Para Garci 2

INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
ANLISIS CAUSA RAZ

PAROS EN LA BOMBA

INFORME

Integrantes del grupo:

- Garca Gonzales, Junior
- Villanueva Paucar, Jhon
- Palpa Solorzano, Jhonatan
- Sucacahua Borja, Edward

Profesor:
Arstegui Gillen, Benjamn

Seccin:
C12

Fecha de realizacin: 25 de agosto

2014
Ingeniera del mantenimiento

Anlisis causa raz Pgina 2
SUMARIO

1. INTRODUCCIN

En este informe se presentan los resultados obtenidos en el Anlisis Causa Raz (ACR) de la bomba
petrolera mecnica. Las Unidades de Bombeo Mecnico son operadas por un motor primario, el cual
proporciona movimiento a las bandas de la polea del reductor de engranes y este a su vez, a un conjunto
de bielas y manivelas las cuales proporcionan un movimiento reciproco al balancn de la unidad. El
movimiento reciproco hace que la unidad extraiga la sarta de varillas que tiene el pozo de acuerdo con la
longitud de carrera que tiene la unidad, adems de operar la bomba de insercin que se encuentra en el
fondo del pozo. La funcin de efectuar el movimiento reciproco a una sarta de varillas acopladas a una
bomba, es que los hidrocarburos contenidos en el fondo del pozo, se puedan elevar a la superficie con la
ayuda de otro sistema de explotacin artificial, a travs de una tubera de produccin que se encuentra
hasta al superficie, y despus conducirla por lneas hasta la siguiente etapa, que es la separacin.

El objetivo principal del anlisis es establecer la(s) causa(s) raz(ces) de los modos de fallas
predominantes que ocasionan fallas funcionales totales y parciales en las bombas de extraccin de
petrleo, para luego establecer una estrategia de reduccin de fallas y aumentar la disponibilidad de estos
equipos.

2. EXTRACCIN DE PETRLEO Y GAS

2.1. Sistema de bombeo mecnico:

Petrobras en su produccin diaria extrae 2 millones 539 mil barriles de petrleo equivalente
por da, de los cuales su plataforma de produccin esta dividida en dos unas 77 fijas y 57
flotantes. La extraccin de petrleo se hace mediante el sistema de bombeo mecnico los cual
explicaremos a continuacin:

2.1.1. Equipo superficial


Su funcin es transferir energa del motor principal a la sarta de varillas de succin, para hacer
esto, el equipo debe cambiar el movimiento rotatorio del motor principal a un movimiento
reciprocante en las varillas de succin y debe reducir la velocidad del motor principal a una
velocidad adecuada de bombeo. La reduccin de velocidad se logra en el reductor de engranes
y al resto del equipo le concierne el cambio del movimiento rotatorio en reciprocante.
La unin directa entre la sarta de varillas de succin y el equipo superficial, es la varilla
pulida. El dimetro de la varilla pulida depende del dimetro de la tubera de produccin y del
dimetro de las varillas de succin en la parte superior de la sarta. La varilla pulida pasa a
travs de un estopero y el fluido que ha sido elevado pasa a la lnea de flujo (descarga) a travs
de una conexin tipo T.
Cerca del extremo superior de la varilla pulida hay una mordaza (grampa) que est soportada
por un elevador. ste a su vez, est soportado por el cable colgador que pasa sobre la cabeza
de caballo colocada en el extremo del balancn. El diseo apropiado de estos componentes
asegura el viaje vertical de la varilla pulida a travs del estopero, reduciendo el desgaste de
ste. Adems, se mantiene un buen sello para evitar fugas de fluidos en la superficie. El
balancn est soportado cerca de un centro de gravedad por el poste Sampson (poste maestro).
El movimiento se transmite al balancn por medio de la biela, la cual, a su vez, recibe el
movimiento de la manivela, la distancia de la flecha de la manivela al cojinete del mun
define la longitud de la carrera de la varilla pulida. La mayora de las unidades tienen de 3 a 4
orificios para el cojinete del mun a lo largo de la manivela y por lo tanto, un nmero
correspondiente de posibles longitudes de carrera de la varilla pulida.

2.1.2. Equipo subsuperficial

Es el equipo con sus accesorios adicionales que van alojados en el interior del
pozo y son los siguientes

- Varilla Pulida:
Es la unin directa entre las varillas de succin y el equipo superficial (U.B.M.) la medida ms
utilizada en el Activo es de 1 x 22 pies.

- Sarta de Varillas:

La funcin de la sarta de varillas de succin es transmitir el movimiento de bombeo superficial
y potencia, a la bomba subsuperficial.
Su diseo consiste esencialmente en determinar la sarta ms ligera y por lo tanto, la ms
econmica que pueda utilizarse sin exceder el esfuerzo de trabajo de las propias varillas.
En el Activo se utilizan 3 medidas, dependiendo la profundidad del pozo y son las siguientes:
su peso es de 1.63 Lbs por pie.

7
/
8
su peso es de 2.16 Lbs Por pie.
1 su peso es de 2.85 Lbs por pie.
Todas las varillas miden 25 pies de longitud.

- Bomba Subsuperficial:

Sus funciones son admitir fluido de la formacin al interior de sta y elevar el fluido admitido
hasta la superficie y la bomba subsuperficial ms usual en el Activo es la de insercin.- Se le
denomina bomba de insercin, porque el conjunto en total de la bomba (barril, mbolo con
vlvula viajera, vlvula de pie y nariz de anclaje) que va conectado en el extremo inferior de la
sarta de varillas, se inserta en un niple asiento (zapata candado), instalado en la tubera de
produccin, esto es una ventaja sobre las bombas de tubera de produccin, ya que para
cualquier reparacin de la bomba, no es necesario extraer la tubera de produccin, la bomba
de insercin se desancla y se extrae con la sarta de varillas.

- Accesorios Adicionales:

Son utilizados para auxiliar al sistema de bombeo mecnico en el desarrollo normal de su
funcionamiento para que ste opere a su capacidad total, y son los siguientes:

A) Vlvula Eliminadora de Candados de Gas
Esta es un accesorio que va instalado en el extremo superior de la bomba subsuperficial y cuya
finalidad principal es la de eliminar los candados de gas y tratar de prevenir que el fluido
golpee en la parte superior e inferior de la cmara.

B) Tubo Barril

Es un accesorio para las bombas de insercin cuya finalidad principal debido a las partes de
las que consta, es de mantener a una profundidad especfica la bomba de insercin por medio
de la zapata candado, as como impedir el paso de slidos mediante el niple sello al rea en
donde est alojada la bomba de insercin y que pudiera modificar el buen funcionamiento del
mecanismo.

C) Separador de Gas
Su funcin bsicamente es reducir a un mnimo la entrada de gas a la bomba.

D) Filtros Para Arena y Sedimento
Son accesorios diseados para tratar de evitar la entrada de slidos (sulfuros, sedimentos,
arenas, material vegetal, etc.), al rea de la bomba subsuperficial, ya que la presencia de los
mismos en su interior, ocasionara el probable calzamiento de las vlvulas tanto de pie como
viajera.

2.1.3. Principios de funcionamiento de una bomba subsuperficial y el ciclo de
bombeo
En trminos generales es como sigue:
Cuando el mbolo inicia su carrera ascendente, se cierra la vlvula viajera por el peso del
aceite sobre sta; la vlvula de pie se abre y da paso al aceite del pozo, llenando la camisa de
la bomba.
Al descender el mbolo, se abre la vlvula viajera y da paso al aceite de la camisa de la bomba
hacia arriba, llenando el interior del embolo, y cerrando la vlvula de pie que impide que se
regrese el aceite al pozo.
El mbolo es accionado desde la superficie por una Unidad de Bombeo Mecnico (U.B.M.),
por medio de la varilla pulida y las varillas de succin, de manera que al levantar el mbolo,
desaloja hacia la superficie un volumen de aceite igual al contenido en la camisa de la bomba,
cuyo volumen va a ser igual, al producto del rea de la seccin transversal interior de la
camisa, por la carrera del pistn, aproximadamente, ya que siempre se tiene alguna presencia
de volumen de gas en el fluido procedente del yacimiento.
El nmero de emboladas por minuto, depender de los clculos que se hagan de las
condiciones del pozo, tanto en capacidad de produccin como profundidad del mismo, ya que

unas veces estar limitada esa velocidad por la recuperacin del yacimiento, falta de aceite y
otras por la profundidad del pozo.

- Ciclo del Comportamiento Ideal de Bombeo (ver fig. 1)

1. En el Punto A la vlvula viajera cierra y se inicia la carrera ascendente del pistn.
2. Del punto A al punto B la carga de fluido es transferida de la tubera de T.P., a la sarta de
varillas de succin.
3. En el punto B la vlvula estacionaria abre y permite la entrada de fluidos del pozo, a la
cmara de compresin de la bomba.
4. De B a C la carga de fluido es elevada por el mbolo, al mismo tiempo que se est llenando
la cmara de compresin.
5. En el punto D se inicia la carrera descendente y cierra la vlvula estacionaria, la vlvula
viajera permanece cerrada.
6. En el punto E, abre la vlvula viajera y la carga es transferida de la sarta de varillas a la
tubera de produccin.
7. Del punto E al F, se desplaza el fluido de la cmara de compresin a la T.P.
8. Se repite el ciclo.



Fig.1 Ciclo Ideal de Bombeo

3. ANTECEDENTES RELACIONADOS CON LA RECURRENCIA DE FALLOS EN
UNIDADES DE BOMBEO MECNICO, SECTOR DE PRODUCCIN DE PETRLEO

En el yacimiento de petrleo: Lote X (Talara, Per), se encuentran instaladas (en el ao 2008), 1696
unidades de bombeo mecnico para la extraccin de petrleo en pozos productores, de las cuales, el 52%
son de la marca Lufkin, el 36% de la marca American, el 11.3% son de las marcas: Sima, National,
Bethlehem, Churchill, Oilwell y Universal y el 0.7% restante, lo conforman las nuevas unidades
recientemente instaladas de la marca Pump Jack (2008). Cabe mencionar, que la mayora de las unidades
de bombeo instaladas en el Lote X, tienen un prolongado tiempo de servicio, con ms de 30 aos
aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado de componentes crticos, a
excepcin, de las 39 unidades que se les realiz reparacin general en talleres a fines del ao 2000 e
inicios del ao 2001, las cuales representan aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los
cambios constantes de condiciones de trabajo a los que estas unidades son sometidas, por mejoras
extractivas de los pozos productores, disminuye an ms el tiempo de vida de los componentes internos
de las mismas. Es importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la fecha, se han registrado
15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico, de alto riesgo contra la seguridad de las
personas y/o alto impacto econmico. Estos 15 eventos de fallos se presentaron en 14 unidades de
bombeo mecnico. El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en unidades de bombeo
mecnico, es el siguiente:
Ao 2005:01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico.
Ao 2006:01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico.
Ao 2007:11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico.
Ao 2008 (o la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de bombeo mecnico.
Adicionalmente, durante la revisin de informes de mantenimiento preventivo de unidades de bombeo del
mes de diciembre 2007, de un total de 64 unidades intervenidas de distinta marca y modelo, se
identificaron los siguientes aspectos:
68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo.
51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo.
Ausencia de 18 lineas de lubricacin de cola y centro.

Ausencia de 39 mangueras para lubricacin de cola y centro.
75 cajas reductoras de engranajes entre alta, intermedia y baja; con desgaste que requieren
programar su reemplazo.
Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas. Resumiendo, en la intervencin de las 64
unidades de bombeo por mantenimiento preventivo, se identificaron 326 componentes con anomalas. En
funcin de los antecedentes citados anteriormente, a continuacin se presentan los resultados del ACR
aplicado a los sistemas de bombeo mecnico ms representativos (mayor impacto en produccin):
Modelo AMERICAN C-456.

4. RAZONES PARA EFECTUAR ANLISIS CAUSA RAZ
Como se mencion en la seccin 2 y 3 el sistema de bombeo mecnico es de vital importancia para la
obtencin de petrleo. Se pudo notar que la mayor cantidad de eventos se dio en el 2007, por ello como
estas mquinas son muy crticas ya que si estas fallan la produccin disminuira llegando a si a no poder
abastecer a sus consumidores. Para esto es que se est aplicando el mtodo de anlisis causa raz para
determinar la raz que est ocasionando la falla en el sistema de bombeo mecnico, existen otras razones
que justifican la realizacin de ACR entre las cuales se puede citar:
a.) Reducir las paras imprevistas de la bombas, ya que repararlas fuera de cronograma de
mantenimiento y poner en funcionamiento la extraccin de petrleo toma mucho tiempo.
b.) Llegar a producir los 3 millones de barriles de petrleo por da.
c.) Reducir los costos anuales operativos y de mantenimiento, reduciendo recursos para antender
emnrgencias, moviendo l el esfuerzo reactvo al trabajo proactivo. Ver la tabla de AMEF
d.) Como su nombre lo dice encontrar la causa raz
e.) Evitar la alta recurrencia de fallas y mejorar el tiempo promedio entre fallas de las bombas
mecnicas.
f.)

5. DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA
Para efectuar el anlisis de las fallas recurrentes en el sistema de bombeo mecnico utilizo la
metodologa del Anlisis Causa Raz propuesta por la empresa. Esta herramienta es de gran efectividad en
la solucin de problemas de equipos que presentan fallas ocurrentes. La gran falla en algunos equipos
puede convertirlos en los pocos vitales es decir, un grupo reducido de equipos que pueden estar

consumiendo gran parte del presupuesto de mantenimiento y afectado significativamente la operacin y
rendimiento de la instalacin. Esta empresa utiliza un procedimiento estructurado para determinar la
causa raz de las fallas al cual denominaron PROACT, el cual consiste fundamentalmente de 5 pasos a
seguir durante el anlisis conducido por un Equipo Natural de Trabajo (ENT). Los 5 pasos se llevan a
cabo despus de haber completado un anlisis de modo y efecto de falla (AMEF) muy similar al AOP
conducido en la PROTOBRAS, en el cual se determinan los eventos de falla pocos vitales y as
focalizar el anlisis en estos eventos. La palabra PROACT es una abreviacin de las palabras en ingls
Preserve, Order, Analyze, Communicate y Tracking, las cuales describen los 5 pasos de la
metodologa que se describen brevemente a continuacin.
a) Preserve: Preservar la informacin de la falla, relacionndola las denominadas 5 Reglas de Oro,
que no son ms que las fuentes donde se obtendr dicha informacin: partes asociadas a la falla,
posicin o ubicacin del evento fsico, papeles o documentos de inters relacionados con el evento,
paradigmas del personal relacionado con el equipo o componente, e informacin proveniente de
testigos presenciales y protagonistas.
b) Order: conformar el ENT y ordenar el anlisis fijando estrategias y responsabilidades para la
captura y anlisis de los datos.
c) Analyze: realizar el anlisis de falla describiendo y definiendo el evento y los modos de fallas,
planteando y verificando hiptesis, y determinando las races fsicas, humanas y latentes de la falla.
d) Communicate: comunicar resultados y recomendaciones del anlisis.
e) Tracking: control y seguimiento a la implantacin y ejecucin de recomendaciones.
En la Fig. 2 se muestra un esquema de los pasos que deben ser llevados a cabo para completar el
Anlisis Causa Raz siguiendo la metodologa propuesta por RCI.



Una vez conformado el Equipo Natural de Trabajo (ENT) y definidas las premisas del anlisis se
construye un rbol de fallas, estructurndolo tal y como se muestra la Fig. 3. En primera instancia se
describe el evento de falla, definiendo con exactitud el significado de la palabra falla en el contexto de
operacin. Luego se identifican los modos de fallas asociados al evento, continuando con la formulacin
de hiptesis asociadas a cada modo de falla. En esta instancia se asignan las tareas a los miembros del
equipos para verificar la informacin clasificando al informacin a ser recogida segn las 5 Reglas de
Oro, es decir, papel, posicin, partes, paradigmas y gente. Una vez comprobadas o descartadas las
hiptesis se formulan las races fsicas, humanas y latentes.
DESCRIBIR EVENTO DE FALLA
IDENTIFICAR MODOS DE FALLA
FORMULAR LAS HIPTESIS
CAUSAS RACES: FSICAS,
HUMANAS Y LATENTES
COMPROBAR LAS HIPTESIS

Control
seguimiento
Regla de Oro
5 Ps
Equipo de
Trabajo
Focalizar
Poco Vitales
Comunicar
Resultados
Anlisis


6. CONFORMACIN DEL EQUIPO NATURAL DE TRABAJO (ENT)
El anlisis fue desarrollado por un equipo muy verstil, eficaz y eficiente, el equipo de trabajo est
conformado por los estudiantes de la carrera de Mantenimiento de Maquinaria Pesada los cuales
los integrantes de este ENT son los siguientes: Jhon Villanueva, Edward Sucacahua, Junior Garca
y Jhonathan Palpa.

7. PREMISAS PARA REALIZAR EL ANLISIS
En la primera sesin del ENT se definieron una serie de premisas con el objetivo de establecer en
forma clara el alcance del trabajo,
7.1. Premisas generales
7.2. Definicin de falla en la bomba centrifuga en el contexto PETROBRAS
7.3. Limites de bateras y definision del sistema
8. FECHA DE COMPLEMENTACIN DEL ANLISIS Y SEGUIMIENTO
El anlisis Cusa Raz de la bomba mecnica propiamente dicho se inici en el 2007 y culmino en
marzo del 2008. Una vez completado el anlisis, es decir, construido el rbol de falla, comprobada
la hiptesis, determinadas las causas-races y emitidas las recomendaciones, se fij como fecha
tentativa para medir resultados concretos el 15 de mayo del 2008.

9. APLICACIN DEL AMEF PARA LOS MODOS DE FALLO DEL MODELO
AMERICAN C-456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por riesgo para el
sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.

numero de
fallas
Modo
Frecuencia de
fallas al ao
Tiempo de
reparacin
optimista (horas)
Tiempo de
reparacin
pesimista (horas)
Impacto en la
produccin
($/hora)
Gastos directos
Mano de obra y
material optimista
($/fallo)
Gastos directos
Mano de obra y
material pesimista
($/fallo)
Costo
optimista por
unidad ($/ao)
Costo
pesimista por
unidad($/ao)
1 Rotura de pernos de contrapeso 3 2 2 45 411.75 411.75 1505.25 1505.25
2 Rotura de pernos de anclaje 3 2 4 45 300 628 1170 2424
3 Rotura de eje de perno de biela v rodamiento 0.3 12 96 45 2450 7820 897 3642
4 Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro 0.15 12 12 45 1112 1112 247.8 247.8
5 Rotura de fajas de transmisin 0.4 2.5 4 45 375 444 195 249.6
6 Base de concreto fracturada 0.1 8 8 45 1818 1818 217.8 217.8
7 Fallos en componentes de caja reductora 0.05 12 12 45 2212 2212 137.6 137.6
8 Rotura de estrobos 0.25 1.5 36 45 459 6459 131.625 2019.75
9 Desgaste de varillaje y de las bandas del freno 0.1667 3 3 45 288 288 70.5 70.5
10 Rotura de polea impulsora 0.1 2.5 5 45 285 400 39.75 62.5
11 Daos en engranaje de baja de caja reductora 0.025 0.25 16 45 11.75 8326 0.575 223.9
12 Daos en eje de baja de caja reductora 0.025 0.25 16 45 11.75 2536 0.575 81.4
13 Daos en conjunto intermedio de caja reductora 0.025 0.25 6 45 11.75 4276 0.575 113.65
14 Problemas en brazo Pitman 0.025 0.25 8 45 11.75 1048 0.575 35.2
15 Problemas en cubrecorreas 0.025 0.25 4 45 11.75 186 0.575 9.15
16 Problemas en patn del motor 0.025 0.25 4 195 11.75 186 0.575 9.15
17 Problemas en base del motor 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
18 Problemas en poste maestro 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
19 Problemas en viga balancn 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
20 Problemas en travesano igualador 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.75 0.575 1.712
21 Problemas en cruceta 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.5 0.575 1.706
22 Problemas en cabeza de mua 0.025 0.25 0.75 195 11.75 34.5 0.575 1.706

Total 4619.225 11059.51

Modo
Costo pesimista por
unidad($/ao)
Frecuencia real Freceuncia acumulada
Rotura de eje de perno de biela v rodamiento 3642.000 0.329309346 0.329309346
Rotura de pernos de anclaje 2424.000 0.219177884 0.54848723
Rotura de estrobos 2019.750 0.182625632 0.731112861
Rotura de pernos de contrapeso 1505.250 0.136104583 0.867217445
Rotura de fajas de transmisin 249.600 0.022568812 0.889786256
Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro 247.800 0.022406056 0.912192312
Daos en engranaje de baja de caja reductora 223.900 0.02024502 0.932437332
Base de concreto fracturada 217.800 0.019693458 0.952130791
Fallos en componentes de caja reductora 137.600 0.012441781 0.964572571
Daos en conjunto intermedio de caja reductora 113.650 0.010276224 0.974848795
Daos en eje de baja de caja reductora 81.400 0.007360181 0.982208977
Desgaste de varillaje y de las bandas del freno 70.500 0.006374604 0.988583581
Rotura de polea impulsora 62.500 0.005651245 0.994234826
Problemas en brazo Pitman 35.200 0.003182781 0.997417607
Problemas en cubrecorreas 9.150 0.000827342 0.998244949
Problemas en patn del motor 9.150 0.000827342 0.999072292
Problemas en base del motor 1.712 0.000154799 0.999227091
Problemas en poste maestro 1.712 0.000154799 0.999381889
Problemas en viga balancn 1.712 0.000154799 0.999536688
Problemas en travesano igualador 1.712 0.000154799 0.999691487
Problemas en cruceta 1.706 0.000154256 0.999845744
Problemas en cabeza de mua 1.706 0.000154256 1
Total 11059.51 1

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
0.000
2000.000
4000.000
6000.000
8000.000
10000.000
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c
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z
a

d
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m
u
a

Modo
Costo
optimista por
unidad ($/ao)
Frecuencia real Frecuencia acumulada
Rotura de pernos de contrapeso 1505.250 0.325866352 0.325866352
Rotura de pernos de anclaje 1170.000 0.253289242 0.579155594
Rotura de eje de perno de biela v rodamiento 897.000 0.194188419 0.773344013
Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro 247.800 0.053645363 0.826989376
Base de concreto fracturada 217.800 0.047150767 0.874140143
Rotura de fajas de transmisin 195.000 0.042214874 0.916355016
Fallos en componentes de caja reductora 137.600 0.029788547 0.946143563
Rotura de estrobos 131.625 0.02849504 0.974638603
Desgaste de varillaje y de las bandas del freno 70.500 0.0152623 0.989900903
Rotura de polea impulsora 39.750 0.00860534 0.998506243
Daos en engranaje de baja de caja reductora 0.575 0.00012448 0.998630723
Daos en eje de baja de caja reductora 0.575 0.00012448 0.998755202
Daos en conjunto intermedio de caja reductora 0.575 0.00012448 0.998879682
Problemas en brazo Pitman 0.575 0.00012448 0.999004162
Problemas en cubrecorreas 0.575 0.00012448 0.999128642
Problemas en patn del motor 0.575 0.00012448 0.999253121
Problemas en base del motor 0.575 0.00012448 0.999377601
Problemas en poste maestro 0.575 0.00012448 0.999502081
Problemas en viga balancn 0.575 0.00012448 0.999626561
Problemas en travesano igualador 0.575 0.00012448 0.99975104
Problemas en cruceta 0.575 0.00012448 0.99987552
Problemas en cabeza de mua 0.575 0.00012448 1
Total 4619.225 1


0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
0.000
500.000
1000.000
1500.000
2000.000
2500.000
3000.000
3500.000
4000.000
4500.000
R
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10. RBOL LGICO DE FALLAS, HIPTESIS Y CAUSAS RACES

En la siguiente imagen se presenta el rbol lgico de falla completando en el anlisis Causa Raiz de la
bomba mecnica .En el rbol primero se presenta el evento de fallas, para luego mostrar los grupos de
fallas asociadas a los grupos de componentes Rotura de pernos de contrapeso, Rotura de pernos de
anclaje, Rotura de eje de perno de biela y rodamiento, Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de
centro, Rotura de fajas de transmisin, Base de concreto daada, Fallos en componentes de caja
reductora, Rotura de fajas de transmisin, Desgaste de varillaje y de las bandas del freno, Rotura de polea
impulsora. Seguidamente se especificaran las hiptesis y las causas, indicando que una de ellas se
convirti en una causa raz o simplemente fue descartada.


FALLA EN EL
BOMBEO
MECNICO
MODELO
AMERICAN C-456
Rotura en perno de
contrapeso
Rotura en perno de
contrapeso
Rotura en perno de
anclaje
Rotura de eje de
perno de biela y
rodamiento
Desgaste de
rodamiento de
cojinete de cola y de
centro
Rotura de faja de
transmisin
Base de concreto
daada
Fallos en los
componentes de
caja reductora
Rotura de fajas de
transmisin
Desgaste de varillaje
y de bandas del
freno
Rotura de polea
impulsora

Rotura en perno de
contrapeso
Rotura en perno de
contrapeso
Rotura en perno de
anclaje
Corrosin
Mal apriete
Fatiga
Pernos incompletos
Diseo inadecuado
Medio ambiente
Ausencia de
procedimiento de
proteccin
Herramienta
inadecuada
Procedimiento
imcompleto
Limite de vida til Mal ajuste
Mal montaje
Pernos hechizo mal
diseados
Logstica
inadecuada
Planos de diseo
incompletos
No existe
procedimiento de
reemplazo
No existe
procedimiento
para la fabricacin
de materiales
locales
Hipoteis Fisicas Humanas Latentes
Corrosin
Mal apriete
Diseo inadecuado
Golpe de bomba de
subsuelo
Instalacin del
pozo inadecuada
Medio ambiente
Ausencia de
procedimientos de
proteccin
Herramienta
inadecuada
Procedimiento
incompleto
Perno hechizo mal
diseado
Mala operacin del
equipo de subsuelo
Plano de diseo
incompleto
No existe procedimiento
para fabricacin de
materiales locales
Instalacin del puente
de produccin fuera de
estndar
Rotura de eje de
perno de biela y
rodamiento
ABI
subdimensionado
Cambio de
condiciones del
pozo
Seguimiento
inadecuado de
mediciones fsicas
Desbalance de la
unidad
Cambio de
condiciones de pozo
Seguimiento
inadecuado de
mediciones fsicas
Deficiencias en la
elaboracin de las
RX de IDE
Golpe de fluido
Disminucin de
aporte del pozo
Seguimiento
inadecuado de
mediciones fsicas
Golpe de bomba
Instalacin de pin
inadecuado
Lubricante
deficiente
Espaciamiento
inadecuado
Diferentes
percepciones de
asentamiento de pin
de biela
Procedimiento de
instalacin-
inspeccin de pin de
biela inadecuada
No se cuenta con
herramientas para
este tipo de tareas
Rodamiento
trabado
Mal diseo del pin
Procedimiento de
mantenimiento
preventivo
inadecuado
Limite de vida til
Maniobra del AIB
inadecuado
No existen
procedimiento de
reemplazo
No existe
procedimiento para
fabricacin de
materiales locales
Modo de
fallo


Rotura de faja de
transmisin
Instalacin
inadecuada
Patn de motor no
es funcional
Mala aplicacin del
procedimiento del
trabajo
Trabajos fuera del
horario normal
Operacin
inadecuada
Aprisionamiento de
bomba de subsuelo
Polea en mal estado
Condiciones
climticas
Destrabamiento
inadecuado de
bomba de subsuelo
Puesta en marcha
despus del Pulling
Fluidos con
demasiados solidos
Pozo sin nivel
No existen
estrategias de
mantenimiento para
sistema de
transmisin
Lluvia
Ambiente
polvoriento
Base de concreto
daada
Instalacin
inadecuada
Fabricacin
inadecuada
Golpes de bombas
Mala aplicacin del
procedimiento del
trabajo
Base de
asentamiento de la
viga con desniveles
Base superior con
desniveles y de
quiebran
fcilmente
Mala operacin del
equipo de subsuelo
Fallos en los
componentes de
caja reductora
Lubricacin
deficiente
Motor
sobredimensionado
Golpe de bomba
Pits de corrosin
Operacin
inadecuada
Subdimensionamien
to de AIB
Limite de la vida til
Fuga de aceite por
tapas laterales
Aceite con limite de
vida til vencido
Falta de stock de
motores de la
potencia requerida
en la RX, del pozo
Mala operacin del
equipo de subsuelo
Aceite en mal
estado
Maniobra
ineficiente para
destrabamiento de
bomba y ajustes de
medida
Cambio de
condiciones del
pozo
Seguimiento
inadecuado de
mediciones fsicas
Gestin de
mantenimiento
deficiente
Modo de
fallo

Rotura de fajas de
transmisin
Operacin
inadecuada
Procedimiento de
mantenimiento no
existe
Corrosin
Maniobra para
destrabamiento de
bomba y ajustes de
medida
Sistema de gestin
de mantenimiento
ineficiente
Medio ambiente
con salitre
Proteccin
inadecuada
Desgaste de varillaje
y de bandas del
freno
Corrosin
Operacin
incorrecta
No se cuenta con un
sistema de gestin
de mantenimiento
Maniobra de
frenado inadecuada
de la AIB
Inexistencia de un
procedimiento para
el proceso de
frenado
Rotura de polea
impulsora
Fabricacin
inadecuada
Instalacin
inadecuada
No existen
procedimientos
para la fabricacin
de materiales
locales
Procedimiento de
instalacin no existe
Modo de
fallo


10.1. Evento de falla
10.1.1. Rotura de los pernos de contrapeso
10.1.1.1. Corrosin (C)
10.1.1.1.1. Medio ambiente (F)
10.1.1.1.2. Ausencia de procedimiento de proteccin (H)
10.1.1.1.3. Recomendaciones
Estandarizar el procedimiento de fabricacin de pernos.
Responsables: Saldarriaga Tiempo: 10 das
Utilizar pasta antiadherente-grafitada para proteccin.
Costo: $ 50. Tiempo: 60 das
Estandarizar el procedimiento de proteccin de pernos contra la
corrosin. Tiempo: 10 das

10.1.1.2. Mal apriete (A)
10.1.1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
10.1.1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
Estandarizar el procedimiento de la instalacin de pernos
Tiempo: 10 das
Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por modelos de
AIB. Tiempo: 30 das
Relevamiento en campo de pernos de contrapesos para
identificar los faltantes y completar. Costo: $4.00 / unidad.
Tiempo: 4 meses (para las 865 unidades mayores e iguales a
API 114, considerando aprox. 10 unidades/DIA e inspeccin
completa por unidad)

10.1.1.3. Fatiga (A)
10.1.1.3.1. Lmite de vida til (F)
10.1.1.3.2. Mal ajuste (H)
10.1.1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
Disear estrategia y procedimiento de mantenimiento para reemplazar pernos de pesas
considerando medio ambiente y frecuencia de reinstalacin. Tiempo: 60dias

10.1.1.4. Pernos incompletos (B)
10.1.1.4.1. Mal montaje (H)
10.1.1.4.2. Logstica inadecuada (L)

Respetar los horarios de trabajo para evitar errores humanos por cansancio. Tiempo: 5 das
Analizar stock de materiales de mantenimiento considerando el tiempo de reposicin(tener
tiempos de reposicin establecidos desde la solicitud del material hasta la entrega en Almacenes.
Tiempo: 25 das
Realizar el listado de repuestos crticos por tipo de equipo/sistema donde se considere la
criticidad del repuesto, la reposicin de stock automtica en base a los tiempos de entrega del
material: generar el pedido, aprobacin, adjudicacin y entrega del material al almacn por parte
del proveedor y generar una base de datos para tener los tiempos de reposicin del material.
Tiempo: 25 das

10.1.1.5. Diseo inadecuado (B)
10.1.1.5.1. Perno hechizo mal diseado (H)
10.1.1.5.2. Plano de diseo incompleto (L)
10.1.1.5.3. No existen procedimiento para la fabricacin de materiales
locales (L)
Realizar el procedimiento para fabricacin de materiales locales y actualizar los planos
de diseo. Tiempo: 45 das

10.1.2. Rotura de perno de anclaje
10.1.2.1. Corrosin (C)
10.1.2.1.1. Medio ambiente (F)
10.1.2.1.2. Ausencia de procedimiento de proteccin (H)
Estandarizar el procedimiento de fabricacin de pernos. Tiempo: 10 das
Utilizar pasta antiadherente-grafitada para proteccin. Costo: $ 50. Tiempo: 60 das
Estandarizar el procedimiento de proteccin de pernos contra la corrosin. Tiempo: 10 das

10.1.2.2. Mal apriete (A)
10.1.2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
10.1.2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
Estandarizar el procedimiento de la instalacin de pernos (ajuste, herramientas, cantidad).
Tiempo: 10 das

10.1.2.3. Diseo inadecuado (A)
10.1.2.3.1. Perno hechizo mal empleado (F)

10.1.2.3.2. Plano de diseo incompleto (L)
10.1.2.3.3. No existe procedimiento para la fabricacin de materiales
locales (L)
Realizar el procedimiento para fabricacin pernos con materiales locales. Tiempo 10 das.

10.1.2.4. Golpe de bomba de subsuelo (A)
10.1.2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo (H)
Corregir condiciones de trabajo del pozo, ajustndose a los procedimientos de operacin
del equipo. Tiempo: 5 das

10.1.2.5. Instalacin del pozo inadecuada (C)
10.1.2.5.1. Instalacin del puente de produccin fuera de estndar (H)
Equipos de Reparacin de pozo deben ajustarse al procedimiento de instalacin del equipo
de subsuelo y cabezal de pozo. Tiempo: 1 da

10.1.3. Rotura de eje de perno de biela y rodamiento
10.1.3.1. AIB subdimensionado (B)
10.1.3.1.1. Cambio de condiciones del pozo
10.1.3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsicas
El personal de mediciones fsicas que detecta AIB con sobretorque, deber avisar de
inmediato al supervisor de produccin. Tiempo: 1 da
Cambio de conjunto de pines de biela ante cualquier deteccin de subdimension.
Tiempo: 1 da

10.1.3.2. Desbalance de unidad
10.1.3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX de IDE

10.1.3.3. Golpe de fluido
10.1.3.3.1. Disminucin de aporte del pozo

10.1.3.3.2. Seguimiento inadecuado de mediciones fsica

10.1.3.4. Golpe de bomba
10.1.3.4.1. Espaciamiento inadecuado

10.1.3.5. Instalacin de pin inadecuado
10.1.3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento de pin de biela
10.1.3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin de pin de biela
inadecuado
10.1.3.5.3. No se encuentra con herramientas para este tipo de tareas

10.1.3.6. Lubricacin deficiente
10.1.3.6.1. Procedimiento de mantenimiento inadecuado

10.1.3.7. Rodamiento trabado
10.1.3.7.1. Lmite de vida til
10.1.3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado
10.1.3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo

10.1.3.8. Mal diseo del pin
10.1.3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin de materiales
locales

10.1.4. Desgaste de rodamiento de cojinete de cola y de centro
10.1.4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado


10.1.4.2. Golpe de fluido
10.1.4.2.1. Disminucin del aporte del pozo
10.1.4.3. Desbalance de la unidad
10.1.4.4. Golpe de bomba de subsuelo
10.1.4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo
10.1.4.5. Deficiente izaje de la unidad
10.1.4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto
10.1.5. Rotura de fajas de transmisin
10.1.5.1. Instalacin inadecuada
10.1.5.1.1. Patin de motor no es funcional (no adecuado)
10.1.5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo
10.1.5.1.3. Trabajos fuera del horario normal

10.1.5.2. Operacin inadecuada
10.1.5.2.1. Destrabamiento inadecuado de la bomba de subsuelo
10.1.5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling
10.1.5.3. Aprisionamiento de bomba de subsuelo
10.1.5.3.1. Fluido del pozo con demasiados solidos
10.1.5.3.2. Pozo sin nivel
10.1.5.4. Polea en mal estado
10.1.5.4.1. No existe estrategia de mantenimiento para sistemas de
transmisin
10.1.5.5. Condiciones climticas
10.1.5.5.1. Lluvia
10.1.5.5.2. Ambiente polvoriento
10.1.6. Base de concreto daada
10.1.6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del trabajo
10.1.6.2. Fabricacin inadecuada

10.1.6.2.1. Base de asentamiento de la viga con desniveles
10.1.6.2.2. Base superior con desniveles y se quiebran fcilmente
10.1.7. Fallos en los componentes de caja reductora
10.1.7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales
10.1.7.1.2. Aceite con lmites de vida til vencido
10.1.7.2. Motor sobredimensionado
10.1.7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia requerida en la RX,
del pozo
10.1.7.4. Pits de corrosin
10.1.7.4.1. Aceite en mal estado
10.1.7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento de bomba y
ajustes de medidad
10.1.7.6. Subdimensionamiento de AIB
10.1.7.7. Lmite de vida til
10.1.7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente
10.1.8. Rotura de fajas de transmisin
10.1.8.1.1. Maniobra para destrabamiento de bomba y ajuste de medida
10.1.8.2. Procedimiento de mantenimiento no existe
10.1.8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento ineficiente
10.1.8.3. Corrosin
10.1.8.3.1. Medio ambiente con salitre
10.1.8.3.2. Proteccin inadecuada


10.1.9. Desgastes de varillaje y de las bandas del freno
10.1.9.1. Corrosin
10.1.9.1.1. No se cuenta con sistemas de gestin de mantenimiento
10.1.9.2. Operacin incorrecta
10.1.9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada de la AIB
10.1.9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el proceso de frenado
10.1.10. Rotura de polea impulsora
10.1.10.1. Fabricacin inadecuada
10.1.10.1.1. No existe procedimiento para la fabricacin de
materiales locales
10.1.10.2.1. Procedimiento de instalacin no existe

11. RESUMEN DE RESULTADOS
11.1. rbol lgico de fallas
11.2. Hiptesis planteadas
11.3. Resumen de causas y races
12. CONCLUSIONES
13. RECOMENDACIONES



13.1. Evento de falla
13.2. Grupo de fallas..
14. RESUMEN DE COMPONENTES
14.1. Arbol lgico de fallas
14.2. Hiptesis planteadas
14.3. Resumen de causa races
15. COMCLUSISONES
El anlisis efectuada permiti determinar las causas de las fallas recurrentes en la bomba mecnica
de PETROBRAS, se coloc letras al costado de los modos para determinar la probabilidad de
fallas.
16. RECOMENDACIONES





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