Simulacion de Extruccion de Compact Disc

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LPEZ MATEOS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIN
Simulacin del control de temperatura
en la etapa de extrusin del reciclado
de discos compactos
Presentan
Hernndez Rodrguez Isaac Israel
Romero Domnguez Eunice Pilar

Asesores
M. en C. Nelly Mariana Baena Lpez
M. en C. Ren Tolentino Eslava

Mxico, D. F. Julio 2012
Tesis
Que para obtener el ttulo de
Ingeniero en Control y Automatizacin

Contenido
ndice de figuras
No. Descripcin Pg.
1.1 Partes principales del extrusor 12
1.2 Diagrama de un controlador PID 14
1.3 Sobrepaso mximo de 25% de la entrada escaln al sistema 16
1.4 Respuesta de escaln unitario 17
1.5 Respuesta ante la entrada escaln de la ecuacin =

19
1.6 Respuesta escaln de un proceso de primer orden ms tiempo
muerto
21
1.7 Parmetros del modelo que se obtiene mediante el primer mtodo 22
1.8 Parmetros del modelo que se obtiene mediante el segundo mtodo 22
1.9 Parmetros del modelo con tres parmetros que se obtienen
mediante el tercer mtodo
23
2.1 Proceso de reciclado de los discos compactos 25
2.2 Identificacin de las etapas del extrusor 26
2.3 Respuesta de la temperatura en la zona 1 27
2.7 Lazo de control abierto 33
2.8 Lazos de control abiertos de las 4 zonas de calentamiento 33
2.9 Respuesta de las 4 zonas de calentamiento en lazo abierto 34
2.10 Respuesta de las 4 zonas de calentamiento en lazo abierto con
perturbaciones
35
2.11 Lazo de control de las 4 zonas de calentamiento 36
Pg.
Resumen i
Introduccin ii

2.12 Respuesta de lazo cerrado en las 4 zonas de calentamiento 36
2.13 Lazo de control con controlador PID 37
2.14 Cdigo de programacin del sistema con el controlador PID 39
2.15 Respuesta del sistema con el controlador PID 40
2.16 Lazo de control implementando el controlador PID 1 con
perturbaciones
41
2.17 Respuesta de controlador PID con perturbaciones 42
2.18 Respuesta del controlador PID con las ganancias mejoradas y
perturbaciones al sistema
43
3.1 Perturbacin zona 1 de 20 C 45

ndice de tablas
No. Descripcin Pg.
1.1 Clasificacin de la basura a nivel mundial 2
1.2 Caractersticas del policarbonato 5
1.3 Calculo de las ganancias de Ziegler-Nichols 18
1.4 Valores de parmetros propuestos por Ziegler-Nichols para el mtodo
de respuesta a un escaln
20
2.1 Variacin de la temperatura en la zona 1 27
2.5 Funciones de transferencia de las zonas de calentamiento 32
2.6 Ganancias en las 4 zonas de calentamiento 39
2.7 Asignacin de las ganancias mejoradas al controlador PID 43
3.1 Trabajo de ingeniera 49

Pg.
Captulo 1 Reciclado de discos compactos y control PID 1
1.1. Panorama actual del reciclado 1
1.1.1. mbito Internacional 1
1.1.1.1. Plsticos 3
1.1.1.2. Ventajas 3
1.1.1.3. Desventajas 4
1.1.2. mbito Nacional 4
1.1.2.1. Policarbonato 4
1.2. Empresas Nacionales e Internacionales dedicadas al
reciclado de CDs
6
1.3. Tipos de procesos de reciclado de los discos
compactos
7
1.4. Proceso del reciclado mecnico 8
1.4.1. Preparacin y molienda 8
1.4.2. Etapas de lavado y secado 9
1.4.3. Etapas de extrusin y ganseado o peletizado 9
1.5. Componentes de una mquina extrusora 10
1.5.1. Proceso de extrusin en el reciclado de discos
compactos
11
1.6. Control PID 13
1.6.1. Ventajas 15
1.6.2. Usos en la industria 15
1.6.3. Reglas de sintonizacin de un controlador PID 16
1.6.4. Mtodo de identificacin por datos estadsticos
de Ziegler-Nichols
19

Captulo 2 Simulacin del control de temperatura 25
2.1. Modelo matemtico del extrusor 25
2.2. Lazo de control del sistema 32

2.3. Sintonizacin del controlador PID 37
2.4. Simulacin del sistema 39

Captulo 3 Anlisis de resultados 45
3.1. Control de temperatura con una perturbacin de 20
C en la zona 1 de calentamiento
45
46
47
3.4. Clculo econmico 49
3.4.1. Trabajo de Ingeniera y mano de obra 49
Conclusiones 50
Bibliografa 52

i

Resumen
En este trabajo se realiz una simulacin del control de temperatura en la etapa de
extrusin del proceso de reciclado de discos compactos.
Para cumplir el objetivo general del presente trabajo se desarrollo en varias
etapas. En el captulo 1 se hace mencin del panorama actual del reciclado a nivel
mundial y nacional as como las empresas que se dedican a reciclar electrnicos.
Se menciona tambin, los diferentes tipos de procesos para reciclar discos
compactos, as como las etapas con las que cuenta dicho proceso. Otro punto
importante presentado en este captulo, es el mtodo de control que se utilizara
para controlar la temperatura en la etapa de extrusin.
En el captulo 2, como primer paso se planteo el problema a resolver, y de esta
manera se procedi a realizar el modelo matemtico del extrusor. Posteriormente
se obtuvieron las funciones de transferencia y lazos de control correspondientes a
cada una de las zonas de calentamiento. Se calcularon las ganancias requeridas
por los controladores que se simularon dentro del programa. Una vez obtenidas
tanto las funciones de transferencia como las ganancias para los controladores, se
procedi a realizar la simulacin del control de temperatura para la etapa de
extrusin con diferentes perturbaciones.
Para finalizar en el captulo 3, se analizaron los resultados de la simulacin que se
realiz con las diferentes perturbaciones que se propusieron, se observo en las
graficas obtenidas que el controlador propuesto, realiza su funcin de controlar y
estabilizar al sistema cuando existan aumentos o disminuciones de temperatura
dentro de las zonas de calentamiento.
Por lo tanto el haber realizado simulaciones del control de temperatura en la etapa
de extrusin di como resultado que el seleccionar un controlador PID para
controlar la temperatura es viable y cumple con las condiciones necesarias para
que pueda ser implementando si as se requiere.

ii

Introduccin
Un tema que ha acaparado la atencin mundial es la gran contaminacin que se
esta generando, producto de diversos factores entre los que se encuentran la
generacin de desechos solidos (basura), los cuales por su mal manejo en el
reciclado esta repercutiendo en el ecosistema del planeta.
La generacin de basura a nivel mundial ha ido en aumento desmesurado, ya que
la industria ha adoptado la cultura de la envoltura en sus productos as como de
productos desechables, que al ser arrojados al medio ambiente produce un dao
ecolgico irreversible, del cual hay que tomar en cuenta para apoyar a su solucin.
Tan solo en nuestro pas en el ao 2010 se arrojaron las siguientes cifras:
generacin de basura solida 38 325000 ton de las cuales 24 731200 ton., fueron
de basura orgnica y 13 593800 ton., de basura inorgnica es la constituida de
desechos del orden vegetal y animal, la cual no es tan contaminante al medio
ambiente ya que al ser incorporada al mismo tiene un proceso de descomposicin
rpida, lo cual hace que su reciclaje sea casi inmediato a la naturaleza, a
diferencia de la basura inorgnica la cual esta constituida en su mayora por
desechos solidos del orden, plstico, vidrio, metales, papel y textiles, entre otros
tipos de desechos de productos desechables como paales, residuos de
hospitales etc. De la basura inorgnica generada en nuestro pas, 4 173600 ton.,
son plsticos siendo los ms comunes el Teraftalato de Polietileno (PET),
Policloruro de Vinilo (PVC), Polipropileno (PP), Poliestireno (PS), Policarbonato
(PC), los cuales crean un gran impacto en la contaminacin del medio ambiente.
Dentro de este grupo de desechos solidos plsticos, nos centraremos en los
Policarbonatos (PC) los cuales representan el 18.9% del total del grupo de
plsticos desechados en nuestro pas, este tipo de desecho plstico se encuentra
principalmente en la elaboracin de discos compactos. Estos se volvieron un
problema de contaminacin a partir de la dcada de los 90, cuando la demanda de
documentacin digital fue en aumento, como lo es msica, video-libros u otro
formato digital que se contiene en los discos compactos, los cuales al perder
importancia o ser obsoletos son desechados.

iii

Actualmente los discos que son desechados llegan hasta los vertederos de basura
o a incineradores para ser utilizados como combustible, lo que produce un dao
alto de contaminacin al medio ambiente. Aunque el plstico en si, no se
considera daino al medio ambiente, los elementos que lo componen aluminio,
laca y pinturas que conforman la serigrafa, si lo son.
Poniendo atencin al dao ecolgico que estn causando los desechos slidos al
medio ambiente, estn surgiendo empresas que se dedican al reciclamiento de
dichos desechos, transformndolos en materia prima, nuevamente utilizada en la
industria. Un ejemplo de estas empresas que se dedican al reciclaje de
Policarbonato (PC) el cual puede ser encontrado en los discos compactos son,
CEDERIKA, empresa espaola y REMSA empresa Mexicana; empresas que han
tomado conciencia de este problema y han implementado un proceso de reciclaje.
Dicho proceso de reciclado de los discos compactos que inicia con la recepcin de
los discos compactos, preparacin de los discos compactos y las siguientes
etapas: De molienda, lavado, secado, extrusin, peletizado y salida del
policarbonato reciclado; en la etapa de extrusin, que es el calentamiento del
plstico ya limpio y triturado para moldearlo y darle forma de cilindro fino y
alargado; normalmente la temperatura debe permanecer en 250C con una
variacin de 10C, para que el plstico reciclado pueda ser utilizado para la
elaboracin de otros productos que lo utilicen como materia prima.
Dentro de la etapa de extrusin es importante considerar la temperatura ya que si
esta aumenta drsticamente el plstico se quema de tal forma que pierde las
propiedades que se requieren para su reutilizacin; o caso contrario, si la
temperatura desciende este no va a fundirse de forma correcta produciendo
grumos dentro del extrusor, los cuales bloquean la salida del plstico, daando la
mquina y provocando prdidas econmicas, debido a que esta etapa es la ms
importante dentro del proceso de reciclado.
Debido a lo anterior es de suma importancia tener un control adecuado con la
temperatura, por lo consiguiente se realizara una simulacin del control de
temperatura de una mquina extrusora, empleando un controlador PID

iv

(Proporcional Integral y derivativo) para mantener la temperatura dentro del
extrusor en el intervalo de operacin optimo de 250C 10C. Esperando que en el
momento exista un cambio en la temperatura de la mquina el controlador realice
su objetivo de controlar y mantener la temperatura dentro de los parmetros de
operacin y de fundicin del policarbonato.
Por ello el propsito del presente trabajo es simular el control de temperatura en
la etapa de extrusin dentro del proceso de reciclado de los discos compactos.
Dentro del proceso de reciclaje del policarbonato es importante obtener un control
ptimo de la temperatura dentro del extrusor, para que el producto final
(policarbonato) cuente con las propiedades necesarias para su uso con la
elaboracin de distintos productos como garrafones de agua, vidrios blindados,
piezas para interiores de automviles etc. Por lo tanto se realizara un control de la
temperatura para mantener a la misma dentro de estndares de operacin con el
cual obtendremos ventajas bastante favorables dentro de estndares de operacin
con el cual obtendremos ventajas bastante favorables dentro del proceso de
reciclaje, en la etapa de extrusin tema de estudio.

CAPTULO 1.
RECICLADO DE DISCOS
COMPACTOS Y CONTROL
PID

1

1.1. Panorama actual del reciclado

1.1.1. mbito Internacional
Hoy en da el planeta tiene que lidiar con los problemas climticos y desechos
orgnicos e inorgnicos producidos por el ser humano, la preocupacin por estos
problemas ha generado la necesidad de estudiar e implementar acciones que
ayuden a nuestro medio ambiente, por ello se llevan a cabo tareas para reducir
los gases efecto invernadero y controlar las toneladas de basura que son
desechadas da con da, una de la iniciativas que se han propuesto a nivel mundial
es el reciclado de estos desechos. La gran cantidad de basura desechada afecta a
todo el mundo, se han hecho estudios y estimaciones a nivel mundial que cada
persona en el planeta produce diariamente entre 0.8 kg a 2 kg de basura
aproximadamente. [5]
Como se muestra en la tabla 1.1., la basura que comnmente se desecha se tarda
mucho tiempo en degradarse, anteriormente se pensaba que no se poda reciclar
o solamente no se utilizaba, algunos gobiernos de todos los pases con ayuda de
la sociedad buscaron y aplicaron soluciones al problema de la contaminacin. Una
de ellas fue controlar el aumento de los desechos, utilizando la regla de las tres
erres: reducir, reutilizar y reciclar.
Reducir significa disminuir al mximo la cantidad de contaminantes, un ejemplo se
aplica en los campos de agricultura en varios pases donde est prohibido el
plaguicida DDT, ya que tiene un alto ndice de contaminacin que afecta tanto al
suelo, al agua, al fruto, ya que cuando sea consumido lo antes mencionado puede
causar enfermedades como vomito, temblor, convulsiones, cncer, etc.
Reutilizar tiene la finalidad de volver usar los objetos que estn en un buen estado
despus de su uso inicial, una de las ventajas que tiene este tipo de reciclaje es su
costo bajo, ya que se le puede dar diferentes usos dependiendo del empleo que
se le encuentre al objeto desechado, como ejemplo se tienen las carcasas de los
monitores de las computadores, que se utilizan como macetas en oficinas, etc.

2

Tabla 1.1. Clasificacin de la basura a nivel mundial.14
Material Utilizacin Producto biodegradable
Madera y tela Cajas para empacar alimentos,
muebles, cajas para empacar
productos terminados.
Es completamente
biodegradable, se pueden
reutilizar varias veces.
Envolturas y
bolsas de
papel
Utilizadas en la mayora de
tiendas y almacenes
Son completamente
biodegradables a largo
plazo.
Botellas,
bolsas y
pelculas de
Polietileno
Usados en el empaque de
slidos y lquidos.
No se degradan y
permanecen inertes en la
basura por mucho tiempo
(entre cien a mil aos).
Cloruro de
Polivinilo (PVC)
Se emplea con frecuencia para
el envasado de conservas y
bebidas, as como de productos
de tocador como shampoo y
acondicionadores
Si son reciclables pueden
utilizarse varias ocasiones.

Poliestireno Muy utilizado como empaque de
aparatos y equipo frgil
(televisores, computadoras,
radios etc.), as como de frutas y
legumbres.
Se puede reutilizar en los
sistemas de aislamiento
trmico ya cuenta con
tcnicas adecuadas para
reciclarlo.
Papel celofn y
celulosa
Se utilizan en envolturas de
regalos y golosinas.
Es reciclado.
.

3

El reciclaje, definido como el volver a procesar el desecho y reincorporarlo a
productos nuevos un ejemplo de este procedimiento es el de los envases de vidrio
y plstico ya que estos se pueden reciclar para producir platos, vasos, cubiertos,
ventanas, artesanas, etc. La gran desventaja del reciclado es que su proceso de
separacin para un correcto reciclado es caro [15].
Actualmente el plstico es uno de los productos ms usados y por tanto el ms
desechado, esto se debe a que ha sustituido a materiales como metales, vidrio, la
cermica, etc. El problema con el plstico comienza por su inapropiado uso, ya
que es un material de larga duracin y resistente, sin embargo las personas lo
utilizan por un tiempo corto y despus lo desechan.

1.1.1.1. Plsticos
Los plsticos son un gran grupo de materiales orgnicos que contienen como
elemento principal el carbono, combinado con otros ingredientes como el
hidrogeno, oxgeno y nitrgeno. Es slido en su estado final, en ciertas etapas del
plstico cuando se est procesado es suficientemente suave para ser moldeado
por muchos sistemas empleando calor y/o presin. [6]

1.1.1.2. Ventajas
Las ventajas del plstico son: es ligero, elstico, soporta esfuerzos mecnicos,
cuando son sometidos a friccin no se calientan mucho aunque no estn
lubricados (esta propiedad puede utilizarse en baleros y engranes), aislamiento
trmico (la conductividad trmica en los plsticos no es buena lo cual se puede
utilizar en envases para transportar lquidos calientes), tienen resistencia a la
corrosin (son muy buenos para soportar a los cidos dbiles y soluciones
acuosas saladas), son fciles de fabricar, absorben la vibracin y el sonido, son
reciclables, no necesitan lubricacin y en costos son econmicos esto depende del
volumen que se desea adquirir [7].

4

1.1.1.3. Desventajas
Entre las desventajas del plstico se tienen: es flamable y los gases que se
desprenden pueden llegar a ser txicos, tienen baja resistencia a los rayos UV por
ejemplo algunos plsticos tienden a perder su color y llegan a deformar su forma
original, en ciertos casos tienden a expandirse de tres a diez veces que los
metales con el calor, esto es un gran problema ya que se complica en el diseo de
las piezas, estn propensos a volverse quebradizos a bajas temperaturas, la
mayora no son biodegradables [7, 12].

1.1.2. mbito Nacional
Mxico es un pas que cuenta con 110 millones de habitantes, tan solo en el
Distrito Federal son desechadas diariamente ms de 20 mil toneladas de basura y
anualmente se desechan aproximadamente 7 millones 300 mil toneladas de
basura. [3] En Mxico la problemtica es que las personas no tienen una cultura
ambiental, ya que no se preocupan por tener espacios libres de basura, y no se
recicla parte de la basura que se puede volver a reutilizar en otros productos. Otro
problema es que no son suficientes los lugares que sirven de vertederos en la
ciudad provocando as la existencia de depsitos ilegales donde se acumula la
basura al aire libre contaminado el aire, el suelo y el agua 9.

1.1.2.1. Policarbonato
El aumento en la produccin del disco compacto se debe en gran parte a la
piratera de msica, pelculas y videos que se venden ilegalmente en las calles.
Los compactos estn compuestos por policarbonato, laca, aluminio. El
policarbonato es polmero termoplstico fcil de trabajar, moldear y son utilizados
ampliamente en la manufactura moderna. Algunas caractersticas del
policarbonato se encontraran en la tabla 1.2. [11]

5

Tabla 1.2. Caractersticas del policarbonato.
Caractersticas del Policarbonato
Punto de fusin: 250 C ndice de refraccin: 1.585 0.001
ndice de luminosidad: 90% 1% Caracterstica de incombustibilidad
Coeficiente de Friccin: 0.31 Resistencia a la Compresin: >80 MPa
Resistencia al Impacto: 600-850 J/m Limite Elstico: 65 MPa
Absorcin de Agua: 0,35 % Densidad: 1.20 g/cm
3

ndice de refraccin :1.584 1.586 ndice de Oxgeno Lmite 5 - 27 %
Inflamabilidad: V0-V2 Calor Especfico: aprox. 1200 J/(Kkg)
Coeficiente de Expansin Trmica:
6510
6
- 7010
6
K
-1

Conductividad Trmica a 23 C: 0,19-
0,22 W/(mK)
Temperatura Mxima de Utilizacin:
115 - 130 C
Temperatura Mnima de Utilizacin:
135 C
Temperatura de Deflexin en Caliente:
0.45 MPa: 140 C
Temperatura de Deflexin en Caliente:
1.8 MPa: 128 - 138 C

El reciclaje de este plstico est siendo considerado como una actividad
econmica redituable, con ello la sociedad y las empresas dedicadas al reciclado
de este polmero pueden contribuir a ayudar con el medio ambiente. De una forma
muy general y sencilla, se puede dividir las diferentes tcnicas de reciclaje de
residuos que son:
Reciclaje mecnico que es la transformacin de los residuos con la ayuda
de una mquina o un conjunto de mquinas, por ejemplo, el reciclado de
madera para realizar la madera comprimida, el aglomerado, etc.
Reciclaje secundario (reutilizacin).
Reciclaje terciario (qumico). El reciclaje qumico que utiliza una reaccin
qumica para el tratamiento de los residuos, como por ejemplo separar
determinados componentes de un producto o desechos en especial como
tintas o colorantes de plsticos o papel.
Reciclaje cuaternario (incineracin).

6

1.2 . Empresas Internacionales y Nacionales dedicadas al reciclado de CDs
En Espaa se realizan actividades de recoleccin y reciclado de discos compactos
y de basura electrnica (computadoras, celulares, cartuchos de impresoras, etc.),
estas acciones estn a cargo de la empresa llamada CEDERIKA. Esta empresa
invita a la sociedad a trabajar con ellos, en donde los hace distribuidores y
recolectores de basura electrnica por medio de recipientes donde se puede hacer
el acopio de la basura.
Tambin cuentan con centros exteriores de acopio para que a la sociedad sea
participe de la recoleccin de sus desechos y que sientan que estn contribuyendo
al cuidado del medio ambiente. Esto hace que la gente tenga conciencia de hacer
y cuidar el medio ambiente as como de desechar esos productos electrnicos
cotidianos que ya son obsoletos 7.
Por otro parte REMSA una empresa 100% Mexicana dedicada al reciclaje de
residuos electrnicos, que tiene como objetivos, captar, recolectar, separar y
reciclar la mayor parte de los componentes de la basura electrnica, tales como el
vidrio de los monitores, discos compactos, las tarjetas madre de computadoras,
as como los metales que contienen y plsticos para su reciclado. Esta empresa
tiene presencia en casi toda la Republica Mexicana realizando acopios y llevando
de la mano a la sociedad a adquirir la cultura de reciclar nuestros productos
electrnicos que ya nos son obsoletos.
REMSA tiene programas como el Reciclon y Punto Verde que ofrecen una
solucin segura y sustentable a nuestro pas, en donde la sociedad en general,
puede depositar los electrnicos que ya no utilicen para que la empresa los recicle
y les d otro uso y evitar contaminar el ambiente 8.
FIDA es una fundacin Espaola que se encarga de reciclar todo tipo de plstico
como discos compactos, as como derivados del policarbonato, fundada en 1992
por la comunidad de Madrid, tiene la participacin de proyectos de empresas
publicas relacionadas con el medio ambiente, no lucra con lo que hace [19].

7

NOVAMEX Comercializadora Mexicana es una empresa que compra y vende todo
tipo de plstico como: PET, Polipropileno, Polietileno de baja, alta y de sopl,
policarbonatos, etc., esta empresa se dedica tanto a comprar el plstico virgen y
reciclado. Para reciclar, posteriormente se procesa el plstico y se elabora la
fabricacin de un nuevo producto [17].
FEMSA Coca Cola es una compaa a nivel mundial, esta compaa tiene el
cuarto lugar en producir botellas de plsticos a nivel mundial, abri una fbrica de
reciclaje de botellas de plstico, que es considerada la ms grande del mundo en
Spartanburg, Estados Unidos. Esta planta tiene una mquina que transforma las
botellas de plstico usadas en nuevas, y produce unas dos mil millones de botellas
al mes lo cual alcanza su meta de que la empresa recicla al cien por ciento. [18]

1.3. Tipos de procesos para el reciclado de los discos compactos
Para realizar los reciclados del policarbonato (discos compactos) existen 2 formas
las cuales tienen como fin el reutilizar el policarbonato empleado en los discos
compactos. Existen dos mtodos que lo llevan a cabo:
Reciclado qumico.
Reciclado mecnico. [8]
El reciclado qumico consta de un proceso de molienda donde se tritura en
pequeas partes el policarbonato, posteriormente se lleva a un contenedor en
donde ah se dar comienzo a las reacciones qumicas que por medio de
diferentes compuestos qumicos se separara el policarbonato de los materiales
sobrantes que contienen los discos compactos tales como aluminio, lacas y tintas
de impresin. Con este proceso se logra obtener un 90% de policarbonato
reutilizable para poder ser utilizado en otros productos ya sea en el sector
electrnico u otro donde se requiera policarbonato. El proceso mecnico es el que
se considero en este trabajo debido a que se controlara la temperatura en la etapa
de extrusin de este proceso, a continuacin se describe el proceso.

8

1.4. Proceso del reciclado mecnico
El proceso de reciclado mecnico del Policarbonato consta de 6 etapas las cuales
son:
1. Preparacin.
2. Proceso de molienda.
3. Proceso de lavado.
4. Proceso de secado.
5. Proceso de extrusin.
6. Proceso de ganseado o peletizado.
Cada una de estas etapas se describe a continuacin.

1.4.1. Preparacin y molienda
Previamente al molido de los discos compactos, se realiza una seleccin de los
residuos plsticos a reciclar para obtener una materia prima adecuada
(Policarbonato de los discos compactos) sin suciedad, con ello se realiza una
separacin de objetos como vidrios, cartn y metales que pueden daar tanto a
las mquinas que realizan el proceso como al producto final (ganza o pellet).
El proceso de molienda, reduce el tamao de los residuos plsticos hasta obtener
el tamao deseado. Existen diversos tipos de tamaos al cual se puede llegar, en
general puede llegarse a obtener trozos con una medida de media a un cuarto de
pulgada o finalmente polvo, segn el tipo de molino del que se disponga.
La molienda comienza con la entrada de la materia prima en el molino triturador, el
cual tritura el material mediante el sistema de cuchillas impulsado por un motor
elctrico, una vez triturado el material, el molino abre la tolva (depsito) y se extrae
el plstico molido que se dirige al siguiente paso.

9

1.4.2. Etapas de lavado y secado
El proceso de lavado consiste en la eliminacin de impurezas pegadas al material
como tierra, papel, pegamento, pintura, metales y otros contaminantes para
obtener un producto final de calidad. El lavado de los trozos de discos compactos
se emplea una lavadora que se encuentra colocada normalmente tras el molino,
de modo que la salida del molino est conectada con la entrada de la lavadora, y
as los plsticos ya molidos pasan directamente a la lavadora. El lavado se realiza
con agua a presin y con una rotacin continua de los discos compactos
triturados. Conjuntamente se realizan decantaciones sucesivas para que la
suciedad de los trozos quede en la parte de inferior de la lavadora.
El proceso de secado es la ltima etapa previa a la obtencin del producto final
(Policarbonato reciclado). Este proceso consiste en eliminar la humedad del
material obtenida en la etapa de lavado para que pueda ser procesado
posteriormente.
El secado se hace mediante secadoras de tipo centrfugas, estas secadoras estn
diseadas para extraer el agua y la humedad a travs de sus paredes. El
policarbonato reciclado llega a la secadora y se introducen en el tambor, este gira
impulsado por un motor el cual genera una fuerza centrfuga suficiente para
eliminar el agua y dejar el plstico seco.

1.4.3. Etapas de extrusin y ganseado o peletizado
La extrusin del plstico consiste en calentar y moldear el plstico procesado
anteriormente hasta obtener la forma deseada, en este caso de forma cilndrica y
alargada. El material se funde a una temperatura y posteriormente, se moldea
pasando por un dado que le da la forma que se requiera. El proceso de extrusin
se realiza mediante una mquina extrusora.
El proceso de Ganseado es la ltima etapa del reciclaje mecnico y consiste en
cortar los filamentos de plstico hasta obtener el producto final: ganza o

10

pellets. Los filamentos que salen de la extrusora pasan a enfriarse y tras un bao
en agua van directamente hacia la mquina peletizadora. En esta etapa los
filamentos entran a la mquina donde se encuentran con un rotor de cuchillas
giratorio (8-10 cuchillas) que corta los filamentos en granos denominados granza o
grnulos los cuales tiene forma de pequeos cilindros de no ms de 1 cm de alto.
Con este proceso concluye el reciclaje mecnico que tiene como producto final el
policarbonato reciclado que puede emplearse en la elaboracin de distintos
productos.10 Dado que el presente trabajo se enfocar a la etapa de extrusin
se describir a continuacin.

1.5. Componentes de una mquina extrusora
La mquina extrusora, que se emplea frecuentemente en el reciclado de plsticos,
est integrada por las siguientes partes:
Motor.
Engranes reductores.
Tolva.
Tornillo sinfn o husillo.
Can o cilindro.
Resistencias.
Dado o boquilla.
El motor empleado en la mquina extrusora proporciona el movimiento angular a
l husillo de la mquina extrusora. Los engranes reductores, regulan la velocidad
de potencia con la que gira el husillo todo esto dependiendo del material que se va
a extruir en la mquina.
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina,
est diseada de manera que proporcione un flujo constante de material. Este flujo
es movido por gravedad ya que se mueve hacia la parte inferior de la tolva por
accin de su mismo peso.

11

El trabajo del tornillo sinfn o husillo es de llevar el plstico desde la alimentacin
(tolva) hasta el extremo de descarga del cilindro (dado o boquilla). Este trabajo lo
realiza con ayuda del calor, el tornillo comprime y compacta el plstico de modo
que los fragmentos o grnulos introducidos en la alimentacin se conviertan en
una masa continua, cuidando la homogeneidad del plstico tomando en cuenta su
temperatura, su composicin y su calor.
El can o cilindro consiste en un tubo de acero torneado y provisto por una
camisa de refrigeracin, algunas mquinas ms modernas cuentan con un
recubrimiento templado y resistente a la corrosin. En esta seccin de la mquina
es donde se produce la fundicin del plstico.
Esta fundicin puede ocasionarse por agua caliente, vapor sobrecalentado o en
este caso por la accin de resistencias elctricas, las cuales tienen la tarea de
calentar el material que se encuentra dentro del cilindro.
Por ltimo se encuentra el dado o boquilla, que tiene como funcin el moldear o
darle forma al plstico fundido dentro del cilindro, el cual es empujado por el
tornillo y por esa accin de empuje el plstico sale por el dado obteniendo la forma
que se desee [10].

1.5.1. Proceso de extrusin en el reciclado de discos compactos
La etapa de extrusin comienza con la llegada del plstico triturado y procesado a
la tolva de la extrusora, este plstico cae al cilindro principal (can) en donde se
encuentra el husillo o tornillo sinfn del extrusor. El husillo gira concntricamente
en el can impulsado por el motor elctrico, cuya potencia y velocidad se reduce
para hacer girar al husillo. En este momento el material comienza a fluir y fundirse
a travs del can debido al empuje y giro continuo del husillo y a la accin de las
resistencias que se encuentran en el cilindro, las cuales aumentan la temperatura
hasta valores entre 240 C y 260 C aproximadamente, que es la temperatura de
fundicin del policarbonato. Esta temperatura se alcanza paulatinamente por lo

12

que la longitud del husillo va a estar divido en cuatro zonas (o ms, dependiendo
el polmero a extruir) las cuales tendr diferentes temperatura. La zona 1 tendr
una temperatura donde 30 C hasta 70 C, la zona 2 donde 70 C hasta 150 C, la
zona 3 donde 150 C hasta 220 C y la zona 4 con una temperatura de 220 C
hasta 250 C.
Con esta temperatura se asegura que el plstico recin extruido no tiene
irregularidades en su consistencia y propiedades as como asegurar la proteccin
de la mquina extrusora En la figura 1.1 se puede observar las partes que
constituyen a un extrusor.

Figura 1.1. Partes principales del extrusor.
El plstico fundido llega al final del recorrido donde pasa por el dado (boquilla). En
el caso del reciclaje del plstico, el dado tiene una perforacin circular central que
da forma de filamento al plstico fundido que es empujado por el husillo. Llegando

13

a este punto, se obtienen filamentos de plstico caliente que deben ser enfriados,
para ello los filamentos salientes de la extrusora pasan directamente a un bao de
agua donde se enfran para su corte posterior 10.

1.6. Controlador PID
Un controlador es el dispositivo que proporciona una seal correctora que
constantemente es enviada al elemento final de control de algn proceso, con el
fin de mantener las condiciones deseadas en el sistema a controlar y hacer que
esas condiciones mantengan al valor obtenido en el sistema lo ms prximo al
valor deseado. Existen varios tipos de controladores que pueden ser usados
dentro de diferentes procesos en la industria tales como el Proporcional (P),
Proporcional-Integral (PI), Proporcional-Derivativo (PD) y el Proporcional-Integral-
Derivativo (PID) [4].
Un controlador Proporcional-Integral-Derivativo tambin llamado PID combina en
un mismo controlador los tres tipos de acciones para obtener todas sus ventajas.
A continuacin se explica el funcionamiento que tiene cada una de las acciones
que constituyen al controlador PID [1].
La accin proporcional corrige la posicin de un elemento final de control en
proporcin a la desviacin que se tiene. Es de efecto instantneo, pero suele
presentar una desviacin permanente. La accin integral mueve al elemento final
de control a una velocidad proporcional a la seal de error. Es de efecto lento y
progresivo, pero sigue actuando hasta eliminar la desviacin permanente. La
accin derivativa corrige la posicin del elemento final de control en una cantidad
proporcional a la velocidad de cambio de la desviacin o error. Con esto se
produce un efecto anticipado al tener en cuenta la tendencia de la variable
controlada [2].

14

El diagrama a bloques de un controlador PID en donde se muestran sus
componentes, y su representacin de programacin en simulink de MATLAB
(figura 1.2)

Figura 1.2. Diagrama de un controlador PID.

La ecuacin general de un controlador PID es la siguiente:
=
(1.1)
Donde:
Seal de control
Ganancia proporcional
Ganancia integral
Tiempo derivativo

15

1.6.1. Ventajas
El controlador PID dentro de cualquier proceso tiene la ventaja de conjuntar las
ventajas de las acciones proporcional, derivativa e integral, en un solo dispositivo
que controla cualquier proceso de forma eficiente y adecuada. Algunas de las
ventajas que se obtiene de este controlador son las siguientes:
Facilidad de comprobar sus resultados.
Aplicacin rpida y fcil.
Monitoreo del error.
Elimina cualquier tipo de desfasamiento dentro del sistema.
Mayor velocidad de respuesta a las variaciones dentro del sistema.
Mantiene la variable controlada tan cerca de su punto de referencia como
sea posible.
Simplifica las labores de los operadores.
Ejerce un mejor control sobre las operaciones.
Con estos puntos a favor, los controladores PID son una de las mejores opciones
para diversas aplicaciones industriales 4.

1.6.2. Usos en la industria
Los controladores PID se utilizan en aplicaciones y procesos en donde se requiere
controlar presin, flujo, nivel, temperatura, velocidad entre otras variables.
Tambin se puede utilizar en muchas aplicaciones qumicas, y en otras variables
[13]. Algunas de sus aplicaciones son las siguientes:
Reguladores de velocidad
Temperatura (aire acondicionado, calentadores, refrigeradores, entre otros).
Nivel (Nivel en tanques de lquidos como agua, lcteos, mezclas, crudo,
etc.).

16

Presin (para mantener una presin predeterminada en tanques, tubos,
recipientes, por mencionar algunos.).
Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una lnea o tubera).

1.6.3. Reglas de sintonizacin de un controlador PID
Las reglas de sintonizacin se utilizan cuando el modelo matemtico de la planta
es tan complicado que no es fcil de obtener, tampoco es posible un enfoque
analtico para el diseo de un controlador PID. El proceso de seleccionar los
parmetros del controlador (ganancias) que cumplan con las caractersticas
deseadas se conoce como sintonizacin del controlador. Ziegler y Nichols
sugirieron ms reglas para sintonizar los controladores PID (lo cual significa
establecer
). Las reglas de Ziegler-Nichols son muy convenientes

cuando no se conocen los modelos matemticos de las plantas [16].

Figura 1.3. Sobrepaso mximo de 25% a la entrada escaln al sistema.

17

Ziegler y Nichols propusieron unas reglas para determinar los valores de la
ganancia proporcional
, del tiempo integral
y del tiempo derivativo
, con
base en las caractersticas de respuesta transitoria de una planta especifica. Tal
determinacin de los parmetros de los controladores PID o de la sintonizacin de
los controles PID la realizadas mediante experimentos sobre la misma planta o
sistema. Existen dos mtodos denominados reglas de sintonizacin de Ziegler-
Nichols. En ambos se pretende obtener un 25% de sobrepaso mximo en la
respuesta escaln (figura 1.3).
En el primer mtodo, la respuesta de la planta a una entrada escaln unitario se
obtiene de manera experimental. Si la planta no contiene integradores ni polos
dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta escaln unitario puede
tener forma de S, como se observa en la figura 1.4. Si la respuesta no exhibe una
curva con forma de S, este mtodo no es pertinente. Tales curvas de respuesta
escaln se generan experimentalmente o a partir de una simulacin dinmica de la
planta [16].

Figura 1.4. Respuesta de escaln unitario.

18

La curva con forma de S se caracteriza por dos parmetros: el tiempo de retardo L
y la constante de tiempo T. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se
determinan dibujando una recta tangente en el punto de inflexin de la curva con
forma de S y determinando las intersecciones de esta tangente con el eje del
tiempo y la lnea
= . En este caso, la funcin de transferencia
se
aproxima mediante un sistema de primer orden con un retardo de transporte del
modo siguiente:
(1.2)
Ziegler y Nichols sugirieron establecer los valores de
de acuerdo con la
ecuacin de la tabla 1.3.
Tabla 1.3. Clculo de ganancias de Ziegler-Nichols.
Tipo de
controlador

P

0
PI

0
PID

2L 0.5L

El controlador PID sintonizado mediante el primer mtodo de las reglas de Ziegler-
Nichols da como resultado:

1 +

(1.3)
= 1.2
1 +

+0.5 = 0.6
(1.4)

19

1.6.4. Mtodo de identificacin por datos estadsticos de Ziegler-
Nichols.
Los mtodos de Ziegler-Nichols son dos mtodos clsicos de ajuste emprico de
los parmetros de un controlador PID. Fueron presentados por los antes
mencionados autores en 1942. Estos mtodos son ampliamente utilizados, en su
forma original o con versiones mejorados. Ambos mtodos se basan en la
determinacin de algunas caractersticas de la respuesta del proceso, temporal o
frecuencial, para establecer a partir de dichas caractersticas y por medio de unas
respuestas con tasa de decaimiento de un cuarto entre valores de la primera y
segunda sobreoscilacin.
El mtodo de identificacin por datos estadsticos de Ziegler-Nichols se basa por
el mtodo de la respuesta a un escaln el cual se basa principalmente en la
observacin de la respuesta en lazo abierto del sistema ante una entrada escaln.
Analizando dicha respuesta, se determina dos o tres parmetros que se obtienen
de la siguiente forma:
Mtodo con dos parmetros
1. Se determina el punto de mxima pendiente en la curva de respuesta a un
escaln y en dicho punto se dibuja la tangente a la curva de respuesta
como se muestra en la siguiente figura.

Figura 1.5. Respuesta ante la entrada escaln de =

.

20

Se determina la interseccin de la tangente obtenida anteriormente con los ejes de
coordenadas, y se obtienen las distancias a y L. Estos dos parmetros
corresponden a la respuesta terica de un modelo matemtico de la forma

=

(1.5)

=

(1.6)
Donde:
= Ganancia del proceso en estado estacionario
= Tiempo muerto efectivo del proceso

= Constante efectiva del proceso

Que corresponde a un integrador con retardo temporal. En sistema permite
ser caracterizado por dos parmetros a y L tal y como se puede observar
en la figura 1.5.

2. Una vez que se ha determinado los parmetros a y L en la respuesta,
Ziegler y Nichols proponen como parmetros del controlador PID los
indicadores en la tabla 1.4 obtenidos directamente como funcin de los
parmetros a y L medidos sobre la respuesta del sistema.

Tabla 1.4 Parmetros propuestos por Ziegler-Nichols para el mtodo de respuesta a un
escaln
Controlador

P
1

PI
0.9

3
PID
1.2

2
2

21

Este controlador est diseado para dar una respuesta de decaimiento de un
cuarto (d=25) entre las magnitudes de la primera y la segunda sobreoscilacin, por
lo que generalmente presenta una sobreoscilacin alta. Tiene la ventaja de que a
partir de estos valores es fcil realizar un ajuste ms fino para adecuarlos a la
respuesta que se desea sin la necesidad de un largo proceso de prueba y error.
En la figura 1.6 se muestra el primer mtodo donde se utiliza la lnea tangente a la
curva de reaccin del proceso, el punto de razn mxima de cambio ocurre en
=
.

Figura 1.6. Respuesta escaln de un proceso de primer orden ms tiempo muerto

De la figura 1.6, se aprecia que la lnea de razn mxima de cambio intercepta a la
lnea del valor inicial en =
, y a la lnea de valor final en =
+ . Por lo que,
se deduce el trazo para determinar
y como se muestra en la figura 1.7, la

lnea se traza tangente a la curva de reaccin del proceso real en el punto de
reaccin mxima de cambio.
La respuesta del modelo en que se emplean los valores de
y se ilustra con la
lnea punteada. La respuesta del modelo que se obtiene con este mtodo no
coincide muy bien con la respuesta real.

22

Figura 1.7 Parmetros del modelo que se obtiene mediante el primer mtodo

En el segundo mtodo
se determina de la misma manera que en el mtodo 1,

pero con el valor de se obliga a que la respuesta del modelo coincida con la
respuesta real en =
+ . Este punto es
+ = 0.632
.

Figura 1.8 Parmetros del modelo que se obtiene mediante el segundo mtodo.

Se observa que la comparacin entre la respuesta del modelo y la real es mucho
ms cercana que con el primer mtodo, como se muestra en la figura 1.8. El valor
de la constante de tiempo que se obtiene con el segundo mtodo es
generalmente menor al que se obtiene con el primer mtodo.

23

Tercer mtodo, al determinar
y con los dos mtodos anteriores, el paso de

menor precisin es el trazo de la tangente en el punto de razn mxima de cambio
de la curva de reaccin del proceso. Aun en el segundo mtodo, donde el valor de
+ es independiente de la tangente, los valores que se estiman para
y
dependen de la lnea. Para eliminar esa dependencia los valores de
y se
seleccionen de tal manera que la respuesta del modelo y la real coincidan en la
regin de alta tasa de cambio. Los dos puntos que se toman estn dados por
+
1
3
y
+, y para la localizacin de dichos puntos se utilizan las

siguientes ecuaciones.
+ = 0.632
(1.7)
= 0.238
(1.8)

Estos dos puntos se muestran en la figura 1.9, se denominan
,
respectivamente. Los valores de
y se pueden obtener fcilmente mediante la

simple solucin del siguiente sistema de ecuaciones:
Donde:
= tiempo en el cual
= 0.283
= tiempo en el cual
= 0.632

Figura 1.9 Parmetros del modelo que se obtienen mediante el tercer mtodo.

24

Una vez establecido el marco de referencia para el desarrollo del presente trabajo,
en el siguiente captulo se estable la simulacin del control de temperatura en el
extrusor.

CAPTULO 2.
SIMULACIN DEL
CONTROL DE
TEMPERATURA

25

2.1. Modelo matemtico del extrusor

Para realizar el modelado del sistema se debe de ubicar en el proceso de
reciclado de discos compactos. Inicialmente se ubica la parte del proceso a
controlar, tal y como se apreciar en la figura 2.1.

Figura 2.1. Proceso de reciclado de los discos compactos.

En la etapa de extrusin, es donde se analiz y se propuso el control de la
temperatura. Como ya se mencion en el captulo anterior la etapa de extrusin es
la ms importante dentro del proceso de reciclado de los discos compactos, por tal
motivo, se conocern las etapas que son llevadas a cabo en la mquina extrusora
y realizar un modelado del sistema, como se observa en la figura 2.2.
Recepcin de
los discos
compactos
Preparacin de
los discos
compactos
Etapa de
molienda
Etapa de
lavado
Etapa de
secado
ETAPA DE
EXTRUSIN
Etapa de
peletizado
Salida del
policarbonato
reciclado

26

Figura 2.2. Identificacin de las etapas del extrusor.

El modelado se puede realizar a partir de los siguientes datos:

Tiempo que tarda en salir el policarbonato del extrusor (200 a 220s).
Temperatura requerida para fundir en policarbonato (250 C 10 C).
Temperatura de cada una de las zonas de calentamiento de la mquina
extrusora (Zona 1 (30-70 C), Zona 2 (70-150 C), Zona 3 (150-220C) y
Zona 4 (220-250 C).
Utilizando el mtodo de Identificacin por datos estadsticos de Ziegler-Nichols
se obtiene la funcin de transferencia del sistema. Este mtodo se aplica cuando
no se tiene demasiada informacin sobre el sistema y se desea encontrar la
funcin de transferencia del sistema estudiado. En este caso, como la extrusora
cuenta con 4 zonas de calentamiento se obtendrn 4 funciones de transferencia,
una para cada zona debido a que en cada zona la temperatura no es la misma. Es
necesario identificar los datos que se tienen del sistema, en este caso las
temperaturas de fusin de las zonas de calentamiento y el tiempo que tarda el
policarbonato dentro del extrusor (Tabla 2.1).
DISCOS
COMPACTOS
MOLIDOS
Entrada del
policarbonato a la
tolva
Empuje del
policarbonato por
accion del giro de
husillo
Zona de
calentamiento 1
Zona de
calentamiento 2
Zona de
calentamiento 3
Zona de
calentamiento 4
Salida del
policarbonato por
el dado
POLICARBONATO
RECICLADO

27

Zona 1 de calentamiento del extrusor.
Tabla 2.1. Variacin de la temperatura en la zona 1.
Tiempo [s] Temperatura [C]
0 30
10 35
20 45
30 55
40 65
50 70

Con los valores de la tabla 2.1 se realiza una grfica del incremento de la
temperatura con respecto al tiempo en la zona 1 de calentamiento del extrusor.

Figura 2.3. Respuesta de la temperatura en la zona 1.
y = 0.8571x + 28.571
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 10 20 30 40 50 60
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]
Tiempo [s]

28

50 70
65 85
75 95
85 115
95 125
100 150


y = 8.5571x + 68.048
0
20
40
60
80
100
120
140
160
50 60 70 80 90 100 110
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]
Tiempo [s]

29

100 150
115 175
125 183
135 194
145 205
150 220


y = 6.4429x + 155.62
0
50
100
150
200
250
100 110 120 130 140 150 160
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]
Tiempo [s]

30

150 220
165 228
175 234
185 240
195 245
200 250


y = 2.9571x + 221.38
215
220
225
230
235
240
245
250
255
150 160 170 180 190 200 210
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]
Tiempo [s]

31

A partir de las grfica 2.3, 2.4, 2.5 y 2.6 se obtienen cada una de las ecuaciones
de la recta pendiente correspondiente a cada una de las zonas de calentamiento y
para calcular las funciones de transferencia de las 4 zonas de calentamiento del
extrusor. Una vez obtenida la ecuacin de cmo se comporta el sistema (zona 1)
se procede a calcular los tiempos (
) requeridos por el mtodo que se est

utilizando.
Estos clculos se deben de realizar para las 4 zonas de calentamiento con sus
respectivos valores, en la tabla 2.5 se muestran los valores necesarios para las
funciones de transferencia de las 4 zonas de calentamiento.
y=mx + b
y = 0.8571x + 28.571
T(t)=0.8571t + 28.571
Clculo de los tiempos (
) de la zona 1 de calentamiento:
0.283
0.632
=
70 30 0.283
0.8571

=
70 30 0.632
0.8571

= 13.20
= 29.49
indican el tiempo que obtendrn los porcentajes ya establecidos por el

mtodo con respecto a la temperatura que se tendr en la zona 1 de
calentamiento. Como la ecuacin del comportamiento del sistema es de primer
orden, la funcin de transferencia ser del mismo orden por lo que tendr la
siguiente forma:
=

+ 1

32

El valor de K se le asignar un valor unitario para facilitar y hacer que las
funciones de transferencia tengan la forma de un sistema de primer orden. Una
vez obtenidos los tiempos requeridos se calcula "":
=
3
2
=
3
2
29.49 13.20 = 24.435
Por lo tanto la funcin de transferencia en lazo abierto de la zona 1 del extrusor es
la siguiente:
=
1
24.435 + 1

En la tabla 2.5 se representaran las cuatro funciones calculadas de cada una de
las zonas de calentamiento.
Tabla 2.5. Funciones de transferencia de las zonas de calentamiento.

Ecuacin
T(t)

[s]

[s]

[s]
Funcin de transferencia
G(s)
Zona 1
T(t)=0.8571t+28.571 13.20 29.49 24.435 =
1
24.435 + 1

Zona 2 T(t)=8.5571t+68.048 2.645 5.908 4.894 =
1
4.894 + 1

Zona 3 T(t)=6.4429t+155.62 3.074 6.866 5.688 =
1
5.688 + 1

Zona 4 T(t)=2.9571t+221.38 2.871 6.411 5.31 =
1
5.31 + 1

2.2. Lazo de control del sistema
Obtenidas las funciones de transferencia de cada una de las zonas del extrusor,
se realiza el lazo de control en lazo abierto que tendr cada una de las zonas de
calentamiento. Este lazo tendr la siguiente forma:

33

Figura 2.7. Lazo de control abierto.

Por lo tanto las funciones de transferencia de cada una de las zonas de
calentamiento se presentan en la figura 2.8, en donde cada lazo tiene una seal
de prueba (step) que es un impulso al sistema, el bloque de funcin de
transferencia es donde se le asignan los valores del numerador y denominador de
la funcin de transferencia previamente calculada y por ltimo un osciloscopio que
ayudar a mostrar una respuesta grfica en este caso de las funciones de
transferencia de las zonas de calentamiento del extrusor.

Figura 2.8. Lazos de control abiertos de las 4 zonas de calentamiento.

En la figura 2.9 se observa la respuesta de cada funcin de transferencia, en
donde se aprecia su comportamiento, tiempo de estabilizacin y el tiempo en el
cual llega al valor deseado (temperatura deseada).
seal de prueba osci l oscopi o
1
s+1
funci on de transferenci a

34

Figura 2.9. Respuesta de las 4 zonas de calentamiento en lazo abierto.

Todas las respuestas de las zonas de calentamiento inician en cero ya que el
sistema se encuentra en lazo abierto tal y como se puede observar en la figura
2.8, cada una de las zonas de calentamiento estn conectadas
independientemente una de las otras y eso ocasiona que todas las respuestas
inicien en cero.
Como se observa en la figura 2.9, estn presentes 4 respuestas, donde la
respuesta en color amarillo corresponde a la zona 1 la respuesta en color morado
corresponde a la zona 2 la respuesta en color turquesa a la zona 3 y por ltimo la
respuesta en color rojo a la zona 4. Si a los lazos anteriores se les ingresa una
perturbacin, el sistema no controla ni compensa las perturbaciones entrantes al
sistema. En la figura 2.10 se observa cmo responden los sistemas sin ningn
control ni retroalimentacin.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]

Tiempo [s]
Zona 4
Zona 3
Zona 2
Zona 1

35

Figura 2.10. Respuesta de las 4 zonas de calentamiento en lazo abierto con perturbaciones.

Como se observa en la figura 2.10, los sistemas no tienen ningn control a las
perturbaciones entrantes a los mismos, ya que la perturbacin est aumentando la
temperatura radicalmente en cada una de las zonas sin estabilizarlas a los valores
requeridos. Teniendo en cuenta la falta de control en el lazo abierto en el sistema
no es necesario conocer el comportamiento del sistema a 200s. Como se
mencion anteriormente en las respuestas de color amarillo, morado, turquesa y
rojo corresponden a las zonas 1, 2 ,3 y 4 respectivamente.
Ahora se observa la respuesta del sistema cuando existe una retroalimentacin y
para comparar como cambian las respuestas entre un lazo abierto y uno cerrado.
El lazo de control se observa en la figura 2.11. En la figura 2.12 se muestra la
respuesta de este sistema.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]

Tiempo [s]
Zona 4
Zona 3
Zona 2
Zona 1

36

Figura 2.11. Lazo de control cerrado de las 4 zonas de calentamiento.

Figura 2.12. Respuesta de lazo cerrado en las 4 zonas de calentamiento.
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

[
C
]

Tiempo [s]
Zona 4
Zona 3
Zona 2
Zona 1

37

Como se observa en la figura 2.12 el tiempo de estabilizacin es menor a la
respuesta de un lazo abierto (figura 2.9), pero no llega a los valores que se desean
(temperaturas de las zonas de calentamiento). Para solucionar este problema se
implemento un controlador PID y para obtener las temperaturas de las zonas de
calentamiento y un tiempo de estabilizacin mayor, por lo tanto el lazo de control
que se utilizo es el de la figura 2.13 que se muestra a continuacin.

Figura 2.13. Lazo de control con controlador PID.

2.3. Sintonizacin del controlador PID

El uso de un controlador PID en el control de temperatura del extrusor, requiere de
una sintonizacin de las ganancias que necesita el controlador para un correcto
funcionamiento y una respuesta del sistema que cumpla con las condiciones que
se estn buscando para el control de temperatura. Por lo que se deben de calcular
las ganancias que necesita el controlador PID, estas ganancias se calculan por el
mtodo de sintonizacin de Ziegler-Nichols (1
mtodo).

38

Este procedimiento se realiza para cada una de las zonas de calentamiento del
sistema, los resultados de las ganancias para cada zona se muestran en la tabla
2.6. Para la zona 1 se tiene la siguiente funcin de transferencia:
=
1
24.435 + 1

A partir de esta funcin y de los tiempos calculados (
,

se determina el tiempo
de retraso :
=

Donde:
= 29.49 = 24.435
Por lo tanto el tiempo de retraso es:
= 29.49 24.435
= 5.055

Obtenidos los datos anteriores se calculan los valores de las ganancias (
), las cuales se obtienen a partir de la tabla 1.2 tal y como se muestra a

continuacin.
=
1
2
= 2
= 0.5
=
1
2
24.435
5.055

= 25.055
= 0.55.055
= 2.416
= 10.11
= 2.527

Los valores obtenidos (
), son las ganancias necesarias para el

controlador PID que se utilizo y para obtener un funcionamiento ptimo con las
respuestas que se requieren.

39

Tabla 2.6. Ganancias en las 4 zonas de calentamiento.
[s] [s]
[s]
[s]
Zona 1 24.435 5.055 2.416 10.11 2.527
Zona 2 4.894 1.013 5.797 2.026 0.506
Zona 3 5.688 1.178 5.794 2.356 0.589
Zona 4 5.31 1.101 5.787 2.202 0.550
.
2.4. Simulacin del sistema
Una vez obtenidas las ganancias del controlador, se pueden aplicar los valores
dentro del bloque del controlador PID en la simulacin y ver cmo responder el
sistema con estas caractersticas, (figura 2.14).

Figura 2.14. Cdigo de programacin del sistema con el controlador PID.

40

Siguiendo el mismo lazo de control de la figura 2.14 y una vez realizado la
asignacin de los valores de las ganancias tabla 2.6 se realizo una simulacin
para observar el comportamiento del sistema (figura 2.15).

Figura 2.15. Respuesta del sistema con el controlador PID.

Como se aprecia en la figura 2.15 el controlador realiza la funcin deseada, tiene
un sobre impulso en las 4 zonas de calentamiento de aproximandamente 10 C y
su tiempo de estabilizacion es aproximadamente de 12 segundos a 15 segundos.
Por lo tanto la seal de respuesta del sistema cumple sus caracteristicas, ahora se
realiza una simulacin cuando existe una perturbacin. Esta perturbacion ser un
cambio de temperatura en alguna de las zonas de calentamiento o en caso de que
salga de los lmites de temperatura donde el policarbonato ya no cumpla con las
propiedades requeridas o tape el dado del extrusor.
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a

[
C
]

Tiempo [s]

41

En la figura 2.16 se representa el lazo de control pero se le aaden perturbaciones
al sistema para observar como es el comportamiento del sistema y corroborar que
el controlador y las ganancias del mismo cumplan su tarea de controlar al sistema.

Figura 2.16. Lazo de control implementando el controlador PID con perturbaciones.

El resultado de la simulacin se observar en la figura 2.17, la cual presenta 4
grficas, donde las grficas amarilla y morada corresponden a las zonas de
calentamiento 1 y 2 y las grficas turquesa y roja a las zonas de calentamiento 3 y
4. En la primera grfica (zona 1) se simula que el material no est entrando a la
temperatura inicial de la zona que es de 30 C, si no que est entrando a una
temperatura de 20 C, se observa que el controlador controla el cambio de
temperatura estabilizando al sistema aproximadamente entre 3 s y/o 4 s.
En la segunda grfica (zona 2) se simul un cambio de temperatura de 90 C
cuando en la zona de calentamiento 2 es necesario alcanzar una temperatura de
150 C nuevamente el controlador acta y compensa esa variacin y se estabiliza

42

en 3 s y 3.5 s. En la tercer y cuarta grfica (zona 3 y 4) existen variaciones de 200
C y 270 C respectivamente que de igual manera el controlador realiza la
correccin de las temperaturas para cada una de las zonas correspondientes en
un tiempo aproximado de 3 s a 3.5 s.

Figura 2.17. Respuesta del controlador PID con perturbaciones.

Cabe resaltar que las figuras 2.15 y 2.17, las grficas comienzan en cero porque
es una simulacin de cmo va a responder el controlador en caso de que exista
una perturbacin en el sistema o solo observar la respuesta del controlador en un
inicio, por tal motivo no es necesario que cada una de las grficas comiencen en
los tiempos establecidos para cada zona de calentamiento.
Se necesita que el controlador tenga un tiempo de respuesta ms rpido, por lo
tanto realizando ms pruebas y cambios en los valores de las ganancias del
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Tiempo [s]

43

controlador, se obtuvieron las ganancias que cumplen con los requisitos que
ayudaron a un mejor funcionamiento del controlador.
Tabla 2.7. Asignacin de las ganancias mejoradas al controlador PID.

Zona 1 11.856 0.544 0.436
Zona 2 12.479 2.626 0.069
Zona 3 11.327 2.134 0.302
Zona 4 11.327 2.286 -2.640

Figura 2.18. Respuesta del controlador PID con ganancias mejoradas y perturbaciones al sistema.

Como se observa en la figura 2.18, el tiempo de respuesta del controlador se
redujo considerablemente, el controlador responde a las perturbaciones que sufre
el sistema casi instantneamente entre 1s o 2s para estabilizar al sistema. Aunque
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[
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Tiempo [s]

44

an existe un sobreimpuls, este no afecta la temperatura del extrusor ya que el
controlador compensa esos picos y no afecta mnimamente al policarbonato
dentro del extrusor.
Utilizando los fundamentos tericos en el primer captulo se realiz el clculo,
diseo y simulacin del control de temperatura de la etapa de extrusin, con esto
se podr analizar el comportamiento del extrusor cuando tenga o no un
controlador PID. En el ltimo captulo se analizaran casos especiales del
comportamiento de la temperatura en la mquina extrusora para analizar su
comportamiento.

CAPTULO 3.
ANLISIS DE RESULTADOS

45

3.1. Control de temperatura con una perturbacin de 20 C en la zona 1 de
calentamiento
Con base a las respuestas del controlador y el sistema obtenidos en el captulo
anterior, se realizaron pruebas con tres perturbaciones especficas. La primera
perturbacin se encuentra en la zona 1 con una temperatura entrante de 20 C, la
segunda perturbacin est en la zona 4 con una temperatura de 239 C y la ltima
perturbacin se localiza en la zona 4 con una temperatura de 261 C.

Figura 3.1. Perturbacin zona 1 de 20 C.
La figura 3.1 muestra la zona de calentamiento 1, en esta zona la temperatura que
se debe alcanzar es de 30 C - 70 C en un tiempo de 50 s, la perturbacin
simulada establece que a 40 s despus de haber comenzado el proceso de
extrusin, el sensor posicionado en la zona 1 sensa que la temperatura de entrada
del plsticos es 10 C menor a la establecida por lo tanto el controlador realiza la
funcin de restablecer la temperatura en el menor tiempo posible.
En la respuesta de la grfica podemos observar como existe una variacin en la
temperatura del sistema a 40 s de empezar el proceso de extrusin, se puede
T
e
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e
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a
t
u
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a

[
C
]

Tiempo [s]

46

observar como disminuye la temperatura de una temperatura estable de 70 C a
50 C. Posteriormente el controlador entra en accin, el controlador estabiliza y
controla la temperatura obligndola a volver a la temperatura que se requiere en
la zona 1. El controlador tarda aproximadamente 10 s en restablecer la
temperatura (70 C), con esto se garantiza que el policarbonato que esta siendo
extruido no tendr algn cambio en sus propiedades y no daara a la mquina
extrusora.
Se propuso una perturbacin de 20 C con el propsito de ejemplificar que pasa
cuando el medio ambiente tiende a bajas temperaturas, como en la temporada de
invierno. Por lo tanto el controlador propuesto est realizando su funcionamiento
correctamente.
calentamiento

Figura 3.2. Perturbacin zona 4 de 239 C
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[
C
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Tiempo [s]

47

En la figura 3.2 se muestra la zona de calentamiento 4, en esta zona la
temperatura que se debe de alcanzar es de 220 C - 250 C en un tiempo de 50 s,
la perturbacin simulada establece que 25 s, despus de que el policarbonato
entra en la zona 4, el sensor en esta zona sensa que la temperatura del plstico
no es de 250 C si no de 239 C. En la respuesta de la grfica podemos observar
como existe una variacin en la temperatura del sistema a 25 s de entrar a la zona
4 en el proceso de extrusin, se puede observar como disminuye la temperatura
de 250 C a 239 C. Posteriormente el controlador entra en accin, el controlador
estabiliza y controla la temperatura obligndola a volver a la temperatura que se
requiere en la zona 4. El controlador tarda aproximadamente 2.5 s en restablecer
la temperatura (250 C), con esto se evitan cambios en sus propiedades y podr
ser utilizado para realizar otros productos con este plstico.

calentamiento

Figura 3.3. Perturbacin zona 4 de 261 C
T
e
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p
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t
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a

[
C
]

Tiempo [s]

48

En la figura 3.3 se muestra la zona de calentamiento 4, en esta zona la
temperatura que se debe alcanzar es de 220 C - 250 C en un tiempo de 50 s, la
perturbacin simulada establece que a 25 s despus de haber entrado a la zona 4,
el sensor posicionado en la zona 4 mide una temperatura del plsticos de 261 C,
est temperatura esta fuera del intervalo requerido del plstico (240 250 C). La
respuesta del controlador en el instante que detecta el cambio de temperatura
realiza la estabilizacin en un tiempo de 2 s con un sobreimpuls mnimo
aproximadamente de 0.5 C.
En la respuesta de la grfica podemos observar como existe una variacin en la
temperatura del sistema a 25 s de entrar a la zona 4 en el proceso de extrusin, se
puede observar como aumenta la temperatura de 250 C a 261 C. Posteriormente
el controlador entra en accin, el controlador estabiliza y controla la temperatura
obligndola a volver a la temperatura que se requiere en la zona 4. El controlador
tarda aproximadamente 2.5 s en restablecer la temperatura (250 C), con esto se
evitan cambios en sus propiedades y podr ser utilizado para realizar otros
productos con este plstico.
Las zonas donde se muestran simuladas las perturbaciones anteriores se
seleccionaron en base a que estas zonas son las de mayor importancia dentro del
extrusor. La zona 1 es en donde entra el plstico y pueden existir cambios de
temperatura ocasionados por el medio ambiente o por las etapas anteriores del
proceso estudiado la zona 4 donde el plstico necesita que la temperatura sea lo
ms estable posible.
Con base a las respuestas obtenidas con el control PID propuesto para la etapa
de extrusin, se observa que las perturbaciones que llegar a tener la mquina
extrusora en cambios de temperatura sern corregidas por el controlador PID. Se
observa que el tiempo de respuesta a las perturbaciones que se pudieran generar
en esta etapa son subsanadas por el controlador impidiendo cambios de
temperatura dentro de las zonas de calentamiento.

49

3.4. Clculo econmico
En proyectos donde se realizan simulaciones para observar el comportamiento de
los sistemas, se realiza un anlisis econmico en donde el trabajo de ingeniera
(horas hombre) y la mano de obra es indispensable para proyectos en donde la
simulacin es necesaria para conocer el comportamiento del sistema.

3.4.1 Trabajo de ingeniera y mano de obra
Los costos de ingeniera se pueden considerar aproximadamente del 15% del
valor total del proyecto, tomando en cuenta los gastos del ingeniero en control y
automatizacin en horas hombre empleadas, que para este proyecto se invirtieron
aproximadamente 20 hrs en la realizacin de la programacin, simulacin y
pruebas del funcionamiento del sistema.
Para realizar la simulacin del control de temperatura se utilizo un equipo de
computo HP Pavilion slim con un microprocesador Intel core i3, un disco duro de 1
Tb y una memoria RAM de 4 Gb de DDR3. El software utilizado para este proyecto
es el Matlab R2010a con una licencia acadmica este programa utilizado para
realizar simulacin de control para diferentes procesos en la industria.
Tabla 3.1. Trabajo de ingeniera.

Descripcin Costo
Gasto de ingeniera. $ 40,000.00
Simulacin del sistema (Horas hombre: 20 horas). $ 12,000.00
Equipo de computo (HP Pavilion slim line Intel core i3, DD 1Tb, Ram 4 Gb DDR3). $ 8,500.00
Software. Matlab R2010a (Licencia Acadmica). $2,000.00
Total $62,500.00

50

Conclusiones
En el presente trabajo de investigacin en el cual se comparti la idea del reciclaje
de desechos slidos con la finalidad de aminorar la posible contaminacin que se
produzca y dae el medio ambiente, cuando estos saturen el medio sin que
puedan ser reutilizables por la falta de medios tangibles que posibiliten la
recoleccin, reciclaje y reutilizacin de dichos desechos, que los alejen de quedar
inertes en el medio ambiente produciendo un dao ecolgico permanente,
principalmente por el tiempo de descomposicin que estos desechos necesitan
para ser integrados nuevamente de la naturaleza. En la investigacin se atendi
un punto importante para poder atacar un segment de los desechos slidos que
son arrojados al medio ambiente y que estn comprendidos dentro de desechos
inorgnicos (basura inorgnica), que comprende a los del orden de plstico, vidrio,
metales, papel y textiles; atacando directamente al problema que representan las
ordenes de los plsticos, se puedo analizar como se recolectan, reciclan y se
reutilizan los Policarbonatos (PC) que se convierte en grandes contaminantes al
no ser reutilizados, y que principalmente se encuentran en la elaboracin de los
discos compactos.
Dentro del proceso de reciclaje de los Policarbonatos (PC); en su proceso mismo
se atendi principalmente la etapa de extrusin en la cual a travs de un estudio
de ingeniera, se realiz el control de temperatura de una mquina extrusora que
se utiliza para reciclar el policarbonato (PC) que sirve para la elaboracin de
discos compactos. Para tener un control ptimo en la temperatura de la mquina
extrusora se propuso utilizar un controlador PID, el cual controlar
automticamente la temperatura interna de dicha mquina en la etapa de
extrusin en el proceso de reciclaje.
Este dispositivo evita variaciones extremas en la temperatura al momento de
procesar el Policarbonato (PC) y de esta forma aumentar la cantidad de plstico
reciclado y ser reutilizado en la elaboracin de diferentes productos que lo utilicen
como materia prima.

51

Dentro del estudio se realizaron diferentes simulaciones del sistema, en donde se
simularon diferentes casos en que la temperatura tendra una variacin fuera de
los intervalos de comodidad de temperatura en el proceso del plstico, as se pudo
observar que en los datos registrados en las graficas obtenidas de las
simulaciones realizadas el controlador propuesto realizara su funcin de controlar
y estabilizar el sistema cuando existan aumentos o disminuciones de la
temperatura dentro de las zonas de calentamiento.
Por lo tanto concluimos que al realizar simulaciones del control de temperatura en
la etapa de extrusin nos dio como resultado que seleccionar la opcin de un
controlador PID para el control de temperatura es viable ya que deja funcionar la
mquina de extrusin dentro de los parmetros de temperatura ptimos para la
fundicin del plstico sin que este se dae para ser reutilizado; controla la
temperatura que es requerida en cada una de las zonas de calentamiento del
extrusor, cumple con las condiciones y requerimientos necesarios para que se
pueda implementar un controlador de estas caractersticas en una mquina
extrusora. De esta forma se demostr que el utilizar este mtodo de control (PID),
maximiza la eficiencia en su funcin en el proceso en este tipo de mquina,
evitando daos en su funcionamiento y logrando un mayor reciclado produccin de
Policarbonato (PC) reciclado.
Con este proyecto de investigacin se pretendi contribuir para aminorar la
contaminacin del medio ambiente, en el reciclaje de unos de los elementos
contaminantes que se desechan, como lo son los plsticos de policarbonato (PC)
de impacto mundial gracias al avance tecnolgico pero que la concientizacin de
ayuda a no contaminar el medio ambiente, al ahorro de reutilizar materiales que
pueden ser reciclables y al inters de empresas que ven en el reciclaje la
obtencin de materia prima para la elaboracin de nuevos productos; se tiene la
aportacin de la ingeniera en desarrollar tcnicas ms avanzadas de
funcionamiento en la produccin.

52

Bibliografa
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2003, 188-191.

2. Antonio Creus Sole. Instrumentacin industrial 4 edicin. Alfaomega, 1992,
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Septiembre 2011

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

). Las reglas de Ziegler-Nichols son muy convenientes

, del tiempo integral

y del tiempo derivativo

= . En este caso, la funcin de transferencia

= Tiempo muerto efectivo del proceso

, y a la lnea de valor final en =

y como se muestra en la figura 1.7, la

se determina de la misma manera que en el mtodo 1,

y con los dos mtodos anteriores, el paso de

+ es independiente de la tangente, los valores que se estiman para

+, y para la localizacin de dichos puntos se utilizan las

y se pueden obtener fcilmente mediante la

) requeridos por el mtodo que se est

indican el tiempo que obtendrn los porcentajes ya establecidos por el

), las cuales se obtienen a partir de la tabla 1.2 tal y como se muestra a

), son las ganancias necesarias para el

edicin. Pearson Educacin. Pginas 175 -

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