CONTROL DIGITAL DE TEMPERATURA PARA UN HORNO DE TUNEL PARA

EL LABORATORIO DE ELECTRONICA
Claudia Ortiz Pauker, Mauricio Va lds lvarez y Alexander Martnez
Departamento de Ingeniera Electrnica
Facultad de Ingeniera, PontifciaUniversidad Javeriana Cali
Resumen.- Este artculo describe el
desarrollo de una herramienta
implementada como ejemplo de un
sistema trmico para la enseanza de
control de procesos industriales. La
herramienta consiste de un prototipo de
horno de tnel (con sus respectivos
actuadores y acondicionadores de seal),
de controladores para desarrollar perfles
de temperatura, de un simulador del
sistema real y fnalmente, de un software
que permite observar grfcamente el
comportamiento de las variables del
sistema.
Abstract.- This paper describes the
design and development of a tool as an
example of a thermal system for teaching
industrial process control. The tool
consists of a continuous furnace
prototype (with its respective actuators
and signal conditioning devices), the
controllers to develop temperature
profles, a simulator of the real system
and fnally, a software that allows a
graphical view of the system variables
behavior.
Palabras Clave: Horno Continuo, Horno
de Tnel, Regulacin, Conveccin,
Termoencogible
INTRODUCCIN
De acuerdo con la creciente necesidad de
la industria de involucrar en sus procesos
sistemas de control automticos para
hacerlos mas efcientes, la Pontifcia
Universidad Javeriana Cali toma la
iniciativa de implementar un laboratorio
de instrumentacin y control, mediante la
construccin plantas de procesos
industriales tpicos que permitan a los
estudiantes de Ingeniera familiarizarse
con ellos.
Debido a la gran cantidad de aplicaciones
que tienen los hornos continuos en una
planta industrial, seescogi el horno de
tnel como el sistema a desarrollar en este
proyecto.
SISTEMA DE REGULACIN DE
TEMPERATURA
Se implemento un sistema de regulacin
de temperatura que tiene como funcin
mantener constante una temperatura de
acuerdo con un punto deoperacin fjado.
En el sistema de regulacin de
temperatura se distinguen seis elementos
fundamentales mostrados en la Figura 1.
Horno de
Tnel
Sensor de
Temperatura
Circuito de Regulacin
de Corriente
Circuito de
Acople RTD
Control Digital de
Temperatura
Visor de
Temperatura
Figura 1. Componentes Sistema de Regulacin
Horno de Tnel

Es un tipo de horno continuo con seccin
longitudinal mayor a la transversal,
fabricado en su parte exterior en lmina
de acero prensado y en su parte interior
en lmina de acero galvanizado.



Rodillo
Persianas
Cubierta Aislante
Cmara1 Cmara2 Cmara3
Ventilador
Resistencia
Ducto
RTD

Figura 2. Horno de Tnel

El horno est compuesto por tres cuerpos
o cmaras independientes acopladas en
lnea sobre una estructura construida en
tubulares y ngulos de acero. En los
costados de cada cmara se ubica el
sensor de temperatura RTD, entre la
pared externa e interna se aloja una capa
de lana mineral de 50 mm de espesor, y
en las cmaras de los extremos una
persiana aislante en tela siliconada para
disminuir el intercambio de calor con el
ambiente.

Cada cmara lleva en su parte superior un
ducto colector de aire donde se
encuentran ubicados un ventilador de
recirculacin de aire y un elemento
calefactor. El conjunto de ductos est
cubierto por una estructura de lmina
COR calibre 18 rellena de lana mineral,
tambin con el objetivo de disminuir el
intercambio de calor entre los ductos y el
ambiente.

El horno cuenta con dos rodillos que
brindan la posibilidad de instalar una
banda transportadora.

V
R
D
V
R
D
Flujo en la
Cmara
Ducto
Aislante
Deflector
Resist encia
Vent ilador
V
R
D
V
R
D
Flujo en la
Cmara
Ducto
Aislante
Deflector
Resist encia
Vent ilador

Figura 3. Vista Transversal Horno


El calentamiento de la carga se realiza
mediante conveccin forzada, es decir,
una corriente de aire a elevada
temperatura que cede calor a la carga.
Esta corriente es lograda por medio de la
recirculacin del aire a travs del
elemento calefactor, el cual es una
resistencia tubular de 1200W, ubicada en
la descarga de aire del ventilador. Los
ventiladores de recirculacin son de tipo
multilabe, accionados por servomotores
DC, los cuales cuentan con un codificador
que permite sensar la velocidad de giro.

El aire proveniente de la descarga del
ventilador ingresa a la cmara de proceso
por las paredes falsas derecha e inferior
con ayuda de deflectores que lo guan;
las zonas muertas de aire son evitadas por
las corrientes encontradas que envuelven
el producto. El aire que se encuentra en la
cmara de proceso es succionado por la
pared superior y dirigido al ducto
colector de aire que lo hace pasar a travs
del ventilador y la resistencia para repetir
el ciclo nuevamente.

Sensor de Temperatura

El sensor de temperatura seleccionado fue
el detector de temperatura de resistencia
(RTD)

La seleccin de la RTD PT100 se da por:

Temperatura mxima 850C.
Alta Sensibilidad
Linealidad
Estabilidad
Durabilidad

Circuito de Acople RTD

Es un circuito que provee la corriente de
excitacin para la RTD. Amplifica y
linealiza la seal de la RTD y la acopla
con el visor de temperatura.

Circuito de Regulacin de Corriente

Aprovechando la principal caracterstica
esttica de un horno de resistencia,
denominada Factor de Amplificacin,
que establece una relacin proporcional
entre la temperatura limite que el horno
puede alcanzar y la potencia media de
calentamiento (mantenindose constante
la temperatura ambiente), se diseo un
circuito basado en TRIAC que genera
una potencia media proporcional al
voltaje de control, de manera que la
relacin entre la temperatura limite y el
voltaje de control sea tambin
proporcional.

Modelamiento de la Planta

Se obtuvieron modelos matemticos a
partir de datos adquiridos
experimentalmente de la planta bajo
estudio.

Para el diseo de los controladores se
obtuvo un modelo independiente para
cada cmara donde se relaciona la
temperatura de la cmara con su seal de
control, sin incluir el efecto de las otras
cmaras.

0 0.5 1 1.5 2 2.5
x 10
4
0
20
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60
80
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C
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3

[

C
]
Tiempo [s]
Datos Obtenidos
Modelo Ajuste: 91.02%

Figura 4 Modelo de Segundo Orden

0 0.5 1 1.5 2 2.5
x 10
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[

C
]
Tiempo [s]
Datos Adquiridos
Modelo Ajuste: 75.68%

Figura 5. Modelo de Primer Orden


En la figuras 4 y 5 se puede observar, en
las curvas de color negro la evolucin de
la temperatura de una de las cmaras
cuando su seal de control es excitada
con una entrada escaln, mientras la seal
de control de las otras dos cmaras est
en cero y la temperatura ambiente es
constante. En la curva de color azul de la
figura 4 se observa la respuesta del
modelo de segundo orden y en la curva de
color azul de la figura 5 la respuesta del
modelo de primer orden, ambos obtenidos
para la misma cmara con el experimento
mencionado anteriormente. El ajuste del
modelo de segundo orden es mejor que el
ajuste del modelo de primer orden, el
comportamiento de ambos modelos es
aceptable para el diseo de los
controladores.

Para el diseo del simulador fue necesaria
la obtencin de un modelo ms
estructurado que tuviera en cuenta la
influencia que ejerce en una cmara, las
dos cmaras restantes. Los modelos
obtenidos fueron modelos de quinto
orden en el espacio de estados, fueron
validados excitando al tiempo las tres
seales de control con entradas aleatorias,
se registr la respuesta de cada cmara y
posteriormente se comprob con la
respuesta del modelo ante las mismas
entradas.

En la figura 6 la curva de color negro
corresponde a la respuesta del sistema
real y la curva de color azul a la respuesta
del modelo para una de las cmaras del
horno. El ajuste del modelo est
alrededor del 80% en todo el rango de
funcionamiento del horno y es similar
para las otras dos cmaras.

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
0
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80
100
120
140
160
180
y
1
Measured Output and Simulated Model Output
Measured Output
modelcam1 Fit: 84.37%

Figura 6. Modelo de una Cmara en el
Simulador

Control Digital de Temperatura

Se desarrollaron dos tipos de
controladores digitales de temperatura,
uno tradicional como lo es el PID en
forma de velocidad, y otro, un sistema de
regulacin y seguimiento con integrador
en el espacio de estados. Los
controladores actan de una manera
independiente para cada cmara e
interpretan la influencia ejercida por la
otras dos cmaras como una perturbacin.

PID

Se utiliz el esquema de control PID en la
forma de velocidad, por no ser necesaria
la iniciacin de este cuando existen
cambios sbitos grandes en el punto de
ajuste o en el inicio de la puesta en
operacin del proceso, adems, este
esquema es til en la supresin de
correcciones excesivas en sistemas de
control de procesos.



0 500 1000 1500 2000 2500 3000
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1
[

C
]
Respuesta Simulacin
Respuesta Deseada
Respuesta Real

Perturbacin

Figura 7. Respuesta de una Cmara con PID

En la figura 7 se pueden observar tres
curvas de respuesta:

Respuesta Simulada (Azul): Es la
respuesta de la simulacin en
MATLAB con el modelo de la planta
y los parmetros del controlador que
ofrecieron el mejor conjunto de
caractersticas para la respuesta,
teniendo en cuenta los valores de
saturacin de la seal de control.
Respuesta Deseada o Ideal (Verde):
Es la respuesta planteada con los
valores mximos de sobre impulso y
tiempo de establecimiento sin tener
en cuenta los valores de saturacin de
la seal de control.
Respuesta Real (Rojo): Es la
respuesta obtenida directamente del
sistema real con las constantes
utilizadas en la respuesta simulada.

Los criterios para la respuesta ideal
dependen de la aplicacin que se le de al
horno, para propsitos de comparacin se
estableci: un sobre impulso mximo del
5% y un tiempo de establecimiento
mximo de 20 minutos, de acuerdo con el
criterio del 2%. La temperatura de
referencia para la prueba fu de 100C y
solo se encontraba activo el controlador
para la cmara en la cual se estaba
realizando la prueba

En la figura 7 el tiempo de
establecimiento de las respuestas real,
simulada e ideal es similar, las respuestas
real y simulada no presentan sobre
impulso, razn por la cual tienen un
mejor comportamiento que la respuesta
ideal. Tambin se puede ver que la
respuesta real responde adecuadamente a
la perturbacin al estabilizar de nuevo la
temperatura en el nivel de referencia

0 500 1000 1500 2000 2500 3000
0
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3
4
5
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8
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Tiempo [ s]
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1

[
v
]
Simulac in
R eal

Figura 8. Seal de Control PID

En la figura 8 el voltaje de control en el
sistema real es menor que en el sistema
simulado, como el voltaje de control es
directamente proporcional a la potencia
consumida, entonces, el consumo real de
potencia es menor que el esperado de
acuerdo con la simulacin.

Sistema de Regulacin y Seguimiento
con Integrador

Se dise un regulador con la tcnica de
ubicacin de polos, que consiste, en
reubicar los polos de lazo cerrado del
sistema para determinar la velocidad de
decaimiento del estado, es decir, el
retorno del sistema al estado inicial
despus de perturbaciones en las
condiciones iniciales, adems, se diseo
un sistema de seguimiento a la seal de
control que es independiente del
regulador, finalmente, se aadi un
integrador dentro del lazo para eliminar el
error en estado permanente a entradas
escaln.

0 200 400 600 800 1000 1200
40
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80
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100
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Tiempo [s]
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p
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C
]

Figura 9. Respuesta del Sistema de Regulacin
y Seguimiento Sin Predictor

La respuesta del sistema controlado por el
sistema de regulacin y seguimiento
present inicialmente oscilaciones, como
puede verse en la figura 9, para eliminar
dichas oscilaciones se utiliz el algoritmo
predictor de Smith, que es una
metodologa especficamente diseada
para el control de sistemas con tiempo
muerto que no afecta el diseo previo del
regulador.

Esta metodologa utiliza un modelo de la
planta y un modelo del retardo, intenta
realimentar al sistema la seal de error
real sin incluir el retardo en el instante en
el cual, el modelo de la planta es muy
parecido a la planta real y el modelo del
retardo al retardo real.


0 200 400 600 800 1000 1200 1400
20
30
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C
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Re s pue s ta Simula da
Re s pue s t a De s e a da
Re s pue s ta Re a l
Perturbacin

Figura 10. Respuesta de una Cmara con el
Sistema de Regulacin y Seguimiento

La respuesta del sistema despus de
aplicar el Predictor de Smith se puede
observar en la figura 10, la respuesta del
sistema real tiene un tiempo de
establecimiento menor que la respuesta de
la simulacin y mayor que el de la
respuesta ideal, ninguna de las respuestas
presenta sobre impulsos y el controlador
responde adecuadamente a la
perturbacin aplicada, al estabilizar de
nuevo la temperatura en el nivel de
referencia.

0 200 400 600 800 1000 1200 1400
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S im ula c in
Re a l

Figura 11. Seal de Control del Sistema de
Regulacin y Seguimiento
La seal de control en la figura 11 tiene
un comportamiento correcto, debido a
que se mantiene en el valor mximo hasta
instantes previos de la estabilizacin de la
temperatura en el valor de referencia,
luego diminuye rpidamente a su valor de
estabilizacin .

SOFTWARE DE SUPERVISIN Y
SIMULACIN

El software fue implementado en LAB-
VIEW 5.1 para Windows; tiene como
objetivo permitir al usuario interactuar
con el Horno de Tnel permitindole:

-Realizar experimentos de identificacin
sobre la planta a partir de seales de
entrada preestablecidas (Escaln y
PRBS).
-Simular el comportamiento del sistema
utilizando el modelo del horno y los
controladores preestablecidos.
- Establecer las diferencias de
temperatura fsicamente posibles entre
cada una de las cmaras.
-Ejercer control sobre las variables del
sistema con los controladores
preestablecidos.
-Visualizar el comportamiento del
sistema real siendo controlado con un
controlador externo o con los
controladores preestablecidos.
-Guardar registros histricos de las
pruebas realizadas

PRUEBAS Y RESULTADOS

Para las pruebas realizadas al horno
completo se utiliz como herramienta el
software de simulacin desarrollado. A
continuacin se establecen dos
comparaciones: una entre los dos tipos de
controladores y otra entre la respuesta del
sistema real y la del simulador.
Para la primera prueba la temperatura de
referencia fue 100C en las tres cmaras
del horno. La figura 12 muestra la
respuesta del PID y la figura 13 la del
sistema de regulacin y seguimiento. Los
dos controladores llevan el sistema a la
temperatura de referencia establecida, la
respuesta del seguidor es ms rpida que
la del PID y la razn puede ser el efecto
de adelanto introducido por el predictor
de Smith., los dos contaroladores
responden adecuadamente a las
perturbaciones y presentan una dinmica
similar a la dinmica de la respuesta del
simulador, lo que nos indica que el
modelo obtenido para el simulador es
aceptable.

0 50 0 100 0 150 0 200 0 250 0 300 0
2 0
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4 0
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Res pue s t a S imula d a
Re s pu e s ta Re a l

Figura 12. Respuesta del PID Primera Prueba

0 20 0 40 0 60 0 80 0 100 0 120 0 140 0 160 0
2 0
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4 0
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Re s p ues ta Simulad a
Res pue sta Rea l

Figura 13. Respuesta del Sistema de
Regulacin y Seguimiento Primera Prueba
La segunda prueba realizada, adems de
ratificar los resultados de la primera nos
permiti comprobar que el horno poda
alcanzar temperaturas diferentes para
cada una de sus cmaras, adems, de
verificar el funcionamiento del simulador.

Las temperaturas de referencia utilizadas
en la prueba son para una aplicacin de
empacado con material termoencogible.
Cmara 1 (precalentamiento) 80C,
cmara 2 (calentamiento) 130C, cmara
3 (enfriamiento) 80C .

En las figuras 14, 15 y 16 se observa la
respuesta de cada una de las cmaras para
el sistema de regulacin y seguimiento.
Se puede observar que cada una de las
cmaras alcanzo la temperatura de
referencia establecida, el simulador
presento un comportamiento similar al
real al estimar que eran fsicamente
posibles estas temperaturas en el sistema
real. El sistema controlado por el PID
presento un comportamiento similar al
anterior.


0 50 0 1 00 0 1 50 0 2 00 0 2 50 0 3 00 0
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Re sp ue s t a Simulad a
Re s pue s t a re al

Figura 14. Respuesta Primera Cmara
0 50 0 100 0 150 0 200 0 250 0 300 0
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Figura 15. Respuesta Segunda Cmara

0 5 00 10 00 15 00 20 00 25 00 30 00
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40
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Res pu es ta S imu la da
Res pu es ta Re al

Figura 16. Respuesta Tercera Cmara


CONCLUSIONES

La implementacin de un actuador de
potencia que permitiera una relacin
lineal entre la potencia media
suministrada a las resistencias AC y el
voltaje de control, permiti utilizar
controladores lineales de manera
directa.

Se obtuvieron modelos muy
aproximados al comportamiento real
de cada una de las cmaras con la
ayuda de herramientas de simulacin

La seleccin del tipo de controlador a
utilizar depende exclusivamente de
los requerimientos de la aplicacin
especfica para la cual se utilizar el
horno.

El software de simulacin se
convierte en una herramienta que
agiliza las prcticas con este sistema.

El horno de tnel permite al
estudiante analizar y modelar las
caractersticas dinmicas de un
sistema trmico, disear e
implementar estrategias de control
tanto en tiempo continuo como en
tiempo discreto y familiarizarse con el
software de supervisin que
encontrar en la industria.

El modelo realizado para el simulador
permite la implementacin de un
controlador multivariable.


BIBLIOGRAFA

Ortiz, Claudia y Valdez, Mauricio.
Control Digital de Temperatura Para un
Horno de Tnel Para El Laboratorio. Cali,
2003, 106p. Trabajo de grado (Ingeniera
Electrnica). Pontificia Universidad
Javeriana. Facultad de Ingeniera.


AUTORES

Claudia Patricia Ortiz Pauker, estudiante
de ltimo semestre de Ingeniera
electrnica en la Pontificia Universidad
Javeriana Cali. reas de inters: control
y automatizacin, Instrumentacin
Industrial.e-mail: copauker@hotmail.com

Mauricio Valdes Alvarez, estudiante de
ltimo semestre de Ingeniera
Electrnica en la Pontificia Universidad
Javeriana Cali. reas de inters:
automatizacin y telecomunicaciones.-
e-mail: netmaval@hotmail.com

Alexander Martnez, Ingeniero
electricista, Magster en Automtica.
Docente de la carrera de Ingeniera
Electrnica en la Pontificia Universidad
Javeriana Cali. reas de inters:
Automtica y control de procesos. e-
mail: amartin@puj.edu.co




VoB del director: _________________