlvula 2), comienza el
descenso rpido de la cuchilla. Luego, justo antes de empezar a cortar la lmina de

37
aluminio, se propone colocar un switch, de manera que cuando la base mvil haga contacto
con ste se energice el solenoide C de la vlvula direccional 3 (vlvula 3), conectando la
lnea de descarga a tanque a un regulador de flujo (vlvula 5), iniciando as el descenso
lento que se mantendr hasta que la lmina sea completamente cizallada.
Al completar el recorrido de trabajo, se dispone colocar otro switch por medio del
cual se des-energiza el solenoide B, y se energiza el solenoide A de la vlvula direccional 2
(vlvula 2), accin que inicia el ascenso rpido de la cuchilla hasta la posicin inicial
donde se ubica otro switch que des-energiza el solenoide A, ubicando la vlvula direccional
2 en la posicin de centro cerrado, estabilizando al sistema en una posicin neutra en
espera de otro accionar para volver ejecutar el ciclo de trabajo.
Debido a que el peso de la base mvil de la cuchilla, en conjunto con el peso de los
vstagos es considerable, se propuso de la colocacin de una vlvula de contrabalanceo
(vlvula 4) graduada para mantener en equilibrio a los elementos antes mencionados. La
colocacin de sta vlvula prev la posibilidad de una falla en la vlvula direccional de
centro cerrado, y garantiza la seguridad del personal cercano al laminador as como la
calidad del producto, ya que si desciende la cuchilla superior durante el proceso de
laminacin podra ocasionar lesiones al personal o deteriorar el producto.
La regulacin de la vlvula reductora de presin se ejecutar una vez ensamblada la
cizalla en el laminador, y la presin a la cual estar limitada se fijar a partir de la presin
estimada para ejecutar el corte (171psi), si esta no fuera lo suficientemente elevada, se
aumentar la regulacin de la vlvula hasta conseguir el cizallamiento ptimo de la lmina.
l uso de esta vlvula se consider apropiado para evitar un exceso innecesario de fuerza
en la estructura que podra ocasionar daos a la cizalla, ya que al estar conectada a muchas
tomas, la bomba podra estar sosteniendo una presin para alguna otra actividad, que sera
mucho mas alta que la deseada y por lo tanto estara generando fuerzas que no fueron
estimadas en los clculos de resistencia.

38

Figura 19. Circuito hidrulico para la Cizalla

39
CAPTULO 5
5 Otros diseos:

Durante el ltimo mes del perodo correspondiente a la pasanta, se inici el


desarrollo de un ltimo diseo completamente diferente al del proyecto inicial, y que
contempla un proyecto de mejoras para la planta.
5.1 Diseo de la Junta Rotativa:

El rollo de aluminio que es procesado en el laminador primario, es obtenido a partir


de la fundicin y arrollado del mismo en un sector de la empresa al que se le llama colada.
En la etapa de colada se toma el aluminio que es recibido en forma de bloques, se funde en
un horno y se lleva directamente a una mquina que lo enrolla sobre unos cilindros huecos
(cores), obtenindose en esta etapa, una lmina de alrededor de 6mm de espesor cuya.
Debido a que el aluminio sale directamente del horno a la mquina, es necesario
enfriar los rodillos de trabajo, por lo que stos tienen acoplados a los lados unos elementos
que permiten la entrada de agua fra al cilindro, para que luego de intercambiar calor con
ste, se retire para ser enfriada y repetir el proceso de intercambio de calor.
Los elementos encargados de permitir la entrada y salida del agua a los rodillos de
trabajo son llamados juntas rotativas. Las juntas rotativas constan bsicamente de: una
carcasa que se mantiene inmvil, y un elemento que rota conjuntamente con el cilindro, a
la vez que la entrada y salida del agua se encuentran conectadas estticamente a la carcasa.
La colada dos especficamente, esta provista de una junta rotativa que no ha sido
reemplazada desde que se puso en marcha, y que presenta dos problemas fundamentales: es
poco prctica al momento de efectuar maniobras de mantenimiento, y la filtracin de agua
de la parte mvil a la esttica origina un deterioro acelerado del rodamiento ensamblado a
ella.

40
Tomando en cuenta esta motivacin, se planteo el diseo de una junta rotativa que
permitiese solventar estos inconvenientes.
La junta rotativa existente presenta un principal problema que se refiere al montaje
de esta sobre el cilindro, ya que ambos se ensamblan por medio de un juego de pernos que
atraviesan toda la junta rotativa y luego se atornillan al cilindro en una e sus caras,
dificultando as el montaje y desmontaje de la junta.
El segundo problema que persiste en la junta, es la filtracin de agua hacia el
rodamiento, situacin que reduce la vida del mismo significativamente, adems de que esta
filtracin se extiende hacia fuera originando charcos de agua que son obviamente
indeseables.
Otra caracterstica objetable del diseo original es el peso, ya que la parte rotativa
de sta es prcticamente maciza; situacin que motiv a realizar varias modificaciones en el
diseo original para reducir los costos

de fabricacin y simplificar el proceso de

manufactura, al mismo tiempo que se reduce significativamente el peso.

Figura 19. Junta Rotativa para la colada 2.


En la figura 19 se aprecia el diseo de la junta rotativa que se plantea como posible
reemplazo a la ya existente. Para apreciar todos los detalles, ver apndices.

41
El primer problema planteado fue resuelto mediante la colocacin de una pieza que
en la figura 19 esta identificada como conector. Esta pieza permite conectar la junta rotativa
al cilindro en dos etapas: primero se fija el conector al cilindro por medio de unos pernos
que no se pueden apreciar en esta figura, y luego se fija la junta al conector por con la
ayuda de los pernos sujetadores sealados en la figura 19.
En los dos agujeros mostrados en la figura se pueden apreciar la entrada y salida del
agua fra y caliente, aunque en la pieza definitiva se soldarn dos conductos que
comunicarn estos agujeros con los respectivos conductos de agua.
En el extremo izquierdo de la figura se puede distinguir el lugar donde estar
alojado el rodamiento. El espacio donde ser colocado el rodamiento fue diseado para
prevenir la entrada del agua, al disponer en las cercanas de este, varios sellos de diferentes
tipos y tamaos que dificultan el paso del agua a travs de ellos. Adicionalmente, las piezas
en contacto con los sellos, fueron diseadas de tal manera que en caso de fugas, el tcnico
de mantenimiento tenga la opcin de apretar un poco los pernos para ajustar los sellos que
se encuentren desgastados, controlando as las fugas y prolongando la vida til de los
mismos.

42
CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El empleo de los cilindros hidrulicos para transformar la presin de aceite en


fuerza, permitir cortar las lminas de aluminio de forma mecnica y no manual,
permitiendo hacer mejor uso del tiempo para aumentar la productividad del laminador.
La puesta en funcionamiento de la cizalla hidrulica, evitar que los operarios sean
victimas de desgaste fsico, al mismo tiempo que disminuir el riesgo de que estos sufran
lesiones de cualquier tipo por el uso de herramientas manuales no diseadas para los
requerimientos de este tipo de corte.
El diseo de los componentes de la cizalla fue planteado de tal manera que la
fabricacin no fuera compleja, y por lo tanto no tan costosa, factor que determina la
factibilidad de su construccin.
El uso de componentes ya existentes en la empresa disminuye en gran medida el
capital de inversin requerido. Los actuadores, en este caso los cilindros hidrulicos, son
altamente costosos por lo que la disposicin de stos en la empresa significan la mayor
reduccin de capital necesario.
El sistema hidrulico propuesto, sugiere una solucin adecuada a la regulacin de la
velocidad de la cuchilla mvil durante las etapas del ciclo de trabajo, sera recomendable un
estudio mas especifico del circuito hidrulico y sus componentes para promover la
adquisicin e incorporacin del mismo al proyecto, ya que la regulacin del flujo es
indispensable en sistemas hidrulicos.
Se recomienda el ensamblaje y prueba de la estructura previo a su colocacin en el
laminador, para comprobar su correcto funcionamiento y evitar detener el laminador
durante un tiempo innecesario mientras la cizalla es ensamblada al laminador.

43
La ejecucin del proyecto de la junta rotativa, permitir solventar los problemas que
presenta la junta rotativa actual, ya que es mas fcil de ensamblar y desmontar, es mucho
mas liviana, los sellos que se colocarn evitarn la filtracin el agua al exterior, y los sellos
colocados entre la parte rotativa y la parte fija evitarn que llegue el agua al rodamiento
extendiendo as la vida til del mismo.
Se recomienda disear rutinas de mantenimiento preventivo para ambos proyectos
tomando en cuenta el tipo de desgaste que sufren los componentes de cada una de ellas,
para evitar paradas o inconvenientes de los equipos en los que sern colocadas.

44
BIBLIOGRAFA

BLACK, J.T, DEGAMO Paul E., y KOSHER Ronald A., Materials and processes
in manufacturing, 9na edicin, Wiley, 2002.
KALPAKJIAN y SCHMID, Manufactura, ingeniera y tecnologa, Prentice Hall,
4ta edicin, 2001.
MARTINEZ, Aquiles, Criterios fundamentales para resolver problemas de
resistencia de materiales Volumen 1.
MARTINEZ, Aquiles, Criterios fundamentales para resolver problemas de
resistencia de materiales Volumen 2.
SHIGLEY, JOSEPH y MISCHKE, C. Diseo en ingeniera Mecnica, Mc Graw
Hill, Mxico, 1996 4ta edicin.

C -1
1 Fuerza de corte.

Utilizando la ecuacin 2, sustituyendo el espesor mximo tmax = 4.5mm, y el


ngulo de inclinacin de la cuchilla = 2.5, se obtiene que Actmax= 231.9 mm 2 .
De acuerdo a la informacin encontrada en el rea de ingeniera de produccin de la
planta, el valor de la resistencia ultima a la tensin de la lminas obtenidas del laminador
primario, para una reduccin hasta un espesor de 4mm es = 18

Kgf
, luego utilizando la
mm 2

ecuacin 1, al sustituir el valor de T*D por el de Actmax, se obtiene que la fuerza de corte
estimada tiene un valor de = 2922Kgf.
2 Cilindro hidrulico.

El cilindro hidrulico debe tener una carrera de aproximadamente 380mm, es de


doble efecto, posee un pistn de 125mm de dimetro, y cuenta con un vstago de 71mm de
dimetro.
2.1 Verificacin del dimetro del pistn.

Sustituyendo en la ecuacin nmero 4, lo valores de la fuerza de corte dividida entre


dos (puesto que se dispone de dos cilindros) F/2=1461Kgf, suponiendo que se puede
disponer de la mxima presin que puede sostener la bomba y que tiene un valor de
P=1000Psi, y despreciando el efecto de la fuerza de friccin entre la camisa y el pistn, se
consigue que el dimetro mnimo del cilindro debe ser: dmin= 73mm, comparando este
valor con el dimetro real del pistn del cual se dispone, se llega a la conclusin de que el
cilindro puede trabajar correctamente con una presin menor que 1000psi y el efecto de la
friccin no constituir un mayor problema.

C -2
Ahora, utilizando el dimetro del pistn=125mm, y la fuerza requerida, despejando
ahora P de la ecuacin 4, se tiene que P =

4 * Fc / 2
, y sustituyendo los valores
* D2

correspondientes, se tiene que Pmin=171psi, que es mucho menor que la presin mxima
que puede sostener la bomba, por tanto la fuerza de friccin no es limitante para el
funcionamiento de los cilindros.
El valor mnimo de la presin requerida no slo permite restarle importancia al
efecto de la friccin dentro del cilindro, sino que tambin aade confiabilidad

a la

estimacin de la fuerza de corte requerida, ya que en el caso de que no fuera precisa la


teora de corte empleada, con la configuracin propuesta, se puede obtener una fuerza
varias veces mayor que la estimada si surgiera la necesidad.

2.2 Verificacin del vstago a pandeo.

Utilizando la ecuacin 5, empleando el modulo de elasticidad del acero que tiene


un valor de E=200Gpa,

la longitud real del vstago es de Lv=610mm,

Leq=2*Lv=1220mm, la inercia mnima de la seccin que es constante y circular y equivale


a Im in =

* D4
64

= 1.25 * 106 mm 4 , se obtiene que Pcr=165430Kgf, que es un valor mucho

mas alto que el estimado para los vstagos de los cilindros.


2.3 Velocidad de desplazamiento de los mbolos.

La velocidad de desplazamiento de los mbolos vendr determinada por el caudal


de aceite que entre en los cilindros y por el dimetro del mbolo, tal como se aprecia en la
ecuacin 16, con la salvedad de que el rea a utilizar es el rea del mbolo, y el caudal es el
circula hacia uno slo de los cilindros.

C -3
Para obtener una aproximacin del caudal que ingresa a cada cilindro, se debe
calcular el caudal que circula a travs de la tubera secundaria conectada a la lnea
principal, para ello se supuso que la velocidad del fluido no variaba al pasar a la lnea
secundaria, entonces:

V 1 = V 2 Que implica que

Q1 Q 2
=
A1 A2

La capacidad de la bomba es un dato obtenido de catlogos del fabricante, sta es


una bomba Vickers 35VQ38, que de acuerdo al catlogo corresponde a una bomba que
maneja un caudal de 38GPM cuando gira a una velocidad de 1200RPM; debido a que el
motor acoplado a la bomba gira a 1770RPM, se tiene entonces que el caudal se ve
modificado de la siguiente manera Q1700 = Q1200 *

1700
, por lo tanto la bomba enva un
1200

caudal mayor y aproximadamente igual a: Q1700 = 56GPM .


Teniendo en cuenta que la tubera de la cual se har la toma para alimentar el
sistema tiene un dimetro de 1 , que la tubera disponible para hacer las conexiones
hacia los cilindros hidrulicos tiene un dimetro de 1, y suponiendo las velocidades son
iguales, de la relacin escrita anteriormente se obtiene que el caudal que circula a travs
3

de la tubera hacia los cilindros tiene un valor de

mm
Q1" = 94225618
= 24.89GPM .
min

Luego, utilizando la ecuacin 16, introduciendo el rea del cilindro, y dividiendo este
caudal entre dos, se tiene que la velocidad aproximada de avance rpido de la cuchilla es de
64mm/seg.
El sistema hidrulico fue propuesto de tal manera que durante el corte, la velocidad
fuera mas lenta que durante el avance, y se propuso que fuese la mitad, esto se consigui
regulando el caudal a la mitad durante la fase de trabajo.

C -4
3 Elementos sometidos a flexin.

Con la finalidad de estimar cual sera el rango de deformaciones en los elementos


que se encontraban sometidos a flexin, se utiliz la expresin nmero 8, que fue utilizada
principalmente para estudiar los soportes de los cilindros, y las bases de las cuchillas.
Adicionalmente se realiz un anlisis de elementos finitos para dar mayor respaldo a estos
clculos.
En lo que respecta a los esfuerzos, se utiliza la expresin nmero 6, y que fue
complementada con el anlisis de elementos finitos.
3.1 Soportes de cilindros.

Se utiliz el modelo de una viga empotrada en los extremos, luego haciendo uso de
la expresin 8, se plantearon tres ecuaciones de deflexin para cada tramo de la viga, que
se enuncian a continuacin:

RX 3 MX 2
1
Y1 ( X ) =
*

+ C1X + C 2
E*I 6
2

0.31RX 2 MX 2
1
Y2 ( X ) =
*

+ C3X + C 4
E*I 2
2

RX 3 MX 2 1.96 * RX 2
1
Y3 ( X ) =
*

+
+ C5 X + C 6
E*I 6
2
2

Los tramos 1 y 3 corresponden al segmento entre el extremo del soporte y el


cilindro hidrulico, y el tramo 2 corresponde al segmento que va desde un cilindro al otro.
Para las tres ecuaciones:
E = 20 * 109

Kgf
m2

I = 6.249 * 10 5 m 4

C -5
R = Fuerza ejercida por un cilindro.
M = momento flector en los extremos.
Utilizando las condiciones de borde, y tomando en cuenta simetra, se hallan todas
las constantes y el valor del momento flector en los extremos, luego se evala la ecuacin
3 en el punto medio de la viga donde ocurre la mxima deflexin. La figura 7 muestra la
curva de flexin terica de la viga soporte.

Utilizando un factor de seguridad de 2, y considerando que un cilindro ejerce una


fuerza de Fcorte/4=730.5kgf, se tiene que la deflexin en el punto medio de la viga tiene un
valor de 2.35mm aproximadamente, y el valor del momento flector en los extremos es de
4186kgf.m, que ser utilizado para estimar el dimetro de los pernos que sujetan a estos
soportes.
Para disminuir el valor de la deflexin de los soportes, se dispuso la colocacin de
un refuerzo que aumentara la inercia de la seccin y reducir la deformacin de la misma.
Para estimar la resistencia al esfuerzo de flexin al que estaba sometido este
elemento, se realiz un diagrama de momento flector, del cual se obtuvo que el valor mas

C -6
alto es precisamente el de M=4186kgf.m, con este valor se verifica la resistencia utilizando
las

expresiones

S y = 4.39 * 10 7

= 9.04 *10 6

nmero

7,

donde

C=13.5cm,

I = 6.249 * 10 5 m 4 ,

kgf
(acero 1045) , y =4. De aqu se tiene que:
m2

kgf S y

.
m2

3.2 Base de la cuchilla fija

Para estimar la deflexin mxima que pudiese ocurrir en esta pieza, se propuso un
modelo en el que se considera una viga empotrada en los extremos y sometida a una carga
distribuida. La carga distribuida se propuso de forma rectangular, y con un valor igual al
mximo de la fuerza cortante estimada para el cizallamiento.
La ecuacin resultante para la deflexin de esta viga es:

Qx 4
Rx
Mx
Y ( x) =

+ C1x + C 2 x
24 EI
6 EI
2 EI
Donde::
Q = (Fuerza cortante mxima) x = 2922*2
R = Fuerza resultante en los extremos.
M = Momento resultante en los extremos.
C1 y C2 = Constantes de integracin.
Luego de resolver, se obtiene que:
2

C1=0 ; C2=0 ; M =

QL
QL
; R=
12
2

Al sustituir el valor de la fuerza cortante, se hallan los valores del momento en los
extremos, y las reacciones en los extremos. Se utiliza el modulo de elasticidad del acero y
los datos de la viga para hallar el valor de la inercia de la seccin. Como la seccin de la
viga no es completamente rectangular puesto que se le practico una cavidad donde ira

C -7
alojada la cuchilla, se consider que la altura de la viga era la altura nominal de sta, menos
la altura de la cuchilla, esto conduce a que la seccin rectangular utilizada para los clculos
tiene las siguientes dimensiones b=38.1 h=146mm. Estos datos se utilizaron para trazar la
curva que se ve a continuacin.

El punto mximo de deflexin de la viga ocurre justamente en la mitad de la misma,


y tiene un valor de 0.92mm, por lo que se recomend soldar un refuerzo a la viga para
aumentar la inercia de la seccin y disminuir la deflexin mxima.
Para verificar la resistencia de la base de la cuchilla fija, se utiliz el diagrama de
momento flector, del cual se obtuvo que el momento flector mximo se localizara en los
extremos de la viga empotrada, y tiene un valor de Mmx. = 1685kgf.m. Se utiliz un

C -8
factor de seguridad de =3 y la viga es del mismo material que los soportes de cilindro. Por
lo que:

1685 * 0.073
Kgf S y
= 1.244 *10 7 2 <
6

9.88 *10
m

4 Verificacin de las soldaduras.


4.1 Soldadura en los soportes de los cilindros.

La primera soldadura cuya resistencia ser verificada es la que se ubica en los


soportes de los cilindros, uniendo a estos con los elementos en los que se encuentran
pivotando los cilindros hidrulicos. Esta soldadura esta sometida fundamentalmente a
fuerza cortante, por lo que se utiliza la expresin 9, donde la fuerza que sta resiste equivale
a la mitad de la que aplica un solo cilindro. El rea de la garganta de todo el cordn se
calcula empleando la expresin 10, con un ancho de 20mm

correspondiente a cada

segmento del cordn, que en conjunto suman cuatro iguales. El electrodo recomendado
para esta y todas las uniones tiene una resistencia de 70Ksi. Se utiliza la expresin 11, para
verificar finalmente la resistencia aadiendo a sta un factor de seguridad .
F = 730.5Kgf.
A = 622.16mm 2

= 1.17

Kgf
= 1.67 Ksi
mm 2

=4

0.3

Sut

= 5.25 Ksi

Se verifica que

< 5 . 25 Ksi

C -9
4.2 Soldadura en el brazo del eje director.

En este elemento se emplearon dos tipos de soldaduras, y esta sometido a esfuerzos


cortantes debido a una fuerza y al momento que esta produce, hecho por el cual se utiliz la
expresin 12, modificando el denominador al aadirle la inercia del cordn de soldadura a
tope, que se aplico a esta pieza en la zona exterior (ver planos del apndice A). La inercia
unitaria se calcul utilizando el software Mechanical Desktop y corresponde con la inercia
I2 que se aprecia en la siguiente imagen, donde entre otros valores se aprecia tambin el
rea, que equivale a la suma de los cordones de ancho unitario.

De aqu se obtiene que:

C -10
I u = 516000mm 4

Ag arg anta = 0.707 * 15 * 240 = 2545mm 2

El cordn de la soldadura a tope tiene las mismas dimensiones de separacin y


altura que el cordn de soldadura a filete. La inercia de ste, corresponde en la siguiente
imagen con I2, y se puede apreciar tambin en sta el rea del cordn.

De aqu se obtiene que:


I tope = 5160000mm 4
Atope = 2400mm 2

El esfuerzo cortante resultante es la suma del momento bebido a la fuerza ms el


momento debido al momento flector. Se consider que en el caso crtico, el brazo pudiese

C -11
soportar la fuerza que ejerce un cilindro, suponiendo que un cilindro pueda estar trancado y
momentneamente el brazo soporte esa fuerza. Se utiliz un factor de seguridad =4.
Sut = 70 Ksi

'=

1461Kgf
Kgf
= 0.3
= 0.425Ksi
Ag arg anta + Atope
mm 2

M = 2922 * Long.brazo = 1461 * 300 = 438300 Kgf .mm

"=

M *c
438300 * 75
Kgf
=
= 3.09
= 4.38Ksi
0.707 * h * I u + I tope 0.707 * 15 * 516000 + 5160000
mm 2

total = '+ " = 4.8Ksi < 0.3

Sut

La soldadura del brazo del eje director no falla.


5 Clculo de los pernos.

Debido a la carga que soportarn, los grupos de pernos que soportarn los esfuerzos
ms crticos son los que sostienen los soportes de los cilindros y los que sostienen la base
de la cuchilla fija.
5.1 Pernos de los soportes de cilindros.

Al realizar los clculos correspondientes a la deflexin de los soportes de los


cilindros, se hallo tambin el valor del momento concentrado en los extremos que equivale
a M = 4186 Kgf.m, que en conjunto con la misma fuerza que lo genera, se hizo una
estimacin de los esfuerzos resultantes sobre estos elementos.
Partiendo del hecho de que son cuatro pernos en cada cara de las columnas, que la
fuerza que soportan este grupo de pernos es la mitad de la de que ejerce un cilindro, y que
estos se encuentran separados por distancias iguales, se obtiene que:

C -12

F =

2922 Kgf
2922 Kgf 2
=
= 366 Kgf . , utilizando un actor de seguridad de 2, igual
16
16

al que se utiliz para el clculo de deflexin de los soportes.


Como ra = rb = rc = rn = 8.5cm

porque los pernos se encuentran equidistantes,

utilizando la ecuacin 15, se tiene que F =

M r
M
4186 Kgf m
=
=
= 12312 Kgf .
2
4r
4 0.085m
4r

Luego, descomponiendo esta fuerza en los ejes X e Y, y combinndola con la fuerza


cortante principal, se obtiene:

Fcort .total

2
= 12312 Kgf
+ 366 Kgf
2

2
2

2
+ 12312 Kgf



2

El esfuerzo cortante ser entonces =

1/ 2

= 12573Kgf

Fcort .total 12573Kgf


, que a su vez debe
=
Acorte
D 2 min
4

cumplir con la desigualdad de la expresin 13. Utilizando pernos grado 8, con Sy = 120Ksi,
se obtiene que el dimetro mnimo debe ser de Dmin = 0.51in , por lo que se propuso la
colocacin de pernos comerciales tipo Allen de .
5.2 Pernos de los sujetadores del soporte de la cuchilla fija.

Se dispuso de la colocacin de 3 pernos en cada uno de estos elementos que van


unidos a las columnas, se estim que la fuerza que estos soportaran es mucho menor que la
que soportan los pernos de los soportes de los cilindros, puesto que se encuentran
sometidos la fuerza cortante que origina la propia fuerza de corte que proporcionan los
cilindros que es bastante menor que la que soportan los pernos antes mencionados, por lo
que se consider que con pernos de 7/8 se garantizaba la integridad del ensamblaje de esta
pieza.

C -13
6 Prdidas de presin.

La longitud de las tuberas que permiten transportar el aceite a los cilindros y


hacerlo retornar a tanque, se estim mediante la ejecucin de mediciones en el laminador
primario, que permitieron realizar un levantamiento isomtrico, con el que se obtuvo un
metraje aproximado de la tubera necesaria.
En los apndices se puede apreciar este levantamiento isomtrico, del cual se utiliz
la longitud de la tubera que corresponde a la alimentacin de los cilindros para estimar las
perdidas de presin utilizando las ecuaciones 17,18 y 19 y considerando la siguiente
informacin:
7 codos de radio largo de 90 y una Te de salida bilateral
Re =

3.1 25.4
10 3 = 1312.33
60

64
= 0.0457
Re

= 0.89.[Kg/dm 3 ]
v = 3.1[m/s]
l = 22.06m

Plocalizadas = 7 19.69 + 66.93 = 204.76 p lg = 5.2m


d = 25.4mm

= 60 cSt

(
22.06 + 5.2) 0.89 3.12 10
P = 0.0457
= 2.09bar = 30.42 psi
25.4 2

El valor estimado para la cada de presin desde la toma hasta los cilindros es
mucho menor que la presin que puede sostener la bomba, por lo que se comprob que este
no es un factor limitante en el desempeo de la cizalla.
Resta considerar las prdidas en las vlvulas y elementos adicionales, que no
suponen altas perdidas de presin y son estimadas de acuerdo al fabricante.

C -14
7 Verificacin de la columna a pandeo

Utilizando la ecuacin 5, empleando el modulo de elasticidad del acero que tiene


un valor de E=200Gpa, la longitud real de la columna es de Lc=1470mm, Leq=2*Lv
=2940mm, la inercia mnima de la seccin que es constante y tiene un valor
Im in = 3014000mm 4 (ver figura), se obtiene que Pcr=68831Kgf. Suponiendo el caso de

que cada viga soporte la mitad de la fuerza ejercida por los cilindros durante el corte
(2922Kgf/2) se garantiza que la viga no fallara por pandeo aun suponiendo que la fuerza
sea mucho mayor que la estimada.

8 Velocidad de la cuchilla durante el trabajo

Durante la etapa de trabajo, es decir, mientras la cuchilla este cortando la lamina, se


estimo que sera apropiado colocar una vlvula reguladora de flujo tal y como se explico en
la seccin 4.4.10, proponiendo que esta restriccin redujera a la mitad la velocidad a la que
esta se desplazara en la etapa de aproximacin. El caudal que esta vlvula debe permitir
circular a los cilindros en esta etapa debe tener un valor 12GPM.

D-1

Anlisis de elementos finitos.


1 Columnas de soporte:
1.1 Estado de esfuerzos.

Sobre estos elementos se colocaron las cargas sobre los agujeros donde iran
situados los pernos respectivos y sobre el rea rectangular donde se apoyan los soportes de
los cilindros, sobre estas regiones se encontrar necesariamente la mxima concentracin
de esfuerzos. Las fuerzas se calcularon por unidad de rea y se asignaron para estas piezas,
las propiedades correspondientes a un acero estructural. Se utiliz un factor de seguridad de
tres. En las siguientes figuras se aprecia la concentracin de esfuerzos en la viga
representada por diferentes colores (zonas crticas maximizadas), adicionalmente se
presenta una tabla con la leyenda respectiva.

D-2
El programa utiliza la teora de Von Mises para el clculo de los esfuerzos, y en el
cuadro mostrado se aprecia que el esfuerzo mayor existente no tiene un valor ni siquiera
cercano al del punto de fluencia (227.53 N / mm 2 ).
1.2 Estado de deformaciones.

Con el programa, tambin se obtuvo una representacin de la posible deflexin de


las columnas de soporte en diferentes regiones de la misma, en la siguiente figura se aprecia
la tendencia de esta deformacin, complementada por un cuadro que seala el valor de
estas deformaciones en mm.

Tomando en cuenta los resultados arrojados por el programa, se puede estimar que
las deformaciones sufridas por la viga o columna, no son considerables, alcanzando un

D-3
valor mximo de 0.06mm, por lo cual se puede descartar la aparicin de grandes
deformaciones que puedan alterar el funcionamiento de la cizalla.
2 Soporte de cilindros:
2.1 Estado de esfuerzos.

Mediante un procedimiento anlogo al que se llev a cabo con las columnas de


soporte, se obtuvo una distribucin de esfuerzos y un patrn de deformaciones para los
soportes de cilindros. Las propiedades asignadas a este elemento corresponden a las de un
acero 1045. Para la estimacin de las fuerzas aplicadas, se utiliz un factor de seguridad de
3. Las zonas mas crticas se pueden ver en aumento.

2.2 Estado de deformaciones.

La siguiente figura muestra la deflexin de la pieza completa.

D-4

Se puede apreciar que la mxima deflexin ocurre en el punto medio del elemento.
Los valores correspondientes tanto a las deflexiones como a los esfuerzos mximos se
pueden apreciar en las siguientes tablas:

El esfuerzo mximo arrojado por el simulador es inferior al esfuerzo de fluencia del


material, por lo que se concluye que el diseo es seguro. El valor de las deflexiones
mximas en diferentes ejes se encuentra por debajo de un milmetro, por lo que se podra
considerar que la aproximacin terica, que resulto ser bastante mayor, podra estar
sobreestimada.

D-5

3 Soporte de la cuchilla fija.


3.1 Estado de esfuerzos.

Estas piezas fueron construidas con acero 1045, el factor de seguridad es de 3, y las
cargas se distribuyeron en los agujeros donde se colocarn los pernos y en la seccin
rectangular donde descansar la base de la cuchilla fija. Se muestra en las siguientes figuras
el esfuerzo distribuido en todo el elemento, y una vista detallada de la zona mas crtica.

Se aprecia en la tabla que el valor mximo de esfuerzo se ubica en el primer agujero


de los tres que unen esta pieza con las columnas de soporte, y que tiene una magnitud de
234.165 N / m 2 , que se encuentra aproximadamente a 110 N / m 2 por debajo del esfuerzo
de fluencia para este tipo de acero (344.74 N / m 2 ).

D-6
3.2 Estado de deformaciones.

En la siguiente figura se puede apreciar la prediccin del estado de deformaciones


del elemento arrojada por el anlisis de elementos finitos ejecutado por el software
empleado. Adicionalmente se puede observar una tabla correspondientes al valor de las
deformaciones mximas en tres ejes.

La deformacin mxima resultante es ligeramente mayor a una dcima de


milmetro, valor considerablemente pequeo y aceptable.
4 Resistencia de las horquillas.
4.1 Estado de esfuerzos.

Estas piezas se sometieron al anlisis de esfuerzos debido a que se haba retirado


una considerable cantidad de material con respecto a su estado original. De la informacin
obtenida de los manuales de la planta se consigui que la resistencia del acero de estas

D-7
piezas se corresponde aproximadamente con el de un acero 1045,

por lo que esta

informacin fue introducida en la simulacin. El factor de seguridad es de 3, y en el estado


crtico se supuso que la carga, distribuida sobre el rea semicircular superior donde se
apoyan los pines, es de tipo compresivo. De la misma forma que se han representado los
resultados de los otros anlisis, en las siguientes figuras se aprecia la distribucin de
esfuerzos en esta pieza acompaada por los esfuerzos mas comunes reportados en una
tabla.

El esfuerzo mximo resultante tiene un valor de 125 N / m 2 aproximadamente, que


es bastante menor que el de fluencia para este tipo de acero (344.74 N / m 2 ). Sin embargo
se recomend aadir unos refuerzos en las caras exteriores de las horquillas para garantizar
la seguridad del elemento ante la presencia de las fuerzas calculadas.

D-8
4.2 Estado de deformaciones.

La siguiente figura muestra el estado de deformaciones complementada con la tabla


de valores para mximas deformaciones.

Las deflexiones mximas son bastante bajas, cuyo valor mximo es de 0.011 mm y
se pueden considerar despreciables.

D-9
5 Resistencia de la base de la cuchilla mvil.
5.1 Estado de esfuerzos.

En la siguiente figura se aprecia el estado de esfuerzos de la pieza, con las zonas


crticas especificadas y la lista de esfuerzos correspondientes a cada zona.

En funcin de estos resultados, la magnitud del esfuerzo mximo es mucho menor


que el correspondiente a la resistencia a la fluencia.
5.2 Estado de deformaciones.

La deflexin mxima es de aproximadamente 0.503 milmetros, que es un valor


aceptable.

D-10
5 Resistencia de la base de la cuchilla fija.
5.1 Estado de esfuerzos.

En la siguiente figura se aprecia el estado de esfuerzos de la pieza, con las zonas


crticas especificadas y la lista de esfuerzos correspondientes a cada zona.

En funcin de estos resultados, la magnitud del esfuerzo mximo es mucho menor


que el correspondiente a la resistencia a la fluencia.

La deflexin mxima en este elemento es de 0.523mm, tal y como lo indica la tabla.


Este valor es muy similar al de la base de la cuchilla mvil, es aceptable y
aproximadamente igual a la mitad del obtenido con los clculos tericos.

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APNDICES