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Informe Pulvimetalurgia Y Materiales Compuestos

Pulvimetalurgia
Los primeros usos de la Pulvimetalurgia en la historia fueron los polvos de oro fusionados
sobre joyas por los Incas, y los Egipcios utilizaron polvos de acero en el ao 3000 AC.
Otro ejemplo de uso temprano es la Columna de Delhi en la India la que data al ao 300
DC. Esta columna fue hecha de 6.5 toneladas de acero polvo, durante el siglo 19 el uso
de tcnicas de Pulvimetalurgia comenzaron en serio. La necesidad de aparatos de platino
de laboratorio llevaron al desarrollo de precipitacin qumica de polvos y nuevas rutas de
consolidacin sin el uso de altas temperaturas. Tales actividades ocurrieron en Rusia e
Inglaterra donde polvos precipitados fueron trabajados en caliente para superar la
incapacidad de obtener las altas temperaturas para recubrir platino. Al mismo tiempo,
monedas eran fabricadas de polvos de cobre, plata y plomo acuadas y sinterizadas. La
poca moderna de la Pulvimetalurgia es rastreado hasta Coolidge quien utiliz polvos de
tungsteno para desarrollar un filamento de lmpara durable para Edison.
Subsecuentemente, rodamientos porosos de bronce y contactos elctricos de grafitocobre fueron desarrollados en los aos 30.
La Pulvimetalurgia es compactar una mezcla de polvos lubricados en un molde mediante
una presin ejercida unidireccionalmente, luego eyectarlos del molde y finalmente
sinterizarlo. Piezas bastante complicadas podrn ser producidas por este mtodo pero
claramente existe un lmite. La pieza deber poder ser eyectado del molde, dado lo
contrario la pieza no podr fabricarse.
Polvos metlicos Casi cualquier metal que pueda ser pulverizado podr ser procesado por
inyeccin metalica. Aluminio es una excepcin dado que el xido adherente que tiene en
su superficie inhibe la sinterizacin. Sin embargo, los candidatos ms prometedores
desde el punto de vista econmico son los materiales ms costosos.
Una de las grandes cualidades de la Pulvimetalurgia es el hecho de que al final del
proceso sobre muy poco material.
La forma de las partculas es importante por varias razones. Es deseable que se incorpore
la mayor cantidad de metal posible en la mezcla, lo que implica que debern tener una
alta densidad de empaquetamiento.
Carbonyl Iron Powder OM Carbonyl Iron Powder CS
(Courtesy of BASF, Germany)

Binders
Muchos dicen que el binder es el elemento decisivo una produccin exitosa de
componentes inyectados en los moldes. La composicin de ste aun es secreta, pero el
ingrediente principal es cera natural o polmeros sintticos. A continuacin se indica una

tabla de binders con sus especificaciones.


La mezcla deber ser efectuada a temperaturas elevadas, a las cuales el binder se
encuentra en estado lquido. Este estado es ideal dado que podr mojar las partculas as
producindose una mezcla homognea sin que se apelotone. No deber existir ninguna
reaccin qumica entre el binder y le metal. Adems el binder no podr deteriorarse
durante el proceso. Un factor de gran importancia es la facilidad con que se puede extraer
el binder de la pieza moldada.
Mezcla
Para esta etapa conviene una accin de corte. El objetivo principal es asegurar que el
total de la superficie de la partcula sea cubierta por el binder. La menor cantidad de
binder deber ser utilizado, pero existe una proporcin de binder segn el volumen de la
pieza, la que depende tambin de las caractersticas del polvo.
Moldeo
Los equipos utilizados en este paso son muy parecidos o casi idnticos a aquellos que se
utilizan en la inyeccin de plsticos. El tornillo sin fin que ste tiene encamina la mezcla
hacia el molde. En este transcurso, temperatura es proporcionado a la mezcla para que
se funda y est en condiciones de poder ser inyectado al molde. La presin, temperatura
y tiempo son las variables en juego para que la pieza salga como planeado con
anterioridad. La compactacin es crtico en el proceso. Los polvos no se comportan como
un lquido y la presin no es transmitida uniformemente dentro del molde. Por ende, para
obtener densidades homogneas, las herramientas debern estar muy bien diseadas.
Extraccin del Binder
La extraccin del binder la pieza en verde es sumamente importante y requiere de mucho
control. Existen dos procesos primordiales:
1. calentamiento del compacto en verde provocando que el binder se derrita,
descomponga y/o se evapore. Esto deber ser realizado con mucho cuidado, dado que el
compacto est en un estado delicado. El proceso usualmente toma muchas horas, la que
depende del grosor de la pieza.
2. el segundo mtodo (aplicable a ciertos binders), es disolver el binder de la pieza
utilizando un solvente llamado tricloretano. Normalmente un calentamiento es necesario
para evaporar el restante.
Procesos:
Por inyeccin metlica (MIM)
1. Diseo: Los Ingenieros utilizan ayuda de computadores en los diseos para luego
preparar los procedimientos de MIM para definir los requerimientos del cliente
2. Fabricacin del Molde: Los moldes diseados, fabricados y utilizados en MIM son muy
similares a aquellos utilizados en la inyeccin de plsticos. Tecnologas CAD/CAM
simplifican y mejoraren los diseos de los moldes.
3. Compactacin: Finos polvos metlicos, termoplsticos y otros ingredientes son
mezclados para formar una mezcla homognea, la que tendr un proporcin de 60% de
metal y 40% de binder.
4. Moldeo: Mquinas inyectoras convencionales son utilizados para obtener el compacto
en verde. Estas piezas por lo general son un 15 a 25% ms grande que la pieza

terminada.
5. Extraccin del Binder: Los compactos verdes son expuestos a calor, solvente o una
combinacin de ellas para extraer el binder del compacto. el compacto caf (luego de este
proceso) son aproximadamente del tamao del producto final, pero bastante ms poroso.
6. Sinterizacin Piezas caf son sinterizados en calderas al vaco. Se encogen un 17-22%
hasta lograr una densidad completa y luego estarn completos. Tambin es frecuente el
uso de posterior maquinado o tratamientos superficiales