Modelado de Procesos de Manufactura

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
Armando Ortiz Prado

Osvaldo Ruiz Cervantes
Juan Armando Ortiz Valera

DIVISIN DE INGENIERA MECNICA E INDUSTRIAL
UNIDAD DE INVESTIGACIN Y ASISTENCIA TCNICA EN MATERIALES

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO
FACULTAD DE INGENIERA

ORTIZ PRADO, Armando, O. Ruiz Cervantes y J. A. Ortiz Valera. Modelado
de procesos de manufactura. Mxico, Universidad Nacional
Autnoma de Mxico, Facultad de Ingeniera, 2013, 267 p.

Modelado de procesos de manufactura

Primera edicin: 27 de septiembre de 2013

D.R. 2013, UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO
Avenida Universidad 3000, Col. Universidad Nacional Autnoma de Mxico
Ciudad Universitaria, Delegacin Coyoacn, Mxico, D.F., C.P. 04510

ISBN 978-607-02-4692-0

FACULTAD DE INGENIERA
http://www.ingenieria.unam.mx/
Prohibida la reproduccin o transmisin total o parcial por cualquier
medio sin la autorizacin escrita del titular de los derechos
patrimoniales.

Hecho en Mxico.
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PRLOGO

El estudio y conocimiento de los Procesos de Manufactura es fundamental en la formacin
de todo Ingeniero Mecnico e Ingeniero Industrial; sin embargo, la mayora de los textos
escritos durante el ltimo medio siglo se han orientado simplemente a la descripcin
cualitativa de los diferentes procesos y a sus aplicaciones. Por esta razn, la formacin que
se imparte a los futuros ingenieros se ha venido modificando en los ltimos 30 aos dando
mayor nfasis a los aspectos formativos sobre aquellos meramente descriptivos. Si bien se
han presentado modificaciones en los textos de Procesos de Manufactura stas, a juicio de
los acadmicos del Departamento de Ingeniera Mecnica de la Facultad de Ingeniera de la
UNAM, no han sido suficientes por lo que se ha visto la necesidad de crear un nuevo tipo de
texto, el cual se oriente al anlisis y modelado de dichos procesos.
Este primer volumen de Modelado de procesos de manufactura se ha orientado al estudio
de los procesos de transformacin a travs de fusin y de conformado por deformacin
plstica. Si bien el arranque de viruta conlleva una deformacin plstica localizada, se ha
considerado que este tipo de mtodos sern incluidos en una segunda edicin del presente
texto.
Para cumplir con los objetivos planteados al inicio de la elaboracin del presente texto se
consider conveniente primero realizar una presentacin de los diferentes procesos para
despus profundizar en su anlisis y modelado; por tal motivo, el lector encontrar en el
captulo 1 de la obra una descripcin del desarrollo histrico de los procesos de
transformacin de los materiales y su clasificacin. El captulo 2 se orienta a dar una
descripcin a detalle de los diferentes mtodos de fundicin y colada, esto a la vez del
anlisis con base en principios bsicos de conservacin y transferencia de energa que
permitan el diseo de coladas y mazarotas. Por su parte, el captulo 3 se orienta a la
descripcin general de los procesos de conformado mecnico de los metales, incluyendo en
esta descripcin a los procesos que involucran arranque de viruta. En dicho captulo se
presentan al final los criterios de flujo que son tan necesarios al estudiar la deformacin
plstica de los metales. A partir del captulo 4 y hasta el 7, se analizan y modelan con detalle
los principales procesos de deformacin plstica como son: forja, laminacin, extrusin,
trefilado y formado de lmina. Dada la limitacin de los mtodos analticos para el modelado
de situaciones complejas resultante de la forja en estampa, como el embutido y la
laminacin de perfiles entre otros, resulta necesario conocer los mtodos numricos que
permiten soluciones discretas que representan en mayor medida lo que en realidad ocurre
durante la deformacin plstica o el llenado y solidificacin del metal en un molde, es por
esto que el presente texto concluye con una presentacin de los mtodos numricos de
solucin de sistemas de ecuaciones diferenciales, dando nfasis al Mtodo del elemento
finito (MEF), ya que ste ha demostrado su versatilidad y bondades con relacin a la
aproximacin de los resultados predichos con lo observado experimentalmente. En el caso
del anlisis de los procesos de colada y solidificacin, dada su complejidad, mucho se ha
realizado a travs de volmenes finitos; sin embargo, en nuestra opinin, el MEF representa
tambin un mtodo muy prometedor para la simulacin de dichos procesos, razn por la
cual el captulo 8 se ha orientado solo a la presentacin del MEF, sus principios bsicos y su
programacin.
Queremos agradecer la activa participacin de la Unidad de Apoyo Editorial de la Facultad
de Ingeniera de la UNAM en la edicin de esta obra, de manera especial a la maestra en
letras Mara Cuairn Ruidaz, jefa de la Unidad, y a la Lic. Elvia Anglica Torres Rojas por la
revisin editorial, consejos y paciencia.
Finalmente, queremos agradecer al grupo de colaboradores en la UDIATEM que nos han
apoyado para lograr este trabajo; en especial, al ingeniero Roberto Cisneros por la ayuda
proporcionada durante todo este tiempo para la captura y revisin de estas notas.
Esperamos que la obra sea de su inters y utilidad, y que la disfruten tanto como nosotros al
haberla desarrollado.

Ciudad Universitaria, D.F., septiembre de 2013
ARMANDO ORTIZ PRADO
OSVALDO RUIZ CERVANTES
JUAN ARMANDO ORTIZ VALERA

CONTENIDO

CAPTULO 1
INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA 1

1.1 GENERALIDADES 1
1.2 HISTORIA DE LA MANUFACTURA 8
Relacin entre proceso, material y diseo 9
1.3 CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN 13

CAPTULO 2
MTODOS DE FUNDICIN O COLADA 15

2.1 CONCEPTOS GENERALES 15
Tipos de molde 18
Produccin del modelo 19
Mtodos ms comunes 23
2.2 MOLDEO EN ARENA 29
Moldeo con arena en verde 31
2.3 PARMETROS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIN 39
Calentamiento del metal 39
Vaciado del metal fundido 44
Anlisis del vaciado 46
Solidificacin y enfriamiento 48
Contraccin 49
Diseo de la mazarota 51
Diseo de coladas 53

CAPTULO 3
CONFORMADO MECNICO DE LOS METALES 57

3.1 GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN PLSTICA 57
Procesos de deformacin volumtrica 59
Procesos en chapa (lminas metlicas) 61
3.2 OPERACIONES DE FORMADO VOLUMTRICO 62
Laminacin 62
Laminado plano y su anlisis 64
Laminado de perfiles 70
Arreglos de laminadores 70
3.3 ALGUNAS OPERACIONES DE TRABAJO EN CHAPA 73
Embutido 73
Mecnica de embutido 75
Defectos en el embutido 81
3.4 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LOS PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA 82
Movimientos de corte 85
Herramienta 89
Materiales de herramientas 92
3.5 CRITERIOS DE FALLA 94
Criterio de Tresca o del mximo cortante 95
Criterio de Von Mises-Hencky o
de la energa de distorsin 96

CAPTULO 4
FORJA 101

4.1 GENERALIDADES 101
4.2 CLASIFICACIN DE LA FORJA 103
4.3 OPERACIONES DE FORJA 106
4.4 MATERIALES USUALMENTE FORJADOS 109
4.5 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS PARA FORJA 110
Mquinas para forja por impacto 110
Mquinas para forja por aplicacin de presin 111
4.6 ANLISIS DE LAS PRESIONES Y DEFORMACIONES QUE SE PRESENTAN
DURANTE EL PROCESO DE LA FORJA
113
Anlisis terico de las presiones y de la carga
para la forja libre considerando deformacin plana 115

Otros mtodos de clculo 117
Diseo y clculo de una estampa para forja 118

CAPTULO 5
LAMINACIN 131

5.2 PROCESO DE LAMINACIN 133
Arreglos de laminadores 134
Tren de laminacin 137
Elementos de un tren de laminacin 139
5.3 ANLISIS DEL PROCESO DE LAMINACIN 143
Relaciones geomtricas en el laminado 143
Clculo experimental de la carga 147
Mtodo de Ekelund 148
Anlisis terico de la carga 148
Clculo de la carga para laminado en fro 152
Clculo de la carga para laminado en caliente 158
Clculo de la carga cuando se tienen enrolladores o frenos 161
Clculo del par y la potencia 161
Coeficiente de friccin 163
Defectos en los procesos de laminado 164
Control de proceso 166
Geometra de las secciones del perfil laminado 167
Clculo del ensanchamiento 169

CAPTULO 6
EXTRUSIN 173

6.2 PROCESO DE EXTRUSIN 174
Extrusin directa 175
Extrusin indirecta 175
6.3 PRENSA DE EXTRUSIN 177
Elementos fundamentales de la prensa de extrusin 178
Aplicaciones del proceso 179
6.4 CARACTERSTICAS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE EXTRUSIN 180
Caractersticas del flujo del material durante el proceso 181
Defectos en productos extruidos 182
6.5 EXTRUSIN DE TUBOS 183
6.6 ANLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIN 185
Determinacin de la prdida de carga que se presenta
al fluir el material a travs del dado 190

CAPTULO 7
TRABAJO EN FRO DE LOS METALES 191

Caractersticas de los procesos de trabajo en fro 191
Clasificacin de los procesos efectuados en fro 192
7.2 ESTIRADO DE ALAMBRE Y TUBO 193
Estirado de alambre 193
Dado de estirado 197
Defectos del material 199
Anlisis del proceso de estirado 199
Estirado de tubo 202
Anlisis de las cargas que se presentan
durante la operacin de estirado 205
Otros mtodos de estirado 207
7.3 FORMADO POR COMPRESIN 210
Operaciones de forja 211
Formado por rodillos 215
Operaciones de formado mediante corte 220
Operaciones de doblado 225
Operaciones de embutido 227

CAPTULO 8
CONCEPTOS BSICOS DEL MTODO POR ELEMENTO FINITO 233

8.2 HISTORIA 235
8.3 DELIMITACIN DEL MTODO 236
Mecnica computacional 236
Esttica vs. Dinmica 238
Lineal vs. no lineal 238
Mtodos de discretizacin 239
Variantes del mtodo por elemento finito 240
8.4 APLICACIONES DEL ELEMENTO FINITO 240
8.5 TCNICAS PARA FORMULAR ECUACIONES ELEMENTALES 242
Formulacin directa 243
Formulacin mediante pesos residuales 244
Formulacin usando la energa o trabajo 244
8.6 ETAPAS PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS MEDIANTE MEF 244
Fase de preproceso 244
Fase de solucin 245
Fase de postproceso 245
8.7 ENERGA POTENCIAL Y EQUILIBRIO. MTODO DE RAYLEIGH RITZ 248
Resolucin numrica de sistemas lineales 249
Mtodo de GaussJacobi 250
Energa potencial 251
Principio de la energa potencial mnima 252
8.8 METODOLOGA PARA EL MODELADO NUMRICO DE PROCESOS DE CORTE 257
8.9 MTODO DE ELEMENTO FINITO APLICADO A PROCESOS DE DEFORMACIN 258
MEF aplicado al rango elstico 260
Cinemtica 261
Esfuerzos y tracciones 262
Ecuaciones de equilibrio 262
Ecuaciones constitutivas 263
MEF aplicado para deformacin plstica 263
Software libre 264

BIBLIOGRAFA 265

CAPTULO 1

INTRODUCCIN A LOS PROCESOS
DE MANUFACTURA

1.1 GENERALIDADES

Desde pocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y caractersticas de diversos
materiales que se encuentran en su hbitat. A travs del tiempo aprendi a dominar las tcnicas o
mtodos mediante los que ha podido transformar esos materiales en elementos tiles para su
subsistencia. Este fenmeno ha dado origen a los procesos de fabricacin.

En realidad, este concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, la produccin de textiles,
frmacos, metalmecnica, etc. De este modo, como proceso de manufactura se denomina a todo
mtodo de transformacin y acabado que se emplea para los materiales metlicos, cermicos y
polmeros. Lo anterior incluye cambios en la geometra del material, alteracin de sus propiedades,
operaciones de ensamble y tambin de acabado superficial.

El objetivo primario de todo proceso ser producir un componente de la forma y dimensiones
deseadas, con los acabados y propiedades requeridos, todo esto al menor costo y de forma
sustentable.

Es indudable que la supervivencia, prosperidad y dominio de la raza humana sobre la tierra se
debe en gran parte a que su inteligencia le hizo posible la manufactura de herramientas y objetos
diversos. Ciertamente que el camino recorrido ha sido largo y el proceso lento (tabla 1.1). Se
calcula que deben haber transcurrido miles de aos de prueba y error para que el hombre pudiera
tallar herramientas, tales como el hacha de mano en la que se pueden ya notar algunas de las
caractersticas geomtricas de nuestras modernas herramientas de corte.

2

TABLA 1.1 Desarrollo histrico de los procesos de manufactura
Ao Tcnicas de
fundicin
Deformacin Unin Maquinado
Procesamiento
de cermicos
Procesamiento
de polmeros
4000
AC
Moldes de
piedra y
cermica
Forja de Au,
Ag, Cu

Uso de materiales
abrasivos y piedra
Cermica arcillosa
Madera y fibras
naturales
2500
AC
Proceso a la
cera perdida
Formado de
hojas metlicas
Soldadura falsa
(con latn)
Perforado Torno de alfarero
1000
AC
Forja de hierro
Soldadura por
forja
Sierras de hierro
Fabricacin del
vidrio

1 DC
Acuado
(bronces)

Torneado de
madera
Soplado de vidrio
1000
DC

Formado de
alambre
(estirado)

Fabricacin de
porcelana china

1400
Moldeo en
arena de
piezas de
fundicin gris
Forja por
martillo
accionado por
agua
Hoja de lija Cristal de roca
1600
Molde
permanente
Laminacin;
produccin de
hojas metlicas
de espesor
uniforme

Torno para el
barrenado de
caones

1800
Embutido
Extrusin (Pb),
Laminado de
acero

Corte de cuerdas
(desde el siglo XVI
se desarrollaron las
primeras mquinas)
torno vertical,
fabricacin
intercambiable
Porcelana
(Alemania)

1850 Centrifugado Martillo de vapor Torno copiador
Vidrio para
ventanas
Vulcanizado
1875
Laminado
continuo de
rieles y perfiles
Fresadora universal
Extrusin,
moldeo, celuloide
y hule

1900 Tubo sin costura
Soldadura de
arco, soldadura
por resistencia,
oxiacetileno
Aceros rpidos,
mquinas
automticas
Mquina
automtica para
formado de
botellas

1920
Fundicin a
presin
Alambre de
tungsteno
Electrodos
revestidos
Baquelita
1940
Empleo de
resinas para la
aglomeracin
de la arena
Extrusin del
acero
Arco sumergido
Nylon acrlico,
hule, moldeo por
transferencia
1950
Cscara
cermica

Soldadura TIG,
MIG y
electroescoria
Electroerosin,
control numrico

ABS, silicones,
fluorocarbonatos
poliuretano
1960 Arco plasma Diamante industrial Vidrio flotado
Acetatos,
policarbonatos,
poliuretano
1980
Colada
evaporativa
Forja orbital Lser
Recubrimientos
cermicos equipos
CNC

Plsticos
reforzados con
fibras de
carbono
1990 Sistemas de manufactura asistida por computadora
2013 Nanotecnologa, digitalizacin de modelos, manufactura personalizada, manufactura sustentable, celdas de produccin

CAPTULO 1. INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
3

En la era paleoltica, seres humanos que vivan de la caza y la recoleccin de alimentos, posean
una gran diversidad de herramientas como hachas, cuchillos, sierras, desbastadores y rascadores
de piedra, pequeos mazos, utensilios para perforar, agujas de marfil, arpones, entre otros. Ya en
esta poca se lleg a contar con herramientas para fabricar herramientas.
Despus de muchos siglos inici la edad de los metales, que comprendi los aos 6000 a 3000 a. C.
El oro, la plata y el cobre fueron los primeros metales trabajados por el hombre, ya que en dicho
perodo histrico estos metales se podan encontrar en estado nativo en diversas regiones. En un
inicio se les dio forma por simple martillado seguido de sucesivos calentamientos para eliminar la
acritud. Mediante dichos mtodos se pudieron fabricar adornos y objetos muy diversos.
Posteriormente, se observ que esos metales al ser calentados a altas temperaturas se fundan y
podan ser colados en estado lquido en moldes de arcilla cocida produciendo, segn se deseara,
objetos de adorno, armas y herramientas.
La obtencin de los metales a partir de sus respectivos minerales fue descubierta posteriormente,
donde el cobre tiene la primicia debido a la relativa facilidad con que puede ser reducido. Lo ms
probable es que por accidente se encontrara que al fundir conjuntamente minerales de cobre y
estao o de cobre y arsnico se diera lugar a un metal que, por sus propiedades y posibles
aplicaciones, resultaba de mayor inters, que los metales que se haban trabajado con antelacin.
La Edad de Bronce comenz hacia los aos 3300 a 2800 a. C., extendindose hasta ms all del
ao 1000 a. C., alrededor del cual comienza la Edad de Hierro en Europa.
Las ms antiguas piezas de hierro que se han descubierto y que ha sido posible estudiar datan de
pocas anteriores al segundo milenio a. C. Los anlisis han mostrado que dicho material es de
origen meteortico. Es difcil sealar con toda precisin la poca y el lugar donde se fabric por
primera vez el hierro a partir de sus minerales, lo ms probable es que tambin este procedimiento
haya sido accidental, sin embargo, se relaciona este descubrimiento con los hititas, quienes
habitaron, entre los siglos XVII al XII a. C., una amplia regin en la pennsula de Anatolia (Este de
Turqua) que comprende regiones de la actual Siria, Israel y Jordania; a estos pases se atribuye la
primera utilizacin del hierro, junto con la civilizacin Vdica (asentado en la actual India)[1, 2, 3, 4].
Este conocimiento se traslad a la Grecia antigua y a Egipto para posteriormente extenderse, a
travs de varios siglos, en el resto de Europa. Resulta por dems evidente que las herramientas
producidas con este nuevo material presentaban mejores caractersticas que los ya conocidos, es
4

entonces que se deben de haber tratado de reproducir las circunstancias a travs de las cuales el
hierro se haba obtenido dando lugar a la Edad de Hierro. Las civilizaciones americanas nunca
pasaron a travs de dicha Edad, en virtud de que este conocimiento fue introducido por los
europeos.
En Europa, los primeros objetos se obtuvieron por martilleo a partir de una masa semifundida
en la que se mezclaba el hierro con la escoria; dicha deformacin plstica permita eliminar los
componentes extraos, adems de mejorar las propiedades mecnicas. Las diferentes piezas
rescatadas por los arquelogos indican que los productos de hierro tuvieron dos vas de
difusin: martima y continental. La continental tuvo su centro de difusin en Anatolia, Siria y
Chipre, y se extendi a travs de los Balcanes y el Cucaso, llegando hasta las Islas Britnicas
en el siglo VII a. C. Por su parte, la regin Mediterrnea estuvo marcada por la colonizacin
fenicia y griega. En Italia llega a Calabria en torno al siglo X a. C. y un poco ms tarde a la
pennsula ibrica. La influencia etrusca pudo abrir una ruta por los Alpes con el norte, pero es
dudosa por el escaso inters etrusco por el metal. En una primera etapa, y dada su escasez, los
productos de hierro se orientan en la produccin de adornos. Hasta que se desarrollan las
tcnicas de endurecimiento es que se encuentran las grandes ventajas de este material, siendo
orientado entonces a la produccin de armas.
Alrededor del 1200 a. C., el hierro era profusamente utilizado en Oriente Medio, pero an no
reemplazaba al uso dominante del bronce. Hacia el 1180 a. C., por razones an desconocidas
para los arquelogos, el estao escase, lo que llev a una crisis en la produccin del bronce.
El cobre tambin pareca escasear. Varias civilizaciones del Mediterrneo empezaron a atacar
las ciudades fortificadas con la intencin de saquear el bronce para refundirlo y convertirlo en
armas. Anatolia haba sido durante mucho tiempo un gran productor de bronce, y su uso del
hierro (desde el 2000 a. C. en adelante) permiti la existencia hacia el 1500 a. C. de una
tecnologa de armas superiores a las de bronce.
En frica occidental, la produccin de hierro comenz casi en la misma poca, y parece claro
que fue una invencin independiente y simultnea. Los lugares en los que existan minerales de
hierro desarrollaron una preeminencia en el ltimo mileno a. C., que mantendran en el futuro.
La tecnologa militar diseada para aprovechar el uso del hierro se origin en Asiria, quien de
hecho parece que consideraba a la ciudad de Troya como un puesto comercial (una cabeza de
maza encontrada en 1902 en las ruinas de Troya, fechada en el 1200 a. C., es probablemente
de produccin asiria). En cualquier caso, el comercio de hierro entre Asiria y la ciudad
5

independiente de Troya estaba ya bien establecido en esas fechas, y el secreto de su
produccin era celosamente guardado por los asirios.

FIGURA 1.1 Distribucin del conocimiento de la metalurgia del hierro en el siglo IX a. C.

La metalurgia del hierro se desarroll de manera independiente en la zona de Anatolia,
Mesopotamia, Egipto y posteriormente el norte de frica; el subcontinente indio y el valle del
YangTze en China. En el frica subsaharina, la cultura de Nok hacia el siglo IV a. C. presenta
ya un desarrollo independiente en las tcnicas de fundicin y fabricacin del hierro. En el caso
de Europa existe unanimidad en cuanto a que la tecnologa pas del Asia Menor a sta.
En la figura 1.1 se observa la distribucin en el conocimiento de la metalurgia del hierro hacia el
siglo IX a. C., extendiendo su empleo a travs del comercio y de forma mucho ms lenta su
tecnologa, de tal forma que la Grecia de Homero en el siglo VIII a. C. se encontraba en la
transicin de la Edad de Bronce a la de Hierro. Es conveniente tambin notar que el desarrollo
de esta tecnologa se dio en pocas prehistricas, ya que en muchos de los pueblos no se
dispona de un sistema de escritura desarrollado, lo cual limita en mucho las investigaciones en
esta rea. En lugares como las islas Britnicas este conocimiento lleg con los romanos,
mientras que en la zona no romana su conocimiento hubo de esperar hasta el siglo V de
nuestra era. En la Germania, las tcnicas se difundieron igualmente por las conquistas y el
contacto con el imperio romano, mientras que en Escandinavia y otras zonas alejadas de la
influencia romana, su desarrollo se dio aproximadamente al inicio de nuestra era.
6

Se considera actualmente que la Edad de Hierro en el Antiguo Oriente Medio comenz con el
descubrimiento de las tcnicas de fundicin y forja del hierro en la regin de Anatolia a finales
del siglo XIII a. C. De ah se extendi con rapidez a lo largo de Oriente Medio a medida que las
armas de hierro sustituan a las de bronce a principios del primer milenio a. C. El uso de armas
de hierro por parte de los Hititas fue uno de los factores ms importantes en el auge de su
imperio.
La tecnologa del hierro se propag al mismo tiempo por Asia y por Europa, ya que se
desarroll por primera vez cerca del Egeo. Se suele asociar a los Pueblos del Mar y a los
Filisteos con la introduccin de la tecnologa del hierro en Asia, as como a los Dorios por hacer
lo mismo en la Grecia Antigua.
En el periodo que va del siglo XI a. C. al siglo VIII a. C., la regin ms rica en restos
arqueolgicos de hierro es la de Siria y Palestina. El bronce era mucho ms abundante entre los
siglos XII y X a. C., y autores como Snodgrass [1971]

sugieren que, debido a una escasez de
estao como resultado de cortes en el comercio en el Mediterrneo, las civilizaciones de la
poca tuvieron que buscar una alternativa al bronce. Esto parece confirmado por el hecho de
que, durante un tiempo, los objetos de bronce fueron reciclados de forma extensiva,
refundiendo todo tipo de objetos para producir nuevas armas, justo antes de la introduccin del
hierro.
Tambin vale la pena resaltar que las primeras instancias del Imperio Asirio tenan contactos
comerciales con el rea en la que se estaba desarrollando la nueva tecnologa del hierro.
Excavaciones arqueolgicas en la India, en el actual Uttar Pradesh, aportan objetos de hierro
datados entre los siglos XVII y el XII a. C. Con base en esto, se considera que ya en el siglo
XVIII a. C. se desarroll extensivamente la metalurgia del hierro en la pennsula Ind, lo que
sugiere que la tecnologa era conocida desde mucho antes [V. Tripathi, 2008]. A principios del
primer milenio a. C., la India vivi grandes avances en la metalurgia del hierro. En la India
Oriental se han descubierto los restos de un gran centro de trabajo del hierro de esa poca.
En la India se produca hierro de gran calidad (equivalente a nuestros modernos aceros de alto
carbono) en fecha tan temprana como el siglo III, aunque se sospecha que el conocimiento de
esa tecnologa ya exista hacia el siglo IV a. C., para esto se empleaba el sistema conocido
posteriormente en Europa como acero al crisol. Mediante este sistema, se mezclaba dentro de
7

un crisol hierro de gran pureza, carbn y slice, y se pona a calentar hasta que el hierro se
funda y absorba el carbono.
En China se han encontrado reliquias hechas de hierro fechadas en pocas correspondientes a
la Dinasta Zhou [S.M. Young, The earliest use of iron in China], en el siglo VI a. C. En 1972 en
una excavacin cerca de la ciudad de Gaocheng en Shijiazhuang, se localiz un tomahawk de
bronce con filo de hierro fechado en el siglo XIV a. C., material que se determin tena un origen
meteortico.

FIGURA 1.2 Casco de hierro de la Confederacin Gaya, siglo V [Fuente wikipedia,
autor pressapochista, publicado bajo CC BY SA 2.0]

Como ya ha sido comentado, la metalurgia del hierro fue introducida en Europa probablemente
desde Asia Menor hacia el siglo XI a. C., y se expandi hacia el norte y el oeste durante los
siguientes 500 aos. Se considera comnmente que la Edad de Hierro en Europa finaliza con la
conquista romana. Por otra parte, en Europa oriental la Edad de Hierro da inicio a principios del
primer milenio a. C. Junto con las culturas de Chernogorovka y Novocherkassk, en el territorio
de las actuales Rusia y Ucrania, se asocia casi mayoritariamente la Edad de Hierro con los
escitios, que la desarrollaron desde el siglo VII a. C. La mayora de restos de su produccin de
hierro e industrias metalrgicas entre los siglos V y III a. C. se encontr cerca de Nikopol en
Kamenskoe Gorodishche, en lo que se considera la regin metalrgica por excelencia de la
antigua Escitia.
En Europa central, la Edad de Hierro se divide generalmente en Edad de Hierro Temprana
(como la de la Cultura de Hallstatt), entre el 800 a. C. y el 450 a .C., y la Edad de Hierro Tarda
(como la de la Cultura de La Tne), que empez hacia el 450 a. C.
8

Si bien algunos autores han considerado que en la pennsula italiana la tecnologa del hierro
comenz con la civilizacin de los etruscos, en la actualidad se acepta que sta comenz con la
cultura Villanova, la cual se desarroll en la zona norte de la pennsula, en la actual Bolonia,
para de ah pasar a la civilizacin Etrusca (la cual se desarroll en la Toscana y el norte de la
actual Italia) la cual acab abruptamente con la conquista de su ltima ciudad, Volsinii, por parte
de la naciente Repblica Romana en el ao 265 a. C.
En Europa del Norte se fecha una Edad de Hierro Pre-Romana y una Edad de Hierro Romana.
Las primeras producciones de hierro escandinavas se hacan mediante la recoleccin manual
de mineral de hierro. La pennsula escandinava, Finlandia y Estonia conservan restos
arqueolgicos correspondientes a una temprana produccin de hierro a pequea escala,
aunque resulta imposible datarla con seguridad.
Por su parte, en frica la Cultura Nok fue la primera sociedad que refinaba hierro mediante
fundicin en frica occidental antes del ao 1000 a. C. Luego, el uso del hierro y el bronce se
extendieron hacia el sur por el continente, alcanzando el extremo sur hacia el 200. El uso del
hierro revolucion las comunidades granjeras Bantes que lo adoptaron, expulsando a las
sociedades de cazadores-recolectores, propias de la Edad de Piedra, que fueron encontrando
en su expansin para cultivar extensiones mayores de sabana. Los Bantes, tecnolgicamente
superiores, se expandieron por todo el sur de frica y se convirtieron en el pueblo autctono
ms rico y poderoso, produciendo hierro en cantidades industriales para su uso en armas y
herramientas.

1.2 HISTORIA DE LA MANUFACTURA
La manufactura (del latn manus mano-; factus hacer-) tuvo su primer gran auge, y surge como
una tcnica en s, con el florecimiento de la civilizacin romana, fundamentalmente por la
produccin en masa y la divisin del trabajo, tanto en la produccin de textiles, cermica y vidrio,
como en minera y metalurgia.

Con la cada del Imperio Romano, esta organizacin se pierde al igual que muchas de las tcnicas
de produccin. El trabajo se organiza alrededor de la familia y los mtodos son transmitidos del
artesano a sus aprendices.
9

Durante la Edad Media el desarrollo de nuevas tcnicas de produccin fue casi nulo y no fue sino
hasta el Renacimiento cuando volvieron a reactivarse, fortalecindose de manera decidida con la
primera Revolucin Industrial a fines del siglo XVIII.
Se considera que el concepto moderno de la manufactura surge alrededor de 1780 con la
Revolucin Industrial britnica, expandindose a partir de entonces a toda la Europa
Continental, luego a Amrica del Norte y finalmente al resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porcin inmensa de la economa del mundo moderno.
Segn algunos economistas, la fabricacin es un sector que produce riqueza en una economa,
mientras que el sector servicios representa el consumo de la riqueza
Durante los siglos XIX y XX, el diseo de nuevos mtodos y procesos fue incesante, lo que se ha
traducido en un notable aumento de la productividad y por tanto del nivel de vida de la poblacin.
Dentro de este perodo destaca el concepto de manufactura intercambiable, desarrollado por Eli
Whitney [1765-1825] a principios del siglo XIX; el ensamble en lnea puesto en prctica por H. Ford
[1863-1947] al inicio del siglo XX y la introduccin de la informtica en la manufactura a travs de
los sistemas CAD/CAM, los cuales a la fecha han madurado generando una nueva revolucin en
las manufacturas. En la actualidad, los esfuerzos se orientan, ms que a la produccin en serie de
un bien, a la produccin personalizada; esto es ms que adecuarse a lo que existe en el mercado,
la idea es que se pueda obtener un producto adecuado a las necesidades de cada cliente, esto
desde luego en forma gil y competitiva. Por otra parte, en los ltimos aos se ha dado particular
importancia al reciclado, a la eliminacin de subproductos contaminantes, a la minimizacin en el
consumo de energa y de recursos (renovables y no renovables), a la generacin de gases
invernadero y, en consecuencia, a la bsqueda de la produccin en armona con la naturaleza o
manufactura sustentable [5, 6].
Relacin entre proceso, material y diseo
Existe una marcada y a la vez compleja interrelacin entre la actividad de diseo, la manufactura y
los materiales que se van a utilizar (figura 1.3). Esto es debido a que el diseador debe cumplir con
una serie de condiciones, tales como funcionalidad, resistencia y bajo peso, considerando tambin
que el artculo deber obtenerse al menor costo posible. Adems, se requiere que sea fabricado
en la cantidad y con las caractersticas de acabado y precisin que el producto amerite.

10

FIGURA 1.3 Relacin entre la manufactura, el diseo y los materiales

Cualquier cambio en el material o en el diseo involucra un nuevo estudio sobre los mtodos de
produccin ms idneos. La mayora de las piezas que se fabrican se pueden producir a travs de
varios procedimientos, pero se selecciona aquel que mejor cumpla con la exactitud dimensional,
con las propiedades fsicas, la capacidad de produccin y con la productividad demandada,
siempre al ms bajo costo.
Seleccionar el proceso ms idneo no es una tarea sencilla y slo se efectuar una vez que las
posibles alternativas sean analizadas a fondo, ya que deber ser considerado no nicamente el
costo en s de fabricacin, sino tambin el factor de utilizacin del material; el efecto que el mtodo
de procesamiento tiene en las propiedades del producto y por tanto su capacidad ya en servicio; la
demanda de mano de obra con el entrenamiento que sta requiera; la energa necesaria para la
transformacin; la contaminacin por el proceso o por el producto y reciclado del producto, entre
otras, cuadro 1.1.

Material
Nmero de piezas
Espesores
Tamao de las piezas
Disponibilidad del equipo
Forma de las piezas
Acabado
Tolerancias
Plazo de entrega
Herramental necesario
Consumo de energa
Produccin de efluentes
CUADRO 1.1 Factores que influyen en la seleccin de un proceso de fabricacin

Para obtener la mxima economa es necesario que la seleccin del material empleado en la
produccin de un objeto se haga basada en factores de procesamiento y requerimientos de

11

servicio, aun cuando esto en s podra significar todo un texto. En el cuadro 1.2 se muestran
algunos de los principales factores que se deben considerar en la seleccin de un material.
Tipo de aleacin
Forma de suministro del material
Tamao y tolerancias
Necesidades en cuanto a tratamiento trmico
Acabado
Calidad metalrgica
Cantidad
Manufacturabilidad
Disponibilidad
CUADRO 1.2 Factores que influyen en la seleccin de un material para produccin

Cuando se requiere la produccin de un bien determinado se tiene, generalmente, una gran
variedad de mtodos factibles, definindose el ms adecuado a travs del cumplimiento de las
restricciones establecidas al menor costo. Por ejemplo, en la figura 1.4 se relaciona el proceso con
la calidad superficial obtenida.

FIGURA 1.4 Valores aproximados de rugosidades superficiales y tolerancias dimensionales
tpicas obtenidas con diferentes procesos de manufactura
12

TABLA 1.2 Mtodos de manufactura segn el material de la pieza que se fabrique

Aleaciones
Forma Al Cu Pb Mg Ni Sn Ti Zn 1 2 3 4 5
Moldeo en arena
Moldeo
Colada sin cavidad
Colada en molde permanente
Colada en matriz
Moldeo en yeso
Colada en molde cermico
Moldeo en revestimiento
Centrifugado
Celda continua
Forja abierta
Forja en estampa
Recalcado
Cabeceado en fro
Estampado
Pulvimetalurgia
Electroerosin
Fotograbado
Uso comn 1 Fundiciones 4 Metales preciosos
Uso opcional 2 Aceros al bajo carbono 5 Metales refractarios
3 Aleaciones resistentes al calor y a la corrosin
13

1.3 CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN
Agrupar los procesos de manufactura no es una tarea fcil debido a la gran variedad de
mtodos existentes, as como tambin por los diversos puntos de vista que se pueden
considerar para tal fin.

Tomando como base las modificaciones geomtricas o fsicas, los procesos de manufactura se
pueden agrupar en:

PROCESOS DE FUNDICIN O COLADA. El cambio de forma se produce mediante la fusin del
material y su solidificacin en un molde de la forma requerida. Involucra fundamentalmente a los
metales, aunque existen algunos que son factibles de aplicar para el vidrio y los polmeros.

PROCESOS DE CONFORMADO DE METALES MECNICO (mtodos de deformacin plstica).
Un material, usualmente metal, es deformado plsticamente, esto se puede realizar en caliente (no
hay endurecimiento) o en fro. Por ejemplo: laminacin, troquelado, forja, embutido, extrusin, etc.

PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA. En este caso, ms que un cambio de forma se trata
de una generacin de la geometra requerida mediante la eliminacin de material de un bloque de
partida, empleando una herramienta cortante, la cual, a travs de la interferencia generada con la
pieza, producir el arranque de material. Estos procesos pueden ser denominados con base en el
equipo utilizado o tambin por las herramientas de corte. Entre otros se pueden mencionar al
torneado, fresado, esmerilado, rectificado, etc.

PROCESOS PARA EL CONFORMADO DE POLMEROS. Las caractersticas especiales de
plsticos y hules han llevado al desarrollo de mtodos de fabricacin particular, tales como el
termoformado, inyeccin, soplado, moldeo por transferencia, extrusin, calandreado, etc., los
cuales aun cuando pueden tener denominaciones similares a las utilizadas para los metales, se
realizan de maneras muy diferentes.

PROCESAMIENTO A PARTIR DE POLVOS. Estos mtodos se han desarrollado rpidamente e
incluyen la formacin de elementos tiles a partir de partculas de materiales cermicos,
14

polimricos y metales. Consisten en la aglomeracin de polvos por compactado y compresin. En
esta categora se puede incluir el procesamiento de los materiales compuestos.

PROCESOS PARA ACABADO DE SUPERFICIES. Entre otros se pueden considerar a los
recubrimientos electrolticos, las pinturas, los metalizados por inmersin, los recubrimientos por
difusin y los de conversin.

PROCESOS DE UNIN. Incluyen los mtodos de unin y los de ensamble, soldadura, adhesivos,
remaches y juntas atornilladas, entre otros.

PROCESOS PARA LA MODIFICACIN DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES.
Comprenden los tratamientos trmicos, termoqumicos, como son el temple, recocido, nitrurado,
carburizado, entre otros.

CAPTULO 2
MTODOS DE FUNDICIN O COLADA

2.1 CONCEPTOS GENERALES
En el proceso de fundicin, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde
donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde (figura 2.1). El trmino fundicin se
aplica tambin a la parte resultante de este proceso. Es uno de los ms antiguos procesos de
formado que se remonta 6 mil aos atrs. El principio de la fundicin es simple: se funde el metal,
se vaca en un molde y se deja enfriar.

FIGURA 2.1 Descripcin esquemtica del proceso de colada
La fundicin incluye la produccin de lingotes y la fundicin de piezas de forma particular. El
trmino lingote se asocia usualmente con las industrias de metales primarios; describe la
produccin de una pieza generalmente grande de forma simple, diseada para volver a formarse
en procesos subsiguientes como laminado o forjado. La produccin de piezas de geometra

16

compleja involucra la produccin de elementos que solo sern modificados, en su geometra y
dimensiones, mediante procesos con arranque de viruta.

Existen diversos mtodos utilizados en la produccin de piezas de geometra irregular, lo cual
hace de este proceso uno de los ms verstiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son
las siguientes:
La fundicin se puede usar para crear partes de geometra compleja (figura 2.2)
Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren
operaciones subsecuentes para llenar los requisitos geomtricos y dimensionales de la
pieza.
Se puede usar la fundicin para producir partes muy grandes. Se han fabricado piezas
fundidas que pesan ms de 100 toneladas.
El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal o aleacin que pueda
calentarse y pasar al estado lquido. En este caso el proceso est limitado a materiales con
temperaturas de fusin menores a los 1750 C, por lo que los metales refractarios no son
procesados mediante estas tcnicas.
La factibilidad de aproximarse a la geometra y dimensiones finales vuelve a los procesos
de fundicin una opcin muy econmica en el caso de que el diseo conlleve a una
geometra irregular.

No obstante, tambin hay desventajas asociadas con la fundicin y sus diferentes mtodos.
stas incluyen la porosidad y las propiedades mecnicas inherentes al proceso de solidificacin y
enfriamiento.

Las piezas de fundicin fluctan en tamao, desde pequeos componentes que pesan solamente
unos cuantos gramos hasta grandes productos de ms de 100 toneladas. La lista incluye coronas
dentales, joyera, estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y cabezas para motores
automotrices, bases para mquinas, ruedas para ferrocarril, utensilios de cocina, carcasas para
bombas. Se pueden fundir casi todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos.
CAPTULO 2. MTODOS DE FUNDICIN O COLADA

17

FIGURA 2.2 Algunos ejemplos de piezas obtenidas por fundicin

Para llevar a cabo un proceso de fundicin se requiere del metal lquido y el molde o matriz en que
se depositar el metal (figura 2.3). Es por consecuencia que al analizar el proceso es necesario
referirse al molde o matriz, sus materiales, duracin y su produccin; al metal lquido y a las
tcnicas de fusin utilizadas, tipo de hornos y mecanismos de preparacin y desgasificacin.

FIGURA 2.3 Etapas principales del proceso de fundicin

Materias primas
componentes de
la aleacin
Preparacin
del material
de moldeo
Vaciado
Fusin
Limpieza y desbarbado
Pieza terminada
Enfriamiento y desmoldeo
Diseo de la pieza
Elaboracin
del molde
Moldeo

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Tipos de molde
La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz y est en funcin de
su duracin. Si slo permitir un vaciado y posteriormente se destruye se denomina como molde,
mientras que el trmino matriz corresponde con aquel molde que permite ms de una operacin
de vaciado. Si la duracin de la matriz es de unas cuantas operaciones se considera como
semipermanente, mientras que si su duracin es mayor a las 1000 operaciones de vaciado se
denomina como permanente.
En el caso de colada en molde desechable el proceso de fundicin se inicia con la produccin de
un molde, para lo cual se requiere de un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a producir.
Usualmente el molde contiene una o varias cavidades cuya forma geomtrica determina la forma
de la parte a fundir. La cavidad debe ser ligeramente sobredimensionada, esto permitir
compensar la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento; asimismo, se debern
considerar sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies que as lo demanden. Los
moldes se producen de varios materiales que incluyen arena, yeso y cermica. Los procesos de
fundicin se clasifican frecuentemente de acuerdo con los diferentes tipos de moldes.
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas
de la naturaleza del proceso de fundicin:
Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
contraccin estar asociado con el material a vaciar en el molde. Como ya ha sido mencionado,
a esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de
arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida, que generalmente es
del orden de 0.5 a 2. En el caso de que el modelo se extraiga de la cavidad en forma lquida
(fundicin a la cera perdida) o gaseosa (lost foam casting o colada sin cavidad) no se requerir
de ngulos de salida.

19

Para permitir que el metal llene la cavidad del molde ser necesario contar con canales de
alimentacin (coladas) y elementos que garanticen que la solidificacin termina en zonas
externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendr cavidades para la colocacin de
los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades complejas en la pieza
fundida).
Produccin del modelo
Los modelos (figura 2.4) deben de ser resistentes a la compresin, humedad o temperatura
(esto de acuerdo con el proceso de moldeo seleccionado), en ocasiones pueden servir para la
produccin de una sola pieza (modelos desechables) como es el caso de las tcnicas de
colada sin cavidad (lost foam casting) o a la cera perdida (precisin casting); en los que son
producidos de poliestireno expandido o una mezcla de parafina con polietileno,
respectivamente. Lo ms usual es que el modelo sirva para varias operaciones de moldeo; en
este caso se puede emplear desde madera o plsticos, como el uretano hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido.

(a)

(b)

(c) (d)

20

(e)

(f)

(g) (h)

FIGURA 2.4 Modelos para fundicin: (a) Impulsor, (b, c) Vlvula de compuerta de 36, (d, e) Caja de machos o
corazn para la vlvula de exclusa, (f) Modelo de espuma de poliestireno para un block de motor de 4
cilindros, (g) Placa modelo para proceso Shell, (h) Modelo de aluminio para rotor

Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.
Existen mtodos de fundicin en los que el molde es permanente (figura 2.5), dndosele la
denominacin de matriz, tal es el caso de los procesos de fundicin a presin (pressure
casting), colada por gravedad en matriz (die casting) y colada a baja presin (low pressure die
casting). En el caso de que los moldes sean desechables (arena, cscara cermica o yeso),
normalmente el llenado ser por accin de la gravedad.


21

(a) (b)
FIGURA 2.5 Matrices, (a) Colada por gravedad, (b) Inyeccin

En general, los procesos de fundicin con molde no permanente requieren en primera instancia
de la generacin del molde lo cual consiste de:
a. Compactacin de la arena alrededor del modelo. Operacin que puede ser manual o
mecnica (generalmente por medios automticos mediante sistemas neumticos).
b. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos o
corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas cavidades. Para la fabricacin
del corazn se emplean tcnicas (cscara, caja caliente, CO
2
) de aglomerado que
garanticen una mayor resistencia (dadas las dimensiones de stos), una vez formados y
endurecidos se proceder a su colocacin, para el posterior cerrado del molde.

22

FIGURA 2.6 En la imagen superior de la izquierda se puede observar el modelo, su corazn de arena y la
pieza ya vaciada todava con sistema de alimentacin. Por su parte a la derecha arriba se
observa un conjunto ya vaciado, as como diversas piezas una vez retiradas de la colada.
Abajo a la izquierda se observa un molde de arena con las piezas que obtienen de ste. En la
figura inferior derecha observa una cabeza de un motor diesel.
Una vez terminado el molde e instalados los machos (corazones) se produce, el colado del
metal lquido, para que una vez que ste se ha solidificado y enfriado hasta una temperatura en
que se pueda manipular sin mayor inconveniente, se proceda al desmoldeo, limpieza y corte de
coladas y mazarotas. La etapa de enfriamiento y solidificacin es crtica en todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e
incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
El desmoldeo implica la destruccin del molde y la extraccin de la pieza. En el desmoldeo
tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena es comnmente reciclada (esto
depender de la tcnica de aglomerado utilizada) para la produccin de nuevos moldes. El
desbarbado consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebabas
procedentes de la lnea de particin y de las regiones de acoplamiento de los corazones.
Durante el acabado y limpieza se eliminan los restos de arena adheridos. Posteriormente, la
pieza puede ser maquinada o sufrir algn tipo de tratamiento trmico que garantice las
propiedades requeridas.

23

Mtodos ms comunes
Moldeo en arena en verde. Consiste en la elaboracin del molde (figuras 2.6 y 2.7) con arena
y arcillas, tal como la bentonita, las cuales se activan por la presencia de humedad. Es el
mtodo ms empleado y econmico, puede ser utilizado para casi cualquier metal o aleacin
sin importar mayormente las dimensiones de las piezas. No se emplea en el caso de piezas
muy grandes o de geometras complejas, ni cuando se requiera de buenos acabados
superficiales o tolerancias reducidas.

FIGURA 2.7 Izquierda vaciado de aluminio en moldes de arena en verde. Derecha, compactado de la
arena alrededor del modelo
Procesos CO
2
, con resinas autofraguantes y de resinas con caja caliente. En estos casos
se adiciona a la arena seca un aglomerante tal como el silicato de sodio Na
2
SiO
3
o resinas de
origen orgnico, todos los cuales se caracterizan, despus de su fraguado o endurecimiento,
por la obtencin de moldes o machos con una elevada resistencia mecnica, lo que permite
fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. En este tipo de proceso antes de la colada, el molde se seca. De este
modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, sin
inconvenientes debidos a la presencia de humedad durante el vaciado (en este caso se
emplean arcillas como la bentonita sdica).
Moldeo en cscara (Shell molding). En ocasiones se utilizan mezclas secas de arena con
resinas fenlicas, que se polimerizan (se enduren) a temperaturas entre 200 y 300C
incrementando sensiblemente su rigidez, lo cual permite la produccin de moldes (cscaras)
que solamente conllevan el contorno de la pieza, y facilitan la produccin de piezas pequeas y
medianas con una alta precisin y un excelente acabado (figura 2.8).

24

El empleo de yeso de ceramista (plaster mold casting) (figura 2.9) es usual en aplicaciones
odontolgicas o artsticas empleando para tal fin procesos a la cera perdida (lost wax casting) o
microfusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plstico. Una vez que se ha
completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico
para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido. Este mtodo
tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de lneas de particin, con lo que se
logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos superficiales (lneas de junta y
rebabas), todo esto aunado a una excelente precisin. Para estos mtodos tambin se
emplean cscaras cermicas denominndose en este caso como fundicin de alta precisin
(investment casting). Estos procesos se destinan sobre todo a la produccin de piezas
pequeas y medianas en metales ferrosos o de alto punto de fusin con orientacin industrial.
En estos casos, el modelo se recubre de una serie de capas (formando una cscara cermica),
que garanticen un buen acabado superficial y rigidez al conjunto.

FIGURA 2.8a Moldeo en cscara (Shell)

25

FIGURA 2.8b Moldeo en cscara (Shell)

FIGURA 2.9 Molde en yeso ya terminado y ejemplo de piezas en aluminio producidas por este mtodo

La colada en matriz o fundicin en coquilla (figura 2.10), se caracteriza por el empleo de
moldes metlicos (matrices) producidos en hierro gris o acero. Este tipo de proceso se emplea
para lotes grandes de produccin de piezas medianas cuya geometra permite su llenado por
accin exclusiva de las fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones automotrices).

26

FIGURA 2.10 Colada en matriz

La fundicin a presin o inyeccin de metales (figura 2.11) se emplea para piezas medianas
y pequeas (desde unos gramos hasta unos 50 kg) en metales y aleaciones de bajo punto de
fusin (generalmente menor a 650 C; aleaciones de aluminio y de zinc), de geometras
complejas y espesores pequeos (del orden de unos cuantos mm), en lotes de produccin muy
grandes (mnimo del orden de unas 10,000 piezas). Se caracteriza por su reducido costo de
operacin, aunado a excelentes acabados y tolerancias cerradas.

(a) (b)

FIGURA 2.11(a) Mquina para inyeccin de metales, (b) Descripcin esquemtica del proceso


27

La tcnica de fundicin prensada (squeeze casting) fue desarrollada ya en la segunda mitad
del siglo XX (hacia 1960) e involucra la solidificacin del metal bajo alta presin; con esto se
pretende combinar la forja con la colada, afinar la microestructura y obtener mejores
propiedades mecnicas.

(a) (b)

FIGURA 2.12 (a) Descripcin esquemtica del proceso de fundicin prensada
(b) Ejemplo de piezas producidas por squeeze casting

Fundicin a baja presin (low pressure casting). En este caso se emplean moldes de grafito
o tambin matrices metlicas. El proceso se caracteriza en que el llenado es en flujo laminar
por la parte inferior del molde (figura 2.13), la presin necesaria para que el metal ascienda y
llene el molde se aplica a travs de un gas inerte. El molde, colocado encima del recipiente con
el metal lquido, cuenta con un sistema de enfriamiento que garantiza la transferencia de calor
que permita la solidificacin secuencial, iniciando en la parte superior y dirigida hacia abajo de
tal forma que una vez totalmente solidificada la pieza, se elimina la presin descendiendo el
metal lquido de nueva cuenta al crisol. Con esto se garantiza la eliminacin de defectos
producto de la solidificacin, a la vez de eliminar los costos asociados a la presencia de
coladas y mazarotas. La microestructura obtenida garantiza excelentes propiedades
mecnicas. Este proceso se puede emplear tanto para los blocks de motor como para las
ruedas.

28

FIGURA 2.13 Fundicin a baja presin (low pressure casting) y ejemplo de aplicacin
del proceso (ruedas de aleacin de aluminio)

Las operaciones de centrifugado y semicentrifugado (figura 2.14) se caracterizan por llevar a
efecto el llenado del molde por la accin de las fuerzas generadas por la rotacin de ste.
Estos mtodos permiten la obtencin de piezas sanas (eliminacin de defectos) y la
disminucin o, en su caso, la eliminacin de conductos de llenado y mazarotas.

(a) (b)
FIGURA 2.14 Centrifugado. (a) Descripcin esquemtica para centrifugado en eje horizontal
(b) Mquina para centrifugado vertical

Como ya ha sido mencionado, en el proceso de fundicin se calienta primero el metal a una
temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado lquido, despus
se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto, el metal lquido se vaca
simplemente hasta llenar la cavidad (produccin de contrapesos). En un molde cerrado, una va
de paso llamada sistema de vaciado o colada permite el flujo del material fundido desde fuera del
molde hasta la cavidad. Es por dems evidente que molde cerrado es la forma ms importante de
produccin en operaciones de fundicin.

29

Tan pronto como el material fundido en el molde empieza a enfriarse, y conforme desciende la
temperatura lo suficiente, empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se
requiere tiempo para completar este cambio de fase, porque es necesario disipar una considerable
cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la forma de la cavidad del molde y se
establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin.

2.2 MOLDEO EN ARENA
La fundicin en arena es, con mucho, el proceso de moldeo ms importante. Para describir las
caractersticas bsicas del molde se usar un molde de fundicin en arena. Muchas de estas
caractersticas y trminos se aplican tambin a los modelos de otros procesos de fundicin. El
molde consiste en dos mitades: la tapa o semicaja o semimolde superior y la semicaja o
semimolde inferior. Ambas estn contenidas en la caja de moldeo, que tambin se divide en dos
partes: una para cada parte del molde; las dos mitades del molde estn separadas por el plano de
separacin (figuras 2.7, 2.15)

FIGURA 2.15 Molde de fundicin en arena. En la imagen (a) se representa un molde abierto, en la
(b) se presenta un molde con un macho o corazn y una mazarota ciega. Por su
parte, en (c) se muestra la seccin transversal del molde listo para el vaciado, en el
que se tiene una mazarota abierta sobre la pieza

30

En la fundicin en molde de arena (y otros procesos de molde desechable) la cavidad del molde
se forma mediante un modelo de madera, metal, plstico u otro material (figura 2.4), que tiene la
forma de la pieza que ser fundida. La cavidad se forma al recubrir el modelo de ambas cajas con
arena en partes iguales, de manera que al remover el modelo quede una cavidad que tenga la
forma deseada de la pieza. El modelo se sobredimensiona para compensar la contraccin del
metal cuando ste se solidifica y enfra. La arena hmeda del molde contiene un aglomerante para
mantener su forma.

La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la fundicin, pero adems puede
tener superficies internas, que se definen por medio de un corazn, el cual es una forma colocada
en el interior de la cavidad del molde para formar la geometra interior de la pieza. En la fundicin
en arena, los corazones se hacen generalmente de arena, aunque pueden usarse otros materiales
como metales y cermicos.

El sistema de vaciado (figura 2.16) en un molde de fundicin es el canal o red de canales por
donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior del molde. El sistema de vaciado
consiste tpicamente de un bebedero de colada (tambin llamado simplemente bebedero) a travs
del cual entra el metal a un canal de alimentacin que conduce a la cavidad principal. En la parte
superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras
y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero.

FIGURA 2.16 Sistema de llenado colada y alimentadores y mazarotas
En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema de
vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde
que sirve como fuente de metal lquido para compensar la contraccin de la fundicin durante la

31

solidificacin. A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de
tal forma que solidifique despus de la fundicin principal.
A medida que el metal fluye dentro del molde, tanto el aire que ocupaba previamente la cavidad,
como los gases calientes formados por la reaccin del metal fundido deben evacuarse para que el
metal llene completamente el espacio vaco. En la fundicin en arena, la porosidad natural del
molde permite que el aire y los gases escapen a travs de las paredes de la cavidad. En los
moldes permanentes se taladran pequeos agujeros de ventilacin dentro del molde o se
maquinan en el plano de separacin para permitir la salida del aire y los gases.

Moldeo con arena en verde
En la figura 2.17 se muestra el procedimiento manual de moldeo en verde, el cual emplea una
mezcla de moldeo cuyos constituyentes principales son: arena, bentonita y humedad. Este
proceso se caracteriza por ser el ms econmico, aunque su precisin y acabado superficial no
son tan perfectos.

FIGURA 2.17 Etapas del moldeo en arena en verde mediante un procedimiento manual

32

El proceso consiste en compactar la arena alrededor del modelo, el cual, a su vez, se coloca sobre
una tarima o tablero de apisonar, se rodea por la semicaja inferior. Compactada esta mitad se le
da vuelta y se enfoca la mitad restante del modelo, a la vez se ensambla la semicaja superior;
asimismo, se ponen en posicin la clavija de colada y dems elementos que forman el sistema de
alimentacin. Antes de colocar la arena en el molde, se recubren las superficies con arena seca,
para evitar as que se adhieran durante el compactado; es necesario que el modelo se recubra o
revista con separador, se coloca entonces la arena y se procede al compactado. Debe tenerse
cuidado de no golpear el modelo. Es necesario que la dureza del molde sea uniforme y suficiente
para evitar que se desgrane o rompa antes o durante el vaciado, ya que puede haber
penetraciones del metal, lo que provocar el rechazo de la pieza.

Una vez compactado el molde se procede a retirar las clavijas de la colada y las mazarotas, se
separan los semimoldes y as, se retira el modelo. Se abren las coladas y se colocan los
corazones en posicin, en caso de que la pieza los requiera. Se procede entonces a cerrar el
molde y se colocan los seguros para evitar que el metal lquido separa los semimoldes, con el
mismo fin se llegan a colocar contrapesos sobre la superficie del molde, y se procede al vaciado.
Una vez que la pieza se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde reiniciado el ciclo.

FIGURA 2.18 Moldeo en verde con moldeadoras neumticas
El moldeo en verde se efecta normalmente con mquina. El compactado de la arena se efecta
por percusin-prensado. En la figura 2.18 se pueden observar una mquina moldeadora tpica. En

33

stas solo se pueden emplear modelos placa; es comn que una moldeadora produzca el
semimolde superior y otra el inferior, haciendo el ensamble de los semimoldes ya en el carrusel.

Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efecta en foso y es evidente que el
compactado no se puede hacer en una moldeadora, para esto se emplean las lanzadoras de
arena (figura 2.19), que consisten en una turbina que proyecta la arena sobre el molde. Varios de
estos equipos llevan a efecto una accin de mezclado previa, pudiendo as ser empleados para
otros procesos de moldeo como el de caja fra. Es usual el uso de pisonadores neumticos para
terminar el compactado del molde.

FIGURA 2.19 Moldeo con arena en verde de piezas de grandes dimensiones

Mezcla de moldeo. Para efectuar la operacin de moldeo se necesita una mezcla con la cual se
recubra el modelo, y se pueda producir as una cavidad con la geometra y dimensiones de la
pieza que se va a producir. El material de moldeo debe resistir el contacto con el metal lquido
sin fundirse y sin modificar sus dimensiones apreciablemente; asimismo, es necesario que
permita la salida del aire que ocupa la cavidad del molde, as como la de los gases producidos
durante el vaciado. Una vez solidificada la pieza, se requiere que la mezcla se desprenda con
facilidad de sta, as como de las cajas de moldeo. Por ello, una mezcla de moldeo debe
presentar: plasticidad (facilidad para reproducir la geometra del modelo), resistencia mecnica

34

(capacidad de la arena para conservar la forma de la cavidad y producir una pieza con la
geometra requerida), poder refractario (capacidad para soportar el contacto con el metal
fundido sin ser sinterizado por ste), permeabilidad (capacidad para permitir la salida del aire y
los gases producidos durante el llenado de la pieza), estabilidad qumica y fsica (la mezcla no
deber sufrir transformaciones que afecten las dimensiones de la pieza)

En general, para las operaciones de moldeo la arena slica (SiO
2
) es la ms comn, sin
embargo, se pueden llegar a utilizar arenas de zirconio (ZrSiO
4
), olivinita (Mg
2
SiO
4
) y cromita
(FeO - Cr
2
O
3
). La arena slica es la de empleo general por su costo. Las arenas de zirconio
presentan mayor conductividad trmica y no se adhieren a la superficie de la pieza, lo que da
como resultado su aplicacin como pinturas y revestimientos en moldes grandes. La olivinita y
magnesita se emplean en el vaciado de piezas de acero al manganeso, y se obtiene un buen
acabado superficial.

TABLA 2.1 Composicin tpica de una arena para fundicin
Composicin
Arena sinttica % Arena natural %
SiO
2
97.91 78.2
Al
2
O
3
1.13
Fe
2
O
3
0.5 10.12
TiO
2
0.04
CaO 0.11 2.4
MgO 0.02 1.8
K
2
O 0.65 2.1
Na
2
O 0.07 0.2
Prdidas por combustin
0.21 4.1

Para el moldeo en verde se emplean como aglomerantes las arcillas, stas se caracterizan por
ser regenerables ya que su fuerza de adhesin se obtiene mediante la adicin de agua a
diferencia de otros aglomerantes, en los que la cohesin se obtiene por reaccin qumica y, por
lo tanto, su accin es irreversible. De acuerdo con su composicin, las arcillas se pueden

35

clasificar como caolinticas (Al
2
O
3
- 2SiO
2
-2H
2
O), montmorillonticas (Al
2
O
3
-4SiO
2
-H
2
O-nH
2
O),
hidromicceas y poliminerales. Por sus caractersticas, las ms utilizadas son las
montmorillonticas, tambin conocidas como bentonitas. Estas arcillas se utilizan tanto para el
moldeo en verde como en seco. En virtud de que algunos de los iones Al
3+
son sustituidos por
Mg
2+
, esto permite que la molienda absorba cationes de intercambio Na
+
y Ca
2+
, a lo que las
propiedades de la arcilla son particularmente sensibles. La mxima capacidad de hinchado de
la bentonita sdica la hacen idnea para moldeo en seco, mientras que la clcica promueve
mxima resistencia en verde.

Al calentarse la arcilla pierde humedad y se produce un encogimiento de la molcula, con lo
que se mantiene y an incrementa la resistencia de la unin; sin embargo, la permanencia a
altas temperaturas elimina el agua combinada qumicamente y causa la prdida permanente de
la capacidad de adhesin, esto se presenta entre los 400 y 700 C. A mayores temperaturas se
producen cambios cristalinos drsticos. Por tanto, es necesario que despus de cada operacin
de vaciado se adicione de 1 a 4% de bentonita para reponer la que ha sufrido transformaciones
irreversibles, as como la humedad necesaria.

En la figura 2.20 se muestra el efecto de la humedad y el contenido de arcilla en la resistencia
de las mezclas de moldeo.

FIGURA 2.20 a) Efecto de la humedad en la resistencia en verde y en seco, b) Influencia
de la humedad y del contenido de arcillas en la resistencia en verde


36

Moldeo en arena empleando aglutinante inorgnico (Proceso CO
2
). En este proceso, el
compactado del molde se realiza en forma similar a lo descrito para moldeo en verde, con la
excepcin de que se requiere hacer pasar una corriente de gas carbnico
2
CO a travs de la
arena, lo que permite entonces su endurecimiento. De las resinas de origen inorgnico, la ms
usual es el silicato de sodio (Na
2
SiO
3
.nH
2
O). La viscosidad de la mezcla est en funcin de la
relacin de Na
2
O a SiO
2
, donde son usuales las relaciones de 1.5 a 3.1. El endurecimiento se
logra por el paso de CO
2
a travs de la mezcla o por calor, lo cual provoca una serie de
reacciones qumicas complejas que dan lugar a la formacin de un gel slice que acta como
puente entre los granos de arena. La reaccin general se representa por:

Na
2
Si0
3
+ CO
2
Na
2
CO
3
+ Si0
2

La resistencia de la mezcla depende del flujo de gas y tiempo de envejecimiento, es del orden
de 2.45 a 2.94 MPa contra 5.8 a 7.92 MPa del proceso en cscara, y 1.7 a 2 para resinas
autofraguantes.

En el caso de moldeo se puede tan solo utilizar una capa que recubra al modelo y el resto se
rellena con arena en verde, con lo que se logra una sensible economa al no requerir tanta arena
con silicato de sodio que es de un mayor costo.

FIGURA 2.21 Mquina sopladora de corazones

37

El proceso CO
2
ms que para moldeo se emplea en la produccin de corazones, para lo que se
emplean las mquinas sopladoras. En las figuras 2.21 y 2.22 se muestra el funcionamiento de uno
de estos equipos.

La ventaja que ofrece este mtodo sobre el moldeo en verde es su mayor precisin dimensional,
as como su mejor acabado; adems de que se obtiene geometra o detalles ms complejos. Su
principal desventaja radica en el costo de las resinas y en el reciclaje de la arena.

FIGURA 2.22 Mquina sopladora de corazones de caja caliente

FIGURA 2.23 Corazones producidos por diferentes tcnicas durante su ensamble

Proceso de caja caliente. Los aglutinantes resinosos fueron introducidos en la industria de la
fundicin en 1929 por Hooker Chemical Corporation. Esta tecnologa desde entonces ha permitido
operaciones ms simples y rpidas, y piezas ms precisas. En el caso particular del mtodo de
caja caliente, se trata de un proceso hmedo a diferencia del moldeo en cscara, en el que se

38

utiliza una mezcla seca. Se emplea en la produccin de corazones y su principal ventaja sobre el
de cscara reside en la mayor velocidad de produccin. En ste se aplican resinas lquidas
sintticas, que al reaccionar con un catalizador a la temperatura adecuada, produce una cscara
de resistencia suficiente para que resista el peso del corazn, permitiendo as su maniobra sin que
se rompa. El macho contina su curado despus de haber sido extrado de la caja de corazones,
quedando completamente endurecido antes de llegar a temperatura ambiente. En la figura 2.22
se muestra el equipo y en la figura 2.23 un ejemplo de aplicacin.

La reaccin que se produce para lograr el endurecimiento es
Resina lquida + catalizador + calor resina slida + agua
La resina puede ser de tipo fenlico o furnico con modificaciones de urea para lograr un curado
rpido. Se pueden clasificar entonces como producto de reaccin fenol-urea-formaldehdo
(aglutinantes fenlicos).
Alcohol furfural-urea-formaldhedo (resinas furnicas).
En ambos casos, el aglutinante produce un porcentaje de carbono proporcional al fenol o alcohol
furfural presente, el cual activa como agente ligante a los granos de arena, manteniendo ese
carcter hasta que exista oxgeno libre disponible, quemndose y desprendiendo CO y CO
2
.

En general, tambin se pueden clasificar como AF/UF/FF, AF/UF, AF/FF, FF/UF (libre de alcohol
furfural) en las que se va variando el nivel de nitrgeno libre, por esta razn la resina estar en
funcin del producto a vaciar.

Los catalizadores estn constituidos principalmente por agua y sales inorgnicas, las que se
descomponen por el calor y permiten al cido ejercer su accin cataltica.

Para asegurar buenos resultados se requiere emplear arena limpia y seca, ya que a temperatura
ambiente se mezcla con la resina y el catalizador. Tambin ha de tenerse cuidado con el tiempo
de vida de la mezcla de moldeo.


39

TABLA 2.2 Constituyentes de las resinas para proceso en caja caliente
Constituyente Composicin Qumica
Fenol C
6
H
5
OH
Formaldehdo CH
2
= O
Urea O = C (NH)
2

Alcohol furfural
AF - alcohol furfural, FF - fenol formaldehdo, UF - urea - formaldehdo

2.3 PARMETROS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIN
Calentamiento del metal
En funcin del material que se va a fundir, de su calidad y del volumen por producir se pueden
utilizar diversos tipos de unidades de fusin (hornos), para calentar el metal a la temperatura
necesaria. La energa calorfica requerida es la suma de: 1) el calor para elevar la temperatura
hasta el punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y 3) el calor
necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:
0
[ ( ) ( )]
s m f l p m
H V C T T H C T T (2.1)
donde:

0
s
m
H
C
T
T
3
= Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusion [J]
= Densidad [kg/m ]
= Calor especfico del metal slido [J/kg C]
= Temperatura de fusion del metal [C]
=
f
l
p
H
C
T
V
3
Temperatura inicial, generalmente la ambiente [C]
= Calor de Fusin [J/kg]
= Calor especifico del metal lquido [J/kg C]
= Temperatura de vaciado [C]
= Volumen del metal que se calienta [m ]


40

Las unidades de fusin (hornos) se pueden clasificar de acuerdo con su medio de
calentamiento, y en el caso de que la fuente de calor sea la combustin se considerar el
contacto entre los gases de combustin y el material a fundir.
Considerando el medio de calentamiento se tiene:
Hornos elctricos: de arco, arco indirecto, induccin y resistencia.
Hornos de combustin: por el tipo de combustible, slido (coque), lquido (diesel o
petrleo), gas (natural o LP). Si se considera el grado de contacto de los productos de
combustin con el metal a fundir se pueden considerar aquellos sistemas de fusin en que
el combustible (coque) est en contacto con el mineral (alto horno) o con el metal como en
el de cubilote. Por otra parte, en ocasiones los gases de combustin transfieren el calor
directamente al metal a fundir, como en el de horno reverbero y el de hogar abierto. En
otras unidades de fusin el calentamiento es indirecto, como en todos los hornos de crisol.
El horno de cubilote (cupola furnace) ha sido empleado desde hace varios siglos en la
produccin de hierro gris, las restricciones en cuanto al control de la composicin han dado
como consecuencia que ste se emplee en combinacin con hornos de induccin, los que
actan como unidades de mantenimiento de temperatura y ajuste de composicin. El horno
de cubilote (figuras 2.24a y b) es una unidad de proceso semicontinuo diseada para trabajar
en campaas con duracin de 6 h a varios das, en algunos casos. stos se cargan por la
parte superior y su longitud vertical est limitada para garantizar el calentamiento y fusin
del material, almacenndose ste en su parte baja denominada crisol.

FIGURA 2.24a Diversos aspectos de un horno de cubilote

41

FIGURA 2.24b Diversos aspectos de un horno de cubilote

Horno de crisol. Estas unidades de fusin (figura 2.25) se utilizan sobre todo para metales
no ferrosos cuyo punto de fusin es menor a 1000 C, y cuando la produccin requerida es
limitada. Son hornos de ciclo discreto cuya capacidad est limitada por el tamao del crisol,
en general, usan gas como combustible (solamente en limitadas ocasiones emplean diesel
o petrleo) y, en general, no se emplean para grandes volmenes de produccin.

FIGURA 2.25 Horno de crisol
El horno de arco (figura 2.26) es la unidad de fusin ms utilizada para la produccin de
aceros, el calor se genera al formar un arco elctrico con un electrodo de grafito; el horno es
trifsico con tres electrodos, cada uno conectado a una fase del circuito elctrico, normalmente

42

se trabaja con voltajes del orden de 500 V y densidades de corriente de 100 o ms amperes
por cm
2
de seccin transversal del electrodo (lo cual representa entonces miles de amperes).
Su capacidad va de unas 4 toneladas hasta 60 toneladas con tiempos de proceso de entre 2 y
3 horas.

FIGURA 2.26 Horno de arco elctrico

Los hornos de induccin (figura 2.27), tienen la ventaja de que el calor se genera al circular una
corriente elctrica a travs del propio material a fundir, razn por la que no existe
contaminacin de ningn tipo. Existen dos configuraciones bsicas que son por induccin
directa o indirecta, este ltimo se emplea en materiales con muy alta conductividad elctrica,
como el cobre o el aluminio, los cuales debido a su conductividad son muy difciles de calentar
por el principio de induccin, utilizando para esto un crisol de grafito como elemento calefactor.
Existen hornos de induccin con capacidad de unos cuantos gramos y frecuencias de miles de
hertz, hasta de varias toneladas, los cuales trabajan a frecuencia de red (la capacidad mnima
de uno de frecuencia de red es de 1.5 ton, hasta unidades de 60 ton); stos se emplean
comnmente en la industria automotriz para la produccin de piezas de fundicin de hierro (es
comn que la fusin del hierro gris se realice en un cubilote, mientras que el ajuste de
temperatura y composicin se realiza en un horno de induccin). En el horno de induccin
rodeando al crisol se dispone de una bobina que hace las veces del primario del transformador
mientras que el secundario es la carga a fundir. Como la penetracin de la corriente est dada
por la frecuencia es entonces que ste es funcin inversa a la capacidad del horno. En general,
la fusin en este tipo de unidades es costosa por lo que, en ocasiones, se emplean en

43

combinacin con otro tipo de hornos, donde la unidad de fusin permite el ajuste de
composicin y temperatura, garantizando as menor costo y alta calidad del producto.

(a)

(b)

(c)

(d)

FIGURA 2.28 Imgenes diversas de hornos de induccin. (a) Principio de operacin, (b) Vaciado de
un horno de induccin de alta frecuencia, (c) Horno de 5 ton/h, (d) Horno de media
frecuencia, de hasta 1000 kW

Los hornos de resistencia elctrica (figura 2.29) tienen aplicacin para producciones reducidas,
normalmente de menos de 20 kg por carga, en metales no ferrosos con temperaturas de fusin
por debajo de los 1000 C (aleaciones de aluminio y cobre). Si bien la calidad del metal fundido
es elevada, el costo de la energa elctrica y la duracin de las resistencias, cuya vida es muy
susceptible a la temperatura de trabajo, vuelven incosteable el empleo de este tipo de hornos
en grandes volmenes de produccin. Por todo lo expuesto, este tipo de unidades tienen mayor
aplicacin en operaciones de tratamiento trmico que para fusin.


44

FIGURA 2.29 Horno de resistencia elctrica

Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura adecuada (mnima a la que se
puede producir una pieza sana), el material est listo para verterse en el molde, lo cual se refiere
como vaciado (figura 2.30). La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del
sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso tenga
xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde. Los
factores que afectan la operacin de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de
vaciado y la turbulencia generada durante el llenado del molde.

FIGURA 2.30 Vaciado del metal en el molde

45

La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en
el molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la
que empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la temperatura liquidus para
una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
ste deber ser el mnimo posible que garantice el correcto llenado del molde, lo anterior en virtud
de que tanto la cintica de oxidacin como la solubilidad de gas en el metal lquido dependen de la
temperatura.

La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la
velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de
vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio (se favorece la
erosin de la arena del molde, as como que el metal atrape gases y escoria).

La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal lquido con las paredes del molde, su
presencia depender de la velocidad y de la viscosidad del metal lquido, as como de la
geometra del sistema de llenado. El flujo turbulento debe evitarse ya que provoca una mayor
interaccin entre el metal y el aire, lo que favorece la formacin de xidos metlicos que pueden
quedar atrapados durante la solidificacin y degradando de esta forma la calidad de la fundicin;
tambin provoca una erosin excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de metal fundido.
Por ltimo, el flujo turbulento promueve que el metal lquido atrape gas y escorias afectando con
esto, en forma negativa, la calidad de las piezas producidas.

FIGURA 2.31 Simulacin del llenado [Quik cast es una paquetera desarrollada por Atgroup software]

46

Anlisis del vaciado
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del
molde. Si se considera que el flujo es conservativo (lo cual no es verdad) se puede realizar un
primer anlisis empleando para tal fin la ecuacin de Bernoulli (ecuacin de conservacin de
energa que parte de considerar que el flujo es laminar), la cual establece que la suma de las
energas (altura, presin dinmica y energa cintica) en dos puntos cualquiera de un lquido que
fluye es igual. Esto se puede escribir como:

2 2
1 1 2 2
1 1 2 2
2 2
P v P v
h F h F
g g g g
(2.2)
donde:
h
P
v
g
F
2
3
2
= Altura [m]
= Presion en el lquido [N/m ]
= Densidad [kg/m ]
= Velocidad de flujo [m/s]
= aceleracion gravitatoria [m/s ]
= Prdidas de carga debidas a la friccin [m]
** Los subndices 1 y 2 indican dos puntos cualesquiera en el flujo del lquido

La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si no se consideran las prdidas
por friccin y se asume que la descarga es presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la
ecuacin puede reducirse a:
2 2
1 2
1 2
2 2
v v
h h
g g
(2.3)
La cual puede emplearse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero
de colada (ecuacin de Torricelli):
2 v gh (2.4)
donde:
v
g
h
2
= Velocidad del metal lquido en la base del bebedero [m/s]
= aceleracin gravitatoria [m/s ]
= Altura del bebedero [m]


47

Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ecuacin de conservacin de masa y dado
que la densidad se considera constante entonces:
1 1 2 2
Q v A v A (2.5)
donde:
Q
v
A
3
2
= Velocidad de flujo volumtrico [m /s]
= Velocidad [m/s]
= rea de la seccin transversal del lquido [m ]
** Un incremento en el rea produce una dismunucin en la velocidad y viceversa

Con la finalidad de que el metal no atrape gas durante el vaciado, entonces el conducto vertical
del sistema de colada deber ser cnico y, en general, las secciones transversales debern
reducirse, esto es, el rea de la seccin transversal del canal debe reducirse conforme el metal
se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede aspirar aire
dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del
bebedero y conducirlo a la cavidad del molde.

Considerando que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea
horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la
velocidad volumtrica de flujo a travs del sistema de vaciado y dentro de la cavidad del molde
permanece igual a
A
v

en la base. Por consiguiente, se puede estimar el tiempo requerido para
llenar una cavidad de volumen V, como sigue:
V
t
Q
(2.6)
donde:
t
V
Q
3
3
= Tiempo de llenado del molde [s]
= Volumen de la cavidad del molde [m ]
= Flujo volumtrico [m /s]
** Un incremento en el rea produce una dismunucin en la velocidad y viceversa

El tiempo de llenado del molde t , calculado por la ecuacin 2.6, debe considerarse como tiempo
mnimo, debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo
en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante
de la ecuacin 2.6.

48

Solidificacin y enfriamiento
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta
seccin se analizarn los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren durante la fundicin.
Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la
contraccin, la solidificacin direccional y el diseo de las mazarotas.

Tiempo de solidificacin. Sea que se trate de un metal puro o aleacin, de todos modos, su
solidificacin toma tiempo. El tiempo total de solidificacin es el tiempo necesario para que la
fundicin solidifique despus del vaciado. Este tiempo depende del tamao y de la forma de la
fundicin expresada por una relacin emprica conocida como regla de Chvorinov que establece
( )
n
s m
V
t C
A
(2.7)
donde:
3
2
= Tiempo de solidificacin total [min]
= Volumen de fundicin [m ]
= rea superficial de la fundicin [m ]
= Exponente que toma usualmente el valor de 2
= Constante del molde
s
m
t
V
A
n
C

Dado que

2 n , las unidades de
m
C

son
2
/ min m , su valor depende de las condiciones
particulares de la operacin de fundicin, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor
especfico y conductividad trmica), propiedades trmicas del metal de fundicin (calor de fusin,
calor especfico y conductividad trmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al
punto de fusin del metal. El valor de
m
C para una operacin dada se puede basar en datos
experimentales de operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de
vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido bastante diferente.

La regla de Chvorinov indica que una fundicin con una relacin de volumen a rea superficial se
enfriar y solidificar ms lentamente que otra con una relacin ms baja. Este principio ayuda en
el diseo de la mazarota del molde (sistema de alimentacin). Para cumplir su funcin de
alimentar metal fundido a la cavidad principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase
lquida ms tiempo que el de la fundicin. En otras palabras, la
SM
t para la mazarota debe
exceder la
s
t de la fundicin principal. Como la condicin del molde para la mazarota y la

49

fundicin es la misma, las constantes del molde sern iguales. Si el diseo de la mazarota incluye
una relacin de volumen a rea ms grande, se puede estar seguro de que la fundicin principal
solidificar primero y se reducirn los efectos de la contraccin. Antes de considerar el diseo
de la mazarota mediante la regla de Chvorinov es necesario tomar en consideracin la
contraccin, razn por la cual se necesitan las mazarotas.

Contraccin
En el anlisis simplificado de la solidificacin se ha omitido el impacto de la contraccin que ocurre
durante el enfriamiento y la solidificacin. La contraccin ocurre en tres pasos: 1) contraccin
lquida durante el enfriamiento anterior a la solidificacin; 2) contraccin durante el cambio de fase
de lquido a slido, llamada contraccin de solidificacin, y 3) contraccin trmica de la fundicin
solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Los tres pasos pueden
explicarse con referencia a una fundicin cilndrica hipottica hecha en un molde abierto, como se
muestra en la figura 2.32.
El metal fundido inmediatamente despus de vaciado se muestra en la figura 2.32. La contraccin
del metal lquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la
temperatura de solidificacin, causa que la altura del lquido se reduzca desde el nivel inicial, como
se muestra en la figura 2.32 (b). La magnitud de sta depender del metal y sobrecalentamiento,
sin embargo, en general es del orden del 0.5%. La contraccin de solidificacin que se observa en
la figura 2.32 (c) tiene dos efectos; en principio la contraccin causa una reduccin posterior en la
altura de la fundicin, para que despus la cantidad de metal lquido disponible para alimentar la
porcin superior del centro de la fundicin se reduzca. sta es usualmente la ltima regin en
solidificar; la ausencia de metal crea un vaco en este lugar de la pieza. Esta cavidad
producto del encogimiento es denominada como rechupe y se caracteriza por una geometra y
superficies irregulares. Una vez solidificada, la fundicin experimenta una contraccin posterior en
altura y dimetro mientras se enfra como en la figura 2.32 (d). Esta contraccin se determina por
el coeficiente de expansin trmica del metal slido, que en este caso se aplica a la inversa para
determinar la contraccin.


50

(a) (b)

(c) (d)

FIGURA 2.32 Descripcin esquemtica del proceso de contraccin considerando
una condicin axisimtrica y un molde abierto

FIGURA 2.33 Sistema de llenado (colada) y alimentacin (mazarotas)

51

Diseo de la mazarota
Tal como se describi antes, una mazarota se usa en un molde de fundicin para alimentar metal
lquido al proceso durante el enfriamiento y compensar as la contraccin por solidificacin. La
mazarota debe permanecer lquido hasta despus de que la fundicin solidifique. Para satisfacer
este requerimiento, se puede calcular el tamao de la mazarota usando la regla de Chvorinov.

FIGURA 2.34 Sistema con mazarota ciega

FIGURA 2.35 Colada y mazarota en serie

52

FIGURA 2.36 Elementos del sistema de llenado

Para el diseo de las mazarotas, a partir de la ecuacin de Chvorinov, se tiene que:

p
M
m m
M p
V
V
C C
A A

Por lo que se consideran factores de aumento de 1.1 a 1.25

1.1 1.25
p p
p p
V V
a
A A

donde:
m
C constante del molde
M
V
3
volumen de la mazarota [m ]
2
M
A superficie de la mazarota [m ]
p
V
3
volumen de la pieza [m ]
p
A
2
rea de la pieza [m ]

Al tomar en cuenta una geometra cilndrica para la mazarota, se tiene entonces que el rea de
transferencia de calor de la mazarota est dada por:


53

2
4
M
V h

2
2
4
M
A h

donde:
dimetro de la mazarota [m]
h altura de la mazarota [m]

Y se considera la relacin entre el volumen/rea de la mazarota

2
2
4
4 2
2
4
M
M
h
V h
A h
h

M
M
V h
A h

Por lo que se puede fijar la magnitud de uno de los parmetros (altura h , dimetro ) y en
consecuencia verificar los valores respectivos del otro (dimetro , altura h ). Como lo que se
conoce es la altura de la caja de moldeo, es de especial inters, por lo general, la dimensin de
semicaja superior, la cual es siendo la condicin de frontera al momento de disear la
mazarota.

Diseo de coladas
Para el diseo de las coladas, a partir de la ecuacin de Toriccelli se puede conocer la
velocidad del metal lquido al colar por gravedad

2 v gH
donde:
v velocidad del metal lquido [m/s]
g
2
aceleracin gravitatoria [m/s ]
H altura del bebedero promedio en funcin de las condiciones de alimentacin [m]


54

FIGURA 2.37 Posicin de la alimentacin con relacin a la pieza

La altura H se toma como una altura promedio debido a las contrapresiones que puede
generar el metal lquido al momento de realizar la colada, si la cavidad del molde tiene
elementos por arriba del nivel del canal de alimentacin.

2 2
2
2 2
hC P P
H h
C C

donde:
h altura del bebedero o colada [cm]
altura total de la cavidad a reproducir [cm] C
distancia (altura) de la cavidad respecto del canal de alimentacin [cm] P

Se puede calcular un tiempo de duracin de la colada considerando la masa total que ser
depositada al interior de la cavidad del molde y de los espesores de la pieza a reproducir

t s M
donde:
duracin de la colada [s] t
coeficiente que considera el espesor de las paredes de la pieza s
M masa de la pieza y la mazarota [kg]

El coeficiente s oscila entre diferentes valores dependiendo de los espesores de las paredes
de la pieza de la siguiente forma:

Espesor de las paredes de la pieza [mm] s
2.5-3.5 1.68
3.5-8 1.85
8-15 2.2

55

La ecuacin anterior es vlida para piezas con una masa hasta de 450 kg (y paredes de 2.5 a
15 mm).

Para piezas medianas y grandes con una masa hasta de 1000 kg y para fundiciones donde el
material es acero (debido a la alta viscosidad que presenta ste) la ecuacin experimental
utilizada es la siguiente:
3
t s M
donde:
espesor de la pieza [mm]

Para el coeficiente s

[mm] s
Hasta 10 1
20 1.35
40 1.5
80 y mayores 1.7

Considerando la ecuacin con la que se describe el flujo

Q vA
donde:
3
flujovolumtrico [m /s] Q
velocidad del metal lquido [m/s] v
2
rea de la seccin transversal de la colada [m ] A

V M
Q
t t

M
Q vA
t

donde:
3
densidad del metal [kg/m ]

Como la velocidad real del metal lquido es menor debido a las prdidas por la friccin con la
pared del molde, entonces se tiene que:
r
v v

56

donde es un factor debido a las prdidas antes mencionadas, determinado basndose en
datos empricos. Toma valores que por lo general oscilan entre 0.75 y 0.85 (en promedio 0.8).
Para piezas con espesores hasta los 10[mm] este factor tiene una magnitud de 0.34.

1/2
0.8 2
M
A
gH t

Por la magnitud de la seccin transversal de la colada, se puede relacionar en forma
proporcional la superficie del colector de escoria as como de las compuertas de alimentacin
de las piezas, esto con el fin de garantizar un flujo volumtrico del material constante.

a) Pieza con espesores delgados
colada
A
escoria
A
compuertas
A
1 1.06 1.11

b) Pieza con espesores medianos y pequeos
colada
A
escoria
A
compuertas
A
1 1.1 1.15

c) Pieza con espesores medianos y grandes
colada
A
escoria
A
compuertas
A
1 1.5 1.2

d) Pieza con espesores grandes
colada
A
escoria
A
compuertas
A
1 1.2 1.4

donde:

colada
A
2
rea de la seccin transversal de la colada [m ]
escoria
A
2
rea de la superficie del canal del colector de escoria [m ]
escoria
A
2
rea de la seccin transversal de las compuertas de alimentacin [m ]

Finalmente, cabe destacar que los valores antes obtenidos (s, ) han sido obtenidos
considerando experiencias con fundiciones en hierro gris.

CAPTULO 3
CONFORMADO MECNICO DE LOS METALES

3.1 GENERALIDADES DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN PLSTICA
Existen diversas formas de clasificar los procesos de conformado mecnico de los metales; sta
se puede realizar en funcin del endurecimiento, nivel de deformacin, materia prima, etapa del
proceso, entre otras. Si se considera la etapa, se puede hablar de procesos primarios y
secundarios o de acabado; en el caso de tomar como base el nivel de acritud producto de la
deformacin, se pueden referir a procesos en caliente, en fro y en tibio, si se toma en cuenta la
materia prima se pueden referir a procesos de deformacin volumtrica y procesos de trabajo en
chapa. Al final de cuentas, todo mtodo se puede relacionar con la etapa y los gradientes de
deformacin que se tienen; a elevadas temperaturas (procesos primarios o en caliente) se
presentan fenmenos de recristalizacin dinmica que permiten grandes porcentajes de
deformacin con un bajo consumo de energa, a la vez de tolerancias abiertas y acabados
superficiales de limitada calidad.
Por otra parte, los procesos de acabado o secundarios, en general, se producen en fro y se
caracterizan por menor deformacin por etapa y acumulada, lo cual redunda, en muchas
ocasiones, en la necesidad de recocidos intermedios. Estos procesos muchas veces se realizan
en lmina y al efectuarse a temperatura ambiente permiten mejores acabados y tolerancias ms
cerradas.
Se tiene entonces:
a. Trabajo en caliente. La temperatura de proceso
p
u es mucho mayor que la de
recristalizacin 0.75
p f
u u >

(
f
u

es la temperatura de fusin en K ). Es por
consecuencia que existir recristalizacin dinmica, permitiendo as grandes
deformaciones, aunadas a menores cargas (figura 3.1).

58
b. Trabajo en fro. En este caso la deformacin se realiza a temperaturas menores de la de
recristalizacin siendo lo ms usual a temperatura ambiente
p a
u u ~ . Se tendr con esto
una mayor precisin dimensional a la vez de permitir el control de las propiedades
mecnicas. Resulta por dems evidente que las deformaciones por etapa y acumuladas
sern menores, ya que de otra forma se requerir de recocidos intermedios (figura 3.2).
c. Trabajo en tibio. En este caso la deformacin se realiza a temperaturas mayores a la
ambiente, las cuales pueden ser an del orden de la de recristalizacin; sin embargo,
las velocidades de deformacin (por consecuencia de endurecimiento) son superiores a
los fenmenos de recristalizacin dinmica.

FIGURA 3.1 Forja abierta en prensa de bastidor abierto

FIGURA 3.2 Proceso de rechazado de chapa metlica
CAPTULO 3. CONFORMADO MECNICO DE LOS METALES

59
Por otra parte, considerando el nivel de deformacin y las caractersticas de los procesos se
clasifican en:
a. Procesos primarios. stos se realizan en caliente y se caracterizan por grandes
deformaciones. Los productos obtenidos se caracterizan por, usualmente, requerir
todava de procesos adicionales para convertirse en elementos tiles.
b. Procesos de acabado. Se caracterizan por menores deformaciones que permiten
obtener elementos tiles.
Asimismo, tambin se pueden clasificar en:

Procesos de deformacin volumtrica

Se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, todo lo cual corresponde
con los procesos primarios de deformacin. En general, la relacin entre el rea superficial y el
volumen de trabajo es relativamente pequea. El trmino volumtrico describe a las partes de
trabajo que tienen esta baja relacin de rea volumen. La forma del trabajo inicial para estos
procesos incluye tochos cilndricos y barras rectangulares. Las operaciones bsicas en
deformacin volumtrica (figura 3.3), se pueden clasificar en:
- Laminacin. Es un proceso de deformacin por compresin directa, en el cual el
espesor del lingote se reduce al pasar a travs de dos rodillos que giran en sentido
opuesto, y cuya separacin es menor que el espesor inicial del rodillo. Este proceso se
puede realizar tanto en fro como en caliente, figura 3.3 (a).
- Forja. En este caso, el material se deforma entre dos dados, de tal manera que la forma
del dado se imprima para obtener la geometra deseada (forja en estampa). En algunos
casos los dados tienen geometras simples refirindose al proceso como forja libre. En
virtud de las grandes deformaciones, caracterstica del proceso, ste se realiza en
caliente; sin embargo, cuando se pretende calibrar las dimensiones se realizar en fro,
figura 3.3(b)
- Extrusin. Proceso de compresin indirecta en el cual el metal se hace fluir a travs de
la abertura de un dado para que adquiera su geometra. El proceso se realiza en
caliente con excepcin de su aplicacin en metales suaves en donde la longitud del
perfil obtenido es del orden de su dimetro. El proceso se caracteriza por permitir la
produccin de piezas de seccin transversal constante con un costo mnimo de

60
herramental; esto aunado a la factibilidad de generar secciones transversales
imposibles de producir por laminacin, figura 3.3 (c ).
- Estirado. En este proceso el dimetro de un alambre o barra se reduce cuando ste se
hace pasar, por efecto de una fuerza de traccin, a travs de la abertura de un dado.
En este caso, la deformacin se produce por cargas de compresin indirecta en el
dado, inducidas por la carga de traccin aplicada, figura 3.3. (d).

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)
FIGURA 3.3 Procesos de deformacin volumtrica. (a) laminacin, (b) forja en matriz, (c) extrusin, (d)
estirado, (e) formador de lazo durante la laminacin de barras de refuerzo para construccin, (f)
diferentes perfiles obtenidos por extrusin de aluminio

61
Procesos en chapa (lminas metlicas)

Se trata generalmente de procesos de acabado. Por las caractersticas inherentes al propio
material se tiene que la relacin entre el rea superficial y el volumen del material es alta; por lo
que esta relacin es un medio til para diferenciar la deformacin volumtrica de los procesos con
lminas metlicas. En este rubro se encuentran las operaciones donde la deformacin que se
realiza es por corte, flexin y doblez. Es comn referir a este tipo de procesos como estampado de
chapa metlica (figura 3.4). Se pueden referir a operaciones de troquelado, punzonado, embutido,
acuado, rolado, entre otras.

FIGURA 3.4 Los diferentes elementos que forman la carrocera de un automvil se producen a partir de chapa
metlica. Diseo hbrido de la carrocera, el frente (azul) corresponde a los componentes producidos
en aluminio. Este diseo es utilizado por BMW en su serie 5 (fuente BMW)

Las operaciones con lminas metlicas se ejecutan siempre en fro y en el caso de
operaciones de troquelado se utiliza un juego de herramientas llamadas punzn y matriz. El
punzn es la porcin positiva y el dado es la porcin negativa del juego de herramientas. Las
operaciones bsicas con lminas de metal se describen en la figura 3.2 y entre otras se puede
mencionar a las siguientes:

- Doblado. El doblado implica la deformacin de una lmina metlica o placa para que
adopte un ngulo con respecto a un eje recto, en la mayora de los casos, figura 3.5 (a).

- Embutido (estirado). En el trabajo de lminas metlicas, el embutido se refiere a la
transformacin de una lmina de metal en una forma hueca o cncava. Se usa un
sujetador o pisador para mantener fija la plantilla, mientras el punzn empuja la lmina
de metal, como se muestra en la figura 3.5 (b). En trminos generales se considera que

62
el espesor de la lmina no se modifica durante el proceso de deformacin. En este
proceso, la deformacin se genera por efecto de las cargas de traccin producto de la
accin de estirado del punzn con relacin a la matriz.

Corte. Este proceso se caracteriza por que las cargas aplicadas generan en el material
solicitaciones superiores a su resistencia al corte, lo que produce la separacin de la
chapa. Si bien el objeto fundamental del proceso es el corte ms que el cambio de
forma, se considera dentro de los procesos de conformado por la importancia que tiene
en el formado del metal. En esta operacin se corta la parte usando un punzn y un
dado, como se muestra en la figura 3.5 (c).

FIGURA 3.5 Operaciones bsicas sobre chapa metlica. (a) doblado, (b) embutido, (c) corte

3.2 OPERACIONES DE FORMADO VOLUMTRICO
Laminacin
El laminado es un proceso de deformacin en el cual el metal se deforma al pasar entre
dos rodillos que giran en sentido contrario y cuya separacin es menor que el espesor inicial del
material. Por el tipo de producto que se genera se clasifica en laminacin de planos (rodillos lisos)
y laminacin de perfiles (rodillos acanalados).

63
Los procesos de laminado se orientan a grandes volmenes de produccin e involucran una gran
inversin de capital, ya que se requiere de molinos de laminacin, hornos y equipos auxiliares de
proceso. Por lo cual, producciones de 20 o ms toneladas por hora representan las condiciones
industriales mnimas para el mtodo. La elevada inversin requiere que la produccin sea en
grandes cantidades y, por lo general, artculos estndares como lminas y placas. La mayora de
los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin
requerida. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales
y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una
capa de xido caracterstica, vase la figura 3.6.
En la laminacin el trabajo empieza con la produccin de un lingote producido por colada continua
o en lingotera. El lingote se coloca en un horno de precalentamiento (horno de recalentamiento o
de resudar) donde permanece por el tiempo suficiente para que se homogenice la temperatura y
la microestructura, de tal manera que tenga las mejores propiedades para el laminado. Para el
acero, la temperatura de inicio de laminacin es alrededor de 1200 C.

FIGURA 3.6 Proceso de laminado, su efecto sobre la microestructura

El lingote recalentado pasa al molino de desbaste (primera etapa del laminado), donde se lamina
para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una
lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a
partir de una lupia, es de seccin transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha
se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una seccin rectangular de 250 mm de

64
ancho o ms, y un espesor de 38 mm o ms. Estas formas intermedias se laminan posteriormente
para convertirlas en productos finales, esto puede verse en la figura 3.7.

FIGURA 3.7 Algunos ejemplos de productos laminados

Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se
laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado,
estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para
convertirlas en placas, lminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la
construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada,
tubos y tuberas, y muchos otros productos.

Laminado plano y su anlisis
El laminado plano se ilustra en las figuras 3.8 y 3.9, involucra el laminado de planchas, tiras,
lminas y placas, partes de trabajo de seccin transversal rectangular con un ancho mucho
mayor que el espesor.

65

FIGURA 3.8 En la figura de la derecha se observa un tren de laminacin en caliente, del lado izquierdo
se tiene una laminador cuarto para operaciones de calibrado de espesor

FIGURA 3.9 Descripcin del proceso de laminado
En el laminado, la carga requerida para la deformacin es proporcional a la reduccin en la
seccin transversal; en el caso de productos planos se considera la reduccin de espesor.
0
0 0
f
h h
h
r
h h
A
= = (3.1)
Considerando que el volumen del material se conserva durante la deformacin, se tiene que:

0 0 0 f f f
h l w h l w =

(3.2)

66
donde
0 0
, w l son el ancho y largo iniciales de trabajo (mm)
,
f f
w l son el ancho y largo finales de trabajo (mm)

De igual forma, el gasto volumtrico antes
( )
0
V y despus
( )
f
V debe ser el mismo, as que las
velocidades pueden relacionarse antes y despus a travs de:

0
0 0 0
f
f f f
V V
h w v h w v
=
=

(3.3)

donde

0
,
f
v v son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de contacto
definido por el ngulo u . Cada rodillo tiene un radio R , una velocidad de rotacin e, y una
velocidad superficial
r
v . Esta velocidad es mayor que la velocidad inicial de la pieza de trabajo
0
v
y menor que la velocidad de salida
f
v . Como el flujo de metal es continuo, hay un cambio gradual
en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos. Sin embargo, existe un punto a lo largo
del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la velocidad del rodillo; este punto se llama punto
de no deslizamiento, tambin conocido como punto neutro. A cualquier lado de este punto,
ocurren deslizamientos con friccin entre el rodillo y el material de trabajo. La cantidad de
deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse a travs del avances , este
trmino se define como:
f r
r
v v
s
v
= (3.4)

donde
s =deslizamiento hacia adelante
f
v = velocidad final de la pieza a la salida [m/s]

r
v = velocidad del rodillo [m/s]


67
La deformacin real experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material
antes y despus del laminado
0
ln
f
h
h
c = (3.5)
Se puede usar la deformacin real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio o aplicado al
material de trabajo en el laminado plano. Se tiene que:
0
1
f n
k d
c
c
o c c
c
=
A
}
(3.6)
El esfuerzo de fluencia promedio ser til para estimar la fuerza y potencia en el proceso de
laminado.
La friccin se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de friccin, la fuerza de
compresin de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de friccin da por resultado una fuerza
de friccin entre los rodillos y el material de trabajo. En el lado de la entrada, la fuerza de friccin
tiene una direccin; en el otro lado, tiene la direccin opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no
son iguales. La fuerza de friccin es mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el
material de trabajo es a travs de los rodillos. El laminado no sera posible sin estas diferencias.
Hay un lmite para el mximo posible que se puede alcanzar en el laminado plano con un
coeficiente de friccin, esto es:
2
mx
h R A = (3.7)
donde:
mx
h A =reduccin mxima
= coeficiente de friccin
R = radio del rodillo

La ecuacin muestra que si la friccin fuera cero, la reduccin mxima posible tambin sera igual
a cero y esto hara imposible la operacin de laminado
El coeficiente de friccin en el laminado depende de varios factores como lubricacin, material de
trabajo y temperatura de laminado, en la tabla 3.1 se dan algunos valores tpicos de coeficientes
de friccin, segn el proceso.


68
TABLA 3.1 Valores tpicos de coeficientes de friccin
Tipo de laminado
Coeficiente de friccin
Laminado en frio 0.1
Laminado en tibio 0.2
Laminado en caliente 0.4

El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condicin llamada adherencia,
en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de
contacto. Esta condicin ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para
alta temperatura. Cuando se presenta la adherencia, el coeficiente de friccin puede ser tan
alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del material
de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo, y debajo de la
superficie la deformacin es ms severa a fin de permitir el paso de la pieza a travs de la
separacin entre los rodillos.
Dado un coeficiente de friccin suficiente para realizar el laminado, la fuerza F requerida para
mantener la separacin entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presin unitaria de
laminado (mostrada como p en la figura 3.10) sobre el rea de contacto rodillo-material de
trabajo. Esto se puede expresar como sigue:
0
p
L
P pwdx =
}
(3.8)
donde:
P = carga de laminado
w= ancho del material de trabajo que se est laminando
p = presin de laminado
p
L =

longitud del arco de contacto entre el rodillo y el material de trabajo
La integracin requiere dos trminos separados, uno a cada lado del punto neutro. Las
variaciones, en la presin del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son significativas. La
figura 3.10 da una idea de esta variacin. La presin alcanza un mximo en el punto neutro y se
reduce a cada lado de los puntos de entrada y salida. Al aumentar la friccin, la presin se
incrementa al mximo relativo entre los valores de entrada y salida. Al disminuir la friccin el punto
neutro se corre hacia la salida a fin de mantener una fuerza neta que jale el material en la
direccin del laminado. De otra forma, con una baja friccin, el material de trabajo podra
deslizarse en lugar de pasar entre los rodillos.

69

FIGURA 3.10 Perfil de la variacin de presin ejercida por los rodillos a lo largo de la longitud proyectada

Se puede determinar de manera aproximada la carga de laminacin (ecuacin 3.9) a partir de
considerar un valor promedio en el esfuerzo de fluencia y cuantificar el efecto de la carga de
friccin de tal forma que:
1.2
p
P wL o = (3.9)
donde:
o = esfuerzo de fluencia promedio
p
wL = rea de contacto rodillo-material de trabajo
La longitud del arco de contacto se expresa como:
p
L R h = A (3.10)
El par requerido para accionar a un rodillo se puede estimar suponiendo que la presin de
laminacin se distribuye en forma simtrica sobre la longitud proyectada del arco de contacto:
2
p
R
PL
T = (3.11)
Por lo que el par de laminacin es
L p
T PL = (3.12)

70
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del par por la velocidad angular.
La velocidad angular es / 30 N t , donde N es la velocidad de rotacin del rodillo en (rev/min).
Por consecuencia, el par de laminacin (requerido para mover ambos rodillos) es
L
W T e = (3.13)
donde
W = potencia
e = velocidad angular de rotacin
Laminado de perfiles
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se genera un contorno en la
seccin transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de
construccin como perfiles en I, canales, ngulos, rieles para vas de ferrocarril y barras
redondas y cuadradas, as como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a
travs de rodillos que tienen impreso el gravado de la forma deseada.
La mayora de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado de
perfiles. Los rodillos formadores son ms complicados y el material inicial, de forma
generalmente cuadrada, requiere una transformacin gradual a travs de varios rodillos para
alcanzar la seccin final. El diseo de la secuencia de las formas intermedias y los
correspondientes rodillos se llama diseo de pases de laminacin. Su meta es lograr una
deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de cada reduccin. De otra
forma, ciertas porciones de trabajo se reducen ms que otras, causando una mayor
deformacin en estas secciones. Las consecuencias de una reduccin no uniforme pueden ser
distorsin y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales
para lograr una reduccin consistente del material de trabajo.
Arreglos de laminadores
Se dispone de varias configuraciones de laminadores para una gran variedad de aplicaciones.
El molino de laminacin bsico consiste en dos rodillos del mismo dimetro, los cuales giran
en sentidos siempre en el mismo sentido y se denomina caja do (figura 3.11). Los rodillos en
estos arreglos tienen dimetros que van de 0.3 a 1.2 m. La configuracin de dos rodillos puede
ser reversible o no reversible. En el arreglo no reversible los rodillos giran siempre en la misma
direccin y el trabajo siempre pasa a travs del mismo lado. Los laminadores reversibles

71
permiten la rotacin de los rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede
pasar a travs de cualquier direccin. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a
travs del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces desde
direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible es debido a la inercia
inherente a las dimensiones y velocidad de los rodillos.

FIGURA 3.11 Laminador do (laminado en caliente de palanquilla), derecha; caja do
con sistema hidrulico de ajuste de rodillos, izquierda

En la figura 3.12(a) se ilustra la configuracin de tres rodillos (tro), en ella hay tres rodillos con
sus respectivos ejes contenidos en un mismo plano vertical, en los que la direccin de rotacin
de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede
pasar el material de trabajo en cualquier direccin, ya sea elevando o bajando el lingote
despus de cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve ms complicado
debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
Al reducir el dimetro de los rodillos, la longitud del arco proyectado de contacto se reduce y
esto redunda en menores fuerzas de laminacin, par y potencia; sin embargo, las mximas
reducciones se ven afectadas negativamente. En los arreglos de cuatro rodillos (laminadores
cuarto) se usan dos rodillos de dimetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos
como respaldo (figura 3.12b). Debido al menor dimetro de los rodillos de trabajo se reduce la
carga; sin embargo, a la vez se compromete la rigidez (se presenta flexin elstica)

72
promoviendo variaciones en la seccin de la chapa laminada; esto se compensa a travs del
empleo de rodillos ms grandes de respaldo que los soportan. Otra configuracin que permite
el uso de rodillos menores contra el trabajo es el arreglo en racimo (figura 3.13)

(a) (b)
FIGURA 3.12 (a) Laminador tro, (b) laminador cuarto

FIGURA 3.13 Laminador en racimo, (derecha) desmontaje de los rodillos de apoyo

Para grandes producciones se emplean varias cajas de laminacin que operan de manera
secuencial, lo cual permite incrementar muy sensiblemente la produccin (figura 3.14), la

73
clasificacin y aplicacin de stas depender de su ordenamiento (continuo, semicontinuo,
alineados, etc.). Aun cuando en la figura 3.14 el arreglo que se muestra consiste en siete
cajas, estos pueden disponer de ms de 10 en funcin del producto y de la capacidad de la
planta. A cada paso de laminacin se incrementa la velocidad haciendo significativo el
problema de sincronizar las velocidades de los rodillos en cada etapa.

FIGURA 3.14 Tren de laminacin continuo (7 cajas)

FIGURA 3.15 Se observa parte de un tren alineado o desplegado en el formador de lazo
3.3 ALGUNAS OPERACIONES DE TRABAJO EN CHAPA
Embutido
Se trata de una operacin de formado de lminas metlicas que se emplea para producir
piezas huecas a partir de chapa metlica. El proceso se efecta colocando una lmina de metal
sobre la cavidad de un dado o matriz y empujando el metal hacia la cavidad con un punzn

74
(figuras 3.16 y 3.17). Para evitar la formacin de pliegues o arrugas, la chapa deber sujetarse
mediante un pisador. Por embutido se producen latas para bebidas, casquillos de municiones,
lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocera de automviles (figura 3.18).

FIGURA 3.16 Proceso de embutido. Tomado de CustoPartNet

FIGURA 3.17 Parmetros del proceso de embutido


75

FIGURA 3.18 Ejemplos de piezas producidas por embutido

Mecnica de embutido

El embutido de piezas en forma de lata (figura 3.16) es la operacin bsica del embutido. Con
las dimensiones y los parmetros que se muestran en la figura 3.17 se analizar la
operacin y la mecnica del embutido. Se embute un disco de dimetro
b
D dentro de un dado
por medio de un punzn de dimetro
p
D . El punzn y el dado deben tener un radio en las
esquinas determinado por
p
R y
d
R . Si el punzn y el dado tienen esquinas agudas
( )
0
p d
R R = = , se realizar una operacin de perforado (punzonado) de un agujero en lugar de
una operacin de embutido. Los lados del punzn y del dado estn separados por un claro c .

Este claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en embutido 1.1 c h = ,
donde h

es el espesor de la chapa.

76
El punzn aplica una fuerza F para realizar la deformacin del metal y el sujetador de piezas o
de formas aplica una fuerza de sujecin
h
F (figura 3.19).

FIGURA 3.19 Etapas en el proceso de embutido

Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta su posicin final, la pieza de trabajo
experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma
definida por el punzn y la cavidad del dado. Las etapas en el proceso de deformacin se
ilustran en la figura 3.19. Cuando el punzn empieza a empujar al material de trabajo, somete
al metal a una operacin de doblado. La lmina es doblada simplemente sobre la esquina del
punzn y la esquina del dado, como se muestra en la figura 3.19 (2). El permetro exterior del
disco se mueve hacia el centro en esta primera etapa, pero slo ligeramente. A medida
que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado del metal que fue previamente
doblado sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el fondo de la copa, as
como a lo largo del radio del punzn, se ha movido hacia abajo junto con el punzn, pero el
metal que se haba doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse dentro
del claro y formar la pared del cilindro. En este punto se necesita ms metal para reemplazar al
que ahora forma la pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma
original. El metal en la porcin exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado
para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro.
De este tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre

77
el proceso de embutido. Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin en el
sujetador juegan papeles importantes. Para que el material, cuyo movimiento es restringido por
el pisador, se deslice hacia la cavidad deber superar la friccin entre la lmina de metal y la
superficie del pisador. Inicialmente se involucra la friccin esttica hasta que el metal empieza a
moverse; debido al flujo de metal, es entonces que la friccin cinemtica gobierna el proceso.
La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por el sujetador, as como las condiciones de
friccin de las dos intercaras son factores que determinan el xito de la operacin de embutido.
Generalmente, se usan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de friccin durante el
embutido. Al final del proceso, y de acuerdo con el diseo del pisador, se pueden presentar
algunas arrugas en el extremo del material embutido, especialmente cuando la lmina es
delgada o cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Esta condicin no puede
corregirse una vez que ha ocurrido.
La fuerza de sujecin aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crtico en el embutido
profundo. Si sta es muy pequea ocurre la formacin de arrugas en el borde superior; si es
muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del dado, ocasionando
estirado y posible desgarramiento (fractura) de la lmina. La determinacin de la fuerza
adecuada de sujecin implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
El movimiento progresivo del punzn hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo de
metal, causado por el estirado y la compresin que se han descrito previamente. Ocurre
adems, que puede presentarse adelgazamiento de las paredes del cilindro (no deseable), de
tal forma que en una operacin exitosa de embutido puede permitirse hasta un 25% de
adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base de la copa.
Medidas del embutido: Una medida de la severidad de una operacin de embutido profundo es
la relacin de embutido R . sta se define ms fcilmente para una forma cilndrica como la
relacin entre el dimetro del disco inicial
b
D y el dimetro del punzn
p
D . En forma de
ecuacin,
b
p
D
R
D
= (3.14)
La relacin de embutido proporciona un ndice de la severidad de una operacin de
embutido. A mayor relacin, mayor severidad de la operacin. Un lmite superior
aproximado de la relacin de embutido es un valor de 2.0. El valor limitante real para una

78
operacin depende del radio de las esquinas en el punzn y el dado (
p
R y
d
R ), de las
condiciones de friccin, de la profundidad de embutido y de las caractersticas de la lmina de
metal (ductilidad y grado de anisotropa).
Otra forma de caracterizar una operacin dada de embutido es por la reduccin r , donde:
b p
b
D D
r
D
= (3.15)
El valor de r est vinculado muy estrechamente con la relacin de embutido. Consistente con
el lmite previo de R , el valor de la reduccin r debe ser menor que 0.5.
Una tercera medida en el embutido profundo es la relacin de espesor al dimetro /
b
h D ,
(espesor de la forma inicial h dividido por el dimetro de la forma
b
D ) cuyo valor en porcentaje
es recomendable que sea mayor que 1%. Conforme decrece /
b
h D , aumenta la tendencia al
arrugado.
En los casos en que el diseo de la parte embutida exceda los lmites de la relacin de
embutido, la reduccin r y la relacin /
b
t D , la forma debe ser embutida en dos o ms pasos,
algunas veces con recocido entre los pasos.
La fuerza de embutido requerida para realizar una operacin dada se puede estimar
aproximadamente mediante la siguiente expresin (suponiendo una seccin circular de la
pieza):
mx
0.7
b
p
p
D
F hD
D
o t
| |
= |
|
\ .
(3.16)
donde
F = fuerza de embutido
h = espesor inicial
mx
o = resistencia a traccin
b
D y
p
D son los dimetros del disco inicial y del punzn, respectivamente. La constante 0.7 es
un factor de correccin para la friccin. La ecuacin 3.16 estima la fuerza mxima en la

79
operacin. La fuerza de embutido vara a travs del movimiento hacia abajo del punzn (figura
3.17), alcanzando usualmente su valor mximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujecin (aplicada por el pisador) es un factor importante en la operacin de
embutido. Como una primera aproximacin, la presin de sujecin se puede establecer en un
orden del 0.015 de la resistencia a la fluencia de la lmina de metal. Este valor se multiplica por
la porcin del rea de la forma inicial que ser sostenida por el sujetador:

FIGURA 3.20 Fuerza aplicada por el punzn contra desplazamiento de ste
( )
2
4 2
0
15 10 2.2 2
p b p d
F D D h R o t
(
= + +
(

(3.17)
donde:
p
F = fuerza de sujecin en embutido
0
o =esfuerzo de fluencia de la lmina metlica
h = espesor inicial del material
d
R = radio de la esquina del dado
La fuerza de sujecin es una aproximadamente tercera parte de la fuerza de embutido.
Determinacin del tamao de la forma. Para lograr una dimensin satisfactoria de una parte
embutida cilndrica, se necesita el dimetro correcto de la forma inicial. sta debe ser lo
suficientemente grande para suministrar el metal necesario que complete la parte. Si hay
demasiado material, habr desperdicio innecesario (figura 3.21). Para formas no cilndricas,
existe el mismo problema de estimar el tamao de la forma inicial, slo que sta no ser
circular.


80

FIGURA 3.21 La geometra irregular y la propia anisotropa del material
se traducen en un mayor porcentaje de desperdicio

Un mtodo utilizado para estimar el dimetro del disco inicial en una operacin de embutido
profundo en la que se produce una pieza de seccin circular (simetra axial) requiere tan solo
partir de la premisa de que el espesor de la lmina permanece constante durante la
deformacin y, por consecuencia, la suma de las reas del producto se igualan con la del
material del partida.

Embutido sin pisador. La funcin principal del pisador (sujetador) consiste en prevenir la
formacin de pliegues o arrugas mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
reduce al aumentar la relacin entre el espesor y el dimetro de la forma inicial. Si la relacin
/
b
h D , es lo suficientemente grande, se puede alcanzar el embutido sin necesidad de un
sujetador. Puede estimarse la condicin limitante para el embutido sin pisador mediante:
5
b p
D D h s (3.18)
En este caso, el dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin pisador, cuando
ste es posible, es el menor costo de las herramientas y el uso de una prensa ms simple,
porque se evita la necesidad de un control separado de los movimientos del sujetador y del
punzn.

81

FIGURA 3.22 Embutido sin pisador

Defectos en el embutido
El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina, por tanto, hay
ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto
embutido. Los ms usuales son se muestran en la figura 3.23:

FIGURA 3.23 Defectos en piezas embutidas
a) Formacin de pliegues en la brida o pestaa.
b) Formacin de arrugas en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c) Fracturas de desgarre. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos
esfuerzos a la traccin que causan adelgazamiento del metal en esta regin. Este

82
tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del punzn.
d) Formacin de orejas. sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el
borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si
el material es perfectamente isotrpico no se forman las orejas.
e) Rayado superficial. Se pueden presentar marcas longitudinales en la direccin de
avance del punzn por efecto de un mal acabado de las herramientas, por falta de
lubricacin o de concentricidad del punzn con el dado.

3.4 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LOS PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA
Los procesos de fabricacin mediante mecanizado (maquinado) consisten en arrancar el
exceso de material en forma de virutas o partculas, utilizando las mquinas y herramientas
cortantes adecuadas para conseguir la geometra de la pieza deseada, las tolerancias y los
acabados requeridos. Este tipo de procesos se basa en una deformacin plstica localizada en
la zona adyacente al borde de corte (filo de la herramienta), de tal manera que una vez que se
alcanza la resistencia mxima del material se desprenda una rebaba o viruta, dando lugar a
una nueva superficie. Por efecto de la deformacin se presenta endurecimiento tanto en el
material desprendido como en la zona superficial y subsuperficial que se ha generado por
efecto de la operacin. El elevado nivel de deformacin plstica localizada inherente al proceso
as como la friccin existente entre material y herramienta da como resultado una elevada
generacin de calor lo que a su vez demanda el uso de fluidos de corte los cuales a la vez de
reducir el coeficiente de friccin ayudan en la disipacin del calor generado.

(a) (b)
FIGURA 3.24 (a) Torno paralelo, (b) Torno vertical

83
La obtencin de las dimensiones y geometra definitiva de una pieza mediante el arranque de
viruta, se realiza partiendo de productos fabricados por fundicin, forja, laminacin o por
pulvimetalurga, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de
doblado, soldadura u otras.
En la operacin de cilindrado, el desprendimiento de la viruta se produce al mantenerse la
interferencia entre la herramienta y la pieza de trabajo; esto a travs de la rotacin de la pieza
que se traduce en la velocidad de corte y el desplazamiento de la herramienta o avance.

FIGURA 3.25 Operacin de cilindrado exterior e interior

Los procesos con arranque de viruta se caracterizan en general por su mayor costo, sin
embargo, presentan inigualables ventajas como son:
- Permite producir piezas con una exactitud del orden de micras (esto depender el proceso,
mquina y herramienta).
- Se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el caso de operaciones de
rectificado y pulido.
- Se pueden generar una amplia variedad de geometras.
A las mquinas empleadas en las operaciones con arranque de viruta se denominan como
mquinas herramientas taladros: fresadoras, tornos, rectificadoras, etc.

84

FIGURA 3.26 Generacin de una superficie plana con una fresadora vertical

Las operaciones con arranque de viruta se caracterizan en:
- El material remanente es la parte deseada.
- La accin de corte involucra la deformacin por esfuerzos de corte en el material de
trabajo y posibilita la formacin de la viruta.
- El maquinado se lleva a cabo despus de los otros procesos de manufactura. stos
permiten formar la parte para que por maquinado se genere la forma final de la pieza,
con las dimensiones y acabado requeridos.
- Se trata de mtodos muy complejos de modelar dadas la variedad de parmetros que
intervienen (mecnicas, termodinmicas, metalrgicas, etc).
- Generalmente el maquinado se aplica para formar partes metlicas, aunque pueden
maquinarse tambin plsticos y componentes cermicos. Estos ltimos presentan ms
dificultades por su dureza y fragilidad.
- Con el maquinado se consiguen tolerancias an menores a 0.01 mm y acabados
superficiales de hasta 0.4 micras.

85
Movimientos de corte
El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta, cuyo
material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Esto se produce mientras se efecta el
movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte.
Movimientos fundamentales
Movimiento de corte
Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se identifica
a travs del parmetro velocidad de corte.
Movimiento avance
Es el desplazamiento del punto de aplicacin de corte, identificado a travs del parmetro
velocidad de avance. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar.
Movimiento de alimentacin
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a travs del parmetro
profundidad de corte. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar.
- Los movimientos relacionados pueden aplicar tanto a la pieza como a la herramienta.
- La herramienta y la pieza se fijan a la mquina, esta ltima es la encargada de
transmitirle a las primeras, el movimiento de corte y el de avance, ya sean de rotacin o
traslacin, indistintamente, dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la mquina
que lo ejecuta.

FIGURA 3.27 El torno es una de las mquinas herramienta ms verstiles, ya que permite cilindrado,
taladrado, refrentado, roscado, moleteado y operaciones de conizado entre las ms usuales

86

FIGURA 3.28 Las fresadoras, dependiendo de su tipo permiten la generacin de superficies planas, ranuras,
guas, generacin de engrane, cueros, entre otros muchas operaciones

87
De acuerdo a la forma como se produce el corte, muchos autores consideran tres operaciones
bsicas:
1. Torneado: Se generan superficies, planas y cilndricas
2. Fresado: Superficies planas, ranuras, guas, cavidades
3. Barrenado o Taladrado: Cavidades cilndricas

FIGURA 3.29 Operaciones de torneado


88

FIGURA 3.30 Operaciones de taladrado

FIGURA 3.31(a) Operaciones de fresado


89

FIGURA 3.31(b) Operaciones de fresado

Herramienta
Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la eliminacin del material
sobrante de la preforma. Una herramienta consta, en general, de una o varias aristas o filos,
materializadas por la interseccin de superficies, con frecuencia planas.

FIGURA 3.32 Diversos tipos de herramienta: derecha, herramientas multifilo (fresas o cortadores
verticales); izquierda, herramientas monofilo, pastillas y porta pastillas

90
Entre estas superficies, resulta de mayor inters la denominada cara de incidencia, aquella que
queda enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara de desprendimiento, aqulla
por la que se desprende el material eliminado o viruta. Las aristas se denominan filos de corte.
La tipologa existente de herramientas es muy amplia ya que depende, entre otras, de la
operacin a realizar y condiciones de la misma, de la mquina-herramienta en el que se
desarrolla dicha operacin y de las propiedades que se pretenden conseguir en la pieza una
vez finalizado el proceso.
En funcin del nmero de aristas de corte es frecuente considerar una primera clasificacin de
herramientas (figura 3.32) en herramientas monofilo, como las empleadas en operaciones de
torno, y en herramientas multifilo, como las empleadas en operaciones de fresado. La
herramienta se completa con una parte no activa que permite su fijacin a los elementos de
sujecin de la mquina-herramienta.

FIGURA 3.33 Diversos tipos de fresas: verticales con insertos de carburo

Segn su construccin pueden considerarse herramientas monobloque o enterizas, cuando
toda la herramienta es del mismo material, y herramientas con insertos o plaquitas cuando la
parte activa y el resto de la herramienta son de materiales diferentes.
Se denominan de esta forma porque la parte activa suele tener forma de pequeas placas
(figura 3.32 y 3.33) que se unen al mango o al cuerpo de la herramienta mediante soldadura o
medios de fijacin mecnica (tornillos, bridas, etc.)

91

FIGURA 3.34 Placas o insertos de carburo revestidas

FIGURA 3.35 Diferentes tipos de herramientas enterizas (de un solo material); lado derecho machuelos
de acero rpido, a la izquierda se presentan cortadores verticales de carburo de tungsteno

FIGURA 3.36 Herramientas para torno con inserto

92
Materiales de herramientas
Existe una amplia variedad de materiales empleados en la parte activa de la herramienta. La
eleccin de uno u otro tipo depende fundamentalmente de las propiedades mecnicas del
material a mecanizar y de los requerimientos del proceso por realizar. Por lo general, se
requiere una elevada dureza y una elevada resistencia al desgaste que permita la eliminacin
continua de material.
En trminos generales las herramientas de corte han ido evolucionando a la par de las
mquinas herramienta, originalmente se emplearon aceros de alto carbono templados hasta
que a inicios del siglo XX se desarrollaron los conocidos como aceros rpidos
(Cr4W18V1C0.8Fe el resto,W6Mo5Cr4V2C1Fe el resto), denominados as ya que su uso
revolucion las operaciones de corte permitiendo velocidades mucho ms elevadas que con los
aceros al carbono. Ya para la tercera dcada del siglo pasado se desarrollaron las
herramientas de carburo de tungsteno-cobalto, las cuales permitieron mayores velocidades de
corte con el inconveniente de no soportar vibracin, conviviendo hasta la fecha con el uso de
los aceros rpidos, los ltimos desarrollos se han orientado bsicamente a la produccin de
herramientas de carburo recubiertas con nitruros o carbonitruros, este tipo de herramientas son
adecuadas para muy elevados gastos volumtricos de corte de metal, lo cual las hace la opcin
ms adecuada para los actuales centros de maquinado y tornos de control numrico (figura
3.37).

FIGURA 3.37 Centro de maquinado de CNC

93

FIGURA 3.38 Torno de CNC

(a) (b)
FIGURA 3.39 (a) Detalle del revolver portaherramientas de un torno CNC, 5.36 (b) Centro de maquinado
vertical CNC, se observa en la parte superior izquierda el magazine de herramientas

Resulta esencial que las propiedades mecnicas (dureza, resistencia, tenacidad) se mantengan
en caliente debido al incremento de temperatura producido en la zona de corte como
consecuencia del rozamiento entre la pieza y la herramienta. Este hecho descarta el empleo de
materiales tales como los aceros al carbono, al no mantener estas propiedades

94
3.5 CRITERIOS DE FALLA
Desde que se model el comportamiento de los diferentes materiales fue de inters definir las
condiciones bajo las cuales stos fallan. En un principio dicha condicin se relacion
simplemente con el mximo esfuerzo normal bajo el cual de presentaba la falla, naciendo as
los criterios del mximo esfuerzo normal
1
o o s
mx
o de la mxima deformacin normal. Ms
adelante se encontr que dicha descripcin no siempre se verificaba, por lo que fue necesario
desarrollar otros mtodos o principios que permitieran describir la condicin lmite con la cual
poda ser utilizado el material con seguridad. Una de las primeras cuestiones que hubo que
discernir era cuando se presentaba la falla, para esto fue necesario describir el inicio de falla
para materiales frgiles como la piedra o el concreto y tambin para materiales dctiles como
los metales y aleaciones.
En los materiales frgiles, y debido a su comportamiento implcito, se puede considerar que la
falla se presenta de tal forma que la mxima resistencia es igual al lmite de cedencia, para
describir dicha condicin se emplea la teora de Mohr-Coulomb, que describe el
comportamiento de un material como el concreto o el mrmol bajo esfuerzos de corte y
esfuerzos normales. Esta teora aplica a materiales cuya resistencia a la compresin excede
con mucho su lmite bajo traccin. La teora de friccin de Coulomb se emplea como hiptesis
para determinar la combinacin de esfuerzo de corte-esfuerzos normales que producen la
fractura del material, el circulo de Mohr es empleado para determinar la combinacin de
esfuerzos que producen la falla y el ngulo en que sta se presenta, siendo el esfuerzo normal
mximo perpendicular a sta superficie (materiales frgiles). Se puede considerar que el
material que falla de acuerdo con la hiptesis de Coulomb presentar un desplazamiento a un
ngulo de la lnea de fractura igual al ngulo de friccin interna. Esto permite determinar la
resistencia del material al comparar el trabajo mecnico externo generado por la carga aplicada
con el trabajo desarrollado por el esfuerzo y deformacin que presenta el material. Por
conservacin de energa la suma de stos debe ser cero y por ende se puede determinar el
esfuerzo de fractura.
Coulomb present su teora en 1776 en "Essai sur une application des rgles des maximis et
minimis quelques problmes de statique relatifs l'architecture", mientras que Mohr trabaj
un siglo despus. El criterio de Mohr-Coulomb representa la envolvente que es generada a
partir de dibujar el esfuerzo normal y el cortante mximos (figura 3.40) de tal forma que:
tan( ) c t o | = +

95

FIGURA 3.40 Superficie de fluencia Mohr-Coulomb

Criterio de Tresca o del mximo cortante
Para mediados del siglo XIX, se hizo evidente que los criterios de falla desarrollados hasta ese
momento no correspondan con la realidad experimental en metales y aleaciones, ya que
describan la falla como el inicio de la deformacin permanente. Por otra parte, se acept que el
flujo plstico en los metales se relacionaba con los esfuerzos de corte, es entonces que en
principio ( )
0 1 2 3
, , f o o o o = ; sin embargo, con esta perspectiva, Henry Tresca (ingeniero
mecnico francs y al cual se le considera el padre de la teora de la plasticidad ya que estudi
las deformaciones no recuperables) inici sus trabajos en 1864 para describir una relacin
entre el estado general de esfuerzos y el esfuerzo de flujo determinado experimentalmente a
travs de un ensayo de traccin, de estos se desprende que la cedencia se produce cuando el
cortante mximo alcanza un valor crtico (de donde toma su nombre el criterio de falla)
2
k t = ,
por otra parte
1 3
2
2
o o
t

= ; considerando que el criterio debe ser vlido bajo cualquier estado
de esfuerzos se tiene que
0
2
k
o
= , esto es, el cortante crtico es igual a un medio del esfuerzo
de cedencia
0
o , entonces el criterio se puede expresar, en principio, como:
0 1 3
o o o = ,
descripcin que relaciona el valor experimental con los esfuerzos principales.

96
Por otro lado, el cortante asociado con el esfuerzo hidrosttico es igual a cero
H
( ) 0 t o = , razn
por la cual al definir grficamente el criterio de Tresca en el espacio vectorial de los esfuerzos,
y particularmente considerando como base los ejes principales, se encuentra que este criterio
describe en el plano, cuya normal es la componente hidrosttica, un hexgono regular (figura
3.41a), mientras que en el espacio describe un prisma de base hexagonal cuya generatriz est
dada por la direccin del hidrosttico (este eje est igualmente inclinado con relacin a los ejes
principales) (figura 3.41b).

(a) (b)

FIGURA 3.41 (a) Descripcin del criterio de Tresca sobre el plano del hidrosttico (plano
octadrico) (b) Criterio de Tresca en el espacio vectorial de los esfuerzos
Criterio de Von Mises-Hencky o de la energa de distorsin
A fines del siglo XIX se encontr que en muchos casos existan importantes diferencias entre
los esfuerzos de flujo experimentales con los descritos a travs del criterio de Tresca, por otra
parte, dicho criterio solo consideraba uno de los esfuerzos de corte principales | |
2
t , por lo que
se podra concluir que la falta de precisin se deba a la falla inherente al no considerar la
totalidad de stos| |
1 2 3
, , t t t . Con base en lo anterior, se requiere de una nueva descripcin del
estado de esfuerzos que no tome en consideracin la componente hidrosttica del esfuerzo
H
( ) o , ya que sta no aporta a los cortantes, por tanto, se define entonces el desviador de
esfuerzos
ij
S mediante
ij ij H ij
S o o o = + , dado que la descripcin debe de ser independiente a
la base, entonces ( )
0 1 2 3
, , f J J J o = , donde
1 2 3
, , J J J representan los invariantes del
desviador de esfuerzos. Como el primer invariante es proporcional al esfuerzo hidrosttico
asociado y como el hidrosttico del desviador es igual a cero, entonces
1
0 J = , por lo que en

97
sentido estricto cualquier criterio de fluencia se debe presentar en la forma ( )
0 2 3
, f J J o = . En
particular, el criterio de Von Mises indica que la cedencia se presenta cuando el segundo
invariante del desviador de esfuerzos alcanza un valor crtico ( )
0 2
f J o = , esto es:
2
2
J k = ,
desarrollando el segundo invariante se tiene ( ) ( ) ( )
2 2 2
2 2
1 2 2 3 3 1
6 2
y
k o o o o o o o + + = = ,
resulta evidente que cada uno de los trminos representa a un cortante mximo ya que
1 2 3
2 o o t = ,
2 3 1
2 o o t = ,
3 1 2
2 o o t = la relacin se puede expresar tambin como
( )
( )
2 2 2 2 2
1 2 3 1 2 2 3 3 1
3
y
k o o o o o o o o o o + + + + = =

Considerando la representacin general, la relacin se expresa

( ) ( ) ( )
( )
2 2 2
2 2 2 2 2
11 22 22 33 33 11 12 23 31 0
6 6 2 k o o o o o o t t t o + + + + + = =

Esta ecuacin en el espacio vectorial de los esfuerzos define un cilindro (figura 3.42a y b),
donde el plano del desviador representa un crculo.

FIGURA 3.42 (a)

98

FIGURA 3.42 (b) Lugar geomtrico de la fluencia de acuerdo a Von Mises y Tresca

El esfuerzo k en el criterio de Von Mises representa el esfuerzo de flujo del material a corte
puro y est relacionado con el esfuerzo de cedencia bajo condicin de carga uniaxial
0
o , como
0
3
k
o
= . En sentido estricto a travs de
2
J se determina un esfuerzo eficaz o de Von Mises
VM
o , la fluencia se presentar siempre que este esfuerzo alcance al valor de flujo
0
0
VM
o o = .
Por otra parte, todo lo antes expuesto se puede presentar como
2
2
3
VM
J o =

( ) ( ) ( )
1
2 2 2
2
1 2 2 3 3 1
1
2
VM
o o o o o o o
(
= + +
(

( ) ( ) ( )
( )
1
2 2 2
2 2 2
2
11 22 22 33 33 11 12 23 31
1
6
2
VM
o o o o o o o o o o
(
= + + + + +
(

2
1 1
3 2
VM ij ij
S S o =

donde el trmino
ij
S se refiere al desviador de esfuerzos.

99
Para 1924, Heinrich Hencky (1885-1951) propuso una explicacin fsica a la teora de von
Mises indicando que la cedencia se presentaba cuando la energa de distorsin del cuerpo
alcanzaba un valor crtico, esto es, que el segundo invariante del desviador de esfuerzos
2
J
representaba la energa de cambio de forma del cuerpo. Por su parte, Nadai en 1937 complet
la descripcin al proponer que la cedencia se presenta cuando el cortante octadrico
oct
t
alcanza un valor crtico, esto es el estado de esfuerzos se descompone en dos trminos la
componente hidrosttica
H
o la cual no tiene efecto en la cedencia (y es normal al plano
octadrico) y el cortante octadrico, de tal forma que:

2
2
3
oct
J t =

0
2
3
oct
t o =

El criterio de von Mises Hencky presenta una muy aproximada correlacin entre el valor
definido tericamente con el valor medido en forma experimental, adems permite en forma
muy simple considerar el endurecimiento, ya que solo habr que considerar crculos
concntricos a partir del valor medido, en el caso de que el comportamiento sea isotrpico
(figura 3.41) o se distorsionar el cilindro en funcin del grado de anisotropa caracterstica del
material (figura 3.42), de tal forma que el criterio se expresa (a esto se le conoce como criterio
de fluencia de Hill):

( ) ( ) ( )
2 2 2
1 2 2 3 3 1
1 o o o | o o q o o + + =

donde , , o | q son constantes medidas experimentalmente, las cuales estn relacionadas con
el esfuerzo de cedencia. Para un estado general, la expresin queda:

( ) ( ) ( )
( )
2 2 2
2 2 2
11 22 22 33 33 11 12 23 31
2 1 o o o | o o q o o |o o ko + + + + + =


100

FIGURA 3.43 Considerando el criterio de Von Mises, el endurecimiento se manifiesta como un incremento en
el radio de la superficie de fluencia. En el caso de que el material presente un comportamiento
anisotrpico durante el endurecimiento, entonces se manifestar como una distorsin en la
geometra, no generndose un crculo sino modificndose el radio en funcin del eje

FIGURA 3.44 Comportamiento anisotrpico

En general, cualquier criterio de fluencia deber de ser independiente de la base y del estado
de esfuerzos, y debe de relacionarse con los invariantes del desviador de esfuerzos.

CAPTULO 4
F O R J A
4.1 GENERALIDADES
La forja es la forma ms antigua de trabajar los metales, sus antecedentes se encuentran en la
labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bblicos y mitolgicos (figura 4.1). En sus
orgenes represent la deformacin del material (hierro) por efecto de martilleo al colocarlo sobre
el yunque (figura 4.2).

FIGURA 4.1 Vulcano forjando las armas de Aquiles [Giulio Romano 1499-1546, coleccin Value Art]

La Revolucin Industrial signific la sustitucin de la fuerza del herrero por la de las mquinas. En
la actualidad existe una gran variedad de equipos para forja, los cuales permiten la obtencin de
piezas de tamaos que van desde un remache hasta el rotor de una turbina.

102

FIGURA 4.2 Forja de herrero
El proceso de forja se define como una operacin de conformado mecnico por la cual se
obtienen piezas de seccin transversal irregular al comprimir un bloque metlico, denominado
tocho, entre dos tiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad del material. En
virtud de los elevados niveles de deformacin inherentes al proceso, ste se realiza normalmente
en caliente.
Este proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en dimensiones,
geometras y pesos muy variados (figura 4.3) que sera imposible obtener mediante otras
operaciones.
Una de sus principales ventajas es que la pieza de trabajo sale de este proceso con dimensiones
y geometra cercanas a las finales, implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.

FIGURA 4.3 Diversas piezas forjadas
CAPTULO 4. FORJA

103
4.2 CLASIFICACIN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material que
se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

TABLA 4.1 Clasificacin de la forja

(a) (b)

FIGURA 4.4 (a) Forja libre o abierta, (b) Dado para forja en estampa

FORJA EN FRO. Fundamentalmente se efectan operaciones de acabado o aquellas que se
caracterizan por pequeos porcentajes de deformacin.
FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este mtodo. Con el
calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de sta para cambiar de forma y
dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.
FORJA
Por las condiciones del proceso

Fro
Caliente
Por las caractersticas de las herramientas
Matriz abierta
Matriz cerrada
Forja con rodillos

104
Este mtodo se clasifica segn la complejidad del diseo de la matriz, la cual est constituida por
un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas que sirven para dar forma al
metal mediante un mecanismo que acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con
las piezas de trabajo, comprimindolas ya sea por presin (prensa), o por impacto (martillo).

FIGURA 4.5 Ejemplos del herramental utilizado para forja libre

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso (figura 4.5) se emplea para producir
formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y
dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz abierta usualmente requieren de
maquinaria adicional para poder terminar la geometra de la pieza.

FORJA ESTAMPA. En este proceso (figura 4.3, 4.4b, 4.6) se utiliza una matriz, dado o estampa
con una o varias cavidades de la geometra de la pieza. El impacto de la maza o la presin del
mbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La
estampa puede constar de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformacin del material y
garanticen precisin y duracin del herramental. El nmero de etapas estar definido por la
complejidad de la pieza a producir.

CAPTULO 4. FORJA

105

FIGURA 4.6 Dados para Forja, dado progresivo para la fabricacin de bielas

FORJA CON RODILLOS. Este proceso (figura 4.7) se emplea para reducir la seccin transversal
de barras, razn por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en
estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada aplicacin, en muchas ocasiones
no se le menciona al definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones,
por lo que se efecta en caliente.

FIGURA 4.7 Forja con rodillos

106
4.3 OPERACIONES DE FORJA
En la fabricacin de una pieza forjada, lo normal suele ser la utilizacin de varias fases hasta llegar
a la forma final. La denominacin de cada una de estas fases se realiza en funcin de la operacin
que tienen encomendada (dobladora, iniciadoras, preparadoras., acabadoras. cortadoras).

Operaciones efectuadas durante el proceso
Recalcado. Representa el incremento en el dimetro del material cuando ste se comprime, lo
cual involucra entonces una reduccin en su altura o espesor. La existencia de friccin entre las
herramientas y el metal no puede evitarse, esto da lugar a que el flujo de material sea menor en
dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro abarrilado, con mayor
dimetro hacia la mitad de su altura (figura 4.8).

FIGURA 4.8 Recalcado de un tocho durante una operacin de forja libre
Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las barras y acumular metal
(figura 4.9).

Estrangulacin o degello. En la estrangulacin se reduce el espesor de una regin del metal
donde este fluye desde el centro de la matriz (figura 4.10).

FIGURA 4.9 Rebordeado

FIGURA 4.10 Estrangulacin o degello
CAPTULO 4. FORJA

107
Consideraciones para el diseo de la estampa
Disear correctamente el proceso de fabricacin y definir las fases y las mquinas que deben
emplearse (figuras 4.6, 4.11, 4.12 y 4.13), es fundamental para producir piezas mediante
procedimientos racionales y econmicos que permitan, adems la mxima utilizacin del material
empleado.

FIGURA 4.11 (a) Geometra de la estampa acabadora, (b) Diseo
del cordn y alojamiento de la rebaba

(a) (b)

FIGURA 4.12 Martillos para forja: (a) Para forja libre, (b) Para forja en estampa


108

FIGURA 4.13 Prensas para forja: (a) Mecnica, (b) Hidrulica

El costo de la mano de obra, el tamao del lote, adems de, por supuesto, las facilidades de que
se disponga, determinarn la forma en cmo se efecta el proceso; esto es, si se utilizan varias
mquinas que trabajen secuencialmente o una sola que cuente de una matriz mltiple.

El primer caso se emplear cuando se trate de series muy grandes, mientras que el segundo se
utilizar cuando la produccin no justifique la inversin en varias prensas. Cuando las series son
muy limitadas (menores a 500 piezas), no es conveniente fabricar matrices mltiples, con lo que
se sacrifica entonces precisin al emplear una sola etapa para la fabricacin

Si tuvieran que fabricarse unas pocas piezas de un determinado tipo, sera suficiente una matriz
de un acero de poca calidad e incluso no se requerira mucha precisin en el maquinado del dado,
ya que el mecanizado posterior de las piezas forjadas compensar las deficiencias de stas y se
habr ahorrado mucho dinero en la fabricacin de la matriz. Incluso el proceso de fabricacin
depende del nmero de piezas; para grandes series es importante disear el nmero suficiente de
fases que permita una buena utilizacin del material y gran duracin de las matrices.

CAPTULO 4. FORJA

109
4.4 MATERIALES USUALMENTE FORJADOS
En general podrn ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que presenten una buena
plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los cbicos de cara centrada y algunos cbicos
de cuerpo centrado y hexagonales compactos podrn forjarse; los ms comunes son los aceros al
carbono y de baja aleacin. Materiales con alguna aplicacin industrial son, por ejemplo:
Aceros inoxidables
Aceros refractarios
Aluminio y aleaciones de aluminio
Cobre y sus aleaciones
Magnesio y sus aleaciones
Titanio y sus aleaciones
Nquel y sus aleaciones
Berilio
Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno, niobio y molibdeno

La forjabilidad en los aceros estar determinada por su contenido de carbono y de otros aleantes.
Se pueden clasificar como:

Aceros de forja normal
C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%
Aceros de forja difcil
C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%

De los aceros inoxidables los de ms difcil forja son los austenticos, por su gran tenacidad. Se
debe tener precauciones durante el enfriamiento de los inoxidables martensticos para evitar un
temple involuntario, que se puede traducir en limitada maquinabilidad, as como en agrietamiento
del material. En general, los inoxidables ferrticos son ms forjables.
Los aceros refractarios y de alta aleacin presentan inconvenientes durante el proceso, ya que
generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos microconstituyentes frgiles,
como carburos y nitruros.
En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables, aunque se debe tener
cuidado ya que las condiciones de proceso de stas varan notablemente en funcin de sus
aleantes.

110
Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por forja. La aleacin de
cobre de ms fcil forja es el latn 60/40, la mayor dificultad corresponde al cuproaluminio 90/10.
Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la aleacin de que se trate, ya que
pueden ser utilizados en contactos y conexiones elctricas, ornamentacin, herramientas, pernos,
engranes, soportes, etc.
Por sus caractersticas mecnicas se recomienda que el magnesio y sus aleaciones se forjen en
prensas hidrulicas o en prensas mecnicas lentas. En general, estas piezas son demandadas
por la industria aeronutica y automotriz en condiciones de servicio, hasta de 200 C.
El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometras similares a las obtenidas para los
aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones. Se debern tener cuidados
especiales durante las operaciones de precalentamiento as como ser necesario el empleo de
atmsferas inertes o al vaco. Las piezas de titanio y sus aleaciones son demandadas por la
industria qumica y aeroespacial, por ejemplo, refuerzos y elementos estructurales en aviones,
labes y otros componentes de turbinas.
Existe una gran diversidad de aleaciones de nquel que pueden ser forjadas, como el monel,
inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas similares que para los aceros al
carbono, y se demandan mayores presiones. Por sus caractersticas, estos materiales son
solicitados principalmente por la industria qumica.

4.5 CLASIFICACIN DE LAS MQUINAS PARA FORJA
Estas mquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de trabajo; esto es,
por impacto y a presin.

Mquinas para forja por impacto
Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual, cuando el
movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una fuerza de golpeo contra un
componente estacionario o yunque que se encuentra cerca de la base del martillo. La mitad
superior de la matriz se coloca en la mesa mvil o corredera que tiene el peso que se va a
proyectar, la mitad inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la mquina.

CAPTULO 4. FORJA

111
TABLA 4.2 Mquinas para forja por impacto
Considerando
accionamiento
Simple efecto
Martillo de cada libre
de tabln
de cadena
de cuerda
de tambor
Martillos de cada libre
elevados por aire

Doble Efecto
Martillos de potencia
Martillos de contragolpe
Martillos de pequea
capacidad accionados
por ballesta o por
mecanismos de tipo
excntrico

Considerando su
aplicacin

Martillo para forja libre
Martillo para forja con
matriz

Considerando el tipo
de estructura o
bastidor
Bastidor abierto o
simple bastidor
Bastidor cerrado o doble
bastidor

Mquinas para forja por aplicacin de presin
Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:

TABLA 4.3 Clasificacin de las mquinas para forja por aplicacin de presin

Prensas
Mecnicas
Husillo-tuerca
De cua
De rodillera
De biela-cigeal

Hidrulicas

Aplicacin ms lenta de la presin, mayor eficiencia, mayor costo inicial

En general, las prensas se caracterizan porque la deformacin del material es homognea, as
como por una mayor precisin y calidad de las piezas producidas. Aun cuando la velocidad de
aplicacin de la carga es menor, su productividad es mayor, ya que slo se requiere una carrera
de la corredera para obtener la impresin que se desea. La principal desventaja al compararlas
con los martillos es su elevado costo inicial.

112
Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en direccin vertical para ejercer la
presin sobre la pieza de trabajo, en contraste con los caractersticos golpes de los martillos. En
general, todas las prensas pueden producir todos los tipos de forja producidos por los martillos.
Prensa hidrulica. La corredera de una prensa hidrulica es manejada por pistones. Seguido a
una aproximacin rpida, la corredera se mueve con una velocidad baja realizando la compresin
de la pieza de trabajo, que se retiene en la matriz inferior. La velocidad de compresin puede ser
exactamente controlada as, permitiendo tambin el control de la velocidad del flujo del metal. Esta
caracterstica es particularmente ventajosa ya que produce forjas con tolerancias cerradas.

Los principales componentes de una prensa hidrulica se muestran en la figura 4.14.

FIGURA 4.14 Accionamiento esquemtico de una prensa hidrulica

Las capacidades de las prensas hidrulicas estn entre 300 y 50,000 toneladas.

Principales ventajas de la prensa hidrulica:
La presin puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo con las
necesidades del proceso.
El porcentaje de deformacin puede ser controlado al igual que la variacin uniforme durante la
carrera, si se requiere.

Desventajas de las prensas hidrulicas:
El costo inicial de la prensa hidrulica es ms alto que el de la prensa mecnica de equivalente
capacidad.
La accin de la prensa hidrulica comparada con la mecnica es ms lenta.
La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidrulica trae como consecuencia la
disminucin de la vida de la matriz debido al calentamiento de sta.
CAPTULO 4. FORJA

113
SELECCIN DE MARTILLOS Y PRENSAS PARA FORJA. La seleccin de los equipos para forja
depende idealmente de la geometra, tamao de la pieza y nmero de stas, as como de la carga
demandada para su produccin.
Es difcil relacionar la energa de los martillos de cada libre para los pesos y dimensiones de las
piezas que puedan producirse, debido a las limitaciones impuestas por el material y la forma
especfica de la forja. En general, un martillo de 454 kg (1,000 lb) puede producir piezas de acero
al carbono y aleaciones que pesen arriba de 1.36 kg (3 lbs); uno de tabla de 1,361 kg (3000 lb)
con una potencia de golpeo alrededor de 1,935 kg-m (14,000 ft-lb) se puede emplear en la
fabricacin de piezas que pesen arriba de 11.4 kg (25 lb). Por su parte, un martillo de 2,537 kg
(5,000 lb) puede fabricar forjas convencionales que pesen arriba de 454 kg (1000 lb).
Como se coment anteriormente, las prensas se emplearn en el caso de piezas de configuracin
ms compleja, cuando se requiere mayor precisin y para lotes mayores a las 10,000 unidades.
Para la seleccin de las prensas ser necesario calcular primero la presin y la carga de forja
demandada por la pieza, adems, es necesario disear las etapas intermedias para revisar la
posibilidad de que la estampa se adapte a las dimensiones de la prensa. Una vez cubiertos ambos
requisitos se tendr la seguridad de que la pieza se puede producir con el equipo propuesto.

4.6 ANLISIS DE LAS PRESIONES Y DEFORMACIONES QUE SE PRESENTAN
DURANTE EL PROCESO DE LA FORJA

ANLISIS DE LA DEFORMACIN EN UN PROCESO DE FORJA ABIERTA. Los procesos de
forja abierta se pueden considerar como los equivalentes modernos del proceso de forja de
herrero, en donde la fuerza humana ha sido reemplazada por martillos o prensas de vapor.

Este tipo de procesos son empleados en la produccin de grandes piezas con geometras
simples.

FIGURA 4.15 Operacin de ensanchado (el rea sombreada representa el lugar donde golpea el dado)

114
El anlisis ms sencillo para este proceso es aquel que considera la deformacin de una placa
entre estampas planas (figura 4.15). Aun cuando este tipo de operaciones son muy sencillas se
deber tener cuidado para evitar problemas tales como el pandeo del material. De los estudios de
Wistreich y Shutt (1959), se desprende que el cociente del espesor inicial al espesor final ser
menor a 1.3.

La reduccin del espesor implica un alargamiento del material o un aumento en el ancho. Estos
alargamientos y ensanchamientos no pueden ser determinados analticamente, sino que deben
ser obtenidos experimentalmente para cada material.

La relacin de mordedura es el parmetro que usan los operadores de las mquinas para conocer
las dimensiones de dichos alargamientos y extensiones.
Relacin de mordedura
0
b
=
W

donde:
0
W ancho inicial de la pieza
b longitud que va a ser deformada
tanto el alargamiento como la extensin pueden ser definidos de la siguiente manera:
S =
aumentodel ancho
Coeficientedeensanchamiento
disminucindel espesor

Del trabajo experimental de Olliver y Ortiz (1990), se demuestra que:
2
0.183 0.325 0.041 S = m m
Para 0.5 2 m
m
S =
m 1+1.065

Para 2 m y 0.5 m

donde:
0
L Longitud inicial
1
L Longitud final
0
W Ancho inicial
1
W Ancho final
De lo anterior, se observa que si 1 S slo existir ensanchamiento, y si 0 S slo habr
alargamiento.
CAPTULO 4. FORJA

115
Anlisis terico de las presiones y de la carga para la forja libre
considerando deformacin plana

La carga de forja se puede obtener segn la ecuacin:
f
P = plb
donde:

f
P
p
l
b
Carga
Presin promedio
Longitud de la pieza
Ancho de la pieza

En este anlisis, el problema lo representa la determinacin de la presin promedio, para ello
ser necesario hacer un anlisis de los esfuerzos presentes durante el proceso de
deformacin. Para la determinacin de la presin de forja de la figura 4.16 se tiene que:
..
FIGURA 4.16 Esfuerzos presentados durante la forja de una placa o cilindro
considerando deformacin plana

x
f =0

2
x x x xy
h d h dx

donde
xy
= Fuerza de friccin

Por definicin:
xy y
p
x
-d h - 2p dx =0

0
x
d 2p
dx h


116
Con base en el criterio de fluencia de Tresca
1 3 0 0
2
3

0 1 3

si

1
p

3 x

0 x
p

0 x
p

Derivando con respecto a la posicin:
0 x
d d dp
dx dx dx

Pero el esfuerzo de cedencia no es funcin de la posicin por lo que:

0
d
=
dx
0
x
d dp
=
dx dx

dp -2 p
=
dx h

dp 2 dx
=
p h

Integrando

2 dp
dx
p h
Ln p+C=-2 x
h

Evaluando la constante de integracin C para x a:

0
p a

0
exp
2 a
=C
h

0
exp
2 a
C=
h

Sustituyendo
0
exp exp
2 a 2 x
p(x)=
h h

CAPTULO 4. FORJA

117
Es por consecuencia que la presin de forja en funcin de la posicin se expresa como

2
exp
0
p(x)= (a - x)
h

Por otra parte
P= pbl

0
a
p
p = dx
a

0
1
exp
a
0
2
p = (a - x) dx
a h

0
2
exp
a
0
h
p = (a - x)
a 2 h

0
exp
0
h h 2a
p = +
2a 2a h

Expresin que determina la presin promedio de deformacin:

0
exp
(2 a)
p = - 1
(2a / h) h

Haciendo un cambio de variable y definiendo
2 a
Q
h
la ecuacin anterior queda:

0
1
Q
p= e
Q

Otros mtodos de clculo
La carga para forja ya sea en matriz abierta como en cerrada, se puede calcular de la siguiente
manera:
0
P= AC
donde:
0
Esfuerzo de cedencia promedio durante la deformacin
A rea proyectada por la pieza perpendicular al desplazamiento de la estampa
C Es un valor que depender de las caractersticas del proceso. Para la forja abierta de
formas sencillas se han propuesto diversos mtodos para calcularlo entre otros se

118
puede mencionar la ecuacin definida por Hill; con base en un anlisis de campo de
lneas de deslizamiento para varias condiciones del proceso y considerando
deformacin no homognea.

0.8 0.2 / C b h
h Espesor
b Ancho de la herramienta

Otros autores proponen con base en la experiencia los siguientes valores para C (tabla 4.3).

TABLA 4.3 Factor de complejidad de la forja
Tipo de Forja
C
Forja libre o abierta (estampas planas) 1.2 a 2.5
Forja en estampa de formas simples 3.0 a 8.0
Forja en estampa de geometras complejas 8.0 a 1

En la forja con matriz cerrada se pueden forjar piezas que van desde muy simples hasta piezas
con geometra muy complicada. La figura 4.17 muestra cmo va aumentando el grado de
complejidad de las piezas de acuerdo con su geometra.
Diseo y clculo de una estampa para forja
DISEO. Las caractersticas de las estampas de forja son muy variables y se puede considerar
que no existe una solucin nica para cada caso. Para definir la precisin de la forja, el material
de la estampa y la forma cmo se llevar a cabo el proceso, es necesario considerar:
1. Nmero de piezas que van a producirse, geometra y peso de dichas piezas
2. Material de las piezas
3. Equipo disponible
4. Nmero y configuracin de los pasos de preformado (Para esto ser necesario definir el
nmero de piezas, las caractersticas del material de partida, el equipo y las tolerancias
de la forja).
5. Dimensiones de la rebaba en preformas y pasos acabadores
6. Carga y energa para cada operacin de forja
7. Tolerancias requeridas as como en acabado
CAPTULO 4. FORJA

119

FIGURA 4.17 Clasificacin de piezas forjadas con base en su geometra (Dieter G.,1983)

120
CLCULO TERICO DE LA CARGA. Los parmetros que se deben considerar para el proceso
de diseo y clculo de la carga son los siguientes:

a) Dimensionar la pieza
ngulo de salida. De 1 a 7
0
, esto depender de la precisin de la forja, si la superficie es
interior o exterior, y de su longitud.
Sobre-espesor para maquinado. Este se determina en funcin de la calidad de la
operacin de forja as como de los acabados requeridos por la pieza, (tabla 4.4).
TABLA 4.4 Sobre-espesores para maquinado
Espesor, anchura o dimetro de la pieza (mm) Sobre-espesor en cada cara (mm)
30 1
31 a 60 1.5
61 a 120 2
121 a 250 2.5
251 a 500 3 a 6
500 5 a 8

Tolerancias o sobre-espesores por contraccin. Es funcin del material que se va a
forjar y de la temperatura de fin de forja.

Se calcula como:
ff c 0
= ( - )
l l T T

donde:
Coeficiente de dilatacin, tabla 4.5

c
l Sobre espesor requerido en la pieza

ff
T Temperatura de fin de forja
T Temperatura ambiente o de servicio

TABLA 4.5 Coeficientes de dilatacin trmica
Material
Coeficiente de dilatacin lineal ( )(C
-1
)
Acero 11.0x10
-6

Aluminio 23.8x10
-6

Bronce 17.5x10
-6

Cobre 16.5x10
-6

Latn 18.5x10
-6

CAPTULO 4. FORJA

121
b) Elegir la lnea de particin, el tipo y posicin del cordn de rebaba
c) Definir las lneas de flujo del material con la finalidad de reconocer o determinar las regiones de
llenado difcil.
d) Corregir los elementos caractersticos por enfriamiento o anisotermia (radios crticos) tabla 4.6.

TABLA 4.6 Correccin de radios crticos [del Rio, 1980]

e) Calcular la presin p necesaria para el adecuado llenado de las regiones caractersticas, las
cuales presentan un radio r y un ancho L o dimetro D.

En lo anterior se utilizan grficas como las mostradas en la figura 4.12, para esto se emplear el
valor de K , tomando aquella curva que corresponde a la temperatura de forja en cuestin [Rio J.
del, 1980].
*
1
2
r
=
K
D
o
*
1
2
r
=
K
L

donde:
D Dimetro de la pieza
L Ancho de la pieza
1
r Radio del elemento caracterstico corregido por enfriamiento

Radio a emplear para el clculo de: (mm)
Radio real (mm)
Martillo
Prensa mecnica Prensa hidrulica
5 5 5
4.5 4.5 4.45 4.45
4 4 3.95 3.95
3.5 3.5 3.45 3.4
3 3 2.95 2.5
2.5 2.5 2.4 2.35
2 2 1.9 1.85
1.75 1.7 1.65 1.60
1.50 1.45 1.35 1.30
1.25 1.15 1.10 1.05
1 0.9 0.75 0.80

122

FIGURA 4.18 Umbral de plasticidad al aplastamiento de acero (Rio J. del, 1980)

La presin tambin se puede calcular a travs de la ecuacin que fue desarrollada en el anlisis
de deformacin plana, como:

0
1
1
Q
p e
Q

1
D
Q=
2
r
o
1
L
Q=
2
r

CAPTULO 4. FORJA

123

f) Calcular la presin necesaria para el correcto llenado de las cavidades o nervios de la pieza
2
p . Esta cavidad presenta un radio en el fondo
2
r , la seccin en el fondo es
f
A , la
seccin de la entrada es
e
A , el coeficiente de friccin del material con las paredes laterales
de la estampa es . La presin
2
p se calcula grficamente empleando curvas como las de
la figura 4.19, donde:

l es el ancho en el fondo de la cavidad
m
l es el ancho promedio de la cavidad
am
p umbral de plasticidad al aplastamiento
rm
p umbral de plasticidad a la retencin
h altura del nervio o tetn
p exceso de presin requerida cuando la cavidad es asimtrica

2
21
am rm
p p p kg/mm para los aceros a 1000 C
2
16.5
am rm
p p p kg/mm para cobre a 875 C
2
9.7
am rm
p p p kg/mm para aluminio a 525 C
2
10
am rm
p p p kg/mm para latn a 675 C
2 1
1 ln exp
e
m am rm
f
A
p p p a K p p p p
A


124

FIGURA 4.19 Clculo grfico de las presiones
1 2
, p p (Rio, J. del, 1980)
CAPTULO 4. FORJA

125
La primera parte de la ecuacin est en el trmino p
2
' y representa la carga necesaria para extruir
el material en el nervio o cavidad. Las presiones se obtienen de la figura 4.13, considerando los
siguientes factores:
m
p con
*
2
2
m
r
K
l
o
*
2
2r
d

p con
h
K
l
o
h
d

h
K =
l
o
h
K
d

donde
l Ancho promedio de la cavidad
d Dimetro promedio de la cavidad

am
p con
am
l
K =
h
o
d
h

arm
p con
rm
h
K =
l
o
h
d

p toma en cuenta la posicin de la cavidad con respecto al eje de aplicacin de carga, en la
tabla 4.7 se muestra este valor para diversos materiales.

TABLA 4.7 Exceso de presin debido a la posicin de la cavidad [Rio J. del, 1980]
Valores de Ap en kg/mm
2

Acero a
1000
C
Cobre a
875
C
Aluminio a
525
C
Latn a
675
C
Cuproaluminio a
800
C
Aleacin ligera A
U 4 G a 450
C
Cavidad bien
centrada
0 0 0 0 0 0
Cavidad a mitad
de distancia al
extremo
4 3,2 1,8 1,9 2,4 6
Cavidad en el
extremo
8 6,4 3,6 3,8 4,8 12


126
Todas las presiones indicadas anteriormente con excepcin de p tambin pueden ser obtenidas
mediante el empleo de la ecuacin deducida para deformacin plana, utilizando las constantes
que correspondan a cada condicin, de manera similar a lo expuesto para la determinacin de la
presin para la cavidad principal.

g) Esta etapa consiste en determinar las dimensiones de la zona de rebaba (cordn y
alojamiento), de tal forma que pueda cumplir con sus objetivos, esto es, actuar como dique y
alojamiento de material excedente, consiguiendo la obtencin de piezas sanas sin necesidad
de sobrecargar el equipo, y con el mnimo desgaste de la estampa. El ancho del cordn se
determina a partir de las dimensiones de la pieza (tabla 4.8).

TABLA 4.8 Dimensiones recomendadas para el alojamiento de rebaba
en funcin del ancho del cordn (Rio J. del, 1980)

Valores de alojamiento Ancho del cordn de la matriz (mm)
40
50
60
70
80
90
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
350
400
450
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
7.5
8
8.5
9
9.5
10
11
12
13
14
15
17
18
CAPTULO 4. FORJA

127
El aspecto de un cordn de tipo plano se muestra en la figura 4.20

FIGURA 4.20 Aspecto y dimensiones tpicas de un cordn de rebaba plano (Rio J. del, 1980)

donde:
Ancho del cordn de rebaba
Espesor del cordn de rebaba
e Espesor del alojamiento
b Ancho del alojamiento
R Radio de fondo del alojamiento

Cuando el material que se va a forjar es de acero y las matrices son del mismo material utilizado
como lubricante grafito disuelto en agua:

900 0.15 T C
1000 0.16 T C
1100 0.17 T C
Sin lubricacin:

TABLA 4.9 Condiciones sin lubricacin para algunos materiales
Acero T C

Cobre T C

Aluminio T C

Latn T C

900 0.23 850 0.16 450 0.15 650 0.18
1000 0.20 900 0.15 500 0.14 700 0.17
1100 0.19 950 0.14 550 0.13 750 0.16

128
Valores de la anchura del cordn de la matriz en funcin del dimetro o espesor de la pieza:

TABLA 4.10 Dimensiones del cordn en funcin del ancho
R

b

4 a 6 3 20
7 3 22
8 3 24
9 3.5 25
10 4 28
12 5 32
14 6 36
16 8 44

Una vez propuesto el ancho del cordn es necesario proceder al clculo del espesor, esto se
efecta mediante la ecuacin:

f a b
(p - p - p )
=
4 Q

donde:
1 a 6 mm

8 <
2

El valor obtenido deber cumplir con las condiciones que se indican, en caso de no ser as, ser
necesario proponer un nuevo valor a y repetir el clculo; si despus de dos iteraciones no se
obtienen resultados convenientes, se recomienda proponer otro tipo de cordn de rebaba, como
por ejemplo con freno (figura 4.15)

CAPTULO 4. FORJA

129

FIGURA 4.21 Distintas formas del cordn de rebaba (Rio J. del, 1980)

Q f (T , material)

T C Q
870 3.24
950 2.57
1000 2.27
1050 1.86
1100 1.52
1150 1.25

f
p presin de forja
1
p o
2
p

a
p representa la prdida de carga al transmitir la presin de forja a la rebaba, y se
obtiene con:

2H
K
L
o
2H
K
D

H distancia del plano de rebaba al plano superior

0
2
b
p
D

0
esfuerzo de cedencia del material alojado en el cordn de rebaba.


130
h) Determinacin de la carga requerida para la forja. El ltimo paso en el proceso de diseo lo
representa la determinacin de la carga para el proceso, esto se hace con la finalidad de
seleccionar un equipo con la capacidad requerida, la carga aplicada es entonces:

f p r r
P p A p A
Donde

P Carga de forja (ton)
p
A Seccin transversal de la pieza
f
p Presin necesaria para el correcto llenado de la cavidad

r
A Seccin transversal de la rebaba, se calcula como:

r
A permetro ancho del cordn

r
p Presin ejercida sobre el cordn de la rebaba, sta se calcula con la constante:

2
r
K = o
r
0 Q
r
r
p = - 1
e
Q

2
r
Q =

CAPTULO 5

LAMINACIN

5.1 GENERALIDADES
La laminacin consiste en la reduccin de la seccin transversal de un material, al hacerlo pasar
entre dos rodillos cilndricos que giran en sentido opuesto (figura 5.1). Dichos cilindros producen la
deformacin plstica del material por medio de esfuerzos de compresin y corte. Los de
compresin se deben a que segn el material se introduce entre los rodillos, el espesor libre entre
ellos va siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que las fibras externas del material
estn sujetas a la fuerza de friccin de los rodillos.

FIGURA 5.1 Efecto del proceso de laminacin sobre la estructura. i) en fro ii) en caliente

132

FIGURA 5.2 Tren de laminacin de planos

Los antecedentes ms antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las primeras
hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a diferencia de las
producidas anteriormente por forja. Es fcil suponer que rpidamente el proceso se difundi,
emplendose posteriormente no slo para ajustar el espesor de las hojas, sino tambin para
reducirlo. En un principio el proceso no fue aplicado en el hierro, tuvo que transcurrir ms de un
siglo para que esto ocurriera.
El verdadero nacimiento de la laminacin se produce hasta 1783, cuando el ingls Henry Cort
obtiene la patente britnica No. 1351, la cual introduce los rodillos ranurados que se emplean en la
manufactura de barras de hierro.

FIGURA 5.3 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX
CAPTULO 5. LAMINACIN

133
5.2 PROCESO DE LAMINACIN
Hoy en da, la laminacin es el medio ms econmico para reducir la seccin transversal de un
material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en fro como en caliente. Algunas
de sus caractersticas y limitaciones son:
Laminacin en fro:
Buen acabado superficial
Buen control dimensional
Bajo porcentaje de reduccin posible. Se hace necesario un recocido para aliviar tensiones
por deformacin plstica en fro (acritud)
Laminacin en caliente:
Posibilidad de altos porcentajes de reduccin
Deficiente acabado superficial
Limitado control dimensional
Menores cargas de deformacin
Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la obtencin de un
producto determinado y, en muchos casos, se utilizan combinaciones de ellos (figura 5.4).

FIGURA 5.4 Proceso de laminacin (laminador do reversible)
Generalmente, los primeros pasos de deformacin, en los que se requieren grandes reducciones,
se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor acabado o dimensiones
precisas, se lamina en fro.

134
Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas,
constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir perfiles tales como:
redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y varilla; para lo que se utilizan rodillos con
diferentes tipos de acanaladuras.
Arreglos de laminadores
La unidad bsica a travs de la cual se realiza el proceso se denomina caja de laminacin. Est
constituida por el bastidor, chumaceras, medios de accionamiento y sistemas de ajuste de la
apertura de los rodillos, as como de otros elementos auxiliares tales como las guas de entrada y
salida. Estos arreglos se designan o clasifican de acuerdo con el nmero y disposicin de los
rodillos, se tiene entonces:
LAMINADOR O ARREGLO DO: Es la disposicin ms antigua, sencilla y verstil, ya que se
emplea tanto en desbaste como en acabado. Consiste en dos rodillos que giran en sentido
opuesto, cuyo eje de rotacin es horizontal, y estn contenidos en un mismo plano vertical (figura
5.5). En el caso de que se cuente con una sola caja para realizar el proceso, ste ser lento
debido al tiempo que se pierde al llevar el material a la entrada del laminador, adems de que se
requieren mesas elevadoras.

FIGURA 5.5 Laminador do
El desarrollo lgico a partir de lo anterior fue el laminador do reversible, en el que el material
puede ser laminado en ambos sentidos. Este arreglo est limitado por la longitud del material y por
la velocidad de laminacin. Se emplea en el desbaste de barras o placas de hasta 10 m de
longitud.
ARREGLO TRO: Consta de tres rodillos de igual dimetro, con eje de rotacin horizontal; los ejes
de los tres se encuentran contenidos en un mismo plano vertical (figura 5.6). Presenta las ventajas
de do y do reversible, razn por la que es utilizado en desbaste as como en trenes

135
desplegados. En el caso de que sean empleados en el desbaste, ser necesario que cuenten con
mesas elevadoras en ambos lados.

FIGURA 5.6 Laminador tro
LAMINADOR CUARTO: Est compuesto por cuatro rodillos (figura 5.7), dos de trabajo y dos de
apoyo, cuyo eje de rotacin est contenido en un mismo plano vertical. Los rodillos interiores (de
trabajo) normalmente son forjados y su dimetro es de 1/2 a 1/3 de los de apoyo.
Este tipo de arreglos se emplea bsicamente en los pasos de acabado de hoja; se busca que
stos reduzcan la carga y eviten variaciones sobre el eje transversal del espesor de la lmina (se
evita la flexin de los rodillos); sin embargo, tambin encuentran aplicacin en pasos intermedios
de desbaste sobre todo para materiales tenaces.

(a) (b)
FIGURA 5.7 Laminador cuarto, (a) Descripcin esquemtica de un laminador cuarto con enrollador y freno
(desenrollador), (b) caja de laminacin, (c) Laminador cuarto reversible con enrollador y freno

LAMINADOR DE RACIMO: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeo dimetro y cuatro o
ms rodillos de apoyo (figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el
acabado de hoja metlica de alta resistencia y de pequeo espesor.

136

FIGURA 5.8 Laminador en racimo
LAMINADOR SENDZIMIR (figura 5.9): Es una refinacin del arreglo de racimo, en el que se
tienen del orden de 18 rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy
tenaces, de anchos mayores a 1 m y de espesores muy pequeos. La aplicacin del rodillo de
pequeo dimetro permite reducir la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria, adems de que
facilita la laminacin de pequeos espesores as como el preciso control del espesor. Por ejemplo,
en estos laminadores se puede trabajar hoja de acero inoxidable de hasta 1.6 m de ancho con los
rodillos de menos de 10 cm de dimetro.

FIGURA 5.9 Laminador Sendzimir
LAMINADOR PLANETARIO: Este arreglo (figura 5.10) combina los efectos de forja y laminacin,
permitiendo grandes reducciones en una sola etapa. Se podr entonces pasar de un planchn a
lmina (reduccin del 90% o aun mayor), con lo cual el laminador hace las veces de todo un tren.

137
Consiste en una serie de rodillos de pequeo dimetro, los cuales giran sobre dos rodillos de
apoyo de mayor dimetro. Dadas las grandes reducciones y las obvias caractersticas del
producto acabado, es necesario contar con rodillos de empuje y cuando menos un par de rodillos
acabadores. Por su complejidad y alto costo son muy poco comunes.

FIGURA 5.10 Laminador planetario

En ocasiones se utiliza la combinacin de rodillos en una misma caja de laminacin, el eje de un
par de stos se encuentra rotado 90 con respecto a los otros. A este arreglo se le conoce como
caja universal, y como block "x" cuando los rodillos se encuentran en planos a 45 con respecto a
la horizontal. Estos arreglos pueden ser utilizados en la fabricacin de vigas o en el ajuste de los
costados de placas.
Tren de laminacin
Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada, barra hexagonal,
cuadrada, circular; o perfiles tales como vigas, etctera, y adems se requiere de un gran volumen
de produccin, ser necesario recurrir a un tren de laminacin (figuras 5.11, 5.12 y 5.13), formado
por una o ms cajas de laminacin, las cuales trabajan de manera secuencial. Los trenes de
laminacin se clasifican tanto con base en el producto obtenido, como de acuerdo con la
disposicin de las cajas que los constituyen, tenindose entonces:
TREN CONTINUO: Se compone de cajas que se encuentran una a continuacin de otra; el
material que se est laminando pasa de una a otra caja sin interrupcin, y se lamina la misma
barra en varias cajas al mismo tiempo (cajas acomodadas en serie).
SEMICONTINUOS: Tienen la misma disposicin del continuo; sin embargo, en ellos se puede
retirar el material en pasadas intermedias, si as se desea.

138

FIGURA 5.11 Tren de laminacin de tipo continuo

EN LNEA O DESPLEGADOS: Estn compuestos por cajas alineadas o dispuestas en lneas
paralelas. Entre caja y caja existen dispositivos repetidores y formadores de lazo; normalmente un
nico motor principal acciona todas las cajas del tren. Se emplean cajas tro, donde el tercer rodillo
sirve nicamente como rbol de transmisin.
EN ZIGZAG: Es una combinacin de tren continuo y de lnea. En los trenes continuos se emplean
cajas do agrupadas de dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales y verticales, de tal forma que
el material pueda ser deformado en dos direcciones o si se tienen cajas universales, se habla de
trenes no twist (sin giro).

FIGURA 5.12 Tren de laminacin en zig-zag

139

FIGURA 5.13 Tren en lnea
Elementos de un tren de laminacin
Un tren de laminacin, como ya se ha comentado, est constituido por una o ms cajas de
laminacin, caja de piones, reductor y motor.
La caja de laminacin est compuesta por el castillo o bastidor, generalmente fabricado de acero
vaciado, aunque en ocasiones se elabora a partir de placas soldadas o hierro nodular; estos
ltimos se utilizan para laminado en caliente.
Cuando las condiciones de trabajo as lo requieran, se usarn rodillos de acero forjado. Los
rodillos estn soportados por:
a) Chumaceras, que pueden ser tipo buje (prcticamente ya no se utilizan en la actualidad), y
son fabricadas generalmente de bronce o polmeros termofijos.
b) Rodamientos, que son los ms utilizados en la actualidad. Los tipos de rodamientos ms
empleados son los de rodillos cilndricos y los axiales de rodillos cnicos.
Para los rboles de transmisin se usan aceros al carbono o cromo-molibdeno, mientras que los
coples son, en muchos casos, de hierro colado para que puedan actuar como fusibles mecnicos.
La caja de piones es un implemento intermedio entre el reductor y los rodillos, su finalidad es dar
movimiento a igual velocidad y sentidos contrarios a los rodillos de laminacin. Est constituida por

140
piones de igual dimetro de paso de doble helicoidal (para evitar cargas axiales). Cuando se trata
del accionamiento de una caja tro, el rbol motriz ser el central.
Las juntas de acoplamiento entre los piones y los rodillos son de tipo universal para absorber el
grado de desalineamiento de la transmisin que se produce al variar la separacin entre los
rodillos. Dado que la velocidad del motor es mayor que la de los rodillos, ser necesario el empleo
de un reductor de velocidad, el cual est constituido con engranes dobles helicoidales. En algunos
casos esta unidad se encuentra incorporada a la caja de piones.
En funcin del tipo de motor seleccionado, se requiere en ocasiones (trenes de diseo muy
antiguo), un volante de inercia entre el motor y el reductor.
En el caso de trenes continuos se emplean motores de corriente directa; se tendr un motor por
cada una o dos cajas. En los trenes desplegados se emplean motores de corriente alterna de
anillos rozantes, los cuales proporcionan el suficiente par y potencia para impulsar todas las cajas
que componen al tren.

a) caja de laminacin

b) transmisin

FIGURA 5.14 Partes principales de un tren de laminacin


141
Para ajustar la deformacin del material es necesario que el rodillo superior, en el caso de los do,
o el superior e inferior, en el caso de los tro, sea capaz de tener movimiento vertical. Por esto es
necesario contar con un sistema de ajuste y suspensin para los rodillos superiores.
En una caja tro las chumaceras centrales se encuentran fijas, mientras que, como se ha
comentado anteriormente, tanto las superiores como las inferiores pueden ser reguladas
verticalmente en ambos sentidos, con la finalidad de poder ajustar el claro entre los rodillos. Las
chumaceras inferiores pueden tener un mecanismo de cua para su regulacin, mientras que las
superiores son reguladas mediante husillos.
Como los rodillos deben permanecer siempre a su separacin mxima calibrada, es necesario
mantener el rodillo superior permanentemente oprimido hacia arriba, por lo que se utiliza un
mecanismo de suspensin, que puede estar constituido por resortes entre las chumaceras
superiores y las centrales (o entre las inferiores y las superiores en el caso de un do); en
ocasiones se ajustan las chumaceras a la parte superior por medio de tirantes. Es usual
suspender los rodillos pequeos de la parte superior del bastidor mediante resortes.
ELEMENTOS AUXILIARES DEL TREN DE LAMINACIN: El nmero y tipo de los elementos
auxiliares que se presentan en un tren depender del tipo de ste, del producto que se va a
fabricar y del grado de automatizacin de la planta. Son comunes, entre otros:

a. Horno de precalentamiento
b. Mesas fijas y basculantes
c. Tijeras de despunte y descole
d. Guas de entrada y salida
e. Repetidores
f. Arrastradores

FIGURA 5.15 Mesa basculante

142
Adems de los anteriores, se tienen tijeras de emergencia, canaletas, frena colas y mesas de
enfriamiento, as como otros equipos que dependern del caso particular.

Dadas las caractersticas cada vez ms elevadas en cuanto a propiedades mecnicas, acabado y
tolerancia del material laminado, es comn encontrar en las modernas plantas que los trenes sean
controlados por computadora, permitiendo entonces la obtencin de propiedades mecnicas ms
elevadas y con tolerancias cerradas.

FIGURA 5.16 Proceso de laminacin controlado por sistemas computacionales

143
5.3 ANLISIS DEL PROCESO DE LAMINACIN
Para determinar la carga y potencia demandadas por el proceso, se consideran las relaciones
involucradas entre la geometra de los rodillos y las fuerzas, as como el efecto que representan la
temperatura, velocidad, reduccin y acabado de los rodillos.

Relaciones geomtricas en el laminado

Al tener una deformacin plstica, el gasto volumtrico a la entrada y salida es igual:
0 0 0 f f f

b h v b h v
(5.1)
donde:
b ancho
h espesor
v velocidad
0 condicin de entrada
f condicin de salida

En el laminado de productos planos se puede considerar que el ensanchamiento es nulo, por lo
tanto:
0
0 f
f
h
=
v v
h

La reduccin est definida como:
0
0
( )
f
-
h h
r =
h
(5.2)
La presin de laminado se aplica sobre el arco de contacto. Para facilitar el anlisis se va a
considerar la proyeccin de ste en la direccin de laminado; esta nueva variable se considerar
como longitud proyectada del arco de contacto (
p
L
).
2
2 2
-
2
p
h
R
R L


144

2
2
-
2
p
h
R h
L
(5.3)
donde R es el radio del rodillo.
Como h<<R entonces se puede reducir a:
1/ 2
p
R h
L

Por lo tanto, la carga de laminacin ser:
p
P= pb
L
(5.4)
donde p

es la presin promedio de laminacin.
El ngulo formado por el plano de entrada y el ngulo que contiene los ejes de rotacin de los
rodillos, se denomina ngulo de mordedura ( ) y est dado por:
angsen
p
L
=
R
(5.5)
La mxima reduccin terica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que provoca
la entrada del material a los rodillos debe ser mayor y en el lmite, igual a la que se opone al paso
de ste. De lo anterior y con base en la figura 5.17, se tiene:

cos sen
R
F = f (5.6)
donde:
F Fuerza tangencial a la superficie del rodillo
R
f fuerza radial
tan
R
F
=
f
(5.7)

R R
f p dA

R
p presin radial


145

FIGURA 5.17

Por definicin se sabe que:
R
F= f (5.8)
De lo anterior y mediante trigonometra se puede llegar a:
2
mx
= R
h
(5.9)

De la ecuacin 5.9 se tiene que la mxima reduccin est limitada por el coeficiente de friccin y el
radio de los rodillos, razn que justifica los grandes dimetros de stos en el desbaste.

Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos
fundamentales de deformacin elstica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a flexionarse
(figura 5.18) debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el movimiento axial de los
piones est restringido; esto puede provocar variaciones de espesor a lo ancho de la hoja, lo cual
ser compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los rodillos se deforman en la regin de
contacto; por esta razn el radio en la zona de contacto se incrementa a un valor R que se
calcula como:

146

FIGURA 5.18 Deflexin de los rodillos por efecto de la carga de laminacin y su efecto en el material.
En el lado derecho se observa la ventaja de coronar el rodillo (su dimetro central es mayor)

1
cP
R R
b h
(5.10)
donde:
' R Radio de contacto
R Radio del rodillo
P Carga
c Constante elstica del material del rodillo
1
16 c
E
(5.11)
donde:
Coeficiente de Poisson
E Mdulo de elasticidad del material

FIGURA 5.19 Reaccin del metal que ocasiona aplastamiento en los rodillos

147
Clculo experimental de la carga
A la fecha existen diversos mtodos analticos, empricos y experimentales a partir de los cuales
se puede evaluar de forma aproximada la carga de laminacin. Su exactitud est delimitada por
las caractersticas del proceso en particular que se analice.
La ecuacin ms sencilla se deduce considerando el aplastamiento del material y considera un
20% adicional por friccin:
0
1.2
p
P bL (5.12)
y:
0
2
3
y
(5.13)
donde:
0
Esfuerzo de cedencia para una condicin biaxial de deformacin
y
Esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea

Se habla de deformacin homognea siempre y cuando se cumpla que:
4
p
b
L

Realizando una analoga de laminacin con forja se llega a expresiones como:

0
1
4
p
p
L
P b
L
h

friccin sin deslizamiento (5.14)
0
1
2
p
p
L
P b
L
h
friccin con deslizamiento (5.15)
0
2
f
h h
h
donde:
h espesor promedio
coeficiente de friccin (el cual ser estudiado posteriormente)
0
esfuerzo de cedencia promedio

A partir del mismo anlisis se llega a:
0
1
p
Q
L
P b
e
Q
(5.16)

148

donde:
p
L
Q=
h

Mtodo de Ekelund
Se trata de una ecuacin arbitraria, basada en un anlisis simplificado de esfuerzos.

0 0
0
p
p
f
1.6 L 1.2 h
P = bL 1+
h +h
(5.17)
donde:
p
L = R h

Para laminado en caliente de aceros, el coeficiente de friccin se puede evaluar aproximadamente
con las siguientes expresiones:

1.05 0.0005T para cilindros de fundicin gris
1.05 0.0005T para cilindros de acero
donde T es la temperatura expresada en C.

Estas ecuaciones son empleadas para la prctica industrial, cuando el coeficiente de friccin no es
bien conocido.

Anlisis terico de la carga
Uno de los problemas de conformado mecnico que ms se ha estudiado es la laminacin. En
todos estos estudios se ha pretendido expresar las presiones y fuerzas que se generan durante el
proceso, en funcin de variables geomtricas y de la resistencia del material (figura 5.20). Dada la
variedad de casos que pueden presentarse esto ha resultado en soluciones complejas.

149

FIGURA 5.20 Distribucin de presiones durante la laminacin

La ecuacin diferencial de equilibrio para un material que se deforma entre rodillos es comn para
todas las teoras. Para desarrollarla, se deber cumplir que:
Existan condiciones de deformacin plana.
No se considera la deformacin elstica de los rodillos.
La velocidad perifrica de los rodillos sea constante.

Las condiciones mencionadas bsicamente se cumplen para laminacin en fro. Para el caso de
laminacin en caliente no se podr resolver, de forma analtica, la ecuacin diferencial resultante,
debido a la compleja dependencia que existe del esfuerzo de cedencia con respecto a la velocidad
de deformacin y temperatura; asimismo, se complica la solucin analtica al no poder justificar la
simplificacin de dicha ecuacin, ya que los ngulos de mordedura son mucho mayores.

En la figura 5.21 se puede observar que al realizar un balance de fuerzas antes y despus del
punto neutro la nica diferencia ser el sentido y, por tanto, el signo de la fuerza de friccin.

150

FIGURA 5.21 Antes y despus del punto neutro

Como 0
x
f , por su movimiento uniforme.
Variables empleadas:
R
p presin radial
x
esfuerzo longitudinal debido a la presencia del devanador o freno
ngulo definido con respecto al plano de salida
x coordenada paralela al eje de laminacin

a) Carga debida a esfuerzos longitudinales (considerar unidad de ancho)
x x x
+d h+dh - h
b) Carga debida a la fuerza de friccin
R
p esfuerzo cortante debido a la friccin, su rea de aplicacin es (deformacin plana):
cos
dx
A=
Considerando que se aplica en los dos rodillos:
cos
cos
R
dx
2p carga de friccin
signo de las figuras:
(+) neutro a la salida
() entrada a neutro


151
Por ltimo, se tiene la carga debida a la presin radial:
R
p A

fuerza radial
donde:
cos
dx
A

sen
R
p proyeccin sobre el eje x
Fuerza con respecto al eje x debida a
R
p : (considerando el efecto de los 2 rodillos)
2 sen
cos
R
dx
p
De lo anterior se tiene que:
0
x
f

2 cos 2 sen 0
cos cos
x x x R R
dx dx
d h dh h p p
Desarrollando la ecuacin anterior se llega a:
2 2 0
x x x R R
dh hd d dh d tg dx p p
despreciando el producto de dos diferenciales:
0
x
d dh
2 2 0
x x r r
dh hd d tg dx p p
Por otra parte:
x
xdh+hd x = d h

FIGURA 5.22

152
Colocando todos los trminos en funcin de Rd (coordenadas cilndricas)
ds=Rd
cos dx=Rd
sen
2
dh
Rd
Como:
sen
cos cos sen
cos
tg
Se tiene entonces que:
2 cos 2 sen 0
x R R
d h p R d p R d
Despejando
x
d h

2 sen cos
x R
d h p R d
Reordenando
2 sen cos
x
x
h
R (5.18)

A la expresin anterior se le conoce como ecuacin de Von Karman, por haber sido el primero en
desarrollarla (1925).

CLCULO DE LA CARGA PARA LAMINADO EN FRO
En este caso los ngulos de contacto son muy pequeos, usualmente menores a 6 por lo que se
pueden considerar las siguientes simplificaciones:
sen
cos 1
entonces:
x
R
d h
=2p
d

ecuacin diferencial que se puede resolver considerando que el criterio de fluencia segn Von
Mises se puede expresar como:
1 3 0


153
donde:
0
esfuerzo de cedencia considerando deformacin biaxial
1 3
, esfuerzos principales

Analizando el diagrama de la figura 5.22, se tiene que los esfuerzos principales se puede
aproximar a travs de
x
, p :
p presin de laminacin
1 x

3
p
Por lo tanto:
0
( )
x
p

Realizando 0
x
= f para determinar la relacin entre la presin radial y la presin de laminacin.

FIGURA 5.23

cos sen 0
cos cos
R R
dx dx
p p pdx
1 tan
R
p p
De lo anterior y la condicin de fluencia:
0
( ( )) 2 ( )
R
d h p p R dx
de la ecuacin anterior se obtiene:
0
0
1 2 ( )
R
p
d h p R dx

154
la diferencial de un producto se puede escribir:
0 0
0 0
1- 1- ( ) 2 ( )
R
p p
h d d h p R d
Debido a que cuando el espesor se reduce, el lmite de fluencia se incrementa, entonces el
producto:
0
h constante
0
0 d(h )=
Adems,
0 0
0 0
1- -
p p
h d h d
Sustituyendo todo lo anterior
0
0
- 2 ( )
R
p
h d R d p
y reordenando:
0
0
2 ( )
p
d
R d
p
h

Para integrar lo anterior se requiere que el espesor h se determine en funcin de la posicin
f
h h dh
de la figura: cos
2
dh
R R
2 (1 cos ) dh R
cuando es pequeo ( 6 )
2
( )
cos 1
2

por lo tanto:
2
( )
2 1 1
2
dh R
2
( ) dh R
2
( )
f
h h R

155

FIGURA 5.24

Adicional a lo anterior se tiene:
(1 )
R
p p tg
De nuevo, considerando ngulos muy pequeos 6
tan 1
por lo que:
R
p p
Sustituyendo
0
2
0
2 ( )
( )
R
R
f
p
d
R d
p
R
h

0
2 2
0
2 2
( ( ) )
R
R
f f
p
d
R d R d
p
R R
h h

reordenando se obtiene:
0
2 2
0
2 2
( ( ) )
R
f f
R
p
d
d d
p
h h
R R

La ecuacin se integra de acuerdo:
2
2
Ln
/ ( )
f
d du
u C
u
R
h


156
donde:
2
( )
2
f
h
u
R
du d

2 2
2
2
/ ( )
f
d du
a b
R u
h

donde:
1
f
a= h R
b
u
/

1
2
2 2
du a
u C tg
b a b ab u

de lo anterior se tiene:
1
1
2
2
2 -1
0
Ln Ln ( 2 )
f f
R
f
p h h R
C tg
R R
h

Se puede hacer un cambio de variable para facilitar el manejo de la ecuacin.
Se define H :
1
1
2
2
1
2
f
f
h R
H tg
R
h

Por lo tanto:
2
0
Ln Ln ( )
f
R
p h
H C
R

donde se obtiene:
2
0
( exp( ) )
f
R
p h
C H
R

Para evaluar la constante de integracin:
a) Condiciones de salida:
=0 H =0

157
considerando el esfuerzo de cedencia a la salida
0 0 f
=
considerando un esfuerzo longitudinal al eje de laminacin
xf

De la solucin se obtiene:
0
R
f f
p R
C=
h
a la salida
Sustituyendo, se tiene la ecuacin para la determinacin de la presin radial de punto neutro a la
salida, adems del balance de fuerzas con respecto al eje y , se tiene:
0
0
R
p p
y la condicin de fluencia de Von Mises
1 3 0

1
p
3 xf

0 0 R f xf
p
Por lo tanto:
2
0
( ) ( exp( ) )
f
R f xf
f
h R
p H
h R

1 1
2
2
sen
p
R h
h L
R R R

para ngulos muy pequeos
2
sen ( )
h
R

Sustituyendo para simplificar
0
exp
f
R f xf
f
h R h
p =( ) + ( H)
R R
h

por lo tanto:
0
exp
xf f R
f
h
=( ) ( H) p
h
(5.19)
Evaluacin de la constante de la entrada al punto neutro:
para la condicin de entrada se tiene
0
H = H
ngulo de mordedura

158
1/ 2
1/ 2
1
0
2
f
f
h R
H tg
R
h

para cualquier punto entre (ngulo de mordedura) y (ngulo al neutro):
2
0
( exp( ) * )
f
R
p h
C H a a
R

para la entrada:
2
0
0
( exp( ) )
f
R
p h
C
H
R

cuando = (entrada):
1 1 1
2
0
( )
f f f
h h
h h R

R R R
H

sustituyendo:
0
0
0 0 0
exp[ ( )]
f xf
R
p R h
H H
R
H

Presin radial de la entrada al neutro:
0 00 0
0
( ) exp[ ( )]
x
R
h
H p
H
h
(5.20)

Las ecuaciones (5.19) y (5.20), desarrolladas anteriormente, permiten calcular la presin radial
para cualquier posicin, de esto la carga puede ser evaluada como:
0
P= R b pd (5.21)
Clculo de la carga para laminado en caliente
Las teoras desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance que se
tiene para laminado en fro, debido principalmente a que las condiciones de friccin (vara punto a
punto en funcin de materiales, lubricacin y temperatura) y el esfuerzo de cedencia es una
funcin compleja de la temperatura y de la velocidad de deformacin, para un material dado.
2 sen
(1 cos )
f
f
V wR
h h D
(5.22)

159
De (5.22) se comprueba que la mxima velocidad de deformacin se presenta cerca de la entrada
del material a los rodillos, debiendo tener en cuenta que la rapidez de deformacin vara adems
con la distancia del elemento diferencial al rodillo. Con la finalidad de realizar una aproximacin se
tiene que la velocidad de deformacin promedio est dada por:

0
1
= d
0
1 (2 sen )
2 (1 cos )
f
R d
h R

si

2 (1 cos )
2 sen
f
h h R
dh R d

Donde:
0
[Ln( 2 (1 cos )) Ln( )]
Ln
hf R hf
h
hf
(5.21)
R
v velocidad radial o perifrica de los rodillos
r reduccin
velocidad de giro del rodillo

A partir de la ecuacin diferencial bsica de laminacin (ecuacin de Von Karman 5.18):
( )
2 (sen cos )
x
R
d h
p
d
(5.22)
y sustituyendo una solucin obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por Bland y
Ford, Sims desarroll una ecuacin para la carga de laminacin, que en su forma simplificada
queda:
0 p
P= bL Q (5.23)

Donde Q es funcin compleja de la reduccin, del espesor y del coeficiente R/h
2
1
0 0 0
tan Ln
4 4
n
f
hf h h R
Q
h h h h h

n
h espesor al punto neutro

160
Dicho valor puede ser obtenido de la figura 5.25.

FIGURA 5.25

Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las que
desarrollaron Bland y Ford empleando anlisis de campo de lneas de deslizamiento:
y p
p
0 f
L
P= bL +
2 ( + ) 3 h h
(5.24)
El par podr ser calculado mediante:
2
0
y p
p
f
L
= bL 1.6 +0.91
(h +h ) 3
(5.25)
Danton y Crane han propuesto para la carga:
1 2
y p
p
0 f
L
P= bL 1.31+0.53
3
+
h h
(5.26)

El esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea se puede obtener grficamente a partir a
partir de la reduccin, temperatura y velocidad de deformacin.


161
Clculo de la carga cuando se tienen enrolladores o frenos
El efecto de proporcionar traccin tanto anterior como posterior, cuando se lamina el material,
puede comprenderse fcilmente empleando el criterio de Von Mises para deformacin plana:
1 3 0
=
Sustituyendo valores:
0 h
p =
Donde
h
representa un esfuerzo de traccin a lo largo del eje de laminacin. Esto significa que
la carga aplicada por el enrollador o freno reduce en igual proporcin la aplicada por los rodillos
para llevar a efecto el proceso de laminacin. Dicha prctica da como resultado un menor
desgaste de los rodillos, mejor acabado y uniformidad en el espesor del material. De lo anterior se
tiene que la carga aplicada por los rodillos ser:
0
1
a b
a
t
P P
donde:
t
P carga requerida cuando son aplicados esfuerzos de tensin a lo largo del eje de
laminacin
a
esfuerzo longitudinal debido al freno
b
esfuerzo longitudinal debido al enrollador
P carga necesaria para producir la misma deformacin sin la presencia de la carga
longitudinal
ngulo de mordedura
ngulo neutro

Clculo del par y la potencia
La potencia necesaria para laminar un material se consume principalmente en cuatro puntos; (a)
Deformacin del material, (b) Prdidas debidas a friccin en los rodamientos, (c) Prdidas en
reductores de velocidad y en la transmisin en general, (d) Prdidas de tipo elctrico en motores y
generadores.
Las prdidas producidas por enrolladores y frenos tambin debern ser consideradas en este
punto.


162
Obviamente, el valor ms representativo es el necesario para deformar el material. Para calcular
entonces este punto ser necesario conocer la carga de laminacin, la cual se distribuye de
acuerdo con lo indicado en la figura 5.26:

FIGURA 5.26 Distribucin de la carga de laminacin

Sin embargo, se puede considerar que la carga concentrada P de efecto equivalente se
encuentra aplicada a una distancia a del plano que contiene a los ejes de rotacin de los rodillos.
Para calcular el brazo de palanca a , se procede de la siguiente manera:
Se define una nueva variable
p
a
L

(5.27)

para laminado en caliente se puede considerar que:
0.5
En el laminado en frio se debe considerar una correccin por el aplastamiento elstico sufrido por
los rodillos, de acuerdo con Ford:
0.5
0.43 0.48

El par de laminacin efectivo:
T 2Pa (5.28)
La potencia ser entonces:
W T (5.29)

163
Coeficiente de friccin
La friccin existente entre los rodillos y el material durante el proceso es de gran importancia para
un adecuado desarrollo de ste. Por un lado es una funcin compleja de la velocidad,
temperatura, material, acabado de los rodillos, lubricante (refrigerante) empleado y el material que
se va a laminar; adems, vara punto a punto con respecto al arco de contacto. Todo esto hace
sumamente complicada su correcta medicin, por lo que en todas las teoras de laminacin se
toma el coeficiente de rozamiento como un valor constante.
Para laminado en fro con empleo de lubricante se recomienda que el valor de ste vare entre
0.05 y 0.10, mientras que para el laminado en caliente es comn considerar valores superiores a
0.20. Para condiciones sin deslizamiento, como ejemplo se tiene que para laminado de acero, con
rodillos de este mismo material, a una temperatura de 1100 C y aplicando grafito coloidal disuelto
en agua como lubricante, el coeficiente de friccin vara de 0.20 a 0.40. Es de suma trascendencia
el valor de dicho coeficiente, ya que limitar el ngulo de contacto mximo segn:
tan
Adems, el mnimo espesor de la hoja metlica que va a ser producida ser proporcional al
coeficiente de friccin.
min 0
c R
h
(5.30)
Por ltimo, se tiene que un incremento en el coeficiente de friccin redundar en un
desplazamiento del punto neutro hacia la entrada y, por tanto, en un aumento de la carga y
potencia demandada para el proceso. Aun cuando la ecuacin antes expuesta podra ser aplicada
para obtener el coeficiente de friccin, el resultado obtenido no ser preciso, por lo que este
procedimiento se descarta.
Otros mtodos han sido empleados basndose en la carga y el par:
1
T
PR
(5.31)
1
T Par de accionamiento de un rodillo
Es posible calcularlo tambin mediante mediciones del avance S donde:
2
1
1
4 1 2
r
S
r
(5.32)

164
El avance se define como la diferencia relativa entre la velocidad de salida del material y la de los
rodillos:
f R
R
v - v
S =
v
(5.33)
donde:
f
v Velocidad de salida del material

R
v Velocidad perifrica de los rodillos

MNIMO ESPESOR. La deformacin elstica de los rodillos se incrementa con la presin de
laminacin, lo cual da como resultado que en ocasiones los rodillos se deformen elsticamente
con mayor facilidad a que el material lo haga plsticamente. Por lo tanto para un material con
condiciones de deformacin especificadas se llega al caso en el que no pueda ser reducido
adicionalmente el espesor de la hoja metlica.
Se ha comprobado que se pueden alcanzar espesores ms pequeos cuando se emplean rodillos
de menor dimetro. Un anlisis ms completo del problema demuestra que el espesor lmite es
proporcional al coeficiente de friccin, al radio del rodillo y al esfuerzo de cedencia del material
deformado e inversamente proporcional al mdulo de elasticidad de los rodillos.
min 0
h R
Defectos en los procesos de laminado
Los defectos que presentan los productos laminados tienen dos orgenes principales:
a) Los provenientes del material tales como heterogeneidad, rechupes y porosidad. Para evitar
estos problemas se descarta la cabeza del lingote, eliminando as la zona de rechupes. Dado
que el proceso tiene un efecto mezclador y de afine de grano, es posible entonces eliminar la
estructura de fundicin, as como la porosidad interna y la segregacin, con lo que se limitan
sus efectos y se da como resultado notables mejoras en las caractersticas mecnicas de los
productos obtenidos. Para garantizar los efectos benficos anteriormente mencionados ser
necesario una reduccin total de cuando menos un 75%, adems de que la temperatura final
no sea elevada.
b) Los generados por prcticas inadecuados durante la laminacin o simplemente inherentes al
proceso. Como ejemplo se tiene que el espesor del material despus de pasar entre los rodillos
no ser igual a la separacin original de stos (sin carga), sino que resultar un poco mayor.

165
Esta diferencia se puede explicar con base en la deformacin elstica que sufre la estructura
del laminador al paso del material a travs de los rodillos.
Los rodillos deben estar perfectamente paralelos, ya que de lo contrario el espesor de la hoja no
ser uniforme. Exceso de deformacin durante el paso, flexin de los rodillos o su coronamiento
excesivo, provocarn que la deformacin a lo ancho de la hoja no sea uniforme lo que redundar
en ondulaciones, pandeo en la hoja y rompimientos en la punta (dando lugar a ramificaciones),
como se puede ver en la figuras 5.27 y 5.28.

FIGURA 5.27 Defectos de laminacin

FIGURA 5.28 Defectos en chapa laminada

166
Cuando la reduccin es muy elevada, de tal forma que la parte central se expande lateralmente
ms que la superficie, se da lugar a un abarrilamiento de las superficies laterales, tenindose el
efecto inverso para pequeas reducciones:
2
p
h
L

Cuando el material presenta una discontinuidad o zona dbil en su parte media, se puede dar
lugar a una falla o al rompimiento de la punta de la cinta. A este tipo de fallas por su aspecto se le
conoce como hocico de cocodrilo. Los defectos en las superficies laterales de la placa
(agrietamiento, concavidad o convexidad) pueden ser minimizados o anulados a partir del empleo
de cajas universales.
Control de proceso
Las grandes producciones comunes de los modernos trenes de laminacin, vuelven imperativa la
necesidad de que estas instalaciones estn bajo un control automtico. El espesor del material
laminado puede variar tanto a lo ancho como a lo largo.
Se han desarrollado mtodos diversos, la mayora revisa el espesor del material ya laminado, y se
ajustan, de ser necesario, la separacin de los rodillos del arreglo anterior. Las altas velocidades,
caractersticas de las actuales instalaciones, han hecho forzoso el desarrollo de sistemas con
elevada velocidad de respuesta, los cuales miden continuamente el espesor del material, ya sea a
partir de rayos X o bien mediante el empleo de radioistopos. En laminado en caliente la medicin
podr ser efectuada de manera indirecta a partir de la carga requerida y de la curva caracterstica.
La seal de realimentacin permitir hacer los ajustes convenientes para minimizar el error.

FIGURA 5.28 Uso de las curvas caractersticas para el cambio de las condiciones de laminacin

167
Los sistemas correctivos implementados a la fecha han dado mejor resultado que aqullos
basados en la colocacin de sensores a la entrada del material. Esto ha sido aplicado a nivel
industrial, debido a la gran cantidad de variables a sensar e interpretar (esfuerzo de cedencia,
espesor de entrada, temperatura, condicin superficial), lo cual se suma a las altas velocidades de
laminacin, de hasta 50 m/s.
Independientemente de los controladores de espesor, es comn el empleo de fotoceldas para
controlar la tensin entre castillos, cuando se trabaja con trenes continuos o semicontinuos.
Geometra de las secciones del perfil laminado
Al laminar productos no planos, como varilla (figura 5.30), barras de diversas secciones, rieles,
viguetas, etc., el proceso se complica an ms, ya que ser necesario considerar el
ensanchamiento y desarrollar una secuencia tal, que permita mximas reducciones as como
uniformidad en la deformacin. Por ejemplo, en la produccin de barras redondas sigue la
siguiente secuencia: cuadrado-valo-redondo; mientras que para barra cuadrada, se sigue:
cuadrado-valo-redondo-valo-cuadrado (figura 5.29)

FIGURA 5.29 Secuencias de laminacin

168

FIGURA 5.30 Barras de refuerzo para construccin
Es evidente que la realizacin de otros perfiles requiere de pasos ms complicados, en funcin de
la geometra de la seccin transversal del perfil que se va a obtener (figura 5.31)

FIGURA 5.31 Distintos mtodos para laminar palanquilla
Durante la laminacin se debe evitar la deformacin del lingote o el pandeo del material. Como
ejemplo de las reducciones obtenidas, se tiene la calibracin que se aplica en la fabricacin de
varilla a partir de palanquilla de 0.1 m.

169

FIGURA 5.32 Laminacin en caliente de perfiles estructurales

FIGURA 5.33 Perfiles estructurales obtenidos por laminacin

Clculo del ensanchamiento

En todos los desarrollos tericos presentados anteriormente se desecha el ensanchamiento
sufrido por el material. En la laminacin de planchas o tiras de ancho considerable dicha
aseveracin es correcta, ya que la friccin en la direccin de laminacin es mucho menor que con
sentido transversal. Durante la laminacin de barras angostas, el ensanchamiento del material es
mayor, adems de que en muchos casos, es deseable. Esto se debe a que la friccin lateral es de
menor magnitud que en el caso anterior y, por lo tanto, la resistencia limita el flujo del material en
sentido longitudinal.

170

FIGURA 5.34 Laminacin de perfiles hexagonales, octogonales, triangulares y media caa

Los factores que determinan la magnitud del ensanchamiento son:
a) Reduccin de altura
b) Dimetro de los rodillos
c) Tipo del material de los rodillos
d) Tipo de material a laminar
e) Temperatura del material
f) Coeficiente de friccin entre el material y los rodillos
g) Velocidad del proceso

Se ha comprobado que este ltimo factor no tiene efectos para velocidades de 10 m/s. Arriba de
esta velocidad, el ensanchamiento tiende a disminuir ligeramente, de ah que la mayora de las
ecuaciones desarrolladas omitan dicho factor. Existe una gran cantidad de expresiones de
complejidad y precisin muy variada, una de ellas es la implementada por Sven Ekelund, que
aunque es compleja y necesita resolverse a partir de un proceso iterativo, garantiza resultados
excepcionalmente buenos.
2 2
0
0
0
4 2 ( )
2
f f
f
b b b
m h h m hLn
h h
b
(5.35)

171
0
1.2
1.6
f
r h h
m
h h

donde:
0
b Ancho inicial del material
f
b Ancho final del material
Radio de trabajo de los rodillos
c c f
+ -
S h D
=
2

c
D Dimetro del cuerpo de dos rodillos
c
S Separacin entre rodillos
El coeficiente de friccin est dado por
1.05 0.0005 T
para rodillos de acero, y
0.8 1.05 0.0005 T
para rodillos de fundicin vaciados en coquilla.
Donde
T Temperatura de laminacin en C
Considerando el mtodo de Newton-Raphson, la ecuacin 5.35 se puede resolver como:
1
1
1
fn fn
fn
fn
A B D
b b
C
b
b

2 2
0
2
f
b b
A
4 B m e h h

172

Para dar solucin a la expresin propuesta por Ekelund (5.35) se pueden utilizar mtodos como el
de Newton-Raphson, que se agilizan fcilmente mediante un programa de cmputo apropiado. El
mtodo de Ekelund fue desarrollado para productos planos, por lo que en el caso de no planos,
ser necesario simplificar la memoria de pasos a sus equivalentes de planos, procediendo
entonces al clculo. Para lograr, lo anterior A. Fennd propuso un mtodo basado en el clculo del
rectngulo equivalente, en funcin de los puntos donde la seccin de entrada intersecta al paso en
cuestin.
Para definir el rectngulo equivalente de la seccin de entrada, se toma como ancho la distancia
entre los puntos de interseccin. A continuacin se calcula el rea comprendida por el permetro
de la seccin, hasta los puntos de interseccin. La altura del rectngulo se calcula utilizando dos
parmetros antes definidos. Este tipo de procedimientos es aplicable a las secuencias:

Redondo-valo-Redondo
Cuadrado-valo-Cuadrado
Diamante-Diamante

CAPTULO 6
EXTRUSIN

6.1 GENERALIDADES
La extrusin es un proceso de conformado mecnico cuyos antecedentes se remontan a
principios del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricacin de tuberas de plomo
para la conduccin de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.
La experiencia obtenida en la extrusin de plomo promovi que ya en 1894 se aplicara en la
fabricacin de perfiles de latn, dando como resultado que en la poca actual el proceso sea
ampliamente usado en la fabricacin de perfiles de formas muy diversas (figura 6.1), no slo para
metales suaves, tales como el plomo y aleaciones de cobre o aluminio, sino tambin para aceros y
aleaciones de nquel, entre otros.

FIGURA 6.1 Mediante extrusin es factible producir perfiles de geometras complejas

174
El principio del proceso de extrusin (figura 6.2) es similar a la accin que se lleva a cabo para
extraer pasta dental del tubo dentfrico. Se tiene el material en estado plstico, contenido en una
cmara de compresin; se ejerce presin sobre ste obligndolo a salir a travs de un dado o
boquilla (orificio) con la forma del perfil que se requiere obtener. En funcin de lo anterior, es fcil
comprender que no existe casi ninguna limitacin en cuanto a la figura del perfil deseado. Por
extrusin se entiende entonces la transformacin que sufre un lingote normalmente cilndrico, que
es obligado a fluir a travs de un dado con la forma requerida, obteniendo entonces el perfil, que
puede ser slido o hueco, de seccin transversal constante.

FIGURA 6.2 Descripcin esquemtica del proceso de extrusin
Aun cuando la productividad del proceso es sensiblemente menor que en la laminacin, la
extrusin presenta como gran ventaja la multitud de formas que se pueden producir, muchas de
las que son imposibles de fabricar por laminacin; sus tolerancias son ms cerradas y los
acabados son mejores. Como en realidad lo nico que se requiere variar para producir un
determinado perfil es el dado, y debido a su relativo bajo costo, el proceso se puede aplicar con
grandes ventajas cuando se requieren producciones pequeas que no justifican de forma alguna
el costo de los rodillos necesarios para manufacturar mediante laminacin.

6.2 PROCESO DE EXTRUSIN
Dadas las fuertes deformaciones a las que es sometido el material y las elevadas cargas
resultantes, este proceso de compresin indirecta se realiza normalmente en caliente. De acuerdo
con la manera en que se desarrolla el proceso, se puede clasificar en dos tipos:
a) Extrusin directa
b) Extrusin indirecta, tambin conocida como invertida
CAPTULO 6. EXTRUSIN

175

Extrusin directa
En este caso el metal extruido fluye en la misma direccin que el pistn. Se considera entonces
que el lingote se desplaza con respecto a la cmara de compresin durante el proceso, dando
como resultado que la presin sea funcin de la longitud del lingote (figura 6.3).

FIGURA 6.3 Proceso de extrusin directa

Extrusin indirecta
El metal fluye en direccin opuesta a la del movimiento del pistn (figura 6.4); en este caso el dado
se encuentra montado regularmente en un ariete hueco. No existe movimiento relativo entre la
pared del contenedor y el tocho, lo cual se traduce entonces en que la carga de extrusin no es
funcin de la longitud del lingote, adems de que es sensiblemente menor que para la extrusin
directa. Es conveniente mencionar que debido a las caractersticas del proceso, ste tiene
limitaciones y requiere adems de un herramental complicado lo cual restringe su campo de
aplicacin, dando como resultado que la extrusin directa sea el mtodo ms utilizado.

176

FIGURA 6.4 Flujo del metal durante la extrusin directa e indirecta

FIGURA 6.5 Variacin de la carga de extrusin en funcin del desplazamiento del pistn

Aun cuando no es comn, los procesos de extrusin tambin pueden ser clasificados con base en
la temperatura a la que se realiza el proceso:
EXTRUSIN EN CALIENTE. Tanto el proceso directo como el inverso se realizan en condiciones
de temperatura y velocidades de deformacin tales que no se presente endurecimiento; la presin
requerida es menor y la nica desventaja la presenta el control dimensional del producto.
EXTRUSIN EN FRO. Este proceso se aplica en la fabricacin de pequeas partes de
maquinaria, como pernos, vlvulas de admisin; as como partes asimtricas. Sus principales
ventajas son la precisin dimensional y la buena resistencia del producto. En este caso queda la
extrusin por impacto, la cual se emplea en la produccin de perfiles huecos de pequea longitud.
CAPTULO 6. EXTRUSIN

177

6.3 PRENSA DE EXTRUSIN
La primera prensa de extrusin fue fabricada en Inglaterra por Joseph Bramah en 1797, con la
finalidad de producir tubos de plomo (ste se encontraba en estado semilquido); desde entonces
se ha aumentado la capacidad de la carga de stas, modificando a la vez sus caractersticas
constructivas.

En la actualidad, las prensas de extrusin son generalmente de accionamiento hidrulico y se
pueden clasificar en verticales y horizontales, dependiendo de la direccin de viaje del ariete, las
ms comunes son estas ltimas. Las prensas horizontales son las ms usadas en la produccin
comercial de perfiles y barras; se construyen regularmente con capacidades que van de 1500 a
5000 toneladas, aunque existen en operacin hasta de 14000 toneladas. El dimetro del lingote
est relacionado con la capacidad del equipo, por ejemplo, para extruir un lingote de cobre de
unos 25 cm de dimetro se requiere una prensa de 1000 a 1500 toneladas, mientras que para uno
de 56 cm de dimetro por 1 m de longitud ser necesaria una de 5000 toneladas.

FIGURA 6.7 Prensas de extrusin

FIGURA 6.6 Perfiles extruidos de aluminio

178
La velocidad del ariete estar determinada en funcin del material que se pretenda extruir.
Aleaciones de alto punto de fusin (aceros y aleaciones refractarias) requieren velocidades del
orden de 25 a 40 m/min, para evitar as problemas por la transferencia de calor del lingote al
herramental. Por otra parte, para materiales como el aluminio son necesarios desplazamientos del
pistn de hasta 0.1 m/min.

Elementos fundamentales de la prensa de extrusin
Los elementos bsicos de cualquier prensa de extrusin (figura 6.8) son: el cabezal fijo,
contenedor o cmara de compresin, dado con sus elementos de soporte, pistn con ariete para
ejercer la presin sobre el lingote, sistema hidrulico con sus bombas y acumuladores, y el
sistema de control. Desde el punto de vista de la deformacin, el dado es la pieza ms importante,
ste es sometido a grandes cargas de compresin, as como a desgaste, choque trmico y
oxidacin. Su precisin y acabado son determinantes en la calidad dimensional del producto
fabricado.

FIGURA 6.8 a) Construccin tpica de una prensa de extrusin, b) dados tpicos de extrusin

FIGURA 6.9 Dados para extrusin
CAPTULO 6. EXTRUSIN

179
Por su forma, las matrices se pueden clasificar en planas, en las que el semingulo de entrada es
de 90. El metal al fluir a travs del dado forma una zona muerta, dando lugar as a su propio
ngulo de entrada.

Dados con entrada cnica: En general este tipo de boquillas se emplea cuando se dispone de una
buena lubricacin. Al reducir el ngulo de entrada se logra una mayor homogeneidad en la
deformacin, adems de que se reduce la presin de extrusin. Existe un lmite en el semingulo
de entrada, para el cual se incrementa la friccin en la superficie del dado, es por esto que
normalmente dicho ngulo vara entre los 45 y 60.

PISTN CON ARIETE. Es el encargado de transmitir la carga necesaria para hacer fluir el lingote
a travs del dado, su dimetro debe ser menor que el del contenedor con el fin de que no exista
friccin entre stos. Para evitar notorias prdidas de presin al deformar el lingote sobre el propio
ariete, la carga se transmite mediante un disco o cojn denominado falso lingote, cuyo dimetro es
de unos milmetros menor que el contenedor, lo que permite la formacin de una calavera o
cscara (figura 6.10), evitando con esto que partes de la superficie original del lingote sean
extruidas.

FIGURA 6.10 Formacin de una calavera (S) durante la extrusin

Dado que en la extrusin, el flujo del material a travs de la boquilla no es homogneo, se
concentran los defectos al final del ciclo, por lo que es prctica comn extruir el lingote hasta un
mximo de 85 a 95 % de su longitud original.
Aplicaciones del proceso
El proceso se emplea actualmente en la produccin de una gran variedad de perfiles en metales
muy diversos. Lo mismo se producen perfiles de formas intrincadas, que tubos o barras, tal como
se puede apreciar en la figura 6.1. Quiz la aplicacin ms conocida es en los diversos perfiles de

180
aluminio, los que son empleados en ventanera, decoracin, etc. , los elementos estructurales de
un aeroplano son tambin fabricados por este mtodo, as como tubos sin costura de aleaciones
de cobre y aluminio, perfiles cuadrados, hexagonales, redondos y elpticos de latn.

6.4 CARACTERSTICAS IMPORTANTES EN EL PROCESO DE EXTRUSIN

METALES Y ALEACIONES COMNMENTE EXTRUIDOS. Aun cuando el proceso se desarroll
inicialmente para metales blandos, a la fecha se producen perfiles extruidos de plomo, estao y
aleaciones, magnesio, algunos tipos de bronce, latones y aleaciones de zinc y nquel, as como de
aluminio, que son las ms comunes. Por otra parte, tambin se extruyen con alguna frecuencia
aceros al carbono y aceros inoxidables y, en mucha menor proporcin, metales como zirconio,
titanio, molibdeno y talio.
TEMPERATURAS DE EXTRUSIN. El proceso de extrusin se efecta normalmente en caliente.
La temperatura a la que se calienta el lingote antes de ser colocado en la cmara depender del
material a procesar, aun cuando se puede considerar que sta es del orden de 2/3 de la
temperatura de fusin en Kelvin.
VELOCIDADES DE EXTRUSIN. No existe un mtodo terico mediante el cual se puede
determinar la velocidad de extrusin, de manera cuando menos aproximada, razn por la que sta
se definir por prueba y error para cada aleacin. Su lmite inferior est determinado por el
enfriamiento que sufre el lingote, ya que a velocidades muy reducidas se tiene como resultado la
imposibilidad de continuar el proceso despus de cierto tiempo; por otra parte, la velocidad no
puede ser incrementada indiscriminadamente, ya que el material tiende a presentar ralladuras,
provocando entonces su rechazo. En general, mayores velocidades de extrusin dan lugar a
incrementos en la presin requerida y, por lo tanto, en la carga y potencia desarrollada por el
equipo. Un aumento del orden del 1000% provocar un incremento en la presin de
aproximadamente un 50%.
En caso de extruir materiales de alto punto de fusin, como los aceros y aleaciones de nquel, son
necesarias velocidades de extrusin an superiores a los 30 m/min, as se evitan daos en el
herramental y equipo por las altas temperaturas involucradas. Se tiene entonces que la velocidad
de extrusin est determinada por el material que se va a procesar y por las caractersticas del
equipo empleado.

CAPTULO 6. EXTRUSIN

181
Caractersticas del flujo del material durante el proceso

Para obtener la mxima eficiencia del proceso es necesario tener plena conciencia de los
fenmenos que se ven involucrados en l. Por tal motivo, muchos de los trabajos de investigacin
se han desarrollado con la finalidad de conocer las caractersticas de flujo de un lingote metlico
durante el proceso de extrusin. Uno de los investigadores que ms aport en este campo fue
Pearson (1944), quien a principios de la dcada de los cuarentas public por primera ocasin su
obra. El problema ms grave que presentan estos estudios es que el patrn de flujo del material
vara con el tiempo durante el ciclo. Pearson obtuvo un gran volumen de informacin al extruir
lingotes cilndricos de estao previamente seccionados en los que se inscriba un patrn o red de
alambre; a travs de la distorsin de dicha red se determina entonces el valor de la deformacin.
De los experimentos realizados se identificaron tres patrones de deformacin, cuya diferencia se
atribuy a la friccin entre el lingote y la cmara.
El tipo A (figura 6.11) se presenta cuando no existe friccin entre el contenedor y el material, por lo
tanto es tpico de extrusin invertida. En este caso las lneas perpendiculares a las del flujo sufren
distorsin slo hasta que se encuentran en la cercana del dado; una vez en la vecindad de ste la
superficie del lingote se deforma y la regin central fluye rpidamente.
El tipo B se caracteriza por la presencia de una componente de friccin de limitada influencia.
El tipo C muestra el patrn de flujo cuando existe friccin sin deslizamiento entre el lingote y el
contenedor. En este caso se forma una zona muerta a partir de la placa de apoyo del contenedor
y se extiende hasta el extremo opuesto del lingote. El flujo ocurre por cortante a lo largo del plano
por debajo de la superficie del lingote. Este patrn es tpico de la extrusin directa de metales,
como el aluminio y el cobre.

FIGURA 6.11 Patrones de flujo durante el proceso de extrusin

182
FRICCIN Y LUBRICACIN. La carga requerida para procesar mediante extrusin un producto
dado est determinada por la friccin, la cual, dependiendo del tipo de proceso, se presenta entre
el contenedor y el lingote, al fluir el material a travs del dado (extrusin directa), o solamente en el
dado en el caso de la extrusin indirecta. Aun cuando el empleo de lubricantes redunda en una
disminucin de la carga, stos en general no son utilizados, debido a las dificultades para
dosificarlos adecuadamente. Las aleaciones de aluminio y los metales suaves ejemplifican el caso
en el que no se requiere lubricacin.

Defectos en productos extruidos
Existe una gran diversidad de imperfecciones que pueden presentar los perfiles extruidos. A la
ms conocida se le denomina defecto de extrusin. Existen tambin problemas por la
heterogeneidad del producto, agrietamiento, ampollas y rayas. Estos defectos pueden tener su
origen en el lingote, en imperfecciones del herramental o en las condiciones del proceso.
Defecto de extrusin. Se caracteriza por la presencia de discontinuidades internas provenientes de
las zonas superficiales del lingote, cuando estn sucias u oxidadas. Por la forma en que se
presenta el flujo del material (figura 6.12), una vez que se ha extruido aproximadamente 2/3 del
lingote su superficie forma la zona interior del perfil. Para evitar lo anterior ser necesario descartar
el 30% del lingote, lo cual es antieconmico, o bien emplear un cojn de apoyo (falso lingote) de
dimetro inferior a la cmara, con su auxilio se forma una cscara o calavera mediante la cual se
elimina la superficie oxidada.

FIGURA 6.12 Formacin del defecto de extrusin

Heterogeneidad. Se debe a las diversas condiciones que presenta el lingote durante el proceso.
Lo anterior se refleja en variacin del tamao de grano a lo largo del eje de la barra. Dicha
problemtica presenta diversos orgenes, entre los que se pueden mencionar el diseo del dado y
la velocidad de extrusin.
CAPTULO 6. EXTRUSIN

183
Grietas. El agrietamiento o resquebrajamiento transversal de la seccin extruida se presenta en
extrusin directa fundamentalmente. Son causadas normalmente por temperaturas demasiado
elevadas (cercanas a las de fusin incipiente), aunque tambin se puede tener el mismo efecto
por una velocidad excesiva y altos coeficientes de friccin, lo que se traduce entonces en un
incremento de la temperatura del lingote. Estas fallas pueden no ser aparentes, manifestndose
ya en servicio o al efectuar algn tratamiento trmico al material.
Rayas. Se pueden deber a un mal acabado del dado, a lubricacin inadecuada o a una excesiva
velocidad del proceso. Se caracterizan por ser paralelas a la direccin de extrusin.
Las ampollas. Son aquellas sopladuras que aparecen en el perfil y cuyo origen est en los gases
adquiridos por el metal en su proceso de fusin, o tambin en las grasas presentes en el
contenedor o en la misma superficie del lingote. Los paros del equipo se manifiestan en forma de
depresiones perifricas ligeras y estrechas, perpendiculares al eje de extrusin.

FIGURA 6.13 Ejemplos de grietas en proceso de deformacin plstica: a) Grietas superficiales producidas por
excesiva deformacin, b) grietas superficiales debidas a una excesiva friccin en el dado en
proceso de extrusin, c) grietas tipo espinazo de pescado en estirado de barras

Agrietamiento de Chevrn. Este defecto (figura 6.13), con aspecto de espinazo de pescado, se
presenta con bajos cocientes de extrusin. Se ha demostrado que se relaciona con la variacin de
las condiciones de friccin en la zona de deformacin en el dado.

6.5 EXTRUSIN DE TUBOS
La manufactura de los tubos es una rama importante de los procesos de extrusin. Su campo de
aplicacin se encuentra en las aleaciones no ferrosas, fundamentalmente en las de aluminio y
cobre.

184
El ajuste del dimetro interior del tubo se puede hacer mediante un mandril que pase axialmente
por el lingote, de tal forma que su punta coincida con la abertura del dado. Existen tres clases de
arreglos de mandril que se pueden usar: el clavado fijo, el clavado flotante y el perforado o con
pistones concntricos.
En el primero y segundo es necesario partir de un lingote hueco, el barreno puede ser producido
por maquinado o venir as del vaciado. La produccin de estos lingotes es ciertamente costosa,
adems de que la superficie del barreno est normalmente oxidada (durante el calentamiento) y/o
sucia, lo que se traduce en defectos en el tubo (figura 6.14).

FIGURA 6.14 Tipos de mandriles utilizados en la produccin de perfiles huecos

El empleo de un mandril flotante garantiza, en general, una mejor concentricidad ya que si la barra
ha sido perforada con exactitud, el mandril se centrar a s mismo. Por este mtodo se pueden
obtener concentricidades con una variacin del 1 %.
CAPTULO 6. EXTRUSIN

185
Desde los aos 80s se desarroll un sistema de doble dado, en el que un elemento de pequea
longitud, montado en la propia matriz, hace las veces de mandril.

FIGURA 6.15 Tubos extruidos de acero inoxidable

Uno de los dados que conforman este sistema tiene una serie de alimentaciones distribuidas en
forma equidistante. A travs de dicha pieza se forma un nmero igual de elementos slidos, que
inmediatamente son comprimidos y mezclados; sueldan stos entonces por temperatura y
presin, forman as un flujo unitario alrededor del mandril. El dimetro exterior del tubo se ajusta
por el segundo dado de seccin anular. La aplicacin de este proceso queda restringida
fundamentalmente a los metales y aleaciones que se pueden soldar por temperatura y presin sin
grandes inconvenientes, razn por lo que se usa en aleaciones de aluminio. Adems de la
simplicidad, el proceso permite obtener secciones de gran longitud con exactitud de forma y
dimensiones; puede ser utilizado en la fabricacin de perfiles complicados de seccin hueca,
como los cambiadores de calor, que en ocasiones presentan aletas externas e internas.

6.6 ANLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIN
El proceso de extrusin se caracteriza por grandes deformaciones, en este caso el porcentaje de
deformacin es un parmetro poco descriptivo, por lo que se define entonces el cociente de
extrusin ( ) R :

Seccin transversal del lingote
Seccin transversal extruida
0
f
A
R= =
A
(6.1)

186
Mediante este parmetro se establecen las caractersticas del proceso. En la prctica,
generalmente, toma valores entre 10 y 60 aunque normalmente es mayor de 12, ya que valores
menores de 10 heredan estructuras de fundicin. En el caso de extrusin en caliente se ha llegado
a valores extremos de 40 y en el caso de aluminio de 400.
Otro parmetro relacionado es la reduccin fraccional de rea ( ) r :
1
f
0
A
r =
A
(6.2)
Se tiene entonces que:
1
1
R=
r
(6.3)
En el proceso de deformacin plstica no se presentan cambios volumtricos en el material, razn
por la que:

0 f
V = V (6.4)
donde:
0
V gasto volumtrico a la entrada
f
V gasto volumtrico a la salida
Es entonces que:
e p
v =v R (6.5)
donde:
e
v velocidad de extrusin
p
v velocidad de pisn
Para seleccionar el equipo que se va a emplear en un proceso de extrusin es necesario
determinar la carga requerida ( ) P :
0 e
P = p A (6.6)

Donde el verdadero problema lo representa el clculo de la presin de extrusin
e
p .
En principio, ste se puede considerar como:
0 e e
= p Q (6.7)
CAPTULO 6. EXTRUSIN

187
donde:
0
e
-
-

Q
esfuerzo de cedencia promedio
factor de extrusin > 1

Sin un anlisis ms detallado, en la literatura se presenta una relacin emprica de la siguiente
forma:
0.8 1.2 Ln
e
R Q (6.8)

CLCULO DE LA PRESIN DE EXTRUSIN. Para obtener una primera aproximacin se
considera nicamente el trabajo de deformacin del lingote.
0
dW = Vd
dA
d =
A

0
VdA
dW =
A

El trabajo desarrollado por el pistn es:
dW = pdV
Integrando e igualando, donde el volumen desplazado por el pistn es igual al extruido, entonces:

0
Ln pV = V R
por lo que:
0
Ln p = R (6.9)

La presin evaluada en la ecuacin 6.9 es la que se necesita aplicar tericamente al lingote para
deformarlo. No se toman en cuenta los efectos de la friccin y del trabajo redundante, en atencin
a dichas condiciones se le puede adicionar un factor mayor que la unidad, por lo tanto queda:
0
Ln
e
p = R (6.10)
El desarrollo anterior no considera varios de los efectos que se producen durante el proceso, por
lo que es conveniente elaborar un anlisis que considere la friccin. En el caso de extrusin
directa se presenta la friccin entre el contenedor y el lingote, adems entre el material y el dado.

188

FIGURA 6.16 Equilibrio de cargas durante el proceso de extrusin

De acuerdo con la figura 6.16 se va a extruir un lingote de rea
0
A y de longitud
0
l de un
material con esfuerzo de cedencia
0
, tomando un elemento de ancho dx y considerando el
equilibrio en la direccin de extrusin:
x
f = 0
0 0 x x x f
( + d )A - A - f = 0
La fuerza de friccin
f
f es :
f
= P f
donde:
P = p dx (6.11)
De lo anterior, se desarrolla la ecuacin diferencial que describe el fenmeno:
4
0
x
p
x

La condicin de cedencia est dada por:
0 x
p =

se tiene entonces:
0
4
x
x
d dx

CAPTULO 6. EXTRUSIN

189
Resolviendo, a partir de considerar que la presin mnima de extrusin es igual al esfuerzo mnimo
de cedencia
0
4
exp
e
l
(6.12)
Por otra parte, si se parte de la carga mnima de deformacin, la ecuacin se expresa como:

0
4
Ln exp
e
l
R (6.13)

Considerando una expansin en series:

x 2 n
= 1 + x + / 2! + ........ + / n!
e x x

cuando 1 x
por lo tanto:
0
(1 4 / )
x
l (6.14)

Aun cuando la ecuacin 6.12 considera el efecto de la friccin, no se toma en cuenta el trabajo
redundante. En la extrusin la deformacin no es homognea, por esto, investigadores tales
como Zhokolobov han propuesto la siguiente expresin:
0
(( ) exp (4 / ) 1)
x
l LnR l (6.15)
Para determinar la prdida del material al pasar a travs del dado se ha propuesto, por analoga
con estirado, la siguiente expresin:
0
1 1
1
B
d
B
p
B R
(6.16)
en donde:

cot B =
Semingulo de la entrada

En el caso de dados planos (2 = 180), Kudo propuso la siguiente expresin:
0
1.06 1.55 Ln
d
p = R (6.17)

190
Determinacin de la prdida de carga que se presenta al fluir
el material a travs del dado

El anlisis de prdida de carga a travs del dado es anlogo al caso de estirado, y la manera ms
sencilla de efectuar esta evaluacin es considerar una cinta o solera y, posteriormente, proyectar
el resultado en un perfil cualquiera.

Las condiciones realizadas para la deduccin son:
El material no sufre endurecimiento.
La conicidad del dado es constante.
Se aplica el criterio de cedencia de Tresca.
Los esfuerzos principales involucrados son la presin del dado y el esfuerzo longitudinal.
Se pueden aplicar condiciones de deformacin plana.
No se considera el efecto del trabajo redundante.

FIGURA 6.17 Anlisis de las cargas presentes al fluir el material

Se considera que el material es extruido a travs de un dado con un ngulo de conicidad: a la
salida del dado no se aplica carga alguna al perfil.
La fuerza de friccin acta obviamente a lo largo de las interfaces metal/dado. Como el anlisis se
realiza para un flujo ya establecido; entonces, el elemento no sufre aceleracin alguna y, por tanto,
las fuerzas que actan en direccin de x se encuentran en equilibrio.
CAPTULO 6. EXTRUSIN

191
Se considera que el ancho del material b es tal que se considera deformacin plana, por lo que
este parmetro es constante durante el proceso.

FIGURA 6.18 Anlisis de las fuerzas al fluir el material

x
f = 0
2 sen 2 cos
0
cos cos
x x x
pb b p
d A dA A dx dx
A = hb
dA = bdh
2tan dx = dh /
Haciendo un cambio de variable de tal forma que cot B y eliminando productos de ms de
una diferencial, se tiene entonces que:
1 0
x x
b dh bhd p B dh
De la condicin de fluencia:
0 x
p
0 x
p

0
1
x
x
d dh
B B h
(6.18)

192
Integrando la ecuacin (6.18)
1 du dh
=
B u h

0
1 /
x
u B B 2
x
du = d
0
0
1 1
Ln Ln
d
f
p
h
x
h
B
h
B B

Reordenando y simplificando se obtiene finalmente:
0
0
1
1
B
f
d
h
B
p
B h

En general, en extrusin directa se emplean ecuaciones de la forma:

0
4
Ln exp
e
p a b R l

donde el trmino exponencial representa la prdida de carga por friccin en la cmara, el
logaritmo, el trabajo de deformacin y los trminos , a b describen la prdida a travs del dado y el
trabajo redundante.

CAPTULO 7
TRABAJO EN FRO DE LOS METALES

7.1 GENERALIDADES
Algunas piezas metlicas producidas por deformacin plstica son llevadas a su forma final por
trabajo en caliente, en general estos mtodos representan procesos de formado primario. Los
procesos del trabajo en fro involucran en su mayora mtodos para producir partes que
posteriormente se integrarn a una pieza terminada, por lo anterior se les denomina como
operaciones secundarias o de fabricacin. Por el incremento de la ductibilidad, inherente a la
disminucin de la temperatura, estos procesos no slo se podrn efectuar por cargas de
compresin, como en las operaciones de trabajo en caliente, sino tambin por compresin
indirecta, traccin biaxial, corte y doblez.
Cuando el proceso demanda grandes porcentajes de deformacin es necesario considerar
recocidos intermedios, como por ejemplo en la fabricacin de chapas delgadas o alambres de
dimetros pequeos.
El trabajo de la chapa metlica merece mencin aparte ya que estos procesos son comnmente
utilizados para la fabricacin de una gran cantidad de los objetos, como la carrocera de un
automvil, gabinetes para aparatos electrodomsticos (estufa, refrigerador, lavadora), perfiles
producidos a partir de cintas de metal, mobiliario de oficina, etc. Para dar una idea de lo anterior se
tiene que un 30% del acero producido, se utiliza en forma de lminas o placas, adems es
conveniente recordar que no nicamente la hoja de acero se emplea para los fines antes
mencionados.
Caractersticas de los procesos de trabajo en fro
Los procesos de trabajo en fro se caracterizan por:
a) Mejor acabado superficial
b) Tolerancias dimensionales ms estrechas

192
c) Cambio en las propiedades fsicas (se pueden ajustar las propiedades mecnicas de
acuerdo con las necesidades del producto)
d) Mayor capacidad para ser deformados por cargas de traccin.
e) Mayor consumo de energa para la deformacin
f) Anisotropa
g) Necesidad de recocidos intermedios, en el caso de grandes porcentajes de deformacin

Despus de la etapa en caliente el material deber decaparse, esto es, limpiar la superficie
mediante la eliminacin de la capa de xido, antes de proceder a su deformacin, ya que dichas
escamas limitarn la vida del herramental y producirn efectos muy negativos en el acabado y
tolerancias de las piezas producidas.

Clasificacin de los procesos efectuados en fro

Una forma de agrupar los procesos en fro es de acuerdo con la operacin realizada; esto es:

TABLA 7.1 Clasificacin de los procesos en fro
Estirado Compresin Doblez
Corte o
desprendimiento
Procesos de
aplicacin particular

Barras

Tubos

Alambre

Rechazado

Rechazado de
potencia

Embutido con
planchado

Acuado

Laminado

Calibrado

Forja en fro

Formado de
roscas

Extrusin

Remachado

Doblado

Rolado

Doblado de placa

Rebordeado

Engargolado

Formado con
rodillos

Troquelado

Punzonado

Corte de cinta o
hendido

Recorte

Perforado

Escopleado

Ranurado

Lancetado

Rasurado

Corte con cizalla

Formados por alta energa

Formado superplstico

CAPTULO 7. TRABAJO EN FRO DE LOS METALES

193
7.2 ESTIRADO DE ALAMBRE Y TUBO
Los procesos de estirado estn comprendidos dentro de los de compresin indirecta, ya que
aunque la carga aplicada para la deformacin es de traccin, sta provoca esfuerzos de
compresin, que son en s los responsables de la deformacin.
En alguna poca entre los siglos VI y X, los venecianos produjeron alambre de materiales suaves
al obligar a la materia prima a pasar por orificios de dimetro menor al de ella; dicha operacin se
efectuaba a mano, por lo que su aplicacin fue limitada. Se continu la produccin de "alambre"
por el mtodo tradicional en la poca, que era mediante el corte de cintas angostas a partir de
hojas previamente martilladas.

FIGURA 7.1 Banco manual para estirado de alambre a principios del siglo XIX

Estirado de alambre
La secuencia de fabricacin es:

Laminado en caliente decapado trefilado
Alambrn (recocidos intermedios)

En este mtodo la seccin del material se reduce, jalndola a travs de un dado (figura 7.2),
producido generalmente de carburo de tungsteno. El material es ahusado en un extremo de tal
manera que pueda pasar a travs del orificio del dado, para as sujetarlo con una mordaza y
proceder a la operacin (figura 7.3).


194

FIGURA 7.2 Dado de estirado

Al equipo utilizado se le conoce como banco de estirado. La operacin puede ser intermitente,
esto es, que cuando se termina la reduccin de todo el rollo de material, se pasa ste a la
siguiente etapa; lo ms usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a
travs de varios dados de manera secuencial (figuras 7.3 y 7.4).

FIGURA 7.3 a) Banco de estirado accionado por varios motores, b) Banco de estirado en el cual
varios de los pasos de reduccin son accionados por un solo motor


195

FIGURA 7.4 Diferentes disposiciones para un banco de estirado (figura superior banco
de estirado de 5 etapas, inferior banco de estirado de 7 etapas)

Para lograr lo anterior, la velocidad de los tambores se deber incrementar de acuerdo con la
reduccin sufrida por el material, lo cual se logra de las siguientes maneras:
Cada tambor de enrollado est accionado por un motor de CD, con un control de velocidad que
permitir ajustarla de acuerdo con la sincrona que se requiera. Dicho procedimiento es costoso,
tanto en el caso de que se empleen motores de CD o de CA con variador de frecuencia, por tal
motivo y con la finalidad de superar esta desventaja, se emplean mquinas accionadas por un

196
solo motor (figura 7.3b). Se tiene una serie de escalonamientos, cuyos dimetros estn
determinados por la velocidad perifrica necesaria, la que a su vez se determina por la reduccin
efectuada.
En la prctica es casi imposible lograr la relacin precisa del dimetro del escalonamiento con la
reduccin. Esto provocar entonces deslizamiento del material sobre el tambor y por lo tanto
friccin, dando como resultado el calentamiento del material. Es conveniente entonces que los
conos se encuentren inmersos en un bao de aceite. Independiente de dicho fenmeno, se
genera una gran cantidad de calor al fluir el material a travs del dado, y al ser la carga de
estirado, funcin del coeficiente de friccin; es conveniente entonces emplear recubrimientos para
disminuir el rozamiento, y mejorar a la vez el acabado superficial del producto, en este caso se
denomina al proceso como trefilado en seco. En otros casos el dado se encontrar inmerso en el
lubricante, y el proceso se conoce como estirado en hmedo.
Para producir barras (dimetro mayor de 6 mm), se utilizan mesas o camas de estirado (figura 7.5)
que pueden tener hasta ms de 30 m de carrera; en este caso son posibles velocidades
comprendidas entre los 10 y 30 m/min. Dichos equipos llegan a tener una capacidad an mayor a
las 130 toneladas de carga.

FIGURA 7.5 Mesa de estirado
Las mquinas de dados mltiples trabajan a velocidades mayores que las indicadas en el caso de
estirado de barras, pueden ser de hasta 600 m/min en el caso de estirado de alambre de acero y
de 2000 m/min para no ferrosos.

197
Dado de estirado
En el proceso de estirado el elemento fundamental es el dado (figura 7.6). Consta de dos partes:
el dado o boquilla de estirado, que se produce de carburo de tungsteno para dados grandes o de
diamante para pequeos dimetros; y la cubierta o soporte, que se produce de acero y en el caso
de dados pequeos tambin se puede fabricar de bronce. La seccin transversal del dado se
mostr en la figura 7.2.

FIGURA 7.6 Dado con su buje de soporte (izquierda), diversos dados de carburo de tungsteno (derecha)

Las partes en que se puede dividir la seccin del dado son:
CAMPANA O ENTRADA DEL DADO. Se disea de tal forma que el material arrastre lubricante
con l. Su forma propicia que la presin hidrosttica se incremente, permitiendo as el flujo del
lubricante.
CONO O ZONA DE APROXIMACIN. Su ngulo es determinante en la carga requerida para el
proceso y ser definido de acuerdo con las caractersticas del material. En esta zona el metal
choca contra su superficie y al ser arrastrado hacia la salida reduce su seccin transversal.
ZONA DE DESLIZAMIENTO O DE AJUSTE DE LAS DIMENSIONES. En esta zona el dimetro
permanece constante y en realidad no hay reduccin, pero s produce una carga apreciable
debida a la friccin. Su principal funcin es la de permitir reajustes del dado, ya que ste sufre un
apreciable desgaste; si la longitud de la zona fuera cero no se podra recalibrar el dado, ya que al
hacerlo se perderan las dimensiones. Por tanto, la vida til del dado est en funcin de la

198
extensin de esta zona, por otra parte, si fuese demasiado extensa podra provocar la fractura del
material por exceso de carga. En la prctica su longitud es de aproximadamente 2/3 del dimetro
del dado.
SALIDA. Su conicidad permite la recuperacin elstica del material, asimismo, reduce la
posibilidad de desgaste cuando el dado est mal alineado.
El ngulo del dado, de acuerdo con lo que se indica en el inciso (c), es determinante en la carga
requerida. El ptimo ser aquel que minimice la energa necesaria para la deformacin, la cual
est determinada por tres componentes:
a) Trabajo de deformacin. Est definido por la deformacin inherente al proceso.
b) Carga de friccin. Depende del rea de contacto y por tanto de la conicidad del dado.
Un ngulo de entrada ms pequeo significa un rea de contacto mayor, considerando
una reduccin de referencia.
c) Trabajo redundante. Es la energa extra necesaria para doblar primero en una direccin
determinada las fibras del material y despus regresarlas a la direccin de flujo. Es
evidente que este trmino ser mayor cuando el ngulo del dado se incremente.

FIGURA 7.7 Efecto del ngulo del dado sobre la carga de estirado

El ngulo ptimo puede ser determinado a travs de un anlisis del lmite superior. En general, se
considera que a mayor resistencia del material, ms pequeo es el ngulo ptimo.

199
TABLA 7.2 ngulo ptimo de algunos materiales
Metal ngulo ptimo
Aluminio 24
Cobre 12
Acero 6

Defectos del material
Las fallas del producto pueden atribuirse bsicamente a lo siguiente:
a) Defectos del material de partida, como podran ser grietas o fracturas.
b) Limpieza inadecuada. El material est todava recubierto con escamas de xido que producen
desgaste excesivo del dado y ralladuras sobre la pieza.
c) Mal acabado del dado. Produce rayas longitudinales en el producto.
La fractura del material es un caso extremo, en el que la carga de estirado supera la resistencia a
la traccin del material. Para una reduccin y conicidad fijas, esta posibilidad se incrementa con la
friccin.

Anlisis del proceso de estirado
El estirado de alambre, desde el punto de vista de su anlisis, es uno de los procesos de
conformado mecnico ms simples. El mtodo de anlisis se puede ir variando de acuerdo con la
complejidad y exactitud que se pretenda.
Presin de estirado considerando nicamente el trabajo de deformacin:
0
0
Ln
e
f
A
A
(7.1)
Este trmino no toma en cuenta ni la friccin ni tampoco el trabajo redundante.
Mediante el mtodo del planchn, esto es con base en el principio de conservacin de la cantidad
de movimiento, se puede determinar la carga requerida para el estirado de una barra de seccin
circular (figura 7.8):

200

FIGURA 7.8 Esfuerzos generados durante el estirado

De dicho anlisis se llega a:

0
0
1
1
B
f
e
A
B
B A
(7.2)

Considerando un material de seccin circular (alambre o barra)
2
0
0
1
1
B
f
e
D
B
B D
(7.3)

A partir de un anlisis similar, J.G. Wistreich propuso:

0
0
ln 1
e
f
A
B
A
(7.4)
En las ecuaciones anteriores no se tom en cuenta para su deduccin el trabajo redundante, ste
puede ser considerado a travs de un factor f, de acuerdo con:
*
, f r
donde:
factor de trabajo redundante
* deformacin redundante o excedente, sta es mayor a la que corresponde al del
metal que ha sido homogneamente deformado.

201
Este factor se obtiene de la grfica esfuerzo-deformacin. Para esto se sobrepone la grfica del
material que ha sido estirado a la del material recocido (figura 7.6). Sobre sta se determina la
deformacin homognea producida por el esfuerzo de cedencia que presenta el material estirado.
Un mtodo alternativo para lo anterior consiste en un anlisis a travs del mtodo del lmite
superior:
0 0
0
2
2
2 Ln cot 2 cot 1 Ln
3 sen
2
1
f f f
e
f
R R L
f
R R R
L
R
(7.5)
donde:
( ) f Funcin del ngulo de entrada
L Longitud de contacto del dado
0
R Radio del material de partida
f
R Radio del alambre
Otra expresin menos complicada pero no menos vlida, que se desarrolla por el mismo mtodo
es:

0
0
2
1 Ln tan
sen 2 3
e
f
D m
D
(7.6)
Donde:
m factor de friccin
2
tan
3
representa el trabajo redundante

A partir del concepto de geometra de la zona de deformacin se puede tambin inferir acerca del
trabajo redundante, ya que est ntimamente ligado con el coeficiente delta, que representa al
cociente del espesor medio a la longitud de la zona de deformacin.

Para el estirado de alambre se tiene:
2
1 1 r
r
(7.7)
Donde:
semingulo de entrada
r reduccin en el estirado

202
Para la mayora de las operaciones de estirado se emplean ngulos de 6 a 10 y reducciones
dentro del rango del 20%; con estas condiciones, delta toma valores de 2 a 3. Mayores valores de
dicho parmetro correspondern a reducciones ms pequeas y ngulos mayores. Del anlisis de
datos experimentales se ha concluido que el factor de trabajo redundante ( ) est relacionado
con el factor en la forma

1 2
0.8
4.4
C C (7.8)
El ngulo ptimo (ngulo al que corresponde con la mnima energa de estirado) se puede
expresar a partir del valor de delta segn:
1
2
4.9
1
Ln
1
op
r
(7.9)

Estirado de tubo
Los tubos sin costura son producidos en caliente mediante extrusin o por perforado de barras
slidas y posteriormente por estirado con rodillos. Con frecuencia son acabados por estirado en
fro para mejorar sus propiedades mecnicas, garantizar mejores acabados y tolerancias ms
estrechas, reducir el espesor de su pared o a la vez reducir su dimetro.

ETAPAS DEL PROCESO
Lingote de fundicin Formado del tubo Decapado Estirado de la barra hueca
(previamente formada por extrusin,
o perforado y estirado)

Dependiendo del dimetro y las caractersticas del producto, se podr estirar (figuras 7.9 y 7.10)
por cuatro mtodos: tres de ellos demandan el empleo de un punzn o mandril. Dichos procesos
son:
Estirado sin mandril. Se utiliza para dimetros mayores de 6 mm, cuando no se requiere calibrar
con precisin el dimetro interior. En este caso, los esfuerzos cortantes a la entrada y a la salida
del dado son ms intensos, la deformacin redundante es mayor y como consecuencia las

203
deformaciones por etapa necesariamente son ms reducidas que en aquellos mtodos que
empleen un mandril.

Estirado con mandril fijo. Se utiliza en el caso de tubos de mayor dimetro, evidentemente se
limita la longitud del tubo.

Estirado con mandril flotante. Permite el estirado de mayores longitudes. En este caso el mandril
es cnico a diferencia del utilizado en el caso anteriormente descrito que es cilndrico. Se puede
demostrar que si la carga debida a la friccin se reduce, se podrn obtener mayores
deformaciones por pasada. Un correcto diseo del mandril lograr reducciones por etapa de hasta
el 45%. Los principales inconvenientes del proceso se derivan de la dificultad para lograr una
adecuada lubricacin interior.

Estirado con mandril mvil. Los problemas de friccin interior con el mandril se podran solucionar
en el caso de utilizar uno de gran longitud que se desplace acompaando al tubo. Este mandril es
en realidad un alambre o barra, cuyo dimetro es igual al del interior que se pretenda para el tubo.
Para evitar problemas por soldadura debido a la presin y temperaturas inherentes al proceso, el
mandril se deber cubrir con un lubricante. A la salida el mandril se mueve con la misma velocidad
del tubo, donde sta es evidentemente mayor que la del material que se encuentra confinado en el
dado; esto provoca una carga de friccin en la interfase entre el mandril y el tubo, la cual se
contrapone a la existente entre el dado y el material, reduciendo as la carga de estirado.

FIGURA 7.9 Estirado de tubo (a) con mandril mvil (b) con mandril fijo
(c) con mandril flotante (d) sin mandril


204

FIGURA 7.10 En la figura superior se muestra esquemticamente el estirado con mandril flotante,
imagen inferior estirado con madril mvil y posterior suajeado

Una de las desventajas del proceso es la necesidad de retirar el mandril. Para efectuar esto,
deber aumentarse ligeramente el dimetro del tubo, lo cual se hace normalmente por rolado.

FIGURA 7.11 Mesa hidrulica de estirado para tubo

205
Anlisis de las cargas que se presentan durante la operacin de estirado

En el caso de estirado sin mandril, el anlisis es similar al empleado para barra o alambre, con la
diferencia que se considera deformacin plana (figura 7.12), esto en virtud del espesor y
condiciones de deformacin.

FIGURA 7.12 Esfuerzos generados en la operacin de estirado de tubo

Para poder reducir el espesor del tubo, los ngulos del dado y del mandril no sern iguales,
debiendo por tanto ser mayor el primero. Adems no existe razn alguna para que los coeficientes
de friccin entre mandril y material, y entre ste y el dado sean iguales.
Las fuerzas que se presentan sobre el elemento diferencial analizado constan de cinco
componentes:
I) Debida al esfuerzo longitudinal
x x x
d h dh D hD
II) Por la reaccin del dado
tan p Ddx
III) Por la reaccin del mandril
tan p Ddx
IV) Por la friccin sobre el dado
1
p Ddx
V) Por la friccin sobre el mandril
2
p Ddx

206
Considerando el equilibrio de fuerzas:
1 2
tan tan 0
x x x
d h dh D hD p Ddx p Ddx p Ddx p Ddx
tan tan dh dx
sustituyendo y reordenando

1 2
0
tan tan
x x
pdh
hd dh pdh
Haciendo un cambio de variable, tal que:

1 2
*
tan tan
B
entonces:
1 * 0
x x
hd dh pdh B
Considerando el criterio de cedencia de Tresca, se tiene:
1 3 0

1 x

3
p
por lo tanto
0 x
p
Reordenando y sustituyendo se tiene:
1
x x
hd p B dh
*
0
1
x x x
hd B dh

* *
0
1
x x
hd B B dh
* *
0
1
x
x
d dh
h
B B

* *
0
1
0
x
x
B B
d
dh h

la solucin de la ecuacin es de la forma:
0
*
*
* * 0
0
1
1
e f
h
x
h
x
B d dh
h
B
B B


207
*
*
0
*
0
1
1
B
f
e
h
B
h
B

donde:
e
representa el esfuerzo requerido para el estirado de tubo.

En caso de utilizar un mandril mvil, el anlisis difiere del que aqu se presenta, ya que la friccin
en la interfase mandril-material se opone a la que se presenta sobre el dado. Por lo tanto, para un
mandril mvil est dado por:
* 1 2
tan tan
B
En el caso de que los dos coeficientes de friccin sean iguales, la ecuacin diferencial es:
0
x x
hd p dh
lo cual al integrar queda como:
0
0
ln
e
f
A
A

Expresin que representa a la carga para el caso de que no exista friccin. Si el coeficiente de
friccin entre el mandril y el material excede del que se presenta entre el material y el dado,
entonces el valor de B
*
es negativa y por tanto el esfuerzo de estirado resulta menor que para el
caso ideal sin friccin.

Otros mtodos de estirado
Las operaciones de estirado no solo se relacionan con alambre y tubo, tambin se debe de
considerar su aplicacin en productos planos (lmina), para sta existen los procesos de
rechazado y de embutido y estirado. En el proceso de rechazado (figura 7.13) la lmina es
obligada a deformarse sobre un mandril, el cual se encuentra rotando, esto por efecto de la
presin ejercida por una o varias herramientas romas (sin filo) [figura 9.16].

Este mtodo de conformado, de acuerdo con la presin ejercida puede presentar una reduccin
sensible en el espesor de la lmina, tenindose que el flujo se produce por cortante razn por la
cual es considerado como un proceso de formado por corte. Esto es si la carga ejercida por la
herramienta es lo suficientemente elevada, los esfuerzos no solo sern suficientes para doblar la
lmina sobre el mandril sino permitirn tambin reducir el espesor. En el caso en cuestin, si se
trata de formar piezas cnicas la relacin de espesores (inicial y final) estar en funcin del

208
semingulo del cono de acuerdo con la expresin
0
sen
f
t t ; si es menor de 30
o
se
requerirn dos etapas para concluir el formado, teniendo un recocido intermedio entre stas.

El rechazado de potencia se refiere a la aplicacin de presin sobre la lmina a doblar sobre el
mandril por efecto de algn ingenio mecnico, particularmente las herramientas son accionadas
por pistones hidrulicos (figuras 7.13 y 7.14).

FIGURA 7.13 La operacin de rechazado se realiza al empujar la lmina mediante una
o varias herramientas sin filo, sobre el mandril; el cual se encuentra girando

FIGURA 7.14 Torno de CNC para rechazado

209

FIGURA 7.15 Ejemplos de formado mediante rechazado

FIGURA 7.16 Rechazado por corte. En este caso existe
una reduccin apreciable del espesor


210
El rechazado permite formar superficies de revolucin y, por tanto, cuerpos huecos a partir de
chapa metlica, pudindose aplicar tanto a ferrosos como no ferrosos. Durante mucho tiempo se
utiliz madera y bronces para la produccin del mandril, se empleaba una especie de torno
sencillo (figura 7.17) conocido como torno de rechazado para hacer rotar la pieza de lmina
mientras esta era empujada contra el mandril por la herramienta. En la actualidad, el proceso se
realiza mediante pistones hidrulicos pudiendo todo el sistema programarse para obtener cuerpos
de revolucin ms complejos (mquinas CNC, figura 7.14).

FIGURA 7.17 Descripcin esquemtica del proceso de rechazado; lado derecho manual, lado izquierdo de
potencia, en la vista superior se aprecia una reduccin sensible de espesor, mientras que en la
inferior el espesor prcticamente se mantiene

7.3 FORMADO POR COMPRESIN
Existen diversos mtodos de formado por compresin. Varios de ellos son caractersticos del
formado en fro, mientras que otros son propiamente continuacin de mtodos que ya han sido
vistos previamente, como forja y laminacin y la extrusin (por impacto).

211

Operaciones de forja
CALIBRADO. Es la forma ms simple de forja en fro, que consiste en una ligera operacin de
compresin de una pieza forjada con lo que se obtienen tolerancias cerradas y buenos acabados.

SUAJEADO. Este trmino se usa para denominar operaciones de forja; con frecuencia se refiere
al caso de aplicar cargas de compresin (figura 7.18), y permite que el material se deforme
libremente perpendicular a la fuerza aplicada.

El suajeado rotatorio (figura 7.19); esta operacin consiste en reducir el dimetro sobre parte del
largo de una varilla, barra o tubo. El suajeado rotatorio se hace en un par de dados cnicos. Los
dados se abren y cierran con rapidez, en tanto que la pieza de trabajo se gira y es alimentada a lo
largo. Las quijadas se insertan en la ranura de la flecha, al girar se provoca el desplazamiento
debido a los rodillos que se encuentran alrededor, y se provoca la deformacin. La pieza de
trabajo puede alimentarse a las quijadas en forma mecnica o a mano. Otra forma de suajeado
puede ser empujando un tubo dentro de un buje, en tanto que uno de ellos gira. Puede usarse un
anillo de bolas en una jaula en lugar de un buje. Los tubos pueden suajearse en un mandril para
soportar o para producir una forma interna o un rbol ranurado.

FIGURA 7.18 Diversas piezas producidas por forja en fro

212

FIGURA 7.19 En la imagen de la izquierda se muestra esquemticamente la operacin de una
suajeadora rotatoria, en la imagen del centro se presenta un niple producido por suajeado;
mientras que en la de la derecha se observa un equipo hidrulico para suajeado

CABECEADO EN FRO O RECALCADO. El formado de cabezas de pernos, remaches, tornillos y
otras piezas similares hechas en una mquina de cabeceado en fro es otra forma de estampado.
La barra del material previamente calibrado es alimentada por rodillos enderezadores hasta un
tope, y entonces se corta y se transporta a uno de los cuatro tipos de dados cabeceadores. En la
manufactura de clavos, la cabeza se forma antes del corte de alambre.
Se dispone de mquinas productoras de tornillos que los terminan completamente, antes de
abandonar la mquina. Las operaciones consisten en cortar una barra sobredimensionada, extruir
el cuerpo, cabecearlo, recortarlo, aguzarlo y laminarle la rosca. Todas las operaciones se llevan a
cabo simultneamente, con producciones mayores a 100 piezas por minuto.
ACUADO. Se trata de una operacin de forja en fro (figura 7.20), la cual se caracteriza por su
reducida deformacin restringida a la produccin de detalles finos en la superficie de la pieza sin
que exista flujo lateral; el ejemplo ms sencillo es el grabado de las monedas. Para lograr la
formacin de los detalles las presiones se pueden elevar en forma significativa (se alcanza hasta
del orden de 1400 MPa). El material utilizado para el acuado (cospel) primero es troquelado a
partir de hojas metlicas de un espesor aproximadamente igual al de las monedas a producir,
estas hojas a su vez provienen de un proceso de laminado en fro.

213

FIGURA 7.20 La aplicacin ms usual del acuado es la produccin de monedas

REPUJADO. Es una operacin de deformacin por compresin la cual no demanda las altas
presiones inherentes al acuado. El punzn es usualmente con relieve, de tal forma que slo toca
la parte de la lmina que est siendo trabajada. Este proceso se emplea en la produccin de
medallones y elementos decorativos y en general en grabado sobre lmina delgada. Se considera
que el espesor del material no vara con la deformacin. Una variante del proceso es el grabado o
repujado rotatorio.

214
REMACHADO Y ESTACADO. En realidad ambos mtodos se pueden agrupar dentro de las
operaciones de ensamble. El remachado (figura 7.21) se refiere a la formacin de la cabeza de un
remache slido o a la formacin de un reborde para el caso de uno que fuera hueco. El estacado
tiene similar finalidad de la del remachado, en este caso el elemento que se va a ensamblar se
recalca en uno de sus extremos, de tal manera que la deformacin produce el ensamble de los
elementos.

FIGURA 7.21 Operaciones de remachado

215
Formado por rodillos
En este proceso, el formado de la cinta se obtiene al hacerla pasar a travs de una serie de
parejas de rodillos que la forman progresivamente (figura 7.22), para al final ser soldada por
resistencia. El proceso es continuo, con velocidades de hasta 100 m/min. El nmero de estaciones
de rodillos depende de la geometra del perfil que se va a formar.
El equipo est constituido tanto por rodillos que trabajan en eje horizontal como vertical. Tambin
cuenta con rodillos gua y enderezadores al final del proceso. Este es un proceso de alta
produccin, ya que solamente as se justifica el alto costo del herramental.

FIGURA 7.22 Formado por rodillos de perfiles tubulares

FIGURA 7.23 En la imagen de la izquierda se muestran diferentes perfiles producidos por rodillos,
a la derecha se muestra un perfil al salir de una pareja de rodillos

216
ROLADO. Se trata de otro mtodo de formado de hojas o cinta de metal. En esta operacin el
metal se curva para obtener piezas cilndricas. La mquina est formada por tres rodillos del
mismo dimetro, dos se mantienen en posicin fija y el otro se puede desplazar axialmente para
ajustar el radio de curvatura de la hoja. Es evidente que a mayor distancia entre los planos que
contienen los ejes de rotacin de los rodillos, se incremente el dimetro del elemento. Aunque no
es usual la operacin tambin se puede efectuar con slo dos rodillos, de los cuales el inferior est
revestido de una gruesa capa de hule; despus se determina el radio de curvatura por la presin
ejercida por el rodillo superior.
Existen roladoras de muy diversos tipos: las accionadas manualmente, que se pueden emplear
para hojas desde calibre 16, hasta mquinas accionadas mecnicamente que pueden rolar placas
de ms de 25 mm de espesor (figura 7.24).

FIGURA 7.24 En la imagen de la izquierda se muestra esquemticamente el proceso de relado de
chapa metlica; a la derecha se presenta una roladora mecnica para placa de 10 a 35
mm de espesor y hasta 4 m de ancho

Existen otros mtodos de formado por flexin, como puede ser mediante dobladoras manuales
(figura 7.25a), las cuales se pueden utilizar para lminas de acero de hasta 4.9 mm de espesor
(calibre 6). Las dobladoras de cortina operan de acuerdo con lo indicado en la figura 7.25b, stas
permiten (de acuerdo con los herramentales a disposicin) generar perfiles ms complejos. En la
actualidad existen prensas de CNC.

217

FIGURA 7.24 a) Dobladora de lmina. b) Dobladora de cortina. La mquina es CNC electro-hidrulica, puede
tener hasta 12 m de longitud de la mesa y 30000 KN de capacidad de carga

218

FIGURA 7.25 Ejemplos de perfiles obtenidos en la prensa de cortina

ENGARGOLADO. Este mtodo de formado se utiliza en la fabricacin de latas de chapa metlica.
Consiste en la generacin de dobleces en las pestaas de los botes. El engargolado se realiza
(figura 7.26) mediante series de pequeos rodillos los cuales doblan y planchan las orillas de tapa
y bote logrando con esto una unin slida y hermtica. En general este mtodo de unin se aplica
a lminas de pequeo espesor (generalmente menores de un milmetro). Se trata de un proceso
rpido y de bajo costo, las cargas aplicadas son funcin del material y espesor (para acero
inoxidable de 1 mm de espesor, dependiendo del tipo de engargolado se demandan menos de 40
ton). Si bien el mejor ejemplo de aplicacin del proceso es el ensamble de latas, ste puede ser
aplicado simplemente como mtodo de unin entre hojas metlicas.

FIGURA 7.26 Etapas en la formacin del engargolado para la fabricacin de latas

219

FIGURA 7.27 Ensamble de un filtro de aceite y de una lata de 3 piezas por engargolado

FIGURA 7.28 Diferentes tipos de engargolados

FIGURA 7.29 Di|ferentes equipos engargoladores para botes

220
Operaciones de formado mediante corte
TROQUELADO. Esta operacin es una de las ms comunes en el procesamiento de lmina
metlica, permite en general la formacin de piezas a partir de chapa o cinta metlica. Desde
un punto de vista estricto, el troquelado se refiere al corte del material a partir de una cinta o
seccin de partida. Sin embargo, en Mxico el trmino se extiende a diversas actividades que
pueden acompaar al corte, esto es doblez, embutido, grabado, marcado, corte parcial; entre
otras. En particular, se distingue como troquelado al desprendimiento de un elemento til a
partir de la cinta, mientras que en el punzonado lo que se desprende es desperdicio. En una
gran mayora de las ocasiones no se lleva a efecto una sola operacin, sino que para producir
una pieza til se requerir de la combinacin de troquelado, punzonado, embutido, doblez,
grabado, los cuales pueden llevarse en diferentes herramientas (a las cuales se denomina
como troqueles) tenindose entonces troqueles simple (figura 7.30) o en su defecto efectuarse
en forma secuencial describiendo a stos como troqueles progresivos (7.31).

FIGURA 7.30 Troquel simple: 1.Perno de freno o lmite, 2. Buje gua, 3. Perno gua, 4. Tornillos de
sujecin, 5. Espiga gua, 6. Perno, 7. Placa de fijacin, 8 y 13. Porta troquel, 9.
Punzn,10. Placa gua, 11. Cinta, 12.matriz

221
En ocasiones, un troquel puede realizar ms de una operacin durante la carrera de la prensa;
por ejemplo, troquelado y punzonado o troquelado y embutido, a este tipo de troqueles se les
denomina como compuestos (7.32). Su gran productividad y reducido costo la vuelven una
importante alternativa en la produccin de elementos terminados o semiterminados para
produccin en masa. En el troquelado se logra el corte del metal sin la produccin de rebabas,
tenindose que el desperdicio se presentar en la cinta.

FIGURA 7.31 Troquel progresivo. En este se lleva a efecto una operacin calizacin, 3. matriz de troquelado, 4.
herramienta de punzonado, 5. matriz de punzonado, 6. gua, 7. cde punzonado para despus proceder
al troquelado. 1. punzn de troquelado, 2. perno gua o de lointa, 8. pieza terminada, 9. Desperdicio

FIGURA 7.32 Operacin de un troquel compuesto que corta y embute. 1. Punzn de corte, 2. Punzn de embutido,
3. Placa de soporte, 4. Matriz de corte, 5. Expulsor, 6. Cinta metlica a troquelar, 7. Perno de
limitacin o freno, 8. Pieza cortada, 9. Pieza ya embutida, 10. Pieza final, 11. Desperdicio o calavera

222

El diseo de un troquel siempre es una operacin compleja cuya solucin no es nica, tiene
como funciones objetivo, desde luego, formar la pieza, optimar el aprovechamiento del material,
reducir el costo de la herramienta, facilitar su mantenimiento y su fabricacin. La primera etapa
del diseo del troquel es la determinacin de la secuencia de operaciones, para que, a partir de
sta definir los punzones y sus caractersticas, y con ellos, la matriz, para as conceptualizar
elementos de soporte y sujecin. Resulta evidente que el uso de las modernas herramientas de
CAD es un auxiliar invaluable en el momento de disear el troquel; sin embargo, un punto toral
del proceso sigue siendo la creatividad del diseador para conceptualizar la forma en que se
puede generar la pieza requerida.

FIGURA 7.33 Troquel progresivo de 10 etapas para alta produccin. Ntese que las guas
ya no emplean bujes sino sistemas antifriccin

223

FIGURA 7.34 Dibujo de ensamble de un troquel progresivo

Existen diferencias sensibles entre los diferentes tipos de punzn, un piloto ser ms largo (se
distinguen tambin por ser redondeados en su extremo) que los punzones de corte, ya que su
finalidad es localizar puntos de referencia en la pieza y garantizar alineamiento y
posicionamiento de la cinta. Un punzn de embutido tendr filos redondeados para evitar el
desagarramiento o corte de la cinta durante el embutido. Un punzn de troquelado o
punzonado presentar filos vivos que en combinacin con el filo de la matriz y una holgura
h

adecuada permitir realizar el desprendimiento del material sin desgarre ni doblez:

2
m p
D D
h

Para la figura 7.35 la holgura es de 0.15 mm, que depender del material y de su espesor y
propiedades; si es adecuada se lograr un corte sin desgarres o rebabas. sta ser
0.045 0.05 h t t para metales suaves, 0.06 h t para aluminio duro y acero suave, y de
0.08 0.1 h t t para metales duros, donde t es el espesor del material.

La carga de corte 0.7
t m m
f tl lt , donde l es el permetro de la pieza y
m
es el cortante
mximo del material y
m
es la resistencia mxima a traccin. Considerando la friccin y las
heterogeneidades, la carga de la prensa 1.3
p t
f f .

224

FIGURA 7.35 Holgura entre matriz y punzn

Si la operacin es de troquelado la medida se da a la matriz y la holgura se aplica al punzn
mientras que si se trata de un punzonado la holgura se aplica al definir las dimensiones de la
matriz.

El diseo de un troquel es una operacin que demanda creatividad y experiencia. Un buen
diseo permitir mximo aprovechamiento de la cinta y de la mquina, mnimas cargas,
menores demandas de mantenimiento y mayor duracin de la herramienta. Partiendo de lo
antes expuesto Vukota Boljanovic [V. Boljanovic , J.R. Paquin, 2006] proponen 14 etapas para
el diseo:

225
Definicin del aspecto de la cinta. El primer paso en el diseo es desarrollar las etapas
de proceso de la pieza vistas sobre la cinta (figura 7.33).
Desarrollo de la matriz. Se dibujan las tres vistas de la matriz en conjunto con la cinta.
Desarrollo de los punzones. Los punzones de troquelado son dibujados por encima de
la matriz.
Desarrollo de los punzones de punzonado. Se procede ahora a su dibujo en su posicin
de operacin.
Se procede a dibujar la placa de sujecin de los punzones.
Diseo de los pilotos. Se dibujan los pernos piloto.
Se dibujan espaciadores y guas.
Se dibujan los pernos de lmite.
Se dibujan los pernos de freno o parada.
Se dibuja los separadores.
Se dibujan los elementos de sujecin (tornillos, pernos, etc.) de ensamble del troquel.
Se selecciona el portatroquel y se dibuja el ensamble de los diferentes elementos en
ste.
Se procede a elaborar el dibujo de fabricacin ya con sus dimensiones.
Se listan los materiales requeridos (con sus especificaciones) para la construccin del
troquel.

Operaciones de doblado
Una de las operaciones ms comnmente realizadas sobre lmina metlica es su doblez
(figura 7.36), para lo cual es necesario aplicar un momento flector que supere la resistencia
a la deformacin plstica del metal.

FIGURA 7.36 Descripcin esquemtica del proceso de doblado de cinta

226
El momento flector requerido para una cinta de espesor t y ancho b de un material con lmite
de cedencia
0
y radio al eje neutro
n
r , est dado por:
2
2 0 0
2
3
12
n
b r
M t
E

mientras que la fuerza requerida para formar una pieza como en la figura 7.36 es

sen
d
M
f L
L

donde
es el ngulo de doblez
L es aproximadamente
2
d
d
L t r
d
r es el radio interior de doblado
E es el mdulo de elasticidad

En el rolado (figura 7.37) la carga est dada por

2
0 2
0
3 2
D t
b
f t ctg
D t E

D es el dimetro exterior de rolado y
1
2sen
r
l
D d
,
r
l es la distancia entre los rodillos
inferiores y d es el dimetro de dichos rodillos.

FIGURA 7.37 Rolado de lmina o placa

227
Operaciones de embutido

Como ya ha sido mencionado el embutido es una de las operaciones con lmina ms comunes,
en sta se producen cuerpos huecos a partir de la cinta metlica. Para esto se dispone de una
matriz y de un punzn que empuja el material al interior de la matriz. Para evitar la formacin
de arrugas se tiene un pisador que permite el deslizamiento del material hacia la cavidad sin
generar estirado en ste (figura 7.38).

FIGURA 7.38 Etapas en la operacin de embutido

Para la determinacin de la carga y solicitaciones a las que se encuentra el material, observa el
modelo de la figura 7.38. Este modelo considera un material rgido plstico sin endurecimiento
y que no existe friccin del material con las herramientas.

Para evaluar el proceso (intensidad de la deformacin), se define el cociente de lmite de
estirado
0
f
d
LDR
d
, el cual para un material en particular puede referir a la mxima relacin
de dimetro inicial a final.

FIGURA 7.39 Anlisis de la carga de embutido

228
Para el anlisis se considera que la superficie total del material permanece inalterada, esto es
el espesor antes y despus del proceso ser constante.
0 f
A A
2 2
0
2
f
r h
2 2 0
f
d r dh
2
2
f
r dh
d
f
r dh
d
Por su parte , 0, 0
xx yy zz
para una deformacin plstica 0
xx yy zz

yy
d
d
Como el eje z corresponde con el espesor y se considera que sobre ste no hay cambio.
0
zz
d
0
xx yy
d d
xx yy
d d
La circunferencia es 2 , por lo tanto
y
d
d
y como
2
f
x y
r dh
d d
donde
f
r es el radio del punzn, por otra parte,
ij ij
dW d
considerando que , ,
x y z
representan valores principales
2 2
x f y f z z
dh dh
W r dV r
ya que 0
z

2
(( ) )
x y f
dh
dW r dV

229
Considerando criterio de fluencia

0
2
f
dh
dW dVr

Lo cual se puede presentar como:

0
2
0
0 0
2 2 2
0
f
r
f f f
r
V
r r r t d d
W
dV dV
h

dV t d d

dW fdh

W
f
h

' 0
0
2 n
f
f
r W
r t L
h r

de todo lo expuesto se tiene que la carga de embutido est dada por:

0
0
2 n
emb f
f
r
f r t L
r

2
emb f
A r t


230
a partir de lo anterior se puede definir el esfuerzo de embutido por:
0
0
Ln
emb
emb
emb f
f r
A r

Para que no se presente adelgazamiento
0 emb

La deformabilidad se define como el lmite de embutido ( ) LDR , el cual representa al cociente
mximo de deformacin
0
f
LDR
0 0 0
0 0 0 0
2 2
Ln Ln Ln
3 3
emb
f f f

Considerando la condicin de igualdad
0
0 0
2
Ln
3
f

0
3
Ln
2
f

0
3
exp
2
f

0
2.38
f

Aunque en la prctica el valor de la deformabilidad lmite se restringe a:

2.1 2.2 a LDR
Esto debido a la friccin y flexin que se presentan durante el proceso, otros autores [Vukota
Boljanovic, 2004] indican que la fuerza de embutido se puede determinar como
1
2
emb f
f r t
0
2
1 0 0
2
1.1 ln
2
p
f f e
f
r t
e
r r t t r


231
donde

es la friccin entre material y herramienta
f
r es el radio medio de la pieza embutida
p
f es la fuerza aplicada por el pisador
e
r es el radio de la esquina (borde) del punzn

En trminos generales el coeficiente de friccin cuando se lubrican las herramientas est entre
0.06 y 0.16 (acero, aluminio); mientras que en superficies sin lubricacin, ste puede alcanzar
de 0.18 a 0.35 (acero, aluminio).

DEFECTOS Y PROBLEMAS EN EL EMBUTIDO. Durante el embutido interactan una serie de
factores tales como la friccin, la carga del pisador, propiedades del material (resistencia,
formabilidad, anisotropa, etc) que pueden dar como resultado la obtencin de una pieza sana o
defectuosa.

HOLGURA. Si la pieza se fractura durante la operacin, esto se puede deber a un radio de
herramientas (dado y matriz) demasiado pequeo o a que la holgura est por debajo de lo
recomendado; todo esto se traduce en un estirado del material y su posterior desagarramiento.

PRESIN DEL PISADOR. Si la presin aplicada es muy elevada o el coeficiente de friccin se
incrementa sensiblemente se puede dar lugar a la fractura de la lmina durante su embutido.
La presin del pisador se puede calcular como
3
0
0.25 1
200
fi
p m
f
r
r
p
r t

donde
fi
r es el radio interior de la pieza embutida.

La carga del pisador es
2
2
0
2 2 2
4
p fi e p
f r r r p

RADIOS DE LAS HERRAMIENTAS. El radio del borde del punzn al igual que el de la matriz
son muy importantes, ya que si son muy pequeos se puede producir fracturas al deslizar el
material sobre stos. Asimismo se pueden producir marcas o rallones durante la operacin. Si

232
la presin del pisador es muy pequea o si el radio del borde de las herramientas es muy
grande, se puede dar lugar a la aparicin de arrugas y por consecuencia marcas en la pieza
embutida.

LUBRICACIN. Como ya ha sido mencionado, sta afecta tanto la capacidad de obtener una
pieza bien embutida, como tambin puede ser causa de incrementos en la carga, presencia de
marcas longitudinales y fractura del material; en cada caso se debe de revisar el lubricante ms
adecuado para el material [acero-aceites minerales, aluminio-aceites grasos sulfurados,
parafinas, aceites minerales, aceros inoxidables-aceites de maz, grafito, entre otros].

OPERACIN DE GRABADO. Es muy comn que las piezas requieran de algn grabado. Para
esto es necesario garantizar la deformacin superficial del material y la carga necesaria se
puede aproximar si se considera un proceso de indentacin. Analizando como tal el proceso se
llega a determinar (considerando material rgido-plstico sin endurecimiento y deformacin
plana), que para el caso de que no exista friccin

2.886
2
ind
p
k

Mientras que para el caso de friccin sin deslizamiento

3.175
2
ind
p
k

donde k representa al cortante crtico.

Lo antes expuesto indica que la presin necesaria para el grabado superficial de la lmina es
del orden de tres veces el esfuerzo de cedencia del material.

En pginas anteriores se mencion al acuado, ste es un proceso de grabado por efecto de la
deformacin plstica que sufre el metal al ser sometido a una carga de compresin que genera
esfuerzos superiores al de cedencia, lo que se traduce en un endurecimiento superficial,
conservando el resto del material su tenacidad y propiedades, si bien se le relaciona con el
grabado de las monedas y medallas, en general, este proceso permite producir piezas con
tolerancias muy precisas y excelentes acabados. Donde la presin requerida para la
deformacin es del orden de
0
3 .

CAPTULO 8
CONCEPTOS BSICOS DEL MTODO POR
ELEMENTO FINITO

8.1 GENERALIDADES
El mtodo del elemento finito (MEF en espaol o FEM en ingls) es un mtodo numrico
para la resolucin de ecuaciones diferenciales, utilizado en diversos problemas de
ingeniera y fsica.
El mtodo se basa en dividir el cuerpo, estructura o dominio (medio continuo) sobre el que
estn definidas ciertas ecuaciones integrales que caracterizan el comportamiento fsico
del problema (figura 8.1), en una serie de subdominios no intersectantes entre s
denominados elementos finitos. El conjunto de elementos finitos forma una particin del
dominio tambin llamada discretizacin.

FIGURA 8.1 Ejemplos de discretizacin

Dentro de cada elemento se distinguen una serie de puntos representativos llamados
nodos. Dos nodos son adyacentes s pertenecen al mismo elemento finito, adems, un
nodo sobre la frontera de un elemento finito puede pertenecer a varios elementos (figura
8.2). El conjunto de nodos considerando sus relaciones de adyacencia se conoce como

234

malla. Los clculos se realizan sobre una malla o discretizacin creada a partir del
dominio con programas generadores de mallas, en una etapa previa a los clculos que se
denomina pre-proceso. De acuerdo con estas relaciones de adyacencia o conectividad se
relaciona el valor de un conjunto de variables incgnitas definidas en cada nodo y
denominadas grados de libertad. El conjunto de relaciones entre el valor de una
determinada variable entre los nodos se puede escribir en forma de sistema de
ecuaciones lineales (o linealizadas), la matriz de dicho sistema de ecuaciones se llama
matriz de rigidez del sistema. El nmero de ecuaciones de dicho sistema es proporcional
al nmero de nodos.
Tpicamente, el mtodo del elemento finito se programa computacionalmente para
calcular el campo de desplazamientos y, posteriormente, a travs de relaciones
cinemticas y constitutivas, las deformaciones y tensiones respectivamente, cuando se
trata de un problema de mecnica de slidos deformables o ms generalmente un
problema de mecnica del medio continuo. El mtodo de los elementos finitos es muy
usado debido a su generalidad y a la facilidad de introducir dominios de clculo complejos
(en dos o tres dimensiones).

FIGURA 8.2 Discretizacin para aplicaciones geolgicas

Adems, el mtodo es fcilmente adaptable a problemas de difusin del calor, de
mecnica de fluidos para calcular campos de velocidades y presiones, o de campo
electromagntico. Dada la imposibilidad prctica de encontrar la solucin analtica de
estos problemas, con frecuencia, en la prctica ingenieril, los mtodos numricos y, en
particular, los elementos finitos se convierten en la nica alternativa prctica de clculo.

CAPTULO 8. CONCEPTOS BSICOS DEL MTODO POR ELEMENTO FINITO

235

Una importante propiedad del mtodo es la convergencia, si se consideran particiones de
elementos finitos sucesivamente ms finas, la solucin numrica calculada converge
rpidamente hacia la solucin exacta del sistema de ecuaciones

8.2 HISTORIA
Diversos autores han considerado que Arqumedes (figura 8.3) utiliz un mtodo
semejante al del elemento finito para determinar el volumen de algunos slidos. Aunque l
calcul reas, longitudes y volmenes de objetos geomtricos, dividindolos en otros ms
sencillos y luego sumando sus contribuciones, el concepto de aproximacin variacional no
se observa por ningn lado. La relacin con la definicin de MEF es muy pobre. Se puede
argumentar que la medida del volumen (rea, longitud) de un objeto es una funcin
escalar de su geometra. Cambiando medida por energa y objetos por elementos en
las lneas anteriores, la descripcin se aproxima a lo establecido por el MEF la energa
del sistema es igual a la suma de la energa de cada elemento. Sin embargo,
Arqumedes necesitaba las definiciones de derivada para realizar sus clculos de energa
y el Clculo no fue inventado sino hasta 20 siglos despus.

FIGURA 8.3 Arqumedes de Siracusa

En 1941, Hrenikoff present una solucin para problemas elsticos usando el mtodo de
trabajo del marco. En un artculo publicado en 1943, Courant us interpolacin polinomial
por partes sobre subregiones triangulares para modelar problemas de torsin. Las ideas
bsicas del mtodo del elemento finito se originaron en el anlisis estructural de las
aeronaves. En el periodo de 1950-1962, Turner trabajando para Boeing formula y

236

perfecciona el Mtodo por Rigidez Directo. Turner y otros investigadores obtuvieron
matrices de rigidez para armaduras, vigas y otros elementos y presentaron sus resultados
en 1956. Clough fue el primero en acuar y emplear el trmino elemento finito en 1960.

En los primeros aos de la dcada de 1960, los ingenieros usaron el mtodo para obtener
soluciones aproximadas en problemas de anlisis de esfuerzos, flujo de fluidos,
transferencia de calor y otras reas. Un libro de Argyris, publicado en 1955, sobre
teoremas de energa y mtodos matriciales, ciment mtodos adicionales en los estudios
de elemento finito. El primer libro sobre elementos finitos por Zienkiewicz y Cheng fue
publicado en 1967. A finales de la dcada de 1960 y principios de la siguiente, el anlisis
por elemento finito se aplic a problemas no lineales y de grandes deformaciones. El libro
de Oden sobre continuos no lineales apareci en 1972.

8.3 DELIMITACIN DEL MTODO
El campo de la mecnica puede ser subdividido en tres reas (figura 8.4). La mecnica
terica estudia las leyes y principios fundamentales de la mecnica, pero considerando
solo su valor cientfico. La mecnica aplicada transfiere el conocimiento terico hacia
aplicaciones cientficas y de ingeniera, atendiendo principalmente la construccin de
modelos matemticos que representen fenmenos fsicos. La mecnica computacional
resuelve problemas especficos aplicando mtodos numricos implementados en
computadoras digitales (simulacin).

FIGURA 8.4 Ramas de la Mecnica

Mecnica computacional

Varias ramas de la mecnica computacional pueden distinguirse de acuerdo a la escala
fsica en que se enfocan (figura 8.5)

237

FIGURA 8.5 Ramas de la mecnica computacional

La nanomecnica trata con fenmenos de la materia a nivel molecular y atmico. Por sta
razn se encuentra ligada a la fsica y qumica de las partculas. La micromecnica, por su
parte, trabaja a nivel cristalogrfico y granular de la materia. Su principal aplicacin
tecnolgica es el diseo y fabricacin de materiales y microdispositivos.

La mecnica del continuo estudia los cuerpos a nivel macroscpico, utilizando modelos
continuos en los cuales la microestructura es considerada como homognea gracias a
promedios cualitativos. Las reas tradicionales de aplicacin son la mecnica de slidos y
de fluidos. Se incluyen las estructuras debido a que, obviamente, son fabricadas con
slidos. La mecnica computacional de slidos usa aproximaciones de ciencias aplicadas,
mientras que la mecnica estructural computacional hace nfasis en aplicaciones
tecnolgicas para el anlisis y diseo de estructuras.

La mecnica computacional de fluidos estudia problemas que involucran el movimiento y
equilibrio de lquidos y gases. Las reas beneficiadas con sus desarrollos tecnolgicos
son la hidrodinmica, aerodinmica, acstica, fsica de la atmsfera, combustin y
propulsin.

Finalmente, los sistemas identifican objetos mecnicos, naturales o artificiales, que
realizan una funcin fcilmente reconocible. Ejemplos de sistemas artificiales son todos
aquellos dispositivos hechos por el hombre. Los dems sistemas en los que el hombre no
tiene participacin se consideran como naturales.

238

Esttica vs. Dinmica
Los problemas del continuo pueden ser subdivididos de acuerdo a si sus efectos
inerciales son considerados o no (figura 8.6). En dinmica, la dependencia del tiempo
actual debe ser considerada explcitamente, porque el clculo de fuerzas inerciales
requiere tomar derivadas con respecto al tiempo actual.

FIGURA 8.6 Ramas de la mecnica del continuo

Los problemas en esttica tambin pueden depender del tiempo actual pero ignoran o
desprecian las fuerzas inerciales. Por consiguiente, los problemas estticos pueden ser
clasificados en estrictamente estticos y cuasiestticos. En los primeros, el tiempo no
necesita ser considerado explcitamente; cualquier tiempo registrado como respuesta, se
usa como parmetro de orden, si es que alguno se necesita. En los problemas
cuasiestticos, tales como la edificacin de cimientos, fluencia en metal, plasticidad o
fatiga cclica, una medida real es requerida pero las fuerzas inerciales an son
despreciadas.

Lineal vs. no lineal

Una clasificacin de los problemas estticos, particularmente relevante para estas notas,
se muestra en la figura 8.7. El anlisis esttico lineal involucra problemas estticos en los
cuales la respuesta es lineal en el sentido causa y efecto. Por ejemplo, si las fuerzas
aplicadas se duplican, los desplazamientos y esfuerzos internos tambin se duplican. Los
problemas que caen fuera de este dominio son clasificados como no lineales.

FIGURA 8.7 Divisin de problemas estticos


239

Mtodos de discretizacin
Finalmente, se pueden clasificar los anlisis estticos basndose en el mtodo de
discretizacin (figura 8.8) por medio del cual el modelo matemtico del continuo es
discretizado en el espacio, es decir, convertirlo en un modelo discreto con un nmero
finito de grados de libertad:

FIGURA 8.8 Mtodos de discretizacin

En los problemas lineales, el mtodo del elemento finito domina actualmente la escena en
lo relativo a discretizacin espacial. Los mtodos por fronteras finitas constituyen una
segunda alternativa en reas de aplicacin especficas. Para problemas no lineales, el
dominio de los mtodos por elemento finito es enorme.
Los mtodos por diferencias finitas aplicados en slidos y mecnica de estructuras han
desaparecido virtualmente debido a que son poco prcticos. Sin embargo, para mecnica
de fluidos estos mtodos son an importantes. Los mtodos por volmenes finitos, que se
relacionan directamente con la discretizacin de las leyes de conservacin, son
importantes en problemas difciles de la mecnica de fluidos; por ejemplo, en dinmica de
gases con nmero de Reynolds elevado.
Los mtodos espectrales se basan en correspondencias que transforman dimensiones
espaciales y/o temporales a espacios (por ejemplo, el dominio de frecuencias), donde el
problema es mucho ms sencillo de resolver.
De reciente aparicin se tienen los mtodos por mallado automtico. Estos combinan
tcnicas y herramientas del elemento finito, por ejemplo la formulacin variacional e
interpolacin, con caractersticas de diferencias finitas como el soporte no localizado.

240

Variantes del mtodo por elemento finito
Actualmente el trmino MEF identifica a una amplia gama de tcnicas (figura 8.9) que
comparten caractersticas descritas en los puntos anteriores. Dos subclasificaciones que
se ajustan a la mecnica de estructuras son:

FIGURA 8.9 Variantes del Elemento Finito

Utilizando la clasificacin anterior, podemos establecer el tema principal de estas notas:
Anlisis computacional por elemento finito de problemas estticos lineales. De las
variantes mostradas, se pondr especial atencin a la formulacin por desplazamiento y a
la solucin por rigidez. Esta combinacin recibe el nombre de Mtodo directo por rigidez o
DSM.
8.4 APLICACIONES DEL ELEMENTO FINITO
El objeto de estas notas es estudiar el Mtodo del elemento finito, pero qu es un
elemento finito? El concepto bsico puede ser parcialmente ilustrado a travs de un
antiguo problema: encontrar el permetro L de un crculo cuyo dimetro es d . Como
L d t = , esto equivale a obtener un valor numrico para t . Se dibuja un crculo de radio
r y dimetro 2 d r = como se muestra en la figura 8.10a. Se inscribe un polgono regular
de n lados, donde 8 n = en la figura 8.10b. Se renombran los lados del polgono como
elementos y los vrtices como nodos. Las etiquetas de los nodos son enteros que van de
1 a 8. Considrese un elemento tpico, el que une los nodos 4-5, como se muestra en la

241

figura 8.10c. Este es un caso del elemento genrico i j mostrado en la figura 8.10d. La
longitud del elemento es ( ) 2 sen / 2 sen 18 ( ) 0 /
ij
L r n r n t = = . Como todos los
elementos tienen la misma longitud, el permetro del polgono es
n ij
L nL = , de donde la
aproximacin para t resulta / sen 180 ( ) /
n n
L d n n t = = .

FIGURA 8.10 El problema de encontrar el nmero t tratado con conceptos de MEF: (a) objeto
continuo, (b) aproximacin discreta por polgonos regulares inscritos, (c) elemento
desconectado, (d) elemento genrico

Para facilitar la explicacin se ha implementado un sencillo algoritmo en Mathematica,
mismo que se anexa en las siguientes pginas (Archimedes_nb).

Algunas ideas del MEF, pueden identificarse gracias al ejemplo anterior. El crculo, visto
como un objeto matemtico, es reemplazado por polgonos. Estos constituyen la
aproximacin discreta del crculo. Los lados, renombrados como elementos, estn
completamente identificados por los nodos en sus extremos. Los elementos pueden
separarse desconectando sus nodos, un proceso llamado desensamble en el MEF.
Gracias a este proceso, un elemento genrico puede ser definido, independientemente
del crculo original, por el segmento que conecta dos nodos i y j . La propiedad relevante
del elemento, en este ejemplo, es la longitud de su lado
ij
L , misma que puede ser
calculada en el elemento genrico independientemente de los otros, una propiedad
conocida como soporte local en el MEF. La propiedad objetivo: el permetro del polgono,
es obtenido al reconectar n elementos y sumando su longitud; los pasos correspondientes
en el MEF son el ensamble y la solucin, respectivamente. Por supuesto que no existe
nada particular en el problema del crculo, pues la misma tcnica se puede utilizar para
obtener la longitud de curvas suaves.

242

8.5 TCNICAS PARA FORMULAR ECUACIONES ELEMENTALES
En general, hay diversos modos de enfocar el problema mediante elemento finito: (1)
formulacin directa, (2) formulacin mediante la energa potencial y (3) formulacin por
pesos residuales. Es importante notar que los pasos bsicos que se usan en el anlisis
por elementos finitos son los mismos, sin tener en cuenta cmo se genera el modelo.


243

Formulacin directa

De acuerdo con este mtodo, la matriz de rigidez y las ecuaciones de los elementos que
relacionan a las fuerzas nodales con los desplazamientos nodales son obtenidas usando
las condiciones de equilibrio de fuerzas para un elemento bsico. Este mtodo es muy
utilizado en problemas de elementos unidimensionales, debido a su sencillez de
implementacin.

244

Formulacin mediante pesos residuales
Este mtodo es usado para desarrollar las ecuaciones de los elementos cuando se conoce
la ecuacin diferencial que describe al fenmeno fsico. El mtodo ms usado es el de
Galerkin; ste permite obtener las mismas ecuaciones que en el mtodo de la energa, pero
existen caso especiales en donde la funcin de la energa potencial no es viable.
Formulacin usando la energa o trabajo
En el desarrollo de la matriz de rigidez y las ecuaciones de los elementos bidimensionales
y tridimensionales, es mucho ms sencillo aplicar el mtodo de la energa. El principio de
trabajo virtual (usando desplazamientos virtuales), el principio de energa potencial
mnima y el teorema de Castigliano son usados frecuentemente para encontrar las
ecuaciones de los elementos.
El principio de trabajo virtual es aplicable para cualquier tipo de material, el principio de
energa potencial mnima y el teorema de Castigliano son teoremas aplicables para
materiales elsticos. Sin embargo, el principio de trabajo virtual puede ser usado cuando
no existe funcin potencial. Los tres principios permiten obtener las mismas ecuaciones
elementales para materiales elsticos y lineales.
8.6 ETAPAS PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS MEDIANTE MEF
Las siguientes etapas comprenden los pasos bsicos para formular problemas mediante
el mtodo del elemento finito.

Fase de preproceso
Crear y discretizar la solucin dominio en elementos finitos, esto es, subdividir el
problema en nodos y elementos.
Asumir una funcin forma a representar el comportamiento fsico de un elemento,
que es, una funcin continua aproximada que se asume para la solucin del
elemento.
Desarrollar las ecuaciones para el elemento
Armar los elementos a representar en el problema completo, construir la matriz
global de rigidez.
Aplicar condiciones de frontera, condiciones iniciales y cargas.

245

Fase de solucin
Resolver un conjunto de ecuaciones algebraicas lineales o no lineales simultneas
para obtener resultados globales; tal como valores de desplazamientos y
temperaturas en diferentes nodos.

Fase de postproceso
Con base en los resultados globales obtenidos, se puede volver en el proceso de
solucin para conocer los valores de desplazamiento o temperatura locales en
diversos nodos.

El siguiente ejemplo ilustra los pasos y el procedimiento a realizar en una formulacin
directa.

EJEMPLO 8.1. Sea un cuerpo en forma de trapecio (figura 8.11), con una seccin
transversal variable que soporta una carga P , segn lo mostrado en la figura. El cuerpo
est fijado en la base mayor y en el otro extremo, la base menor, lleva la carga P . El
ancho del cuerpo en la parte superior es 1 w , y en la parte inferior es 2 w ; su espesor es t
y su longitud es L . El mdulo de la elasticidad de la barra es E . Se debe determinar
cunto se deformar el cuerpo en varios puntos a lo largo de su longitud cuando se aplica
la carga P . No se tendr en cuenta el peso del cuerpo en el anlisis, si se asume que la
carga aplicada es considerablemente ms grande que el peso de la barra.

FIGURA 8.11 Dimensiones del trapecio


246

SOLUCIN
Fase de preprocesado
Se subdivide el trapecio en nodos y elementos, se simplificar el problema para resaltar
los pasos bsicos del anlisis por elemento finito, y se representar al mismo por medio
de un modelo que tiene 5 nodos y 4 elementos, como se indica en la figura 8.12.

FIGURA 8.12 Divisin en nodos y elementos

Luego se reconstruye al trapecio con cuatro subcuerpos rectangulares, cuyas secciones
sern el promedio de las secciones de los lmites de cada subcuerpo original. Se divide al
cuerpo en 4 subcuerpos, cada uno de ellos tendr una altura l , igual a
4
L
, de acuerdo
con la siguiente expresin:
2 1
1
w w
wi w yi
L
(
= +
(

Se calculan las sucesivas bases menores wi dentro del trapecio en funcin de y , luego
con el valor wi se obtienen las secciones a cada incremento de l , esto resulta en 5
secciones que se muestran en la figura 8.13.

247

FIGURA 8.13 Dimensiones de las bases menores

Se hace el promedio de estas dos secciones, una superior y otra inferior, luego se igualan
a la seccin promedio de un cuerpo rectangular de espesor t y el largo se determina
como 1 L , 2 L , 3 L y 4 L . Con esta simplificacin se logra transformar al cuerpo en forma
de trapecio (figura 8.14), en otro de geometra parecida pero formada de cuatro
subsecciones rectangulares, con 5 nodos y 4 elementos.

FIGURA 8.14 Trapecio aproximado por cuatro secciones rectangulares


248

8.7 ENERGA POTENCIAL Y EQUILIBRIO. MTODO DE RAYLEIGH - RITZ
En la mecnica de slidos, el problema consiste en determinar el campo de
desplazamientos del cuerpo (figura 8.15) que satisfaga las ecuaciones de equilibrio. Como
los esfuerzos estn relacionados con deformaciones unitarias que, a su vez, estn
relacionadas con desplazamientos, esto conduce a resolver ecuaciones diferenciales
parciales de segundo orden. A la solucin de este conjunto de ecuaciones se le llama una
solucin exacta. Tales soluciones exactas existen para geometras y condiciones de carga
simples, que pueden encontrarse con ayuda de la teora de la elasticidad. Para problemas
de geometras complejas y condiciones de frontera y de carga general, la obtencin de
tales soluciones es una tarea casi imposible. Los mtodos de solucin aproximada
usualmente emplean mtodos de energa potencial o con variacin, que imponen
condiciones menos estrictas sobre las funciones.

FIGURA 8.15 Cuerpo tridimensional


249

Resolucin numrica de sistemas lineales
La dificultad de resolver un sistema lineal radica en que, esencialmente, se debe invertir
una matriz. Una posible estrategia para simplificar los clculos consiste en sustituir la
matriz a invertir A por otra de fcil inversin y reescribir un sistema equivalente que se
resuelve de forma aproximada basndose en una solucin aproximada del sistema. El
esquema es el siguiente:

Dado el sistema Ax b = escribir la matriz A en la forma A S P = , donde la matriz S es
de fcil inversin. Entonces se puede reescribir el sistema como Sx b Px = + . Si
0
x es
una solucin aproximada, se busca la solucin del sistema
0
Sx b Px = + , de fcil clculo:

( )
1 0
x S b Px
= + (8.1)
En realidad, el resultado que se obtiene es una aproximacin
1
x de la solucin del
sistema Ax b = . A partir de ella se puede repetir el procedimiento y construir de forma
iterativa la sucesin
( )
k
x que se espera converja a la solucin del sistema. La regla
iterativa ser
( )
1 1 k k
x S b Px
+
= + (8.2)
Y para conseguir la convergencia; si x es la solucin buscada, el error en el paso 1 k +
puede expresarse como
( )
1 1 1 k k k
x x S P x x S P x x
+
= s
y por tanto
1
1 1 0
k
k
x x S P x x
+
+
=

(8.3)

por lo que si
1
1 S P
< el mtodo converge independientemente de la aproximacin de

partida
0
x .
Esta es una condicin suficiente para la convergencia, pero no es necesaria. Otra
condicin suficiente es que el autovalor mayor (en mdulo) de la matriz
1
S P
sea
estrictamente menor que 1.
A continuacin se muestra uno de los mtodos iterativos ms comunes y sencillos para
resolver sistemas lineales.

250

Mtodo de GaussJ acobi

Consiste en despejar de la ecuacin i -sima la incgnita
( ) ( )
1 2
, ,...,
i n
x x x x x = , lo cual es
posible siempre que ningn elemento de la diagonal de A sea nulo ( ) , 0
kk
k a = . En
caso de que alguno lo fuera, se deben permutar las ecuaciones hasta conseguir una
diagonal libre de ceros. Con el sistema escrito en esta forma se utilizan las coordenadas
de la aproximacin
k
x en el lado derecho del sistema para obtener las coordenadas de
1 k
x
+
en el lado izquierdo. Desarrollando para cada valor:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
1
1 1 12 2 13 3 1
11
1
2 2 21 1 23 3 2
22
1
1 1 2 2 1 1
1
1
1
k k k k
n n
k k k k
n n
k k k k
n n n n nn n
nn
x b a x a x a x
a
x b a x a x a x
a
x b a x a x a x
a
+
+
+

= + + +
= + + +
= + + +
(8.4)

La descomposicin de A equivalente a este mtodo consiste en tomar como S la
diagonal de A y entonces P S A = est formada por los elementos que no estn sobre
la diagonal (con signo cambiado) en su posicin y ceros en la diagonal.

EJEMPLO 8.2. Resuelva el siguiente sistema por el mtodo de Gauss Jacobi
8 2 0 8
2 8 2 4
0 2 8 8
x
y
z
| || | | |
| | |
=
| | |
| | |
\ .\ . \ .

SOLUCIN
La descomposicin A S P = permite expresar el sistema como:
8 0 0 8 0 2 0
0 8 0 4 2 0 2
0 0 8 8 0 2 0
x x
y y
z z
| || | | | | || |
| | | | |
=
| | | | |
| | | | |
\ .\ . \ . \ .\ .


251

Y al invertir la matriz S , se logra la forma para el mtodo de Gauss Jacobi:
1
4
1 1 1
2 4 4
1
4
0 0
1
0
1 0 0
x x
y y
z z
| |
| |
| | | |
|
|
| |
=
|
|
| |
| | |
|
|
\ . \ .
\ .
\ .

Si se inicia el mtodo con el vector
( )
0
0, 0, 0 x = , las sucesivas iteraciones tienen por
resultado lo siguiente
3
4
3
4
0
| |
|
|
|
|
\ .

1
2
1
1
| |
|
|
|
\ .

1
4
1
1
| |
|
|
|
\ .

3
4
3
4
0
| |
|
|
|
|
\ .

63
64
63
64
0
| |
|
|
|
|
\ .
que convergen a
1
0
1
| |
|
|
|
\ .

Energa potencial H
La energa potencial total H de un cuerpo elstico se define como la suma de la energa
de deformacin unitaria total ( ) U y el potencial de trabajo:
Energa Potencial Total = Energa de Deformacin + Potencial de Trabajo
( ) ( ) U WP H = +
Para materiales elsticos lineales, la energa de deformacin por unidad de volumen en el
cuerpo es
1
2
oc . Para el cuerpo elstico que se muestra (figura 8.15), la energa de
deformacin unitaria total U est dada por

1
2
V
U dV oc =
}

(8.5)
siendo
, , , [ ] , ,
x y z yz xz xy
o o o t t t o =

esfuerzos
, , , [ ] , ,
x y z yz xz xy
c c c c = deformaciones

252

El potencial de trabajo WP est dado por

i i
i
V S
WP ufdV uTdS u P =
} }

(8.6)

siendo
| | , ,
i
u u v w = vector de desplazamientos
, ,
x y z
f f f f = (

fuerza distribuida por unidad de volumen
, ,
x y z
T T T T = (

fuerza de cuerpo
, ,
i x y z
P P P P = (

carga actuando en un punto i

El potencial total para el cuerpo elstico general mostrado en la figura 8.15 es

1
2
i i
i
V V S
dV ufdV uTdS u P oc H =
} } }

(8.7)

Se consideran sistemas conservativos, donde el potencial de trabajo es independiente de
la trayectoria, es decir, si el sistema se desplaza desde una configuracin dada y se trae
de regreso al estado inicial, las cargas efectan un trabajo nulo, independientemente de la
trayectoria. Entonces, el principio de la energa potencial se enuncia como sigue:

Principio de la energa potencial mnima

Para sistemas conservativos, de todos los campos de desplazamiento
cinemticamente admisibles, aquellos que corresponden a condiciones de
equilibrio extremizan la energa potencial total. Si la condicin es un mnimo,
el estado de equilibrio es estable.
Los desplazamientos cinemticamente admisibles son aquellos que satisfacen la
naturaleza de valor nico de los desplazamientos (compatibilidad) y las condiciones de
frontera. En los problemas donde los desplazamientos son las incgnitas, la
compatibilidad se satisface automticamente.

253

EJEMPLO 8.3. Se tiene un resorte (figura 8.16) cuya constante de elasticidad es k .

FIGURA 8.16 Resorte simple

Dos fuerzas externas
1
f y
2
f estn aplicadas a los nodos 1 y 2, respectivamente. Los
desplazamientos de los nodos desde el estado no deformado son
1
u y
2
u . Considrese el
sentido positivo del eje x hacia la derecha.

Analizar la figura y determinar lo siguiente:

a. La energa potencial total
b. Las ecuaciones de equilibrio en forma matricial.

SOLUCIN

a. La energa potencial total se obtiene a partir de la expresin 8.7:

1
2
i i
i
V V S
dV ufdV uTdS u P oc H =
} } }

(8.7)

Y del anlisis se llega a la siguiente expresin:

1
2
i i
i
V
dV u P oc H =
}

(8.8)
Para calcular la energa asociada al resorte deformado, se utiliza la siguiente
grfica:


254

Considrese que la deformacin del resorte o es igual a la diferencia de
desplazamientos, es decir
2 1
u u o = ; entonces se pueden sustituir las
expresiones obtenidas en la energa potencial total:

( )
2
2 1 1 1 2 2
1
2
k u u f u f u H = ENERGA POTENCIAL TOTAL

b. Para el equilibrio de este sistema, se necesita minimizar H con respecto a
1
u y
2
u
Las dos ecuaciones estn dadas por
0 ; 1, 2
i
i
u
cH
= =
c

(8.9)

que son en forma explcita

( )
( )
2 1 1 1 2 1
1
2 1 2 1 2 2
2
0
0
k u u f ku ku f
u
k u u f ku ku f
u
cH
= = =
c
cH
= = + =
c
(8.10)
Estas ecuaciones de equilibrio pueden escribirse en la forma KU F = , como
sigue:
1 1
2 2
u f k k
u f k k
( ( (
=
( ( (

(8.11)
en donde K se conoce como matriz de rigidez elemental, y es la parte ms
importante del mtodo del elemento finito, pues al invertirla, y resolver
correctamente el sistema, se pueden conocer los desplazamientos, las
deformaciones, los esfuerzos, etc.
Ley de Hooke f ko =
rea bajo la curva
(representa energa)
1
2
A f o =
Sustituyendo f en A
2
1
2
A ko =

255

EJEMPLO 8.4. Se tiene el siguiente sistema de resortes (figura 8.17)

FIGURA 8.17 Sistema de resortes
Analizar la figura y determinar lo siguiente:
a. La energa potencial total del sistema
b. Las ecuaciones de equilibrio en forma matricial

SOLUCIN
a) Para calcular la energa potencial total, es necesario manipular un poco la
expresin de la ley de Hooke. En la siguiente grfica se observa el
comportamiento de un resorte sometido a una carga de traccin

Ley de Hooke f ko =
rea bajo la curva
(representa energa)
1
2
A f o =
Sustituyendo f en A
2
1
2
A ko =

256

Se aplica la ltima expresin en cada resorte y el resultado debe sumarse a la
energa generada por las cargas externas aplicadas en los nodos 1 y 3. De esta
forma, la energa potencial total es:

2 2 2 2
1 1 2 2 3 3 4 4 1 1 3 3
1 1 1 1
2 2 2 2
k k k k f u f u o o o o H = + + +

(8.12)

donde
1 2 3
, , o o o y
4
o son

los alargamientos de los cuatro resortes. Como

1 1 2 2 2 3 3 2 3 4 5 3
, , , u u u u u u u u o o o o = = = = , se tiene

( ) ( ) ( ) ( )
2 2 2 2
1 1 2 2 2 3 3 3 2 4 5 3 1 1 3 3
1 1 1 1
2 2 2 2
k u u k u u k u u k u u f u f u H = + + +
(8.13)
donde
1 2 3
, , u u u son los desplazamientos de los nodos 1, 2 y 3, respectivamente.

Para el equilibrio de este sistema con tres grados de libertad, se necesita
minimizar la funcin H con respecto a
1 2 3
, , u u u . Las tres ecuaciones estn dadas
por
0 ; 1, 2, 3
i
i
u
cH
= =
c
(8.14)

que son en forma explcita

( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )
1 1 2 1
1
1 1 2 2 2 3 3 3 2
2
3 3 2 4 5 3 3
3
0
0
0
k u u f
u
k u u k u u k u u
u
k u u k u u f
u
cH
= =
c
cH
= + + =
c
cH
= + =
c
(8.15)

Esas ecuaciones de equilibrio pueden escribirse en la forma KU F = , como sigue:
1 1 1 1
1 1 2 3 3 2
3 3 4 3 3
0
0
0
k k u f
k k k k k u
k k k u f
( ( (
( ( (
+ + =
( ( (
( ( ( +

(8.16)


257

Por otra parte, s se escriben las ecuaciones del sistema considerando el equilibrio
de cada nodo por separado (figura 8.18).

FIGURA 8.18 Solucin considerando equilibrio nodal
resulta lo siguiente
1 1 1
2 2 1 1 3 3
3 3 4 4 3
0
k f
k k k
k k f
o
o o o
o o
=
=
=
(8.17)
que es precisamente el conjunto de ecuaciones representado anteriormente.

8.8 METODOLOGA PARA EL MODELADO NUMRICO
DE PROCESOS DE CORTE

En el proceso cognitivo de problemas complejos la aceptacin de modelos fsicos que
representen el nivel presente de conocimiento es muy importante. La complicacin
excesiva del modelo aumenta ligeramente el trabajo al definir los requisitos de entrada y
de hardware para obtener los resultados esperados, por lo que hace su efectiva utilizacin
imposible. De ah que el compromiso entre la desinformacin del problema y la

258

complicacin del modelo convertido sea esencial. En el siguiente paso se crea el modelo
matemtico entendido como una descripcin matemtica de las dependencias fsicas del
fenmeno observado. Esta descripcin se puede proporcionar mediante ecuaciones
algebraicas, ecuaciones diferenciales ordinarias o parciales, ecuaciones diferenciales e
integrales o ecuaciones diferenciales con retardo. Estas ltimas cobran mayor relevancia
para el modelado de procesos donde debe considerarse la influencia que la historia del
proceso genera en el estado actual del sistema.

La siguiente etapa de modelado dinmico es el anlisis de las ecuaciones de movimiento
del sistema en estudio. El mtodo de anlisis depende del tipo de las ecuaciones del
modelo. Para ecuaciones diferenciales lineales se obtienen soluciones analticas. Sin
embargo, para los sistemas no-lineales ms simples no hay soluciones precisas, o la
determinacin de estas soluciones es muy inconveniente. En estos casos, se puede
aplicar una aproximacin mediante mtodos analticos con base en funciones
elementales, pero sobre todo los mtodos numricos predominan en el anlisis de
sistemas no-lineales.

En la ltima etapa del modelado, los parmetros para los que las caractersticas
dinmicas requeridas pueden ser obtenidas se seleccionan, a esto se le llama sntesis y
optimizacin. Aparte del anlisis terico mencionado anteriormente, se debe contar con
investigacin experimental adecuada. sta permite la identificacin de los parmetros
fsicos del modelo y la verificacin del modelo matemtico y los resultados obtenidos.

8.9 MTODO DE ELEMENTO FINITO APLICADO A PROCESOS
DE DEFORMACIN

La tcnica del elemento finito cuyo boom inici en la dcada de los sesenta y se logr
aplicar al clculo de anlisis estructuras mediante computadoras.

El concepto bsico del mtodo es la discretizacion. Un nmero de puntos finitos son
identificados en el dominio de la funcin, y el valor de la funcin y sus derivadas son
especificados cuando es conveniente. Estos puntos se conocen como nodos, el dominio

259

de la funcin es representada aproximadamente por una coleccin de subdominios
llamados elementos finitos.

Una vez que el cuerpo es dividido en elementos finitos, conectados mediante nodos, (este
proceso se conoce como mallado) se procede al ensamble de las ecuaciones en las
fronteras de cada elemento para que haya continuidad. En sistemas lineales los nodos
sern igual al nmero de variables o incgnitas, por lo tanto, entre ms fino sea el mallado
mayor cantidad de incgnitas se tendrn, de modo que es esencial el uso de una
computadora para resolverlas, en este caso son variables de campo.

El mtodo de elemento finito (MEF) puede ser aplicado a problemas que impliquen
deformaciones y esfuerzos, ya que permite resolver ecuaciones diferenciales parciales
para figuras arbitrarias, esto es debido a que las ecuaciones son muy difciles de resolver
mediante mtodos analticos, como la separacin de variables que solo abarca figuras
muy sencillas.

Independientemente de la naturaleza del problema, el MEF sigue los siguientes pasos:

1. Definicin del problema y su dominio

2. Discretizacion del dominio

3. Identificacin de las variables de estado

4. Formulacin del problema

5. Establecimiento de los sistemas de referencia

6. Construccin de las formulaciones de aproximacin de los elementos

7. Determinacin de las ecuaciones al nivel de cada elemento

8. Transformacin de coordenadas

9. Ensamblaje de las ecuaciones de los elementos

10. Introduccin de las condiciones de contorno

11. Solucin del conjunto de ecuaciones simultneas resultantes

12. Interpretacin de los resultados

260

MEF aplicado al rango elstico
El MEF puede ser aplicado a muchos problemas que impliquen la solucin a ecuaciones
diferenciales por medio de mtodos numricos, en el caso del modelado del
comportamiento mecnico se tienen que resolver las siguientes ecuaciones: la
constitutiva, relacin entre deformacin y esfuerzo, las de equilibrio y las de velocidad, por
lo tanto se tienen 15 incgnitas, 6 debido a las componentes de las fuerzas y momentos,
6 esfuerzos (normales y tangenciales) y 3 componentes de velocidad. Aunque hay casos
donde se reducen las incgnitas de los problemas debido a que se pueden simplificar. El
comportamiento elstico lineal es utilizado en la industria porque muchos productos
trabajan bajo la consideracin de que no deben presentar una deformacin permanente o
un cambio de forma bajo la aplicacin de cargas externas, tambin es til cuando se
busca la solucin a problemas de esfuerzos y deformaciones a nivel microscpico, como
en las dislocaciones con ciertas condiciones particulares, en este parte slo analizaremos
el comportamiento elstico lineal.

La teora elstica lineal se basa en los siguientes cuatro puntos:

- Las deformaciones son pequeas
- El comportamiento del material es lineal
- Los efectos dinmicos son despreciados
- No se generan huecos o traslapes durante la deformacin

Como regla general se tiene que la deformacin debe de ser del orden de 10
-2
de las
dimensiones del cuerpo, y el error asociado a este tipo de comportamiento no excedan el
1%. La decisin entre escoger un anlisis lineal depender de si los esfuerzos
sobrepasan el esfuerzo de cedencia o no, aunque si las deformaciones son pequeas el
resultado mediante anlisis lineal puede ser vlido, como en el caso del concreto. Por ello,
se presentan las ecuaciones que se resuelven por MEF en el rango elstico.

La idealizacin de que el comportamiento es esttico se debe a que la aceleracin cuando
se aplican las cargas es muy baja, por lo tanto no hay efectos inerciales. Un criterio para
determinar qu tan baja puede ser la aceleracin est determinado mediante:

dlembert
f Ma =

261

Si las
dlembert
f son pequeas en comparacin con las fuerzas inerciales, entonces es
aplicable.

La cuarta suposicin implica que el material es un medio continuo, sin traslapes o
cavidades en su interior.

Estas suposiciones tambin implican que el material no falla, evidentemente esto no es
cierto, en tales casos se deben considerar comportamientos no lineales.

Cinemtica
Si se define un vector con dos componentes una en la direccin i y la otra en la direccin
j, y utilizando coordenadas cartesianas, matricialmente se queda:

u
u
(
=
(

x
y
u
Se puede demostrar que en un volumen de control, bajo la suposicin de que existen
pequeos gradientes de desplazamiento, las deformaciones quedan definidas como:

1
, ,
2
y y
x x
xx yy xy
u u
u u
x y x y
c c c
c c | | c c
= = = +
|
c c c c
\ .

As que las deformaciones se encuentran en trminos del campo de velocidades y se
puede escribir tensorialmente de la forma:

x
y
0
x
u
s , donde s 0
u
y
y x
xx
yy
xy
s
c
c
c
(
c
(
c
(
(
( ( c (
= =V =V V =
( (
(
c

(
(

( c c
(
c c

u

262

Esfuerzos y tracciones
Los esfuerzos se definen vectorialmente como ,
x xx xy y xy yy
o o o o o o = + = + i j i j , estos
son esfuerzos actuando en los planos x, y, respectivamente, en ocasiones es til
representar el tensor de esfuerzos de forma simtrica:

xx xy
xy yy
o o
o o
(
=
(

La traccin, al igual que los esfuerzos, es una fuerza aplicada sobre una superficie en
particular, mientras que los esfuerzos proveen informacin de la traccin en cualquier
punto.

De acuerdo a la imagen vector normal es n =
x y
n i n j + , si se considera un espesor,
unitario el vector t queda como = t n

Ecuaciones de equilibrio
Si se considera que las fuerzas de traccin actan sobre el plano xy, y que puede que
existan fuerzas de cuerpo (debidas a campos gravitacionales, magnticos, etc)
definidas como:
x y
b b i b j = +
En un anlisis esttico la suma de fuerzas es igual a cero por lo que queda:
0
y
x
b
x y
o
o
c
c
+ + =
c c


263

Escrito en forma matricial queda:
0 V + =
T
s
b
Ecuaciones constitutivas
Las ecuaciones que relacionan los esfuerzos y las deformaciones se conocen como
ecuaciones constitutivas y en el rango elstico estn regidas por la Ley de Hook
generalizada.
= D
Donde D es una matriz de 3 3 que depende en el caso de problemas bidimensionales si
se trata de un esfuerzo plano o de una deformacin plana.

Para esfuerzo plano:
( )
2
1 0
1 0
1
0 0 1 / 2
E
v
v
v
v
(
(
=
(

D

Para deformacin plana:
( )
( )
1 0
1 0
(1 ) 1 2
0 0 1 / 2
E
v v
v v
v v
v
(
(
=
(

(

D

FEM aplicado para deformacin plstica

Para el caso donde la deformacin se encuentra en el rango plstico los procesos son no
lineales, en el anlisis de conformado de metales como: forja, trefilado, laminacin en
caliente, etc., es normalmente aceptable despreciar las deformaciones elsticas frente a
las deformaciones plsticas o visco plsticas, el proceso es altamente considerado como
no-lineal en su comportamiento de deformacin y de la friccin de contacto, para la
mayora de los casos prcticos se admite un anlisis cuasi esttico, ya que los efectos
dinmicos pueden despreciarse a excepcin de los procesos de alta velocidad. En estos
casos, se analiza la evolucin de la deformacin de tal manera que en cada instante el
estado de un cuerpo en el curso de la deformacin satisfaga las condiciones de equilibrio.

264

La deformacin plstica generalmente sobrepasa a la deformacin elstica y las
idealizaciones de comportamiento rgido-plstico o rgido-viscoelstico son aceptables.

El problema asociado con la deformacin plstica es un problema de condiciones de
frontera. Para el caso de comportamiento rgido-visco plstico las condiciones de frontera
se establecen como sigue: en algn punto del proceso de distorsin cuasi esttica, la
forma de la figura, la distribucin interna de temperaturas y los valores de los parmetros
del material estn dados. As, el vector velocidad se encuentra definido en una superficie
Su a la cual se le aplica una carga F en cierta superficie SF. La solucin a este problema
es la distribucin de esfuerzos y velocidades que cumplan con las ecuaciones
constitutivas y las condiciones de frontera

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http://www.salome-platform.org/
http://www.dynaexamples.com/metalforming/metal-forming-iv

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