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TRABAJO COLABORATIVO 2

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION


Presentado por
ARNULIVAN IDROBO MUOZ
DANIEL JAVIER MARTINEZ
Grupo
256598_01
Tutor
JOSE ENRIQUE COTES
Ingeniero Industrial
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
ABRIL DE 2011
EDWIN DORANCE GARZON
Una definicin ms amplia, segn el diccionario de trminos para el control de la produccin, sera:
Esta evaluacin deber tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores sino que deber tambin proyectarlo hacia el futuro.
Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro.
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar
el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y
control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe
ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el
mximo de eficiencia.
INTRODUCCION
Podemos definir el control de produccin, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".
Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el ciclo de fabricacin desde la requisicin de materias primas, hasta la entrega del producto terminado,
mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a los subordinados, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms econmico".
Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el tiempo y la cantidad producida; as como modificar los planes establecidos, respondiendo
a situaciones cambiantes.
La planeacin es la funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricacin
que est determinada por anticipado.
Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe
tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
Esta evaluacin deber tomar en cuenta no solo el estado actual de estos factores sino que deber tambin proyectarlo hacia el futuro.
Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro.
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar
el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programacin y
control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe
ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la produccin en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el
mximo de eficiencia.
Podemos definir el control de produccin, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".
Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el ciclo de fabricacin desde la requisicin de materias primas, hasta la entrega del producto terminado,
mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a los subordinados, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms econmico".
Para lograr el objetivo, la gerencia debe estar al tanto del desarrollo de los trabajos a realizar, el tiempo y la cantidad producida; as como modificar los planes establecidos, respondiendo
a situaciones cambiantes.
La planeacin es la funcin de la direccin de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricacin
que est determinada por anticipado.
Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe
tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
1. Para la estructura de un producto genrico que se describe a continuacin realice lo siguiente
NIVEL 0
NIVEL 1
NIVEL 2
NIVEL 3
La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de
profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a
los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas.
ARTICULO FINAL (1)
SUB-EMBSAMBLE 1 (2)
PF 1 (3) SUB-EMSABLE 1 A (1)
PC (1)
PF 2
(3)
PC3 (1)
PC4
(5)
PC5
(1)
a). Realice la estructura de rbol del producto genrico
b). Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la siguiente informacin: Inventario inicial 75 del Subensamble 1, tiempo de entrega de tres semanas y un tamao de lote de 500 unidades.
a. Tiempo de entrega para el Subensamble 2, 2 semanas
b. Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semana
c. Tamao del lote para el Subensamble, 300 unidades
d. Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de las partes.
La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de
profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a
los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas.
1. Para la estructura de un producto genrico que se describe a continuacin realice lo siguiente
La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de
profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a
los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas.
lote por lote
Tamao del
lote
Tamao del
lote
lote por lote
Tamao del
lote
300
300
500
Tamao del
lote
Tamao del
lote
ARTICULO FINAL (1)
SUB-EMSAMBLE 2 (1)
SUB-ENSAMBLE 2A
(1)
PC2 (2)
PC5
(1)
PC6
(2)
PF3
(1)
PC7
(1)
a). Realice la estructura de rbol del producto genrico
b). Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la siguiente informacin: Inventario inicial 75 del Subensamble 1, tiempo de entrega de tres semanas y un tamao de lote de 500 unidades.
1
d. Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de las partes.
lote por lote
Tamao del
lote
Tamao del
lote
lote por lote
lote por lote
Tamao del
lote
lote por lote
Tamao del
lote
La lista de materiales ( ) detalla la estructura de productos, en esta lista se clasific el producto usando tres niveles de
profundidad. El primer nivel designado por el producto final suele llamarse nivel cero. El siguiente nivel donde se detallan a
los sub ensambles se denomina nivel uno. Y finalmente el ltimo nivel (2) es donde estn las materias primas.
Tamao del
lote
lote por lote
lote por lote
Tamao del
lote
lote por lote
lote por lote
Tamao del
lote
lote por lote
Tamao del
lote
Tamao del
lote
lote por lote
lote por lote
Tamao del
lote
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Disponible
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Nivel Item
Nivel Item
1 0 2 SUB EMSAMBLE 1A
Tiempo Disponible
Tiempo Disponible
1 0 2 PC1
3 0 1 SUB-EMSAMBLE 1
Tiempo Disponible Nivel Item
Item
2 0 1 SUB-EMSAMBLE 2
3 75 0 ARTICULO FINAL
Tiempo Disponible Nivel
Tiempo Nivel Item
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Item
1 0 3 PC3
Tiempo Disponible Nivel
Tiempo Disponible Nivel Item
Disponible Nivel Item
1 0 3 PF 2
Item
1 0 2 SUB EMSAMBLE 2A
Tiempo
1 0 2 PC2
Tiempo Disponible Nivel
Tiempo Disponible Nivel Item
1 0 2 PF 1
1 0 2 SUB EMSAMBLE 1A
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado
Requerimientos netos
Plan de Colocar rdenes
Plan de Recibir rdenes
Tiempo Disponible Nivel Item
Disponible Nivel Item
1 0 3 PC7
Item
1 0 3 PC6
Tiempo
1 0 3 PF3
Tiempo Disponible Nivel
Tiempo Disponible Nivel Item
Disponible Nivel Item
1 0 3 PC5
1 0 3 PC4
Tiempo
1 2 3 4
150 200 240 190
75 425 225 485 295
75 15
500 500
500 500
0 1 2 3 4
1000 1000
500 300 100 50
0 100 400 100 50
500 500
600 600
300 600
0 1 2 3 4
500 500
100 100 200 200
500 400
600 600
600 600
0 1 2 3 4
300 600
0 0 0 0
300 600
300 600
300 600
0 1 2 3 4
300 600
0 0 0 0 0
300 600
300 600
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
300 600
0 1 2 3 4
900 1800
0 0 0 0 0
900 1800
900 1800
900 1800
0 1 2 3 4
1200 1200
0 0 0 0 0
1200 1200
1200 1200
1200 1200
0 1 2 3 4
600 600
0 0 0 0 0
600 600
600 600
600 600
0 1 2 3 4
900 1800
0 0 0 0 0
900 1800
900 1800
900 1800
0 1 2 3 4
300 600
0 0 0 0 0
300 600
300 600
300 600
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
0 1 2 3 4
4500 9000
0 0 0 0 0
4500 9000
4500 9000
4500 9000
0 1 2 3 4
900 1800
0 0 0 0 0
900 1800
900 1800
900 1800
0 1 2 3 4
600 600
0 0 0 0 0
600 600
600 600
600 600
0 1 2 3 4
1200 1200
0 0 0 0 0
1200 1200
1200 1200
1200 1200
0 1 2 3 4
600 600
0 0 0 0 0
600 600
600 600
600 600
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
5 6
140 100
155 55
5 6
0 0
50 50
5 6
200 200
5 6
0 0
5 6
0 0
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
5 6
0 0
5 6
0 0
5 6
0 0
5 6
0 0
5 6
0 0
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
5 6
0 0
5 6
0 0
5 6
0 0
5 6
0 0
5 6
0 0
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
Semanas
1 2
PMP Articulo A 25 20
PMP Articulo B 100 80
PMP Articulo C 89 88
180 Articulo A
100 Articulo B
120 Articulo C
PMP
Tiempo Entrega
en Semanas
Inventario Inicial PMP
PMP Articulo A 1 0 PMP Articulo E
PMP Articulo B 1 0 PMP Articulo F
PMP Articulo C 1 0 PMP Articulo G
Item 0 1
25
25
25 20
25
Item 0 1
25
A
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
B
(Para el
Producto A)
Requerimientos Brutos
PMP
PERIODO
Requerimientos combinados para un periodo en la Parte F son de 400 unds. Y se vinculan as
Tener en cuenta las siguientes Suposiciones:
Realice una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes
Periodo
A (1)
B (1)
E (2) F (3) G (1) H (3)
E (2)
0 0
0
25
25 20
25
Item 0 1
50
0 0
0
50
50 40
50
Item 0 1
75
0 0
0
75
75 60
75
Item 0 1
25
0 0
0
25
25 20
25
Item 0 1
125
0 0
0
125
125 100
125
Item 0 1
300
0 0
Periodo
E
(Para el
Producto A y B)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Periodo
G
(Para el
Producto A)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
B
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
E
(Para el
Producto A)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
F
(Para el
Producto A)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
B
(Para el
Producto A)
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
0
300
300 240
300
Item 0 1
200
0 0
0
200
200 160
200
Item 0 1
900
0 0
0
900
900 720
900
Item 0 1
400
0 0
0
400
400 320
400
Item 0 1
89
0 0
0
89
89 88
89
Item 0 1
289
0 0
0
Periodo
C
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
F
(Para el
Producto A, B y
C)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Periodo
H
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
I
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
E
(Para el
Producto A y B)
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
F
(Para el
Producto A y B)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
289
289 248
289
Item 0 1
178
0 0
0
178
178 176
178
Item 0 1
1478
0 0
0
1478
1478 1216
1478
Item 0 1
978
0 0
0
978
978 816
978
Item 0 1
656
0 0
0
656
656 592
656
Periodo
I (Para el
Producto B y C)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
E
(Para el
Producto A, B y
C)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
D
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
Periodo
H (Para el
Producto B y C)
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Inventario Disponible
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
F
(Para el
Producto A, B y
C)
Requerimientos netos
Plan de Colocar Ordenes
Plan de Recibir Ordenes
3 4 5
20 22 10
70 70 60
87 80 70
Tiempo
Entrega en
Semanas
Inventario Inicial PMP
Tiempo
Entrega en
Semanas
Inventario
Inicial
1 0 PMP Articulo H 1 0
1 0 PMP Articulo I 1 0
1 0 PMP Articulo D 1 0
2 3 4 5
20 20 22 10
20 20 22 10
20 22 10
20 20 22 10
2 3 4 5
20 20 22 10
PERIODO
Requerimientos combinados para un periodo en la Parte F son de 400 unds. Y se vinculan as
Tener en cuenta las siguientes Suposiciones:
Realice una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes
I (2)
C (1)
F (1) D (2)
B (1)
F (1)
H (2) I (3) E (2)
0 0 0 0
0 0 0 0
20 20 22 10
20 22 10
20 20 22 10
2 3 4 5
40 40 44 20
0 0 0 0
0 0 0 0
40 40 44 20
40 44 20
40 40 44 20
2 3 4 5
60 60 66 30
0 0 0 0
0 0 0 0
60 60 66 30
60 66 30
60 60 66 30
2 3 4 5
20 20 22 10
0 0 0 0
0 0 0 0
20 20 22 10
20 22 10
20 20 22 10
2 3 4 5
100 90 92 70
0 0 0 0
0 0 0 0
100 90 92 70
90 92 70
100 90 92 70
2 3 4 5
240 220 228 160
0 0 0 0
0 0 0 0
240 220 228 160
220 228 160
240 220 228 160
2 3 4 5
160 150 158 100
0 0 0 0
0 0 0 0
160 150 158 100
150 158 100
160 150 158 100
2 3 4 5
720 660 684 480
0 0 0 0
0 0 0 0
720 660 684 480
660 684 480
720 660 684 480
2 3 4 5
320 300 316 200
0 0 0 0
0 0 0 0
320 300 316 200
300 316 200
320 300 316 200
2 3 4 5
88 87 80 70
0 0 0 0
0 0 0 0
88 87 80 70
87 80 70
88 87 80 70
2 3 4 5
248 237 238 170
0 0 0 0
0 0 0 0
248 237 238 170
237 238 170
248 237 238 170
2 3 4 5
176 174 160 140
0 0 0 0
0 0 0 0
176 174 160 140
174 160 140
176 174 160 140
2 3 4 5
1216 1134 1160 820
0 0 0 0
0 0 0 0
1216 1134 1160 820
1134 1160 820
1216 1134 1160 820
2 3 4 5
816 774 792 540
0 0 0 0
0 0 0 0
816 774 792 540
774 792 540
816 774 792 540
2 3 4 5
592 568 548 440
0 0 0 0
0 0 0 0
592 568 548 440
568 548 440
592 568 548 440
2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes.
1 2 3 4
PMP ARTICULO A 25 20 20 22
PMP ARTICULO B 100 80 70 70
PMP ARTICULO C 89 88 87 80
2a. Dadas las estructuras del producto enel siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes.
parte A(1) B(1) C(1) TOTAL
B 1 1
E 2 2 2 6
F 3 1 1 5
G 1 1
H 3 2 5
I 2 3 5
D 2 2
PERIODO 1
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 25 100 89
B 1 25
E 2 2 2 428
F 3 1 1 264
G 1 25
H 3 2 478
I 2 3 467
PERIODO
D 2 178
PERIODO 2
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 20 80 88
B 1 20
E 2 2 2 376
F 3 1 1 228
G 1 20
H 3 2 416
I 2 3 424
D 2 176
PERIODO 3
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 20 70 87
B 1 20
E 2 2 2 354
F 3 1 1 217
G 1 20
H 3 2 384
I 2 3 401
D 2 174
PERIODO 4
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 22 70 80
B 1 22
E 2 2 2 344
F 3 1 1 216
G 1 22
H 3 2 370
I 2 3 380
D 2 160
PERIODO 5
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 10 60 70
B 1 10
E 2 2 2 280
F 3 1 1 160
G 1 10
H 3 2 320
I 2 3 330
D 2 140
2b) suponga que los requerimientos combinados para un periodo en la parte F son de 400
unidades yse vinculan como sigue
a. 180 Artculos A
b. 100 Articulos B
c. 120 Articulos C.
Realizar una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes.
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 180 100 120
B 1 180
E 2 2 2 800
F 3 1 1 760
G 1 180
H 3 2 540
I 2 3 560
D 2 240
con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F,
como se muestra en la tabla anterior.
Ahora como se necesitan solo 400 unidades en la parte F, se hace necesario
reducir la produccin distribuyendo en la siguiente forma.
PMP ARTICULO A PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C TOTAL
parte 95 52 63
B 1 95
E 2 2 2 420
F 3 1 1 400
G 1 95
H 3 2 282
I 2 3 293
D 2 126
2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes.
5
10
60
70
2a. Dadas las estructuras del producto enel siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes.
PERIODO
2b) suponga que los requerimientos combinados para un periodo en la parte F son de 400
Realizar una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes.
con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F,
Ahora como se necesitan solo 400 unidades en la parte F, se hace necesario
1 El trabajo ha sido importante en la medida que nos ha permitido desarrollar
el anlisis de las partes a pedir y el tiempo determinado para la elaboracin
de las ordenes en el sistema que nos ayude a mantener un stock de inventario
que sea econmico y rentable para la compaa y que permita su desarrollo
normal de trabajo.
2 Es interesante por la aplicabilidad en la industria y en el trabajo .
3 Programa Maestro de Produccin.
Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble
- El producto final es costoso
- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
- El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos
- El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)
4
5
6
7
Planeacin y Control de la Produccin es un trabajo bastante complejo pues tiene temas de mucho inters, y utilidad para el perfil que
manejamos en este momento en nuestro desempeo laboral en el rea de la produccin bsicamente
Todas las empresas deben contar siempre con un plan para el cumplimiento de la misin. Para este curso de Planeacin y Control de la
Produccin, lo que se busca es definir cuantos y cuando fabricar los distintos productos
La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central de la produccin.
El proceso de fabricacin est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operacin que
abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el
potencial de salida.
Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria
CONCLUSIONES
8
Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo
a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la
programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de
produccin.
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble
- El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)
Planeacin y Control de la Produccin es un trabajo bastante complejo pues tiene temas de mucho inters, y utilidad para el perfil que
manejamos en este momento en nuestro desempeo laboral en el rea de la produccin bsicamente
Todas las empresas deben contar siempre con un plan para el cumplimiento de la misin. Para este curso de Planeacin y Control de la
Produccin, lo que se busca es definir cuantos y cuando fabricar los distintos productos
La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central de la produccin.
El proceso de fabricacin est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operacin que
abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el
potencial de salida.
Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los limites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria
CONCLUSIONES
Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo
a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la
programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de
produccin.
http://es.wikipedia.org/wiki/Tiempo
http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod.shtml
http://www.monografias.com/trabajos12/wpedag/wpedag.shtml
BIBLIOGRAFIA
Sipper Daniel / Bulfin Robert L., Planeacin y control de la produccin, 1 edicin, 1 impresin, Mxico D.F., Mc. Graw Hill, Junio 1999, pp. 134 -140.
Camacho Oliveros, Manuel Angel, Modulo de Planeacin y Control de la Produccin -UNAD-, 2008
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/
BIBLIOGRAFIA
Sipper Daniel / Bulfin Robert L., Planeacin y control de la produccin, 1 edicin, 1 impresin, Mxico D.F., Mc. Graw Hill, Junio 1999, pp. 134 -140.
Camacho Oliveros, Manuel Angel, Modulo de Planeacin y Control de la Produccin -UNAD-, 2008
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/planeacionycontroldelaproduccion/