Unidad 1

PLANEACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES, (MRP) Y

ERP.








Los modelos de demanda dependiente no slo son mejores para fabricantes y
distribuidores, sino tambin para una amplia variedad de empresas que van desde
restaurantes hasta hospitales. La tcnica de demanda dependiente que se emplea
en los ambientes de produccin se llama planeacin de requerimientos de
materiales (MRP, Material Requirements Planning).











Demanda dependiente significa: Que la demanda de un artculo se
relaciona con la demanda de otro artculo. La demanda de artculos
es dependiente cuando es posible determinar la relacin entre los
artculos, Para cualquier producto, todos sus componentes son
artculos con demanda dependiente. De manera ms general, las
tcnicas de demanda dependiente deben usarse con cualquier
artculo para el cual se pueda establecer un programa
Tcnica de demanda dependiente que usa una lista estructurada de
materiales, inventario, facturacin esperada y un programa de
produccin maestro para determinar los requerimientos de materiales.
Debido a que un sistema MRP proporciona una estructura muy clara
para la demanda dependiente, ha evolucionado hasta constituir la base
de lo que se conoce como planeacin de los recursos de la
empresa.(ERP, Enterprise Resource Planning).





REQUERIMIENTOS DEL MODELO DE INVENTARIO DEPENDIENTE
El uso efectivo de los modelos de inventario dependiente requiere que el
administrador de operaciones conozca lo siguiente:
1. El programa de produccin maestro (qu debe hacerse y cundo)
2. Las especificaciones o la lista estructurada de materiales (materiales y partes
necesarias para elaborar el producto)
3. El inventario disponible (qu hay en existencia)
4. Las rdenes de compra pendientes (lo que est pedido, tambin se llaman
recepciones esperadas)
5. Los tiempos de entrega (cunto tiempo tardan en llegar los distintos
componentes)
1.-Programa de produccin maestro (MPS)
Tabla de tiempo donde se especifica qu hacer (nmero de productos terminados)
y cundo hacerlo. Es un calendario de trabajo donde se especifica que hacer y
cuando.
El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los siguientes trminos:
1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido)
2. Mdulos en una compaa de produccin repetitiva (ensamble sobre pedido o
pronstico)
3. Un artculo terminado en una compaa de produccin contina (almacenar
para cumplir un pronstico).




La ERP: es un sistema de informacin utilizado para identificar y planear la
adquisicin de los amplios recursos empresariales necesarios para tomar,
fabricar, embarcary contabilizar las rdenes del cliente. En la parte final de
este captulo se analizar el sistema ERP.

2.-Listas estructuradas de materiales.
Es una lista de las cantidades de componentes, ingredientes y materiales
requeridos para hacer un producto. Los dibujos individuales, adems de describir
las dimensiones fsicas, detallan cualquier proceso especial y la materia prima
necesaria para producir cada parte.
Las listas estructuradas de materiales no slo especifican los requerimientos sino
que tambin son tiles para determinar costos, y pueden servir como listas de
artculos que deben enviarse a produccin o al personal de ensamble. Tambin
suelen llamarse listas por recoger.
Listas modulares
Listas estructuradas de materiales organizadas por subensambles principales o
por alternativas de producto.
Listas de planeacin(o juegos)
Agrupacin de materiales creada con el fin de asignar un padre artificial a la lista
estructurada de materiales; tambin se conocen como seudo listas.
Listas fantasma de materiales
Listas de materiales para componentes, usualmente ensambles, que existen slo
temporalmente; nunca estn en inventario.












3.-Exactitud en los registros de inventario
El conocimiento de lo que hay en el inventario es resultado de una buena
administracin de inventarios. Para que un sistema MRP funcione, es
absolutamente necesario contar con una buena administracin del inventario. Si la
empresa an no logra un 99% de exactitud en sus registros, la planeacin de
requerimientos de materiales no funcionar.

4.-rdenes de compra pendientes
El conocimiento de los pedidos pendientes debera existir como producto
secundario del buen manejo de los departamentos de compras y control de
inventarios. Slo con la informacin correcta de compras, el administrador puede
preparar buenos planes de produccin y ejecutar de manera efectiva un sistema
MRP.

5.-Tiempos de entrega para componentes
El tiempo requerido para adquirir un artculo (es decir, comprarlo, producirloo
ensamblarlo) se conoce como tiempo de entrega. Para un artculo manufacturado,
el tiempo de entrega consiste en la suma de los tiempos necesarios para trasladar,
preparar y ensamblar o implementar una corrida para cada componente.










PLAN DE REQUERIMIENTOS BRUTOS DE MATERIALES
Programa que muestra la demanda total de un artculo (antes de restar el
inventario actual y las entregas programadas), as como cundo debe ordenarse a
los proveedores o (cundo debe iniciar la produccin para satisfacer su demanda
en una fecha particular.





















ADMINISTRACIN MRP
Dinmica MRP
Los requerimientos de materiales
presentan cambios cada vez que
se modifica el programa de
produccin maestro.
Nerviosismo
del sistema
Cambios
frecuentes en
unSistema MRP.
Barreras de
tiempo

Una manera de
permitir que un
Segmento del
programa maestro
se designe como
no debe ser
reprogramado.
Rastreo inverso

En los sistemas de
planeacin de
requerimientos de
materiales, es
el seguimiento hacia
arriba que
se le da al artculo
padre en la
lista estructurada de
materiales
del componente.
MRP y JIT
Una MRP le dir que un trabajo
debe terminarse en cierta
semana o da,tambin
es una tcnica de planeacin
con tiempos de entrega fijos

Los cubos:son
unidades de tiempo,
por lo general de
una semana
Sistema sin cubos
Procedimiento para hacer
referencia a los datos escalonados
usando registros on fechas en vez
de periodos de tiempo definidos, o
cubos
Limpieza inversa
Sistema empleado para reducir
los balances de inventario al
restar todo lo que se encuentra
en la lista estructurada de
materiales conforme se
completa cada unidad.
EXTENSIONES DE LA MRP
Planeacin de
requerimientos de
materiales II (MRP II)

Sistema que permite, con
una MRP en funciones,
aumentar los datos del
inventario con otras
variables de recursos; en
este caso, la MRP se
convierte en Planeacin
de recursos de materiales.
Sistema MRP de ciclo
Cerrado

Sistema que proporciona
retroalimentacin al plan de la
capacidad, al programa de
produccin maestro, y al plan
de produccin a fin de
mantener todo el tiempo la
validez del plan.
Informe de carga

Informe elaborado para mostrar
los requerimientos de recursos
en un centro de trabajo para
cumplir con todas las tareas
asignadas a dicho centro;
tambin muestra todas las
rdenes planeadas y
esperadas.

PLANEACIN DE LA DISTRIBUCIN DE LOS RECURSOS (DRP)
Se usa para elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del inventario para
todos los niveles de la cadena de suministro.El uso efectivo de la DRP requiere un
sistema de informacin integrado para comunicar con rapidez las liberaciones de
rdenes de un nivel a otro. La meta del sistema DRP es reabastecer el inventario
en cantidades pequeas y frecuentes, dentro de los lmites de las rdenes y
embarques econmicos.
PLANEACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)
Es un software que permite a las compaas automatizar e integrar muchos de
sus procesos de negocio; compartir una base de datos comn y las prcticas
comerciales en toda la empresa, y producir informacin en tiempo real.
El objetivo de un sistema ERP es coordinar todo el negocio de la empresa, desde
la evaluacin del proveedor hasta la facturacin al cliente.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS ERP
Ventajas:
1. Proporciona integracin entre la cadena de suministro, produccin y el proceso
administrativo.
2. Crea bases de datos compartidas.
3. Puede incorporar procesos mejorados, rediseados, o los mejores procesos.
4. Aumenta la comunicacin y colaboracin entre sitios y unidades de negocios.
5. Tiene una base de datos de software con cdigo comercial.
6. Puede proporcionar una ventaja estratgica sobre los competidores.
Desventajas:
1. Su compra es muy costosa y su personalizacin an ms.
2. Su implementacin puede requerir cambios importantes en la compaa y sus
procesos.
3. Es tan complejo que muchas compaas no logran adaptarse a l.
4. Su implementacin implica un proceso continuo, que tal vez nunca termine.

UNIDAD 2
CONTROL DE LA ACTIVIDAD DE PRODUCCIN.






















Se encarga de comprobar que las planificaciones de
produccin o de prestacin de servicios efectuadas se
estn cumpliendo adecuadamente y en caso de no ser as
pone los medios para corregir las desviaciones detectadas.
Programa el orden de prioridad de los centros de trabajo
este presenta un aspecto de control de la actividad de
Informacin general del control de la
actividad de la produccin.

FUNCIONES
Asignar una prioridad de cada
orden del taller.
Mantener informacin sobre la
produccin en proceso
Mantener informada a la oficina
sobre los pedidos.
Proporcionar datos reales de
produccin.
Medir eficiencia de los
DEFINICIN.
Es un sistema para utilizar datos
provenientes del taller de la planta as
como archivos de procesamiento de
datos para mantener y comunicar
informacin de los pedidos en la planta.


















Tipgrafo







TRABAJO A B C
R-34 $11 $14 $6
S-66 $8 $10 $11
T-50 $9 $12 $7
Asignacin de prioridades.

El mtodo de asignacin involucra asignar tareas o
trabajos a los recursos. El objetivo ms frecuente es
minimizar el costo total o el tiempo requerido para
realizar las tareas. Una caracterstica importante de
los problemas de asignacin es que un solo trabajo (o
trabajador) se asigna a una maquina (o proyecto).
Cada problema de asignacin una
tabla.

Los nmeros de la tabla representan los
costos o los tiempos que se asocian
con cada asignacin particular.
Ejemplo. First tiene tres tipgrafos disponibles
(A, B Y C) y debe realizar tres nuevos
trabajas.
La tabla quedara as.
Las entradas monetarias representan la estimacin que hace la empresa de lo que le costara que
cada tipgrafo termine cada uno de los trabajos





Restar el numero menor de cada reglon a cada uno de los
nmeros anotados en ese rengln y despus, en la matriz
resultante, tomar el numero menor de cada columna y
restarlo a todos los nmeros de esa columna. Este paso tiene
el efecto de reducir los numeros de la tabla hasta que se
presente una serie de ceros, los cuales significan costos de
oportunidad nulos. Aunque los numeros cambien, este
problema reducido es equivalente al original y tendra la
misma solucion optima.
Trazar el numero minimo necesario de lineas rectas
verticales y horizontales para cubrir todos los ceros de la
tabla. Si el numero de lneas es igual al numero de
renglones o al numero de columnas de la tabla, entonces
podremos hacer una asignacin optima. Si el numero de
lineas es menor que el de renglones o columnas,
entonces continuamos con el paso 3
Restar el numero menor que no este cubierto por
una linea a los otros numeros que no estn
cubiertos. Sumar el mismo nmero a cualquier
nmero que est en la interseccin de
caulesquiera dos lineas. No cambiar el valor de los
nmeros que estn cubiertos slo por una linea.
Volver al paso 2 y seguir hasta que sea posible
hacer una asignacin ptima.
Las asignaciones ptimas siempre estarn donde haya ceros
en la tabla. Una manera sistemtica de hacer asignaciones
vlidas consiste en seleccionar primero un renglon o una
columna que slo contenga un cuadro con cero. Podemos
hacer una asignacin a ese cuadro y despus tachar su
rengln y su columna . De los renglones y columnas que no
estn tachados, escogemos otro rengln donde sol haya un
cero. Hacemos es asignacin y continuamos con el
procedimiento hasta haber asignado cada persona o mquina
a una tarea.
El mtodo de asignacin implica sumar o restar las cifras correspondientes de la tabla con el fin
de encontr el costo de oportunidad ms bajo para cada asignacin. Para ello se deben seguir
cuatro pasos.
PASO 1.
PAS 2
PAS 3
PAS 4

EJ EMPLO.
























First desea encontrar la asignacin que tenga el costo total mnimo de 3 trabajadores a
3 tipgrafos.
Mtodo: La tabla de costos mostrada en esta seccin se repite aqu, y se aplican los
pasos del 1 al 4.
Solucin
Paso 1: Usando la tabla anterior, reste el menor nmero de cada rengln a todos los
nmeros del rengln. El resultado se muestra en la tabla izquierda.
Paso 1b: Usando la tabla izquierda anterior, reste el menor nmero de cada columna
a cada nmero anotado en la columna. El resultado se muestra en la tabla de la
derecha.
Paso 2: Trace la cantidad mnima de lneas verticales y horizontales necesarias para
cubrir todos los ceros. Como es suficiente con dos lneas, la solucin no es ptima.

















2.2 Asignacin de prioridades.








Paso 3: Resta el menor nmero sin cubrir (2 en la tabla) a todo los nmeros sin cubrir
y smela a los nmeros que se encuentran en la interseccin de dos lneas.
Regresas al paso 2: De nuevo tache los ceros con lneas.
Como se necesitan tres lneas, se pueden hacer una asignacin ptima.
Asigne R-34 a la persona C; S-66 a la persona B, y T-50 a la persona A.
En referencia a la tabla de costo original, vemos que:
Costo mnimo = $6 + $10 + $9= $25

PEPS: Primero en
entrar, primero en
servir. el primer
trabajo en llegar al
centro de trabajo se
procesa prmero.
TPEC: Tiempo de
procesamiento
mas corto. Los
trabajos mas
cortos se procesan
y terminan primero.
FEP: Fecha de entrega
mas proxima. El trabajo
que tiene fecha de
entrega mas proxima se
selecciona primero.
TPL: Tiempo de
procesamiento mas
largo. Los trabajos mas
largos suelen ser muy
importantes y se
seleccionan primero.

















:







La programacin proporciona una base para
asignar tareas a los centros de trabajo.
Carga es una tcnica que sirve para controlar la
capacidad y destacar la sobrecarga.
Secuenciacin especifica el orden en que
deben realizarse los trabajos en cada centro.
Estos mtodos se conocen como reglas de
prioridad para enviar trabajos a los centros de
trabajo.
Reglas de prioridad para asignar trabajos.
Las reglas de prioridad proporcionan lineamientos
para determinar la secuencia en que se deben realizar
los trabajos. Las reglas se aplican especialmente a
instalaciones orientadas al proceso, como clnicas,
imprentas y talleres intermitentes de manufactura
A continuacin exoneraremos algunas de las reglas de
prioridad ms populares, las cuales intentan
minimizar el tiempo de determinacin el nmero de
trabajos en el sistema, y retraso de los trabajos, al
mismo tiempo que maximizar la utilizacin de las
instalaciones.


























Significa asignar tareas a los centros de trabajos o procedimientos. Los
operadores de administraciones asignan los trabajos entre los centro de tal forma
que los costos, el tiempo ocioso o los tiempos de terminacin se minimicen.
Carga.
Las cargas para los centros de trabajo se asignan de dos formas.
Una est orientada a la capacidad; la otra se refiere asignar tareas
especficas a los centros de trabajo.
Primero, examinamos la carga desde la perspectiva de la capacidad
mediante una tcnica conocida como control de insumos y productos.
Despus, presentamos dos enfoques usados para cargar: las grficas de
El control de insumos y productos es una tcnica que permite al personal de
operaciones administrar el flujo de trabajo en la instalacin. Si el trabajo esta
llegando mas rpido de lo que se procesa, se sobre carga las instalaciones y se
desarrollan ordenes pendientes, la sobre carga ocasiona que las instalaciones se
saturen, lo cual produce a ineficiencias y problemas de calidad. Cuando el
trabajo llega una tasa menor que el desempeo de las tareas, la instalacin se
subutiliza y el centro de trabajo podra quedarse sin trabajo. La subutilizacin de
una instalacin es capacidad inactiva y desperdicio de recursos.
Las alternativas que tiene el personal de operaciones para administrar el flujo de
trabajo en las instalaciones son:
1. Corregir el desempeo.
2. Aumentar la capacidad.
3. Incrementar o reducir el insumo del centro de trabajo mediante a) rutas
para los trabajos desde o hacia otros centros de trabajo; b) aumento o
disminucin de la subcontratacin; c) disminucin de la produccin.













l




Graficas de Gantt: Son una ayuda visual muy til para determinar las cargas de
trabajo y la programacin.
Las grficas muestran las cargas y los tiempos ociosos de diversos departamentos,
maquinas o instalaciones, despliegan las cargas de trabajo relativas en el sistema
para que administrador sepa que ajustes son adecuados.
Graficas de Gantt de carga: Tienen una
limitacin importante, no toma en
cuenta la variabilidad de la produccin,
como descomposturas inesperadas o
errores humanos que requieren repetir
algn trabajo
Graficas de Gantt de programacin: Se
usa para vigilar el avance de los
trabajos, indica que tareas estn a
tiempo y cuales estn adelantadas o
atrasadas.