Segunda Entrega ProyFinal PDF

Segunda
Entrega
Proyecto Final
Ingeniera Mecnica
Alex Archbold;Carlos Cohen;Juan
Ojeda;Victor Pugliese
1

Contenido
1. Resumen Ejecutivo .......................................................................................... 2
2. Generacin de Alternativas .............................................................................. 3
2.1. Anlisis Funcional ...................................................................................... 3
2.2. Tormenta de ideas ..................................................................................... 8
2.3. Diagrama Morfolgico .............................................................................. 10
2.4. Descripcin de las alternativas ................................................................. 11
2.4.1. Generalidades ................................................................................... 11
2.4.2. Alternativa 01 ..................................................................................... 13
2.4.3. Alternativa 02 - 03 .............................................................................. 41
2.4.4. Silos ................................................................................................... 76
2.4.5. Diseo Conceptual Sistemas de Manejo de Material particulado ...... 77
2.5. Presupuesto ............................................................................................. 85
3. Evaluacin integral de las Alternativas ........................................................... 86
3.1. Metodologa ............................................................................................. 86
3.2. Definicin de los criterios de decisin ...................................................... 92
3.3. Importancia relativa respecto al objetivo global ........................................ 93
3.4. Prioridad de cada criterio respecto al objetivo global ............................... 93
3.5. Evaluacin de alternativas y Seleccin .................................................... 94
3.5.1. Grfica de Sensibilidad de Rendimiento ............................................ 94
3.6. Conclusin ............................................................................................... 95
4. Anexos ........................................................................................................... 96

2

1. Resumen Ejecutivo

El documento contiene el desarrollo de la Generacin de la Alternativas de solucin
para el diseo de la instalacin mecnica de un puerto de cereales a granel ubicado
en la ciudad de Barranquilla; la Descripcin detallada de cada una de ellas y la
Evaluacin de las alternativas utilizando la metodologa del Proceso Analtico
Jerrquico.
Para la generacin de las alternativas, se defini la estructura funcional de un puerto
de cereales a granel. Posteriormente, con la informacin desarrollada en la primera
entrega, se realiz una tormenta de ideas y un diagrama morfolgico para
estructurar las alternativas que seran evaluadas. Una vez definida las tecnologas
para dar solucin al diseo, se realiz el diseo conceptual de los sistemas,
determinando caractersticas que permitieran evaluar el desempeo de cada una
de stas y su costo en inversin inicial y operacional.
Al finalizar, se utiliz el Proceso Analtico Jerrquico para determinar de la manera
ms objetiva posible la alternativa con mejor desempeo global teniendo en cuenta
los requerimientos previamente definidos.

3

2. Generacin de Alternativas
2.1. Anlisis Funcional
Las herramientas de apoyo para diseo en ingeniera asisten a los diseadores en
la generacin de modelos y abstracciones, y son requeridos por las limitaciones
cognitivas de estos y/o la complejidad de los problemas. En la industria, las
herramientas existentes son predominantemente cuantitativas y tienden a
focalizarse en las fases posteriores del proceso de diseo; por ejemplo, Modelos
dinmicos, FEA, CFD y CAD. En las fases iniciales de diseo, hay herramientas
cualitativas disponibles, tales como la Tormenta de ideas, QFD, DSM, Anlisis
Morfolgico, entre otros. Sin embargo, la extensin y el rigor con la cual son usadas
vara de industria a industria y no alcanzarn el nivel de las herramientas
cuantitativas. Las herramientas cualitativas tienden a hacer nfasis en la
estimulacin de la creatividad o en la estructuracin y anlisis de la informacin de
diseo. Algunas de estas son capaces de asistir a los diseadores e ingenieros en
formas de razonamiento funcional. El razonamiento funcional tiene un rol importante
en asegurar la calidad del diseo y en la innovacin del producto.
La funcin del producto es un concepto importante en el diseo y es la base de
numerosas teoras y modelos. Investigadores en el anlisis funcional han
contribuido al desarrollo de muchas formas de representar funciones para apoyar a
los ingenieros en sus tareas; por ejemplo, rbol de funciones, Diagramas de Flujos,
Estructura funcional, etc. Sin embargo, comnmente estas herramientas son poco
usadas por los ingenieros de diseo en la industria actualmente.
La Estructura Funcional es la convencin usada en la academia durante los ltimos
35 aos. El mtodo consiste en dibujar un diagrama de flujo con bloques que
describan las sub-funciones del producto, conectados por flechas (entradas y
salidas) describiendo el flujo de materiales, energa y seales. La Estructura
Funcional es un mtodo para capturar la malla de relaciones funcionales. Sin
embargo, para buscar reducir la complejidad del mtodo, aplicaciones recientes han
producido mallas con poca conectividad intermodal, resultando en una cadena de
funciones lineales (de izquierda a derecha).
A continuacin se muestra la estructura funcional de un puerto que manejar
cereales a granel en la ciudad de Barranquilla, Atlntico.
A. Prestar un Servicio Integral a los importadores de la Regin Caribe, formando
parte de la cadena logstica de produccin, transporte, y distribucin.

A.1. Funciones Logsticas Generales.
Interrelacionar los modos de transporte de cargas.
4

Descargar buques.
Cargar barcazas.
Cargar camiones.
Manipular la carga
Transportar horizontal y verticalmente la carga
Minimizar impactos ambientales
Prevenir impactos ambientales.
Mitigar impactos ambientales.
Compensar impactos ambientales.
Garantizar la seguridad operacional
Disminuir los riegos operacionales.
Disminuir la exposicin a ruido.
Disminuir la exposicin de material particulado.
Establecer causas de incidentes y accidentes.

A.2. Funciones Logsticas de Valor Agregado.
Agrupar y desagrupar cargas.
Control de calidad.
Empaquetado.
Inspeccionar mercanca.

A.3. Funciones Administrativas y Comerciales.
Proveer mecanismos de comunicacin entre proveedores, contratistas
y clientes.
Tramitar las autorizaciones y de aduanas.
Controlar el trfico portuario.
Garantizar la vigilancia y seguridad de los bienes.
Garantizar la limpieza.
A.4. Funciones de Servicio a Vehculos
5

Servicios al buque
Practicaje
Remolque
Amarre y desamarre
Fondeo
Desestiba
Recepcin de desechos
Aprovisionamiento
Servicios a barcazas
Remolque
Amarre y desamarre
Fondeo
Estiba
Servicios a los camiones
Pesaje

6

Prestar un
Servicio Integral a
los importadores
de la Regin
Caribe, formando
parte de la cadena
logstica de
produccin,
transporte, y
distribucin.
Logsticas
Generales.
Logsticas de
Valor Agregado
Administrativas y
Comerciales.
Servicio a
Vehculos
Interrelacionar Modos de
Transporte de Carga
Manipular la Carga
Minimizar Impactos
Ambientales
Garantizar Seguridad
Operacional
Agrupar y Desagrupar
Cargas
Control de Calidad
Empaquetar
Inspeccionar mercanca
Servicios a Buques y
Barcazas
Servicios a Camiones
Practicaje, Remolque,
Amarre, Fondeo, Estiba,
Recepcin de desechos,
Aprovisionamiento
Pesaje
Tramitar autorizaciones
(Aduana)
Seguridad Limpieza
Controlar trfico portuario
Proveer mecanismo de comunicacin (Proveedores, Clientes)
7

Logsticas
Generales.
Interrelacionar Modos de
Transporte de Carga
Manipular la Carga
Minimizar Impactos
Ambientales
Garantizar Seguridad
Operacional
Descargar Buques
Cargar Barcazas
Cargar Camiones
Transportar horizontalmente la carga
Transportar verticalmente la carga
Prevenir
Mitigar
Compensar
Disminuir la exposicin al ruido
Disminuir la exposicin de material particulado
Establecer causa de incidentes y accidentes
Almacenamiento
8

2.2. Tormenta de ideas
El Brainstorming o lluvia de ideas es una metodologa de generacin de alternativas
en la cual para nuestro proyecto ser utilizada comenzando con la formulacin de
preguntas problema y que se desenvolver grupalmente con el fin de que, de una
manera informal, se generen ideas bsicas que puedan de forma parcial o total
solucionar problemas o sub-problemas concernientes al proyecto.
Preguntas problema
1. Aumentar y optimizar la tasa de descargue de los buques de granel slido
respecto a la competencia actual en los litorales colombianos.
Utilizar descargadores con mecanismos que provean alta capacidad
de descargue.
Utilizar descargadores con mecanismos que provean alta tasa de
descargue por ciclo de operacin.
Reducir los tiempos de pausa del descargador.
Permitirle al operador un uso cmodo y sencillo del descargador a
travs de un comando fcil de manejar.
Minimizar la trayectoria que debe recorrer el descargador para tomar
la carga y llevar a la banda transportadora.
Minimizar la trayectoria que debe recorrer el material desde la banda
transportadora hasta el sistema de almacenamiento.
Utilizar sistemas mecnicos que sean capaces de operar bajo
cualquier condicin climatolgica sin verse afectado su capacidad y/o
tasa de almacenamiento.
2. Aumentar la capacidad de almacenamiento portuario y garantizar una buena
integridad del material almacenado en el tiempo que ste permanezca
recopilado.
Utilizar sistemas de almacenamiento que tengan una alta razn de
capacidad de almacenamiento volumtrico por superficie cuadrada
(
2
).
Utilizar sistemas de ventilacin para el control eficiente de la
temperatura y humedad del material a granel.
Utilizar un sistema de almacenamiento que asle el material de
agentes externos que puedan degradar su calidad (tales como
roedores o aves).
9

Utilizar sistemas que tengan altas capacidades de almacenamiento.
3. Reducir los costos de manejo de material a granel.
Utilizar sistemas de manejo de material a granel (descargadores y
sistemas de transporte) que requieran bajo consumo de potencia para
su adecuado uso.
Utilizar sistemas mecnicos que tengan alta eficiencia mecnica.
Utilizar un adecuado mecanismo de despacho de material que permita
optimizar los tiempos de cargue de trenes, barcazas y/o camiones.
Reducir los tiempos de mantenimiento de las maquinarias y sistemas
con el fin de minimizar tiempos de pare del descargue, transporte,
almacenamiento y/o despacho del material a granel.
Reducir los costos de mantenimiento de las maquinarias y sistemas
mecnicos que hacen parte de la infraestructura portuaria.
Minimizar el derramamiento de material al momento en que ste sea
transportado desde el buque hasta los sistemas de almacenamiento.
4. Reducir los niveles de emisin de material particulado al ambiente.
Utilizar sistemas mecnicos que eviten la proliferacin de emisin de
material particulado.
Utilizar sistemas que minimicen la ocurrencia de explosin (debido a
la naturaleza de combustionar que tienen algunos materiales a granel
bajo ciertas condiciones climatolgicas).
Tomar medidas preventivas que permitan evitar que la salud de los
operadores se vea comprometida por la proliferacin de material
particulado.

10

2.3. Diagrama Morfolgico
Una vez realizada la lluvia de ideas o brainstorming, se toman dichas ideas como
punto de partida para realizar una tabla en la cual se definirn las diferentes
funciones que deberan ser ejecutadas en la infraestructura portuaria y los diferentes
principios bajo los cuales puede llegar a realizarse efectivamente cada funcin
planteada.

11

2.4. Descripcin de las alternativas
2.4.1. Generalidades
Buques
El tipo de buque considerado para diseo es Panamax. Sus principales
caractersticas son las siguientes

Capacidad: 60000 Toneladas
90588 m
3
(3199087 ft
3
)
Eslora: 225 metros
Manga: 32,2 metros
Profundidad: 19,4 metros.
Calado con carga: 14,4 metros.
Inmersin esperada: 67,1 Ton/cm
Calado sin carga: 5,5 metros.

12

Material Transportado:
Cereal Dimetro Longitud /

ngulo de
reposo
Trigo Wheat 2 mm 5 mm 0,6 - 0,8 23 - 29
(25)
Cebada
Barley
1 mm 8 mm 0,55 - 0,7 25
Avena Oats 2 mm 10 mm 0,45 0,55 26 - 30
(28)
Maz Corn 5 mm 0,72 0,74 20 - 29
(26)
Arroz - Rice 2 3 mm 0,74
http://www.tis-gdv.de/tis_e/ware/inhaltx.htm

Cereal /
(lb/ft
3
) Cdigo*
Trigo Wheat 0,6 - 0,8 (47) 47C
1/2
25N
Cebada Barley 0,55 - 0,7 (28) 28C
1/2
35
Avena Oats 0,45 0,55 (26) 26C
1/2
25MN
Maz Corn 0,72 0,74 (32) 43B635P
Arroz - Rice 0,74 (34) 34C
1/2
35N
*Fluidez (1-4); Abrasividad (5-7)
*Propiedades miscelneas: M (Fluido al airearse); N(Explosivo); P(Contaminable)

13

2.4.2. Alternativa 01
2.4.2.1. Esquema

14

2.4.2.2. Memoria de clculo
Descargador
El puerto slo dispondr de un atraque para los buques. Teniendo en cuenta su
capacidad y que el tiempo atencin deseado a los buques es de aproximadamente
2 das.
Capacidad Pico
Capacidad efectiva
=
60000
20

(2)
= 1500
=
3199087 ft
3
24

(2)
= 66648

La relacin entre la capacidad pico y la capacidad efectiva depende de la tecnologa
usada. Para transportadores verticales de tornillo esta relacin
= 1.5
= 2250
= 99972

Dos descargadores con Capacidad de 1200 ton/hora 50000 ft
3
/h.

15

Cereal /

(lb/ft
3
)
Cdigo* % Trough
Loading
Mat
Factor
FM
Comp.
Serie
Trigo
Wheat
0,6 - 0,8 (47) 47C
1/2
25N 45 0,4 1A-B-C
Cebada
Barley
0,55 - 0,7
(28)
28C
1/2
35 30A 0,4 1A-B-C
Avena
Oats
0,45 0,55
(26)
26C
1/2
25MN 45 0,4 1A-B-C
Maz Corn 0,72 0,74
(32)
43B635P 30A 0,5 1A-B
Arroz - Rice 0,74 (34) 34C
1/2
35N 30A 0,6 1A-B-C
*Fluidez (1-4); Abrasividad (5-7)
*Propiedades miscelneas: M (Fluido al airearse); N(Explosivo); P(Contaminable)

Tornillo del Descargador
El dimetro del tornillo es de 36 in.

Velocidad de rotacin del tornillo
[] =
50000
3
/
571
3
/ @1
= 88
Mximo dimetro del eje
=
120
88
= 1
3/8

Consumo de Potencia del Elevador de Tornillo
Para mover el tornillo.
=
[][]
1000000
=
72 88 3 360
1000000
= 7

16

Para mover el material.
=
[
] [][

3
]
1000000
=
50000
72 47

3
1,3
1000000
= 220

Para elevar el material.
=
[
] [

3
] []
1980000
=
50000
47

3
72
1980000
= 86

= 7 + 220 + 86 = 313

Banda del Descargador
Capacidad: 50000 ft
3
/h. (1416 m
3
/h)
17

Segn el tamao del material transportado, el ancho mnimo de la banda
recomendado es de 400mm.
Capacidad de transporte
[
] = 60[
2
] [

]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2

Si la banda est apoyada sobre tres rodillos intermedios, como se muestra en la
siguiente configuracin.

Para un ancho de 1 metros, y una pendiente lateral de 35; tenemos:
= 0,1348
[
2
] = 0,1348(0,9 1 0,05)
2
= 0.0974
2

Y teniendo en cuenta que la banda es horizontal para descargar en la Banda 1;
= 1
La velocidad de la banda sera;
[

] =
[
]
60[
2
]
= 242

Para bandas que transportan granos o cereales, con un ancho de 1000mm, se
recomienda una velocidad mxima de 300 m/min.
Potencia de Accionamiento
La banda transportar el material descargado desde el tornillo vertical hasta la
banda 1. La distancia horizontal requerida esta alrededor de 30 metros.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120

18

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

Para transportadores permanentes, con pobre alineamiento y mantenimiento,
tenemos que el coeficiente de friccin en los rodillos y la longitud horizontal ajustada
de la banda, son respectivamente:
= 0,03
= 49
El peso de las partes mviles, diferentes al material transportado, est constituido
por el peso de la banda transportadora, el peso de los rodillos portantes y los rodillos
sin carga de material.
= 2

= 2 37
+
47,4
1
+
42,5
3
= 136

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

=
0.03(30 + 49) (136
+
1416
0,8
3
0,06 242/
)242/
6120

= 20 27

Potencia para descargar el material =340 HP (241kW)

19

Banda Transportadora 1 (Paralela al Buque).
Capacidad: 2400 ton/h.
Material Transportado:
Cereal Dimetro Longitud /

ngulo de
reposo
Trigo 2 mm 5 mm 0,6 - 0,8 23 - 29
(25)
Cebada 1 mm 8 mm 0,55 - 0,7 25
Avena 2 mm 10 mm 0,45 0,55 26 - 30
(28)
Maz 5 mm 0,72 0,74 20 - 29
(26)
Arroz 2 3 mm 0,74
http://www.tis-gdv.de/tis_e/ware/inhaltx.htm

[
] = 60[
2
] [

] [
3
]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2


Para un ancho de 1.8 metros, y una pendiente lateral de 35; tenemos:
= 0,1348
[
2
] = 0,1348(0,9 1.8 0,05)
2
= 0.33
2

Tomando el menor peso especfico de los materiales transportados;
= 0,45
3

20

Y teniendo en cuenta que la banda es horizontal para la descarga a lo largo del
muelle;
= 1
[

] =
[
]
60[
2
] [
3
]

[

] =
2400 /
60 0.33
2
0.45
3

= 267

= 4,5


La banda transportar el material descargado de las bodegas del buque. La longitud
de los buque de mayor tamao esta alrededor de 225 metros. Tomamos esta
longitud como la dimensin de la banda.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

= 0,03
= 49
21

= 2

= 2 37
+
47,4
1
+
42,5
3
= 136

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

=
0.03(225 + 49) (136
+
2400 /
0,06 267/
) 267/
6120

= 103 139

Tensiones
Tensin efectiva
[] = 6120
[]
[

= 6120
103
267 /
= 2361
Slo se tiene un tambor accionado, con un tambor de abrace.
22

El ngulo de abrace es 210 =
7
6
.

Para un tambor de acero, en un ambiente seco, el coeficiente de friccin es 0,3.

Tensin Mxima y Mnima
1
=
1
;
2
=
1
=
1,5;
2
=
0,5
1
= 3541 ;
2
= 1180

Distribucin de tensiones
= ( +
) (
= 0.03(225 +49) (37
+
47,4
1
+
2400 /
0,06 267 /
)
= 1925

= ( +
) (
= 0.03(225 + 49) (37
+
42,5
3
)
= 421

1
= 3541 ;
2
= 1180 ;
3
=
4
= 1616

Tensin de aceleracin y tiempo para acelerar
Se recomienda que la tensin para la aceleracin sea 35% de la tensin mxima.
23

= 0,35 =

= 1240
El tiempo de aceleracin se determina como sigue;
[] =
[

]
588
[1 +
1
1
]
=
267 [

]
588 0,35 [1 + 0,5] 0,03
= 29

Especificaciones de la Banda Transportadora
Como el ngulo de los rodillos de soporte son 35, se recomienda una banda con
multicapas, las cuales tienen una rigidez que permite que la banda est apoyada en
los 3 rodillos. El material transportado son cereales, con tamaos de las partculas
menores de 30m. El tiempo de ciclo est entre 1 a 3 minutos. Teniendo en cuenta
esta informacin, para bandas multicapas;
. =

=
4781 10
177
= 270

La carcasa o cuerpo de la banda se define de Polister EP315/2-3.

Segn la carga transportada, de 150 kg/m, y el ancho de la banda de 1800 mm; el
nmero mnimo de capas es 5.

Para que la banda se adapte de la mejor forma a los rodillos, existe un nmero
mximo de capas para limitar la rigidez transversal de sta. Dependiendo del ancho
de la banda, y ngulo de los rodillos, el nmero mximo de capas es 6.

= 5
24

El espesor de la cubierta de caucho de la banda transportadora depende de muchos
factores; tales como el tipo y tamao de grano del material transportado, el tiempo
de ciclo de la banda, el sistema de alimentacin, la altura del chute, entre otros. Se
recomienda un espesor de la cubierta de caucho de 5 mm.
1
=
3
= 5
Se determina el peso de la banda en kg por metro.
=
[] []
100

2
= 0,4

= 37
. .
Rodillos
Carga en los rodillos
Considerando un desalineamiento mximo de 0,5 pulgadas
[] = [(
) + ]
2,205
1

25

[] = (37
+
2400
0,06 267 /
1) 1(
2,205
1
)
+
0,5 3541
6 3,281
(
2,205
1
)
= 611 ( )

[] = [
+ ]
2,205
1

[] = 37
3(
2,205
1
) +
0,5 1616
6 3 3,281
(
2,205
1
)
= 275 ( )

Se seleccionan rodillos Serie D, con ngulo lateral de 35 (previamente supuesto)
para los rodillos portantes de 6 in. Los rodillos de retorno tienen una configuracin
en Vee y son de 4 in.

26

Efectos en la vida
Como la carga es menor a la load rating de los rodillos, tenemos
2
= 5

La velocidad de la banda y los dimetros de los rodillos definen la velocidad angular
de los mismos. La velocidad angular base es 500 rpm. La velocidad angular
calculada es de 520 rpm. Entonces
3
= 1.

Por el tamao de los rodillos, tenemos que
3
= 1,5.

Por bajo mantenimiento,
4
= 0,4

Por condiciones ambientales adversas y suciedad,
4
= 0,5
27

[] = 60,000 (5 1 1,5 0,4 0,5) = 90,000

Dimetros Mnimos de los tambores

Tambor motriz
[] = 125 = 1250
= 427,2
= 68

Tambor de cola y Tambor de Contrapesa
[] = 100 = 1000
Tambor de abrace y de curva
[] = 75 = 750
28

Distancia al primer mdulo de rodillos
Cuando la parte superior del tambor est al nivel de la mitad de la profundidad del
canal formado por los rodillos, como se muestra en la siguiente configuracin

=
100
6

2(1 cos )
2
+ 200

Para bandas de capas, = 0,8%
= 1,5

Contrapeso
Longitud del desplazamiento
[] =
[](
1
+
2
+
3
)
100
+

29

[] =
225(0,5 + 0,8 + 0,1)
100
+ 0,5
225
100
= 4,3

Peso

= 2
2
= 2360
Este peso incluye tanto la contrapesa, como el tambor asociado.

Banda Transportadora 2 (Entre Banda 1 y Flexowell).
[
] = 60[
2
] [

] [
3
]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2


= 0,1348
[
2
] = 0,1348(0,9 1.8 0,05)
2
= 0.33
2

Tomando un el menor peso especfico de los materiales transportados;
= 0,45
3

30

Y teniendo en cuenta que la banda es horizontal para descargar en la flexowell;
= 1
[

] =
[
]
60[
2
] [
3
]

[

] =
2400 /
60 0.33
2
0.45
3

= 267

= 4,5


La banda transportar el material descargado desde la banda 1 hasta la banda tipo
Flexowell. La distancia horizontal requerida esta alrededor de 30 metros.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

= 0,03
= 49
= 2

31

= 2 37
+
47,4
1
+
42,5
3
= 136

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

=
0.03(30 +49) (136
+
2400 /
0,06 267/
) 267/
6120

= 30 40

Tensiones
Tensin efectiva
[] = 6120
[]
[

= 6120
30
267 /
= 678
7
6
.


1
=
1
;
2
=
1
=
1,5;
2
=
0,5
1
= 1017 ;
2
= 339

32

= ( +
) (
= 0.03(30 + 49) (37
+
47,4
1
+
2400 /
0,06 267 /
)
= 555

= ( +
) (
= 0.03(30 + 49) (37
+
42,5
3
)
= 122

1
= 1017 ;
2
= 339 ;
3
=
4
= 462

= 0,35 =

= 356
[] =
[

]
588
[1 +
1
1
]
=
267 [

]
588 0,35 [1 + 0,5] 0,03
= 29

33

. =

=
1373 10
177
= 78

La carcasa o cuerpo de la banda se define de Polister EP160/2.



= 6

1
=
3
= 5
=
[] []
100

2
= 0,4
34

= 35
. .
Rodillos
[] = [(
) + ]
2,205
1

[] = (37
+
2400
0,06 267 /
1) 1(
2,205
1
)
+
0,5 1017
6 3,281
(
2,205
1
)
= 469 ( )
35

[] = [
+ ]
2,205
1

[] = 37
3(
2,205
1
) +
0,5 462
6 3 3,281
(
2,205
1
)
= 254 ( )


Efectos en la vida
2
= 10

3
= 1.
36

3
= 1,5.

4
= 0,4

4
= 0,5

[] = 60,000 (10 1 1,5 0,4 0,5) = 180,000

37


Tambor motriz
[] = 125 = 950
= 562,1
= 89,5

[] = 100 = 750
[] = 75 = 570

=
100
6

2(1 cos )
2
+ 200

38

= 1,5

Contrapeso
[] =
[](
1
+
2
+
3
)
100
+

[] =
30(0,5 + 0,8 + 0,1)
100
+ 0,5
30
100
= 0,6

Peso

= 2
2
= 680

39

Banda Flexowell 90
Para elevar el material por encima de la altura de los silos, buscando reducir el rea
necesaria para el puerto, se utiliza una cinta de alta pendiente, de bolsa o
compartimientos.

Se utilizar una banda de 2 metros de ancho, ngulo de elevacin de 90, y una
capacidad volumtrica de 6000 m
3
/h, para poder transportar todo el rango de
cereales.
El nivel de la banda de alimentacin es de 9,5 m; mientras que el nivel alcanzado
debe ser de 34 metros desde un nivel de 7 metros.
Consumo de Potencia
[] = [
] ([] +
) (
10
1
) (
1
3600
)
Para tener en cuenta la friccin durante la operacin de descargue, se utiliza el
concepto de altura de correccin, la cual depende de la forma de llenado de los
cangilones. De la siguiente ilustracin se tiene que el descargue es TIPO A.

Como el material descargado tiene tamaos de partculas menores a 10mm, de la
siguiente tabla propuesta por Bridgestone, tenemos que
= 3,8
40

[] = 2400
(27 + 3,8) (
10
1
) (
1
3600
)
= 206 = 276
Tensin
Para material granular, cereales comestibles, se recomienda hasta una velocidad
lineal de 3,2 m/s.
La tensin efectiva se determina como sigue:
[] =
[
] ([] +
)
0,06 [

= 6417
La tensin mnima (T2) y mxima (T1), dependen de la condicin de la superficie,
esto se muestra en la siguiente tabla. Considerando un tambor sin recubrimiento y
hmedo.

2
=
1
= 10652
=
1
=
+
2
= 17069
41

2.4.3. Alternativa 02 - 03
2.4.3.1. Esquema Alternativa 02

42

2.4.3.2. Esquema Alternativa 03

43

2.4.3.3. Memoria de clculo
Descargador
El puerto slo dispondr de un atraque para los buques. Teniendo en cuenta su
capacidad y que el tiempo atencin deseado a los buques es de aproximadamente
2 das.
Capacidad Pico
Capacidad efectiva
=
60000
20

(2)
= 1500

La relacin entre la capacidad pico y la capacidad efectiva depende de la tecnologa
usada. Para transportadores verticales de cangilones esta relacin
= 1.5
= 2250
2800

Dos descargadores con Capacidad de 1200 ton/hora o 1400 m
3
/h (40000 ft
3
/h).

Elevador de cangilones del Descargador
Consumo de Potencia
[] = [
] ([] +
) (
10
1
) (
1
3600
)
44

Para tener en cuenta la friccin durante la operacin de descargue, se utiliza el
concepto de altura de correccin, la cual depende de la forma de llenado de los
cangilones. De la siguiente ilustracin se tiene que el descargue es TIPO B.

Como el material descargado tiene tamaos de partculas menores a 10mm, de la
siguiente tabla propuesta por Bridgestone, tenemos que
= 7,6

[] = 1200
(22 + 7,6) (
10
1
) (
1
3600
)
= 99 = 132
Tensin
Para material granular, cereales comestibles, se recomienda hasta una velocidad
lineal de 3,2 m/s.
La tensin efectiva se determina como sigue:
[] =
[
] ([] +
)
0,06 [

= 3083
La tensin mnima (T2) y mxima (T1), dependen de la condicin de la superficie,
esto se muestra en la siguiente tabla. Considerando un tambor sin recubrimiento y
hmedo.
45

2
=
1
= 5043
=
1
=
+
2
= 8130

Banda del Descargador
Capacidad: 1400 m
3
/h
[
] = 60[
2
] [

]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2


Para un ancho de 1 metros, y una pendiente lateral de 35; tenemos:
= 0,1348
46

[
2
] = 0,1348(0,9 1 0,05)
2
= 0.0974
2

Y teniendo en cuenta que la banda es horizontal para descargar en la Banda 1;
= 1
[

] =
[
]
60[
2
]
= 240

La banda transportar el material descargado desde el tornillo vertical hasta la
banda 1. La distancia horizontal requerida esta alrededor de 30 metros.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

= 0,03
= 49
= 2

= 2 37
+
47,4
1
+
42,5
3
= 136

47

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

=
0.03(30 + 49) (136
+
1416
0,8
3
0,06 24/
)242/
6120

= 20 27

Potencia para descargar el material =159HP (119kW)

48

Banda Transportadora 1 (Paralela al Buque).
[
] = 60[
2
] [

] [
3
]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2


= 0,1348
[
2
] = 0,1348(0,9 1.8 0,05)
2
= 0.33
2

Tomando el menor peso especfico de los materiales transportados;
= 0,45
3

Y teniendo en cuenta que la banda es horizontal para la descarga a lo largo del
muelle;
= 1
[

] =
[
]
60[
2
] [
3
]

[

] =
2400 /
60 0.33
2
0.45
3

49

= 267

= 4,5


La banda transportar el material descargado de las bodegas del buque. La longitud
de los buque de mayor tamao esta alrededor de 225 metros. Tomamos esta
longitud como la dimensin de la banda.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

= 0,03
= 49

= 2

50

= 2 37
+
47,4
1
+
42,5
3
= 136

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120

=
0.03(225 + 49) (136
+
2400 /
0,06 267/
) 267/
6120

= 103 139

Tensiones
Tensin efectiva
[] = 6120
[]
[

= 6120
103
267 /
= 2361
7
6
.


1
=
1
;
2
=
1
=
1,5;
2
=
0,5
1
= 3541 ;
2
= 1180

51

= ( +
) (
= 0.03(225 +49) (37
+
47,4
1
+
2400 /
0,06 267 /
)
= 1925

= ( +
) (
= 0.03(225 + 49) (37
+
42,5
3
)
= 421

1
= 3541 ;
2
= 1180 ;
3
=
4
= 1616

= 0,35 =

= 1240
[] =
[

]
588
[1 +
1
1
]
=
267 [

]
588 0,35 [1 + 0,5] 0,03
= 29

52

. =

=
4781 10
177
= 270

La carcasa o cuerpo de la banda se define de Polister EP315/2-3.



= 5

1
=
3
= 5
=
[] []
100

2
= 0,4
53

= 37
. .
Rodillos
[] = [(
) + ]
2,205
1

[] = (37
+
2400
0,06 267 /
1) 1(
2,205
1
)
+
0,5 3541
6 3,281
(
2,205
1
)
= 611 ( )
54

[] = [
+ ]
2,205
1

[] = 37
3(
2,205
1
) +
0,5 1616
6 3 3,281
(
2,205
1
)
= 275 ( )


Efectos en la vida
2
= 5

3
= 1.

55

3
= 1,5.

4
= 0,4

4
= 0,5

[] = 60,000 (5 1 1,5 0,4 0,5) = 90,000

56


Tambor motriz
[] = 125 = 1250
= 427,2
= 68

[] = 100 = 1000
[] = 75 = 750

=
100
6

2(1 cos )
2
+ 200

57

= 1,5

Contrapeso
[] =
[](
1
+
2
+
3
)
100
+

[] =
225(0,5 + 0,8 + 0,1)
100
+ 0,5
225
100
= 4,3

Peso

= 2
2
= 2360

58

Banda Transportadora 2 (Entre Banda 1 y Silos) - Convencional
La consistir en un tramo de 10 metros horizontales; luego con una inclinacin de
15 durante 100m en planta, y al final un tramo horizontal de 10 metros.
En la zona de ubicacin tentativa del puerto, existe una alta sedimentacin en la
orilla. El canal navegable del ro Magdalena se encuentra alejado de la orilla. Es
necesario la realizacin de una obra civil que permita el descargue de los buques
en aproximadamente 90 metros dentro del ro.
[
] = 60[
2
] [

] [
3
]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2


59

= 0,1348
[
2
] = 0,1348(0,9 1.8 0,05)
2
= 0.33
2

= 0,45
3

Y teniendo en cuenta que la banda tiene un gran tramo inclinado de 15;
= 0,9
[

] =
[
]
60[
2
] [
3
]

[

] =
2400 /
60 0.33
2
0.45
3
0,9

= 297

= 4,5


La banda transportar el material descargado desde la banda 1 hasta el sistema de
distribucin de los silos. La distancia horizontal requerida esta alrededor de 120
metros, mientras que la distancia vertical son de alrededor 27 metros.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120
+
[][
]
367

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120
+
[][
]
367

60

= 0,03
= 49
= 2

= 2 37
+
47,4
1
+
42,5
3
= 136

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120
+
[][
]
367

=
0.03(120 + 49) (136
+
2400 /
0,06 297/
) 297/
6120
+
27 2400
367

= 243,2 327

Tensiones
Tensin efectiva
[] = 6120
[]
[

= 6120
243,2
297 /
= 5012
7
6
.

61


1
=
1
;
2
=
1
=
1,5;
2
=
0,5
1
= 7518 ;
2
= 2506
Tensin debido a la inclinacin
3
=
] [](tan )
3
= 37
120(tan15 0,03) = 1056

Tensiones mnimas, para evitar formacin de catenarias.
4
= 6,25
) = 6,25 1 (
2400
0,06 297/
+ 37
) = 1073
4
= 6,25
) = 6,25 3 (37
) = 694
Tensin superior debido a la friccin
= ( +
) (
) + (
= 0.03(120 +49) (37
+
47,4
1
+
2400 /
0,06 297 /
)
+ 27(37
+
2400 /
0,06 297 /
)
= 5746
Tensin inferior debido a la friccin
= ( +
) (
= 0.03(120 +49) (37
+
42,5
3
) 27 37
= 740
62

El signo menos implica que la banda deslizara en los rodillos de retorno.
Distribucin de tensin
1
= 7518 ;
2
= 2506

= 0,35 =

= 2631
[] =
[

] ( +
)( +
)
588
[1 +
1
1
] [( +
)( +
) +
]

[]
=
297

(120 +49) (136
+
2400
0,06 297/
)
588 0,35 [1 +0,5] [0,03(120+49) (136
+
2400
0,06 297/
) +27
2400
0,06 297/
]

= 9

menores de 10mm. El tiempo de ciclo es menor de 1 minuto. Teniendo en cuenta
. =

=
7518 11
177
= 468

La carcasa o cuerpo de la banda se define de Nylon NF500.

63


= 5

1
=
3
= 5
=
[] []
100

2
= 0,4
64

= 39
. .
Rodillos
[] = [(
) + ]
2,205
1

[] = (39
+
2400
0,06 297 /
1) 1(
2,205
1
)
+
0,5 7518
6 3,281
(
2,205
1
)
= 804 ( )
65

[] = [
+ ]
2,205
1

9
[] = 37
3(
2,205
1
) +
0,5 2506
6 3 3,281
(
2,205
1
)
= 292 ( )


Efectos en la vida
2
= 2

3
= 0,8.
66

3
= 1,75.

4
= 0,4

4
= 0,5

[] = 60,000 (2 0,8 1,75 0,4 0,5) = 33600

67


Tambor motriz
[] = 125 = 1000
= 594

= 94,6

[] = 100 = 800
[] = 75 = 600

=
100
6

2(1 cos )
2
+ 200

68

= 1,5

Contrapeso

= 2
2
= 5012

69

Banda Transportadora 2 (Entre Banda 1 y Silos) Air Supported Belt Conveyor

La consistir en un tramo de 10 metros horizontales; luego con una inclinacin de
15 durante 100m en planta, y al final un tramo horizontal de 10 metros.
Por la curvatura de la banda, se ha determinado que el clculo de capacidad se
puede realizar con el rea equivalente a una banda convencional con la
configuracin de 3 rodillos a 45.
[
] = 60[
2
] [

] [
3
]
[
2
] = (0,9[] 0,05)
2

= 0,15
[
2
] = 0,15(0,9 1.8 0,05)
2
= 0.37
2

= 0,45
3

70

Y teniendo en cuenta que la banda tiene un gran tramo inclinado de 15;
= 0,9
[

] =
[
]
60[
2
] [
3
]

[

] =
2400 /
60 0.37
2
0.45
3
0,9

= 267

= 4,45


La banda transportar el material descargado desde la banda 1 hasta el sistema de
distribucin de los silos. La distancia horizontal requerida esta alrededor de 120
metros, mientras que la distancia vertical son de alrededor 27 metros.
[] =
([] +
[]) ([
] +
]) [

min
]
6120
+
[][
]
367

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120
+
[][
]
367

Para una banda que se mueve en un cojn de aire el coeficiente de friccin entre la
banda y la estructura de soporte est entre 0,01-0,02. Como se requerir hacer poco
mantenimiento, se toma la longitud ajustada de 49 similarmente a una banda
convencional.
= 0,02
= 49
El peso de las partes mviles, diferentes al material transportado, slo est
constituido por el peso de la banda transportadora.
= 2

71

= 2 37
= 74

[] =
([] +
[]) ([
] +
[
]
0,06 [

]
) [

min
]
6120
+
[][
]
367

=
0.02(120 + 49) (74
+
2400 /
0,06 267/
) 267/
6120
+
27 2400
367

= 209,6 281

Tensiones
Tensin efectiva
[] = 6120
[]
[

= 6120
209,6
267 /
= 4804
7
6
.


1
=
1
;
2
=
1
=
1,5;
2
=
0,5
1
= 7206 ;
2
= 2402
Tensin debido a la inclinacin
72

3
=
] [](tan )
3
= 37
120(tan15 0,02) = 1101

Tensin superior debido a la friccin
= ( +
) (
) + (
= 0.02(120 + 49) (37
+
2400 /
0,06 267 /
)
+ 27(37
+
2400 /
0,06 267 /
)
= 5675
Tensin inferior debido a la friccin
= ( +
) (
= 0.02(120 + 49) (37
) 27 37
= 874
El signo menos implica que la banda deslizara en los rodillos de retorno.
Distribucin de tensin
1
= 7206 ;
2
= 2402

= 0,35 =

= 2522
[] =
[

] ( +
)( +
)
588
[1 +
1
1
] [( +
)( +
) +
]

73

[]
=
267

(120 +49) (74
+
2400
0,06 267/
)
588 0,35 [1 +0,5] [0,02(120+49) (74
+
2400
0,06 267/
) + 27
2400
0,06 267/
]

= 7

Para que tome la curvatura y tenga una rigidez suficiente, se recomienda una banda
con multicapas. El material transportado son cereales, con tamaos de las
partculas menores de 10mm. El tiempo de ciclo es menor de 1 minuto. Teniendo
en cuenta esta informacin, para bandas multicapas;
. =

=
7206 11
177
= 448

La carcasa o cuerpo de la banda se define de Nylon NF500.


Para que la banda adopte una forma parablica, existe un nmero mximo de capas
para limitar la rigidez transversal de sta. Dependiendo del ancho de la banda, y
ngulo de los rodillos, el nmero mximo de capas es 6.

= 5
74

1
=
3
= 5
=
[] []
100

2
= 0,4

= 39
. .

75


Tambor motriz
[] = 125 = 1000
= 534

= 85

[] = 100 = 800
[] = 75 = 600

Contrapeso

= 2
2
= 4804
76

2.4.4. Silos

Acorde al anlisis realizado en la definicin de especificaciones (primer entregable)
se estim que se necesita una capacidad de almacenamiento de 260.000 toneladas
(325.000 m
3
) y acorde al diseo realizado para el sistema de transporte, se requiere
una banda inclinada la cual puede alcanzar una altura mxima de 34 metros. Con
esta informacin se seleccionaron silos (de un catlogo del proveedor SILOS
CRDOBA) con un dimetro de 41,25 metros, con una altura de 28,98 metros y con
una capacidad de almacenamiento de 28.157 m
3
cada uno. En consecuencia, se
necesitaran un total de 12 silos para cumplir con los requisitos de almacenamiento
anteriormente planteados. Acorde a estos datos, el rea destinada al sistema de
almacenamiento sera de 64.200 m
2
.

77

2.4.5. Diseo Conceptual Sistemas de Manejo de Material
particulado
A cada una de las alternativas anteriormente mencionadas, deben tener sistemas
implementados para controlar la emisin de material particulado a la atmosfera y
reducir los riesgos de explosiones que suelen ocurrir cuando se est manipulando
partculas pequeas como lo son los productos alimenticios tales como el maz,
trigo, avena, que a los tamaos trabajados pueden funcionar como polvos
combustibles a condiciones de temperatura y humedad especficas.
Independientemente de las alternativas descritas, los sistemas de control de
material particulado deben implementarse en las zonas crticas del proceso de
carga/descarga/transporte/almacenamiento de los granos manipulados. Si bien
algunas tecnologas que se emplean para estas cuatro funciones principales
minimizan y reducen el riesgo de explosiones, es necesario, tener medidas y
seleccionar equipos adicionales que ayuden a mitigar y reducir el impacto ambiental.
Se propone una alternativa para realizar la mitigacin y la prevencin de la cantidad
de material particulado a la atmosfera de tal forma que se minimice la emisin y
desperdicio de los cereales durante los procesos primordiales. Se dividirn los
equipos y tecnologas, segn el proceso que requiere el cereal, desde la carga de
material hacia el puerto, hasta la descargar del mismo a los camiones.

Sistema de Aspersin en la Banda Transportadora
Una vez los cereales son descargados en la banda transportadora, la alta vibracin
de la misma para transportar el material, genera emisin de material particulado.
Por eso es recomendable un ngulo de rodillos mximos permitidos y velocidades
mximas permitidas para reducir la emisin de material particulado. En esta zona
se propone implementar un sistema de aspersin con aceite mineral para
humedecer un poco los cereales y evitar que se eleven. A su vez para mitigar
explosiones en caso de generarse, se recomienda implementar un sistema de
tubera y rociadores contra incendios para evitar expansin de fuego a causa de la
presencia de alto contenido de cereales.
78

Ilustracin 1. Aspersin de Cereal en Banda Transportadora.

Para hace una idea de cmo sera el sistema de aspersin en la banda, se puede
observar la Ilustracin 1, donde se muestran boquillas de roco fino sobre el material
transportado. La idea es implementar un sistema similar con roci de aceite vegetal
en pocas cantidades para minimizar la formacin de polvo encima de la banda.
Tabla 1. Cantidad optima de aspersin de aceite para cereales. (EPA (Enviromental Protection
Agency), 1994)

La Tabla 1, muestra las cantidades ptimas de aceite mineral para diferentes
cereales, para humedecer de manera correcta y suficiente el grano del cereal y
recomienda temperaturas entre 4 y 27C para evitar daos en el grano por rotura.
Se recomienda que se implemente un sistema de aspersin en el punto inicial de
elevacin del grano en los elevadores de cangilones y un segundo punto en la
transferencia del mismo, es decir en la banda transportadora.
79

El esquema por componentes de un sistema de aspersin, se muestra en la
Ilustracin 2. Un sistema de aspersin con aceite mineral cuenta con un tanque de
almacenamiento de aceite de calidad alimentaria, una bomba pequea, vlvulas de
cheque para impedir el drenaje de aceite cuando la bomba este apagada, un filtro,
un regulador de presin para controlar el flujo y la rata de aplicacin, manmetros,
switch on-off para parar el sistema cuando no este circulando cereal por la banda,
tubera y rociadores.

Ilustracin 2. Componentes del Sistema de Aspersin. (EPA (Enviromental Protection Agency), 1994)
Sistema de Extraccin de Polvo
La manipulacin de cereales a granel, implica la produccin de material particulado
en forma de polvo que puede incurrir en la contaminacin del aire y en el aumento
de riesgo de explosiones a causas de la finura del polvo y las condiciones de
temperatura y humedad.
Para reducir el polvo en el aire, se implementara un sistema de extraccin como
supresor de polvo como el que se muestra en la Ilustracin 3. Para la seleccin de
los equipos del sistema de extraccin se presenta lo siguiente.
80

Ilustracin 3. Esquema sistema colector de polvo
De la boca de succin del ventilador, sale una tubera principal con ramificaciones,
por donde se mantiene una corriente de aire capaz de llevar las partculas de polvo
en suspensin.
En primer lugar se determina la velocidad de aire en los ductos principales y en las
conexiones de los equipos hacia el ducto principal. En este caso para polvos
generados por cereales se recomienda una velocidad en las conexiones de 4000
FPM (pie/min) y 3500 FPM en el ducto principal que va conectado al colector de
polvo.

El dimetro del ducto principal, debe tener en cuenta cada una de las ramificaciones
que conectan hacia l y deber ser un 20 a 25% de la suma de las dreas de las
ramificaciones, es decir, de la capacidad de cada ramificacin en conectar al ducto
principal. Si se coloca una conexin en los elevadores de cangilones (x2), en la
parte superior, en el transporte de cereal sobre la banda, en la cada de cereal de
la banda 1 a la banda 2 y en la descarga de cereal a los camiones. El esquema
bsico del sistema de extraccin se muestra en la Ilustracin 4
81

Ilustracin 4. Esquema Sistema de Extraccin de Polvo

Los puntos E y F, corresponden a ramificaciones provenientes del punto de la banda
transportadora 1 a la banda 2, y el punto de descarga de camiones respectivamente.
Por lo general los extractores de polvo son fabricados por empresas segn los
requerimientos de la industria. Redler, es una empresa reconocida por sus sistemas
de extraccin de polvo.

82

Ilustracin 5. Extractor de Polvo para Cereales a Granel. (Redler, 2004)
Almacenamiento de Material Sistema de Control de Temperatura y Humedad
Durante el almacenamiento del cereal en los silos, se conserva un alto volumen de
material que conlleva cantidades de material particulado en el aire. A pesar que los
silos son cerrados, pueden acumular condiciones de temperatura y humedad aptas
para provocar a partir de una chispa o presencia de calor, una explosin en estos
lugares.

Con el fin de mitigar el riesgo de explosiones y a su vez de material particulado
dentro de los mismos, es necesario implementar un sistema de control de
temperatura y humedad para mantener las condiciones de calidad y minimizar los
riesgos de explosin por material particulado.

Sistema de Descarga en los Silos
83

Al momento de descargar el material de los silos hacia los camiones, se genera una
gran emisin de polvo debido a la cantidad de material que se manipula en la
descarga. Esta es una de las zonas es las que se desperdicia material productivo y
se genera gran cantidad de polvo de cereal en este caso.
Se debe seleccionar un mtodo para realizar la descarga desde los silos hacia los
camiones de tal forma que se minimicen las dos condiciones no deseadas. Se
propone colocar bocas de manga en las zonas de descarga como las mangas de
Carga Beumer o tambin se puede hacer uso de la Dust Supression Hopper, que
son dos tecnologas altamente calificadas para reducir en un 99% la produccin de
polvo y desperdicio de cereales a granel.

Ilustracin 6. Carga de Cereales Silo-Camiones
Una alternativa es colocar el equipo debajo del silo, cerrado lateralmente para
reducir las corrientes de aire y la otra alternativa es colocar el quipo lateralmente
como se muestra en la Ilustracin 7.
84

Ilustracin 7. Ubicacin del equipo descargador de cereal

Este tipo de equipos son diseados para optimizar los procesos de descargas y son
fabricados por Beumer y DHS, quienes venden los equipos por catlogo segn el
funcionamiento que tenga que cumplir.

85

2.5. Presupuesto

ALTERNATIVA 01 ALTERNATIVA 02 ALTERNATIVA 03

Consumo
Potencia
[HP]
$ Potencia
[$/ao]
Precio
[$]
Consumo
Potencia
[HP]
$ Potencia
[$/ao]
Precio
[$]
Consumo
Potencia
[HP]
$
Potencia
[$/ao]
Precio
[$]
Descargador
es
680 $ 4,443,772.80 $ 15,904,000,000.00 318 $ 2,078,117.20 $ 19,880,000,000.00 318 $ 2,078,117.28 $ 19,880,000,000.0
Banda 1
147 $ 960,639.12 $ 232,500,000.00 147 $ 960,639.12 $ 232,500,000.00 147 $ 960,639.12 $ 232,500,000.00
Banda 2
40 $ 261,398.40 $ 31,000,000.00 327 $ 2,136,931.92 $ 124,000,000.00 317 $ 2,071,582.32 $ 766,850,000.00
Elevador
276 $ 1,803,648.96 $ 65,000,000.00 $ - $ - $ - $ -

Inversin
Neta
$ 16,232,500,000.00 $
20,236,500,000.00
$
20,879,500,000.0
40% $ 6493,000,000.00 $8,094,600,000.00 $8,351,740,000.0
Inversin COP $ 22,725,500,000.00 $
28,331,100,000.00
$
29,231,240,000.0

Espacio
Requerido
[m2]
42,500 m2 69,500 m2 69,500 m2

86

3. Evaluacin integral de las
Alternativas
3.1. Metodologa

Las cualidades que comnmente caracterizan a situaciones problema a las cuales
se enfrenta la humanidad son el dinamismo, la incertidumbre, los criterios, la
necesidad de tomar decisiones subjetivas, entre otras, y todo ello nos obliga a
plantear soluciones flexibles, realistas y efectivas. Dichas soluciones deben de estar
fundamentadas en metodologas las cuales deben de ser: simples en su
construccin, adaptables a decisiones grupales e individuales, consistentes con
nuestros pensamientos y percepciones, orientadas a ser aceptadas grupalmente, y
que no requieran ningn tipo de especializacin para su aplicacin.
En el plano ingenieril, los mtodos de solucin de problemas son muy abundantes
y uno de los ms utilizados es el mtodo conocido como Proceso Analtico
Jerrquico (AHP por sus siglas en ingls). El AHP es una teora general sobre juicios
y valoraciones que, basada en escalas de razn, permite combinar lo cientfico y
racional con lo intangible para ayudar a sintetizar la naturaleza humana con lo
concreto de nuestras experiencias obtenidas a travs de la ciencia. En este sentido,
el Proceso Analtico Jerrquico permite llevar un problema multidimensional
(multicriterio) a un problema a una escala unidimensional (escala de prioridades) en
la que se representan las salidas globales. Cabe destacar que la metodologa AHP
se caracteriza por:
Utilizar jerarquas (en general redes) para formalizar el modelo mental en el
modelo estructural asociado. Adems, el uso de jerarquas o redes para
representar los aspectos relevantes del problema (como lo son los
escenarios, criterios y alternativas, as como las interrelaciones entre los
actores y las dependencias entre los factores considerados) nos da una
visin ms precisa de la realidad.
Utilizar conglomerados para integrar lo muy pequeo con lo muy grande.
Utilizar comparaciones pareadas al incorporar las preferencias de los
evaluadores entre elementos.
Utilizar la escala fundamental {1, 3, 5, 7, 9} para incorporar los juicios o
valoraciones del evaluador. Esta escala, estrictamente positiva, permite
eliminar las ambigedades que el ser humano tiene al comparar elementos.
La metodologa implementada en AHP es la siguiente:
87

Ilustracin 8 Pasos de la metodologa AHP

Como se observa en la figura, el primero paso en la metodologa AHP es
definir el objetivo, los criterios, sub-criterios y alternativas del problema.

Una vez son definidos tanto el objetivo como los criterios, sub-criterios y
alternativas del problema, se procede a asignarle un orden de importancia a
cada uno de los criterios respecto a los dems (lo mismo se hace con los
sub-criterios) con el uso de la siguiente tabla.
Tabla 2 Valoracin cuantitativa de un criterio (o sub-criterio) respecto a otro

Una vez definidos cuantitativamente cada uno de los criterios respecto a los
dems, se procede a hacer una matriz donde representa el nmero de
88

criterios (o subcriterios) y a partir de dicha matriz se halla el ndice de
consistencia () y la razn de consistencia () a travs del mtodo de
Eigen vector y Eigen value. Este mtodo se puede resumir de la siguiente
forma:

a) Se forma la matriz la cual la llamaremos :

= [
1
12

13
12
1
1
23
13
1

23
1
1
]

Donde
12
,
13
,
23
representan las valoraciones cuantitativas de
cada uno de los criterios respecto a los otros.

b) A continuacin se normaliza la matriz ||:
|| =
[
12
13
12
1
1
1
23
13
1
23
1
2
1
3
]

Donde
1
,
3
representan la suma de cada una de las columnas
de la matriz .

c) Luego se calcula el Eigen vector
=
[

Donde los trminos representan la suma de los trminos de
cada una de las filas de la matriz normalizada de .

d) Luego se multiplica ||
:

89

=
[
+

12
+

13
12
1
+
1
2

2
+

23
13
1
1

1
+

23
1
2

2
+
1
3

3

Y luego se divide cada componente del vector resultante () con cada
componente del Eigen vector (
):

=
[
=
[
(
1
1

1
+

12
2

2
+

13
3

3
12
1
+
1
2

2
+

23
3

3
13
1
1

1
23
1
2

2
+
1
3

3

e) La ltima variable a definir es lambda, la cual es la suma de los
componentes del vector
dividido por el nmero de criterios (o

sub-criterios) .

=
(

f) Finalmente se definen las variables y , las cuales son variables
que permiten determinar el grado de veracidad y consistencia que
tiene el planteamiento de las valoraciones realizadas por el evaluador:
90

=

1

=

Donde es una constante que depende del nmero de criterios (o
sub-criterios) que estn siendo considerados como se muestra en la
siguiente tabla.
Tabla 3 Valores de RI para diferentes valores de n

Una vez realizado el anterior anlisis se obtiene el peso en porcentaje que
tiene cada criterio y sub-criterio para que as acorde a las diferentes
alternativas que se proponen para solucionar el problema, se pueda
determinar el peso cuantitativo que cada alternativa tiene acorde a la
relevancia que cada criterio tiene respecto a los otros. Para el anlisis de
costos se puede optar ya sea por agregarlo como criterio de evaluacin o por
implementar el mtodo de costo-beneficio el cual a travs de un plano
cartesiano representa cada una de las alternativas (con los datos obtenidos
de los dems criterios a travs del mtodo AHP) en el eje "" y el costo que
representa cada alternativa (ya sea en porcentaje o valor numrico) en el eje
"" como se muestra en la siguiente figura.
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RI 0 0 0,58 0,9 1,12 1,24 1,32 1,41 1,45 1,49
91

Ilustracin 9 Ejemplo de la representacin del anlisis de costo-beneficio de varias alternativas de solucin para un
problema especfico

A travs de esta grfica es mucho ms perceptible para el evaluador observar
cual alternativa o modelo provee el mayor beneficio al menor costo y a partir
de las prioridades y capacidades que el evaluador tenga, determinar cul
opcin se ajusta ms a sus necesidades, sin embargo cabe destacar que
agregar los costos como criterio en el mtodo AHP tambin permite visualizar
cual alternativa es la ms ptima para alcanzar el objetivo deseado.

92

3.2. Definicin de los criterios de decisin
- Capacidad de recepcin y operacin: Es el volumen del trfico que el
puerto puede atender en un periodo de tiempo determinado. Ahora bien, la
capacidad del puerto va a ser funcin del ritmo de llegada de los buques, del ritmo
de carga/descarga, de la longitud y calado de los muelles, del rea de
almacenamiento de la mercanca y del ritmo de llegada de camiones, entre otros
factores.
- Costos por consumo de energa: Es el costo econmico asociado al gasto
total de energa para la operacin del puerto.
- Flexibilidad: Capacidad de ofrecer diferentes servicios, manejar y almacenar
distintos tipos de materiales, interrelacionar diferentes modos de transporte,
adaptarse a los requerimientos del cliente.
- Minimizacin del Impacto Ambiental: Reducir los efectos que producen las
actividades portuarias sobre el medio ambiente.
- Disponibilidad y/o Fiabilidad: Es la probabilidad de buen funcionamiento,
durante un tiempo determinado bajo condiciones operativas especficas, de los
equipos que componen la instalacin mecnica del puerto.
- Tolerante a Condiciones Atmosfrica: Capacidad de operacin bajo
condiciones atmosfricas adversas, tales como lluvia, vientos fuertes, entre otros.
- Inversin Inicial: Es la cantidad de dinero que es necesario invertir para
poner en marcha las funciones del puerto.
- Facilidad de Expansin: Facilidad de ampliar la capacidad nominal del
puerto, tanto en recepcin, transporte, almacenamiento, y despacho.
- Seguridad y Sanidad: La capacidad de gestin de los riesgos en los que
pueden estar sometidos los bienes que son confiados a los operadores portuarios.
As mismo, la seguridad est asociada a la ausencia de riesgos hacia los
operadores durante el funcionamiento del puerto.

93

3.3. Importancia relativa respecto al objetivo
global

En esta etapa del proceso de seleccin de alternativas se defini subjetivamente el
grado de importancia que tiene cada criterio de diseo respecto a los dems a travs
de la regla implementada en AHP (ver la seccin del mtodo de seleccin de
alternativas para mayor detalle).

3.4. Prioridad de cada criterio respecto al objetivo
global

Una vez definida la importancia o prioridad que cada criterio tiene sobre los dems,
el programa Expert Choice hall (a travs del modelo matemtico aplicado en AHP)
el peso ponderado que tiene cada criterio individualmente sobre las alternativas que
se evalen.

94

3.5. Evaluacin de alternativas y Seleccin

3.5.1. Grfica de Sensibilidad de Rendimiento

Finalmente acorde a las alternativas planteadas y al peso ponderado de cada
criterio se obtiene el peso total que tiene cada alternativa como se muestra en las
anteriores figuras.

95

3.6. Conclusin

Como se puede observar la alternativa 2 es la que presenta el mayor peso
porcentual (38,7%) respecto a las alternativas 1 y 3 (29,8% y 31,5%
respectivamente), lo cual la hace la opcin ms ptima para alcanzar nuestro
objetivo definido. Cabe destacar que el criterio de costos fue incluido en el programa
y no utilizado como criterio independiente a travs de un anlisis de costo-beneficio
ya que se deseaba medir este criterio cuantitativamente y no tratarlo del todo
subjetivamente. Otro resultado a destacar es la razn de inconsistencia (CR) la cual
tuvo un valor por debajo del lmite definido en la literatura (de 10%) la cual fue de
3%.

96

4. Anexos

Planos de Esquemas 01

4.5

9

7
.
5

7 5

3

25
2
0.5
24

8
.
2

3
5

BANDA 2
ALZADO
DESCARGA DE BUQUES Y
TRANSPORTE A SILOS
FLEXOWELL
DESCARGADOR
MEDIDAS EN METROS
4.5

9

7
.
5

7 5

3

25
2
0.5
24

8
.
2

3
5

A3
HOJA 1 DE 1 ESCALA:1:400
N. DE DIBUJO
MATERIAL:
APROB.
VERIF.
Nombre
V. PUGLIESE
H. MAURY
Fecha
24
2
5
16 Silos x 22
125
225.0

3
0
.
0

225.0

2
0
.
0

6
BANDA PARA
DESCARGUE DE
SILOS
BANDA 1 DESCARGUE DE BUQUES
REA DE CARGUE DE CAMIONES
RO
MEDIDAS EN METROS.
A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ. V. PUGLIESE
H. MAURY
DESCARGUE DE BUQUES Y
TRANSPORTE A SILOS
L-1
BANDA 2
Flexowell
DESCARGADOR 1 DESCARGADOR 2
24
2
5
16 Silos x 22
125
225.0

3
0
.
0

225.0

2
0
.
0

6
24
2
5
16 Silos x 22
125
21
6
A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ.
Tambor motriz
Potencia demandada 147 HP
Dimetro de 1250mm.
Velocidad 68 Rev/min
Rodillos Portantes
CEMA Serie D - Dimetro 6 pulgadas. 3 Rodillos.
Separacin 1 metro
Rodillos de Retorno
CEMA Serie D - Dimetro 4 pulgadas. Configuracin en Vee
Separacin 3 metros
Banda Transportadora
Ancho 1800 mm
Fabric Belt EP-315 de 5 Capas de Polister.
Distancia entre centro de tambores 225 m.
Peso Contrapeso + Tambor = 2360kg.
V. Pugliese
H. Maury
Banda1 - Paralela al Buque
21
6
21
6
A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ.
Tambor motriz
Dimetro de 950mm.
Velocidad 89,5 Rev/min
Rodillos Portantes
Separacin 1 metro
Rodillos de Retorno
Separacin 3 metros
Ancho 1800 mm
V. Pugliese
H. Maury
Banda2 - Entre Banda1 y Flexowell
21
6

Planos de Esquemas 02 y 03

225.0
6

1
2
0
.
0

BANDA PARA
DESCARGUE DE
SILOS
BANDA 1 DESCARGUE DE BUQUES
REA DE CARGUE DE CAMIONES
RO
MEDIDAS EN METROS.
A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ. V. PUGLIESE
H. MAURY
DESCARGUE DE BUQUES Y
TRANSPORTE A SILOS
L-1
BANDA 2
DESCARGADOR 1 DESCARGADOR 2
225.0
6

1
2
0
.
0

Edicin para educacin de SolidWorks.
Slo para uso educativo.
32.2

1
9
.
4

8
.
9

1
4
.
4

4.5 16.0
9.0 25.0
12.0
Descargue Alzado
H. Maury
V. Pugliese
DIBUJ.
VERIF.
NOMBRE FECHA
MATERIAL:
TTULO:
N. DE DIBUJO
ESCALA:1:300 HOJA 1 DE 1
A2
Variacin Calado
Carga-Descarga
N. +0.0 (Mximo Histrico 20 aos)
N. +0.5
N. +8
N. +16
Descargador
Contrapeso
Banda 1
Capacidad [Ton] 60000
Capacidad [m3]
Eslora [m]
Manga [m]
Profundidad [m]
Calado con Carga [m]
Inmersin [Ton/cm]
Calado sin Carga [m]
225
32,2
19,4
14,4
67,7
5,5
90588
Buque
Capacidad [ton/h]
Capacidad [m3/h]
Consumo Descargue [HP]
1200
1400
160
Bucket Type Ship Unloader
21
6
A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ.
Tambor motriz
Dimetro de 1250mm.
Rodillos Portantes
Separacin 1 metro
Rodillos de Retorno
Separacin 3 metros
Ancho 1800 mm
V. Pugliese
H. Maury
Banda1 - Paralela al Buque
Capacidad [ton/h] 2400
Materiales Transportados
21
6
10.0
10.0

1
5
.
0
0

A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ.
V. Pugliese
H. Maury
Banda2 Convencional
- Entre Banda1 y Silos
2400 Capacidad [ton/h]
N. +7m
N. +34 m
Rodillos Portantes
CEMA Serie D - Dimetro 7 pulgadas. 3 Rodillos a 35
Separacin 1 metro
Rodillos de Retorno
Separacin 3 metros
Ancho 1800 mm
Fabric Belt NF-500 de 5 Capas de Nylon.
Tambor motriz
Dimetro de 1000 mm.
Velocidad 94,6 Rev/min
10.0
10.0

1
5
.
0
0

10.0
10.0

1
5
.
0
0

A3
N. DE DIBUJO
TTULO:
MATERIAL:
FECHA NOMBRE
VERIF.
DIBUJ.
V. Pugliese
H. Maury
Banda2 Air Supported Belt
- Entre Banda1 y Silos
2400 Capacidad [ton/h]
N. +7m
N. +34 m
Ancho 1800 mm
Fabric Belt NF-500 de 5 Capas de Nylon.
Tambor motriz
Dimetro de 1000 mm.
Potencia Consumida del Blower: 36HP
10.0
10.0

1
5
.
0
0


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= 0.03(225 +49) (37

= 0.03(225 + 49) (37

= 0.03(30 + 49) (37

= 0.03(30 + 49) (37

= 0.03(225 +49) (37

= 0.03(225 + 49) (37

120(tan15 0,03) = 1056

= 0.03(120 +49) (37

= 0.03(120 +49) (37

(120 +49) (136

120(tan15 0,02) = 1101

= 0.02(120 + 49) (37

= 0.02(120 + 49) (37

(120 +49) (74

dividido por el nmero de criterios (o

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