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TECSUP PFR Sistemas Mecatrnicos Industriales
NDICE

Unidad I: SISTEMAS MECATRNICOS

1. Definicin .......................................................................................................1
2. Sistemas.........................................................................................................2
3. Sistemas de medicin......................................................................................3
4. Sistemas de control .........................................................................................3
4.1. Sistemas en lazo cerrado y lazo abierto..................................................5
4.2. Elementos bsicos de un sistema en lazo cerrado...................................7
4.3. Controladores secuenciales ................................................................. 10
5. Controladores basados en microprocesadores ................................................. 12
6. Terminologa sistemas mecatrnicos............................................................... 14

Unidad II: FLUJO DE MATERIALES

1. flujo de materiales......................................................................................... 19
1.1. Definicin de trminos ........................................................................ 19
2. anlisis del flujo de materiales........................................................................ 20

Unidad III: SISTEMAS DE PRODUCCIN TECNOLOGA DE GRUPOS

1. Introduccin ................................................................................................. 27
2. Grandes Series.............................................................................................. 29
2.1. Nivel de diseo................................................................................... 29
2.2. Nivel de preparacin del trabajo. ......................................................... 29
2.3. Nivel de produccin. ........................................................................... 29
2.4. Nivel de distribucin en planta............................................................. 29
2.5. Nivel de planificacin. ......................................................................... 29
3. Pequeas Series. ........................................................................................... 30
3.1. Nivel de diseo................................................................................... 30
3.2. Nivel de preparacin del trabajo. ......................................................... 30
3.3. Nivel de produccin. ........................................................................... 30
3.4. Nivel de distribucin en planta............................................................. 30
3.5. Nivel de planificacin y control. ........................................................... 30
4. Creacin de Familias de Piezas. ...................................................................... 31
4.1. Mtodos de Clasificacin y Codificacin de Familias. ............................. 33
4.2. Campo de aplicacin de cada mtodo de formacin de familias ............. 43
5. Beneficios de la Tecnologa de Grupos. ........................................................... 45

Unidad IV: MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA (CIM)
SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

1. Planeamiento de sistemas mecatrnicos ......................................................... 47
1.1. CIM: conceptos generales ................................................................... 47
1.2. Diseo del producto............................................................................ 48
1.3. Manufactura fsica .............................................................................. 49
1.4. Planificacin y control del proceso de manufactura ............................... 51
1.5. Tecnologas........................................................................................ 52
Sistemas Mecatrnicos Industriales TECSUP PFR

2. Sistemas flexibles de manufactura (FMS)........................................................ 54
2.1. Historia de la manufactura.................................................................. 54
2.2. Conceptos de automatizacin en la manufactura.................................. 55
2.3. Clulas flexibles de manufactura ......................................................... 60
3. Sistemas flexibles de manufactura ................................................................. 61
4. Dimensionamiento de un FMS........................................................................ 64

Unidad V: TPICOS DE TEORA DE CONTROL

1. Funciones de transferencia de sistemas.......................................................... 67
2. Transformadas de la place............................................................................. 68
3. Sistemas de primer orden.............................................................................. 69
4. Sistemas de segundo orden........................................................................... 72
5. Sistemas con lazos de realimentacin............................................................. 74
6. Efecto de la ubicacin de los polos en la respuesta transitoria. ........................ 76
7. Compensacin .............................................................................................. 78

Unidad VI: EL CONTROLADOR PID

1. Introduccin................................................................................................. 79
2. Retraso ........................................................................................................ 80
3. Error en estado estacionario.......................................................................... 81
4. Modos de control .......................................................................................... 82
4.1. Modo de dos posiciones...................................................................... 83
4.2. Modo proporcional ............................................................................. 86
4.3. Controlador proporcional electrnico ................................................... 89
4.4. Respuesta del sistema........................................................................ 90
4.5. Control derivativo............................................................................... 90
4.6. Control proporcional y derivativo......................................................... 92
4.7. Control integral .................................................................................. 94
4.8. Controlador proporcional e integral ..................................................... 96
4.9. Controlador PID................................................................................. 98

Unidad VII: SISTEMAS DE CONTROL Y ADQUISICION DE DATOS

1. Supervisin y control de los procesos ........................................................... 101
2. Sistema Scada ............................................................................................ 101
3. Sistema Scada con OPC............................................................................... 104
4. Conceptos bsicos sobre los sistemas de adquisicin de datos....................... 106
5. Funciones generales de acondicionamiento de seal ..................................... 107
5.1. Amplificacin ................................................................................... 107
5.2. Filtrado............................................................................................ 107
5.3. Aislamiento...................................................................................... 107
6. Tarjetas de adquisicin de datos. Tipos ........................................................ 107
6.1. Consideraciones generales sobre las TAD .......................................... 107
7. Diagrama de bloques general de una TAD.................................................... 109

Unidad VIII: VISIN ARTIFICIAL

1. Visin humana y visin por mquina ............................................................ 111

2. Aplicaciones ................................................................................................ 112
3. En qu casos conviene aplicar la visin por computadora? ........................... 113
4. Conclusin .................................................................................................. 114

Unidad IX: COMUNICACIN DE DATOS

1. Conceptos bsicos sobre comunicaciones...................................................... 115
2. Sistemas de comunicacin ........................................................................... 115
2.1. Lnea de comunicacin:..................................................................... 116
2.2. Protocolo ......................................................................................... 116
3. Modos de comunicacin............................................................................... 116
3.1. Conexin punto a punto.................................................................... 116
3.2. Conexin multipunto......................................................................... 117
4. Tipos de enlace........................................................................................... 117
4.1. Enlace simple ................................................................................... 117
4.2. Enlace half duplex ............................................................................ 117
4.3. Enlace full duplex ............................................................................. 117
5. Topologa de redes...................................................................................... 118
5.1. Topologa tipo estrella....................................................................... 118
5.2. Topologa tipo anillo ......................................................................... 118
5.3. Topologa tipo bus ............................................................................ 119
6. Interfases ................................................................................................... 119
6.1. Interfase RS 232-C. .......................................................................... 120
6.2. Interfase RS-422 .............................................................................. 121
6.3. Interfase RS-485 .............................................................................. 121
6.4. TTY (lazo de corriente de 20 ma) ...................................................... 122
7. Medio de transmisin................................................................................... 123
7.1. Cable de par trenzado....................................................................... 124
7.2. Cable coaxial .................................................................................... 124
7.3. Fibra ptica. ..................................................................................... 125
8. Comunicaciones en entornos industriales ...................................................... 125

Unidad X: REDES INDUSTRIALES

1. Conceptos bsicos sobre comunicaciones...................................................... 127
2. Niveles de integracin ................................................................................. 127
2.1. Nivel actuador-sensor o de mando y regulacin.................................. 127
2.2. Nivel de campo o control de grupos de automatizacin....................... 128
2.3. Nivel de clula o control de la produccin y proceso ........................... 129
2.4. Nivel administrativo o de gestin ....................................................... 130
3. ASI: Actuator sensor interface...................................................................... 131
3.1. Caractersticas tcnicas ..................................................................... 133
3.2. Beneficios ........................................................................................ 134
4. Devicenet ................................................................................................... 135
4.1. Especificaciones tcnicas................................................................... 135
4.2. Ventajas .......................................................................................... 136
5. Foundation fieldbus ..................................................................................... 137
5.1. qu es foundation fieldbus? .......................................................... 137
5.2. Beneficios de fieldbus ....................................................................... 138
5.3. Algunas caractersticas tcnicas de la capa fsica de foundation fieldbus141

6. Profibus...................................................................................................... 141
6.1. Caractersticas tcnicas..................................................................... 143
6.2. Beneficios........................................................................................ 144
7. Industrial ethernet ...................................................................................... 144
7.1. qu es industrial ethernet?.............................................................. 145
7.2. Caractersticas tcnicas..................................................................... 146
7.3. Beneficios........................................................................................ 147
8. Controlnet .................................................................................................. 147
8.1. Caractersticas ................................................................................. 148
9. Modbus plus ............................................................................................... 148
9.1. Caractersticas ................................................................................. 149

Unidad XI: ARQUITECTURA DE TRANSMISIN DE DATOS

1. Qu es una VPN? ...................................................................................... 151
2. La seguridad en un tnel privado .............................................................. 152
2.1. PPTP (Point-to-Point Tunneling Protocol): .......................................... 153
2.2. L2F (Layer 2 Forwarding): ................................................................ 153
2.3. L2TP (Layer 2 Tunneling Protocol): ................................................... 153
2.4. IPSec (IP Secure):............................................................................ 153
2.5. Categoras de VPN ........................................................................... 153
3. VPN o Redes Privadas Virtuales.................................................................... 154
3.1. Beneficios de una VPN...................................................................... 154
4. Protegiendo la red: VPN y Firewall ............................................................... 156
5. Controles y riesgos asociados a la tecnologa VPN......................................... 157
6. Certificados digitales ................................................................................... 157
7. Autenticacin fuerte.................................................................................... 157
8. Firewall y Sistemas de Autorizacin.............................................................. 158
9. Soluciones de seguridad.............................................................................. 158
9.1. Tecnologas y aspectos de seguridad................................................. 158
9.2. Routers ........................................................................................... 159
9.3. Gateways y Proxies .......................................................................... 159
9.4. Sistemas finales ............................................................................... 160

Unidad XII: ROBTICA, PANORAMA GENERAL

1. Historia de la robtica ................................................................................. 163
2. Desarrollo industrial: ................................................................................... 164
3. Robot definiciones.................................................................................... 165

Unidad XIII: ROBOTS INDUSTRIALES

1. Robots industriales - descripcin.................................................................. 167
2. Caractersticas de los robots industriales ...................................................... 170
2.1. Sistemas de Robots bsicos .............................................................. 171
2.2. Condiciones bsicas.......................................................................... 172
2.3. La carga til..................................................................................... 174


Unidad XIV: APLICACIONES

1. Aplicaciones Industriales............................................................................ 181
2. Trabajos en fundicin .................................................................................. 181
3. Soldadura ................................................................................................... 182
4. Aplicacin de materiales .............................................................................. 183
5. Aplicacin de adhesivos y sellantes............................................................... 185
6. Alimentacin de maquinas ........................................................................... 185
7. Procesado................................................................................................... 187
8. Corte.......................................................................................................... 188
9. Montaje ...................................................................................................... 189
10. Palatizacin................................................................................................. 191
11. Control de Calidad....................................................................................... 192
12. Manipulacin en salas blancas...................................................................... 193

Unidad XV: SISTEMAS ROBOTICOS

1. Robot cartesiano ......................................................................................... 195
2. Configuracin cilndrica................................................................................ 195
3. Configuracin polar ..................................................................................... 196
4. Configuracin angular (o de brazo articulado) ............................................... 196
5. Robot tipo scara, ......................................................................................... 196
6. Movimiento de los robots............................................................................. 197

Unidad XVI: PROGRAMACIN DE ROBOTS

1. Requerimientos y clasificacin...................................................................... 199
2. Diseo del programa de un robot ................................................................. 199
3. Mtodos de programacin para robots industriales ........................................ 200

Unidad XVII: SISTEMAS DE SEGURIDAD

1. Requerimientos ........................................................................................... 207
2. Dispositivos de proteccin............................................................................ 207
2.1. Sistemas de barreras de seguridad .................................................... 208
2.2. Dispositivos de supervisin de seguridad intrnseca............................. 209

Unidad XVIII: BRAZOS ROBOTICOS

1. Descripcin del Software Casimir.................................................................. 213

Unidad XIX: PUESTA A PUNTO DE SISTEMAS MECATRNICOS

1. Prueba y realizacin del ajuste fino de los drivers mecnico/neumticos o
mecnico/hidrulicos ................................................................................... 217
2. Verificacin de las conexiones elctricas entre los sensores y el PLC y calibracin.218
3. Probando la funcin parada de emergencia................................................... 218
4. Forzando las salidas del PLC y verificando las conexiones entre la tarjeta de
salida y los actuadores elctricos o vlvulas solenoides y efectuando cualquier
ajuste fino requerido ................................................................................... 219

5. Cargando el programa................................................................................. 219
6. Verificacin de todas las funciones del programa y los modos de operacin.... 219
7. Parametrizacin .......................................................................................... 220
8. Documentacin........................................................................................... 220

Unidad XX: MANTENIMIENTO

1. Mantenimiento y deteccin de fallas en sistemas mecatrnicos...................... 221
1.1. Pre-requisitos para reparaciones sistemticas .................................... 221
1.2. Procedimiento.................................................................................. 222
1.3. Localizacin de fallas ........................................................................ 223
1.4. Localizacin sistemtica de fallas....................................................... 223
1.5. Documentacin de fallas................................................................... 224
1.6. Anlisis de fallas............................................................................... 226
1.7. Anlisis final..................................................................................... 226

Unidad XXI: DETECCIN DE FALLAS. FMEA

1. Introduccin............................................................................................... 229
2. Tipos de FMEA............................................................................................ 229
3. Uso de FMEA.............................................................................................. 230
4. Ventajas de FMEA....................................................................................... 230
5. Sincronizacin de FMEA............................................................................... 231
6. Procedimiento de FMEA............................................................................... 231

TECSUP - PFR Sistemas Mecatrnicos Industriales

1
Unidad I

S SI IS ST TE EM MA AS S M ME EC CA AT TR R N NI IC CO OS S

1. DEFINICIN

Considere una cmara fotogrfica con enfoque y exposicin automticos. Para
tomar una fotografa basta con apuntar hacia el objeto y oprimir un botn. La
cmara ajusta el foco y el tiempo de exposicin de manera automtica, de forma
que el objeto queda debidamente enfocado y con el tiempo de exposicin
correcto. Considere el caso de la suspensin inteligente de un camin. Este tipo
de suspensin se ajusta para mantener la plataforma nivelada en caso de cargas
distribuidas de manera desigual; tambin se ajusta cuando el camin toma
curvas cerradas y cuando va por superficies speras, etc., para mantener un
trayecto suave. Y ahora veamos el caso de una lnea de produccin
automatizada. En ella se llevan a cabo diversos procesos de produccin, todos de
manera automtica, y en la forma y secuencia correctas. La cmara automtica,
la suspensin del camin y la lnea de produccin automtica son ejemplos de la
fusin de los sistemas de control electrnico y la ingeniera mecnica.

En este tipo de sistemas por lo general se emplean microprocesadores para el
control y sensores elctricos que obtienen informacin de las entradas y salidas
mecnicas, que a travs de los actuadores llegan a los sistemas mecnicos. El
trmino mecatrnica es usado para describir la integracin de sistemas de control
basados en microprocesadores, sistemas elctricos y sistemas mecnicos. Un
sistema mecatrnico no es simplemente la unin de sistemas elctricos y
mecnicos, y es ms que un simple sistema de control: Es una integracin
completa de todo lo anterior.

Actualmente, en el diseo de autos, robots, mquinas-herramienta, lavadoras,
cmara y muchos otros dispositivos, se adopta cada vez con mayor frecuencia
este enfoque integrado e interdisciplinario para el diseo en ingeniera. A fin de
poder disear sistemas que sean de menor costo, ms confiables y flexibles es
necesario lograr desde las primeras etapas del proceso de diseo la fusin a
travs de las fronteras tradicionales de las ingenieras mecnica, elctrica,
electrnica y de control. La mecatrnica adopta un enfoque concurrente
participativo entre estas disciplinas en lugar del enfoque secuencial tradicional
del desarrollo, por ejemplo, del sistema mecnico, luego el diseo de la parte
elctrica y despus la parte del microprocesador.

En la mecatrnica se conjugan reas tecnolgicas relacionadas con sensores y
sistemas de medicin, sistemas de mando y accionamiento, anlisis del
comportamiento de los sistemas, sistemas de control y sistemas de
microprocesadores. Lo anterior podra resumir el contenido del presente texto.
Este captulo es una introduccin al tema y en l se presentan diversos conceptos
bsicos que servirn como marco de referencia para los captulos restantes
donde se presentarn los detalles respectivos.

Sistemas Mecatrnicos Industriales TECSUP - PFR
2
Entrada:

Energa
elctrica

Salida:

Rotacin
2. SISTEMAS

La mecatrnica trabaja con lo que se conoce como sistemas. Un sistema puede
concebirse como una caja con una entrada y una salida y de la cual no nos
interesa el contenido, sino la relacin que existe entre la salida y la entrada. Por
ejemplo, un motor se podra considerar como un sistema cuya entrada es la
alimentacin de energa elctrica y la salida es la rotacin de un eje. En la figura
1.1 se muestra la representacin de un sistema de este tipo.

Figura 1.1 Ejemplo de un sistema.

Un sistema de medicin se podra considerar como una caja negra que se utiliza
para medir. Su entrada es la magnitud que se desea medir y su salida es el valor
correspondiente a dicha magnitud. En el caso de un sistema de medicin de
temperatura, como, un termmetro, la entrada es la temperatura y la salida es
un nmero que aparece en una escala. En la figura 1.2 se muestra la
representacin del sistema anterior.

Figura 1.2 Ejemplo de un sistema de medicin.

Un sistema de control puede considerarse como una caja negra que sirve para
controlar la salida de un valor o secuencia de valores determinados. Por ejemplo,
la entrada de un sistema de control de calefaccin central domstica
correspondera al valor de la temperatura que se desee tener en el interior de
una casa; su salida sera mantener la casa a esa temperatura; es decir, se fija en
el termostato en el controlador el valor de la temperatura deseada y el horno
de calefaccin se ajusta de modo que el agua bombeada a travs de los
radiadores produzca la temperatura desead en la casa. La figura 1.3 es una
representacin de este sistema.

Figura 1.3 Ejemplo de un sistema de control.

Motor

Termmetro
Entrada:

Temperatura
Salida:

Nmero en una escala

Sistema de calefaccin central
Entrada:

Temperatura
requerida
Salida:

Temperatura en el valor
establecido

3
Cantidad que
se mide
3. SISTEMAS DE MEDICIN

En general, puede decirse que los sistemas de medicin estn formados por tres
elementos (como se muestra en la figura 1.4):

1. Un sensor, el cual responde a la cantidad que se mide, dando como salida
una seal relacionada con dicha cantidad. Un termopar es un ejemplo de un
sensor de temperatura. Su entrada es una temperatura y su salida es una
f.e.m. (fuerza electromotriz), la cual se relaciona con el valor de la
temperatura respectiva.

Figura 1.4 Un sistema de medicin y los elementos que lo conforman

2. Un acondicionador de seal, el cual toma la seal del sensor y la manipula
para convertirla a una forma adecuada para su presentacin visual , como
en el caso de un sistema de control, para que ejerza una accin de control.
Por ejemplo, la salida que produce un termopar es una f.e.m. tan pequea,
que debe alimentarse a travs de un amplificador para obtener una seal
mayor. El amplificador es el acondicionador de seal.

3. Un sistema de presentacin visual, pantalla display, es donde se despliega
la salida producida por el acondicionador de seal. Por ejemplo, una aguja
que se mueve a travs de una escala, bien una lectura digital.

Considere el ejemplo de un termmetro digital. En la entrada hay un sensor de
temperatura, tal vez un diodo semiconductor. La diferencia de potencial en el
sensor, a corriente constante, representa una medida de la temperatura.
Mediante un amplificador operacional, se amplifica la diferencia de potencial y se
obtiene un voltaje con el cual se puede operar directamente una pantalla. Tanto
el sensor como el amplificador operacional pueden estar instalados en el mismo
chip de silicio.

4. SISTEMAS DE CONTROL

A menos que est enfermo, la temperatura del cuerpo humano es casi constante,
independientemente de que se encuentre en un ambiente fro caliente. Para
poder mantener este valor de temperatura constante, el cuerpo cuenta con un
sistema de control de temperatura. Si la temperatura del cuerpo empieza a
rebasar el valor normal, suda; si disminuye, tiene escalofros. Ambos mecanismos

Sensor
Acondicionador de
seal
Medio de
presentacin
visual
Valor de la
magnitud
4
sirven para restaurar la temperatura a su valor normal. El sistema de control
mantiene constante la temperatura. Este sistema recibe una entrada enviada por
sensores que le dicen cul es la temperatura y compara estos datos con el valor
que debe tener; a continuacin produce la respuesta adecuada a fin de lograr la
temperatura requerida. El anterior es un ejemplo de control por
retroalimentacin; las seales de salida regresan como entrada para modificar la
reaccin del cuerpo a fin de restaurar la temperatura a su valor normal. En un
control por retroalimentacin, el sistema de control compara la salida real
retroalimentada con el valor que se requiere y ajusta a su salida de acuerdo con
el resultado. En la figura 1.5 se ilustra este sistema de control por
retroalimentacin.

Figura 1.5 Control por retroalimentacin de temperatura.

Una manera de controlar la temperatura de una casa con calefaccin central
sera que una persona con un termmetro estuviera cerca del interruptor de
apagado/encendido del horno de calefaccin y encendiera o apagara el
interruptor, dependiendo del resultado de la lectura del termmetro. La anterior
es una forma burda de control por retroalimentacin, con un ser humano como
elemento de control. El trmino retroalimentacin se usa porque las seales se
retroalimentan desde la salida para modificar la entrada. El sistema de control
por retroalimentacin ms comn tiene un termostato o controlador, el cual
automticamente enciende o apaga el horno, segn la diferencia entre la
temperatura predeterminada y la temperatura real (figura 1.6). Este sistema de
control permite mantener una temperatura constante.

Figura 1.6 Control por retroalimentacin de la temperatura ambiente.

Sistema de control de
temperatura del cuerpo
Temperatura
requerida
Retroalimentacin de datos sobre la
temperatura real
Temperatura del
cuerpo

5
Posicin requerida
de la mano
La mano
avanzando
hacia el lpiz
Si alguien desea tomar un lpiz que est sobre una banca, debe recurrir a un
sistema de control para garantizar que la mano llegue hasta el lpiz y lo tome.
Para ello, la persona observa la posicin de su mano en relacin con el lpiz,
hace los ajustes necesarios de posicin al moverla hacia el lpiz. Se tiene una
retroalimentacin de informacin relativa a la posicin real de la mano, para
poder modificar sus reacciones y lograr los movimientos y posicin de la mano
requeridos (figura 1.7). Mediante este sistema de control se regula la posicin y
el movimiento de la mano.

Figura 1.7 Control por retroalimentacin para tomar un lpiz.

Los sistemas de control por retroalimentacin estn presentes en todas partes,
no slo en la naturaleza y el hogar, sino tambin en la industria. Son muchos los
procesos y mquinas industriales que requieren control, ya sea humano o
automtico. Por ejemplo, existen procesos en donde la temperatura, el nivel de
un lquido, e fluidos, la presin, etctera, se mantienen constantes. Hay procesos
qumicos en los que es necesario mantener el lquido de un tanque a un nivel o
temperatura determinados. Existen sistemas de control en los que es necesario
colocar en cierta posicin una parte mvil, de manera precisa y constante, o bien
mantener una velocidad constante. Sera el caso, de un motor diseado para
funcionar a velocidad constante; o de una operacin de maquinado, en la cual la
.velocidad y operacin de una herramienta se controlan de manera automtica.

4.1. SISTEMAS EN LAZO CERRADO Y LAZO ABIERTO

Existen dos tipos bsicos de sistema de control: el de lazo abierto y el de
lazo cerrado. La diferencia entre ellos se ilustrar con un ejemplo
sencillo. Considere un calentador elctrico que cuenta con un interruptor
que permite elegir entre un elemento de 1 kW o de 2 kW. Si una persona
utilizara el elemento de calefaccin para calentar una habitacin, bastara
con poner el interruptor en la posicin de 1 kW si no desea una
temperatura muy elevada. La habitacin se calentar y alcanzar una
temperatura definida slo por la eleccin del elemento de 1 kW, no el de
2 kW. Si se producen cambios en las condiciones, quizs si alguien abre
una ventana, no hay forma de ajustar el calor para compensar el fro.
Este es un ejemplo de control en lazo abierto, ya que no se retroalimenta
la informacin al elemento para ajustarlo y mantenerlos a una
temperatura constante. El sistema de calefaccin y su elemento calefactor
Retroalimentacin de los datos
sobre la posicin
Sistema de control para
la posicin y el
movimiento de la mano
6
Interruptor
Calentador
elctrico
Interruptor
Calentador
elctrico
Dispositivo de
medicin
Seal de
desviacin
Alimentacin
elctrica
Retroalimentacin de seal de temperatura
a)
b)
Alimentacin
elctrica
Salida,
temperatura
constante
Entrada,
temperatura
deseada
Entrada,
decisin de
encender
apagar
Salida, cambio
de temperatura
se pueden convertir en un sistema de ciclo cerrado si la persona que tiene
el termmetro enciende y apaga los elementos de 1 kW y 2 kW,
dependiendo de la diferencia entre la temperatura real y la temperatura
deseada para mantener constante la temperatura de la habitacin. En
este caso existe una retroalimentacin, la entrada del sistema se ajusta
segn si su salida corresponde a la temperatura requerida. Esto significa
que la entrada del interruptor depende de la desviacin de la temperatura
real respecto a la temperatura deseada; la diferencia entre ambas se
obtiene mediante un elemento de comparacin, que en este caso es la
persona. En la figura 1.8 se ilustran ambos sistemas.

Para ilustrar an ms las diferencias entre los sistemas en lazo abierto y
cerrado, considere un motor. Con un sistema en lazo abierto, la velocidad
de rotacin del eje est determinada slo por el ajuste inicial de una
perilla que afecta el voltaje aplicado al motor. Cualquier cambio en el
voltaje de la alimentacin, o en las caractersticas del motor como
consecuencia de cambios en la temperatura, o bien en la carga del eje,
cambiar su velocidad, pero sin compensar dicho cambio. No existe
retroalimentacin. En el caso de un sistema en lazo cerrado, el ajuste
inicial de la perilla de control corresponde a cierta velocidad del eje, que
se mantendr constante mediante la retroalimentacin,
independientemente de los cambios en el voltaje de alimentacin, las
caractersticas del motor o la carga. En un sistema en lazo abierto, la
salida del sistema no tiene efecto en la seal de entrada. En un sistema
de control en lazo cerrado, la salida s tiene efecto en la seal de entrada,
modificndola para mantener la seal de salida en el valor requerido.

Figura 1.8 Calefaccin de una habitacin: a) Sistema en lazo abierto; b) Sistema en lazo
cerrado.

Los sistemas en lazo abierto tienen la ventaja de ser relativamente
sencillos, por lo que su costo es bajo y en general su confiabilidad es
buena. Sin embargo, con frecuencia son imprecisos ya que no hay

7
correccin de errores. Los sistemas en lazo cerrado tienen la ventaja de
ser bastante precisos para igualar el valor real y el deseado. Pero son ms
complejos y, por lo tanto, ms costosos y con mayor probabilidad de
descomposturas debido a la mayor cantidad de componentes.

4.2. ELEMENTOS BSICOS DE UN SISTEMA EN LAZO CERRADO

En la siguiente figura se muestra la configuracin general de un sistema
bsico en lazo cerrado. Consta de los siguientes elementos:

Figura 1.9 Elementos de un sistema de control en lazo cerrado.

1. Elemento de comparacin

Compara el valor deseado o de referencia de la condicin variable
que se controla con el valor medido de lo que se produce y genera
una seal de error. Se le puede considerar como un sumador que
aade la seal de referencia, positiva, a la seal del valor medido,
que en este caso es negativa:

Seal de error = seal del valor de referencia - seal del valor
medido

En general, el smbolo utilizado para representar un elemento en el
que se suman las seales es un crculo dividido; cada entrada va a un
segmento. Como todas las entradas se suman, la entrada de la
retroalimentacin se indica como negativa y la seal de referencia
como positiva, de manera que la suma da la diferencia entre las
seales.

Un ciclo cerrado es el medio por el cual una seal relacionada con la
condicin real producida se retroalimenta para modificar la seal de
entrada de un proceso. Se dice la retroalimentacin es una
retroalimentacin negativa cuando la seal que se retroalimenta se
resta al valor de entrada. Para controlar un sistema se requiere la
retroalimentacin negativa. La retroalimentacin positiva se presenta
cuando la retroalimentacin de la seal se suma a la seal de
entrada.

2. Elemento de control

En cuanto recibe una seal de error, el elemento de control decide
qu accin llevar a cabo. Podra tratarse, por ejemplo, de una seal
8
para accionar un interruptor abrir una vlvula. El plan de control
que aplica el elemento podra consistir en entregar seal que
encienda o apague un dispositivo al producirse un error, como en el
caso del termostato de una habitacin; o quiz una seal que abra o
cierre proporcionalmente una vlvula de acuerdo con la magnitud del
error. Las acciones de control pueden ser sistemas alambrados, en
cuyo caso la accin de control den ser sistemas alambrados, en cuyo
caso la accin de control se define de manera permanente por la
conexin entre los elementos; o bien, pueden ser sistemas
programables, donde el algoritmo de control se almacena en una
unidad de memoria y se puede modificar con una reprogramacin.

3. Elemento de correccin

El elemento de correccin produce un cambio en el proceso a fin de
corregir o modificar la condicin controlada. Puede ser un interruptor
que enciende un calentador para aumentar la temperatura de un
proceso, o una vlvula que al abrirse permite la entrada de un mayor
volumen de lquido al proceso. El trmino actuador designa al
elemento de una unidad de correccin que proporciona la energa
para realizar la accin de control.

4. Elemento de proceso

El proceso es aquello que se esta controlando. Puede tratarse de la
habitacin de una casa cuya temperatura se controla, o bien de un
tanque con agua cuyo nivel se controla.

5. Elemento de medicin

El elemento de medicin produce una seal relacionada con el estado
de la variable del, proceso que se controla. Podra tratarse de un
interruptor que se enciende cuando se alcanza determinada posicin,
o bien de un termopar que produce una f.e.m. relacionada con la
temperatura.

En el caso del sistema en lazo cerrado de la figura 1.8, para una persona
que controla la temperatura de una habitacin, los elementos del sistema
son:

Variable controlada - Temperatura de la habitacin
Valor de referencia - Temperatura deseada de la
habitacin
Elemento de comparacin - Persona que compara el valor medido y
el valor deseado
Seal de error - Diferencia entre las temperaturas
medida y deseada
Unidad de control - Persona
Unidad de correccin - Interruptor del calentador
Proceso - Calentamiento mediante un calentador
Dispositivo de medicin - Termmetro

9

En un sistema de control automtico para controlar la temperatura de una
habitacin se puede usar un sensor de temperatura que, despus de
acondicionar debidamente la seal, alimenta una seal elctrica a la
entrada de una computadora donde compara con un valor predefinido y
se genera una seal de error. La computadora toma en cuenta lo anterior
y a su salida produce una seal; despus de acondicionarla, la seal se
puede usar para controlar un calentador y, por ende, la temperatura de la
habitacin. Es fcil programar un sistema como este para obtener
temperaturas diferentes a diversas horas del da.

En la figura 1.10 se muestra un ejemplo de un sistema de control sencillo
que sirve para mantener constante el nivel del agua en un tanque. El
valor de referencia es el ajuste inicial del brazo de la palanca, de manera
que interrumpa el suministro de agua justo en el nivel deseado. Al salir el
agua del tanque, el flotador se desplaza hacia abajo, junto con el nivel del
agua. Esto provoca el giro de la palanca, y permite la entrada de agua. El
flujo contina hasta que el flotador sube al punto en que la palanca
impide la entrada de ms agua. Se trata de un sistema en lazo cerrado
cuyos elementos son:

Figura 1.10 Control automtico del nivel de agua.

Variable controlada - Nivel del agua en el tanque
Valor de referencia - Ajuste inicial del flotador y posicin de la
palanca
Elemento de comparacin - La palanca
Seal de error - Diferencia entre el valor real y la posicin
inicial de la palanca
Unidad de control - Palanca con pivote
Unidad de correccin - Tapadera con la que abre o cierra el
paso del agua
Proceso - nivel del agua en el tanque
Dispositivo de medicin - flotador y palanca

Este es un ejemplo de un sistema de control en lazo cerrado con slo
elementos mecnicos. Tambin habra sido posible controlar el nivel del
lquido con un sistema de control electrnico. En este caso, se tendra un
sensor de nivel para producir una seal elctrica que servira, despus de
un acondicionamiento adecuado, como entrada a una computadora donde
se compara con la seal correspondiente al valor predeterminado; la
diferencia sera la seal de error, la cual se utiliza para dar la respuesta
de la salida de la computadora. Esta despus de acondicionarla, se usa
10
para controlar el movimiento de un actuador en la vlvula de control de
flujo y determinar la cantidad de agua que se deja entrar al tanque.

4.3. CONTROLADORES SECUENCIALES

Existen diversas situaciones en las que el control se ejerce mediante
elementos que se encienden o apagan a tiempos o valores fijos para
controlar los procesos y producir una secuencia escalonada de
operaciones. Por ejemplo, una vez concluido el paso 1, se inicia el paso 2;
cuando este concluye, se inicia el paso 3, y as sucesivamente.

El trmino control secuencial se usa cuando las acciones de control estn
ordenadas estrictamente de acuerdo con una secuencia definida por el
tiempo o por los eventos. Un control como el anterior se obtiene
mediante un circuito elctrico que cuenta con grupos de relevadores o de
interruptores operados por levas, los cuales se conectan ' de manera que
se produzca la secuencia deseada. En la actualidad es probable que este
tipo de circuitos se reemplacen por un sistema controlado por un
microprocesador y con una secuencia controlada por un programa de
software.

Como ejemplo de control secuencial considere las lavadoras de ropa.
Estas llevan a cabo diversas operaciones en la secuencia correcta. Entre
ellas est un ciclo de prelavado, cuando las prendas que se encuentran
dentro del tambor se prelavan con agua fra; a continuacin se realiza el
ciclo de lavado principal con agua caliente; sigue un ciclo de enjuague
que emplea varias veces agua fra; por ltimo el ciclo de exprimido, en el
cual se elimina el agua de las prendas. Cada una de las operaciones
consta de varios pasos. Por ejemplo, durante el ciclo de prelavado se abre
una vlvula para llenar con agua el tambor hasta un nivel deseado, se
cierra la vlvula, se enciende el motor del tambor y gira durante un cierto
tiempo, luego se activa la bomba para vaciar el tambor de agua. La
secuencia de operacin se llama programa. La secuencia de instrucciones
de cada programa est predefinida e 'integrada' al controlador.

En la figura 1.11 se muestra el sistema bsico de una lavadora de ropa,
que da una idea general de los elementos que lo constituyen. El sistema
que sola emplearse como controlador de la lavadora era un sistema
mecnico que empleaba un grupo de interruptores operados por levas, es
decir, interruptores mecnicos. En la figura 1.12 se muestra el principio
bsico de este tipo de interruptores. Al encender la lavadora comienza a
girar lentamente el eje de un pequeo motor, con una rotacin
proporcional al tiempo. Dicha rotacin hace girar las levas del controlador
que a su vez presionan interruptores elctricos y encienden los circuitos
en la secuencia correcta. El perfil de la leva determina el momento en el
que opera un interruptor. Es decir, los perfiles de las levas son los medios
a travs de los cuales se especifica y guarda el programa en la lavadora.
La secuencia de instrucciones y las instrucciones utilizadas en un
programa de lavado en particular estn definidas por el grupo de levas
elegido. En las lavadoras modernas, el controlador es un microprocesador

11
y el programa no se obtiene con la posicin mecnica de las levas, sino
mediante un programa de software.

Figura 1.12 Interruptor operado por levas.

Unidad de
control
Bomba
Vlvula
Calentador
Motor

Tambor de la
lavadora
Reloj
Programa
Elementos de
correccin
Proceso Salidas
Nivel del
agua
Temperatura
del agua
Velocidad del
tambor
Puerta
cerrada
Figura 1.11 Sistema de una lavadora.
Un perfil plano sobre el
interruptor
leva
La parte curva cierra el
interruptor
Contactos del interruptor
El giro de la leva cierra los
contactos del interuptor
12
Durante el ciclo de prelavado una vlvula elctrica se abre al aplicar una
corriente y se cierra cuando cesa la corriente. Esta vlvula acepta la
entrada de agua fra en el tambor durante un lapso determinado por el
perfil de la leva, o por la salida del microprocesador utilizado para operar
el interruptor. Sin embargo, como el requisito es un nivel especfico de
agua en el tambor de la lavadora, se necesita otro mecanismo que impida
que el agua siga llegando al tambor, durante el tiempo permitido y una
vez que se alcanza el nivel requerido. Un sensor produce una seal
cuando el nivel del agua llega al nivel preestablecido y produce una salida
en el microprocesador que se utiliza para interrumpir el paso de corriente
a la vlvula. En el caso de la vlvula controlada por levas, el sensor
acciona un interruptor, que cierra la vlvula por la que llega el agua al
tambor de la lavadora. Una vez concluido lo anterior, el microprocesador,
o el giro de las levas, activa una bomba para vaciar el tambor.

Durante el ciclo de lavado principal, el microprocesador produce una
salida, que inicia una vez concluida la parte del prelavado del programa;
en el caso del sistema que funciona por leva, sta tiene un perfil tal que
empieza a operar cuando termina el ciclo de prelavado. Activa una
corriente en un circuito para abrir una vlvula que deja entrar agua fra
en el tambor. Se detecta este nivel y se interrumpe el paso del agua al
alcanzar el nivel requerido. A continuacin, el microprocesador o las levas
proporcionan una corriente que sirve para activar un interruptor que
suministra una corriente mayor a un calentador elctrico para calentar el
agua. Un sensor de temperatura interrumpe la corriente una vez que la
temperatura del agua llega al valor predefinido. El microprocesador o las
levas, encienden el motor del tambor y se inicia la rotacin. Esto contina
durante el tiempo determinado por el microprocesador o por el perfil de la
leva, y despus se apaga el motor. A continuacin, el microprocesador o
una leva, alimentan una corriente en una bomba de descarga para vaciar
el agua del tambor.

La parte del enjuague de esta operacin es una secuencia de seales
para abrir vlvulas que permiten la entrada de agua fra en la lavadora,
interrumpen esta entrada, activan el motor para que gire el tambor,
activan una bomba para vaciar el agua del tambor y repiten esta
secuencia varias veces.

La parte final de la operacin es cuando el microprocesador, o una leva,
activa el motor a una velocidad mayor que en el caso del enjuague, para
exprimir las prendas.

5. CONTROLADORES BASADOS EN MICROPROCESADORES

Actualmente, los microprocesadores reemplazan rpidamente a los controladores
operados por leva y se utilizan en general para realizar funciones de control.
Ofrecen la ventaja de que mediante su uso es factible emplear una gran variedad
de programas. Muchos sistemas sencillos cuentan slo con un microcontrolador
integrado, el cual es un microprocesador con memoria y todo integrado en un

13
chip especficamente programado para llevar a cabo la tarea en cuestin. Una
opcin ms adaptable es el controlador lgico programable. Se trata de un
controlador basado en un microprocesador en el que se utiliza una memoria
programable para guardar instrucciones y para implantar funciones de lgica,
secuencia, temporizacin y aritmtica para controlar eventos, y puede
reprogramarse para realizar diversas tareas. En la figura 1.13 se muestran las
acciones de control de un controlador lgico programable (PLC por sus siglas en
ingls); las entradas pueden ser seales, digamos de interruptores que se cierran
y el programa empleado para determinar como debe responder el controlador a
las entradas y cul es la salida que ha de producir.

Figura 1.13 Controlador lgico programable.

El siguiente ejemplo ilustra el hecho de que los sistemas basados en un
microprocesador no slo han sido capaces de llevar a cabo tareas que antes eran
mecnicas, sino que tambin pueden realizar tareas que no eran fciles de
automatizar.

Figura 1.14 Elementos bsicos del sistema de control de una cmara automtica.

Controlador
A

B

C

D
P

Q

R

T
Entradas
14
6. TERMINOLOGA SISTEMAS MECATRNICOS

Accesible Este trmino se aplica a un dispositivo o funcin que puede
ser usado o visto por un operador con el propsito de
controlar el desempeo de las acciones de control; como
ejemplo: cambios en el set-point, transferencia auto-manual
o acciones de encendido y apagado.

Alarma Es un dispositivo o funcin que detecta la presencia de una
condicin anormal por medio de una seal audible o un
cambio visible discreto, o puede tratarse de ambas seales al
mismo tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atencin.

Asignable Este termino se aplica a una caracterstica que permite el
cambio (o direccin) de una seal de un dispositivo a otro
sin la necesidad de la activacin de un switch o algn otro
elemento.

Estacin auto-
manual
Trmino empleado como sinnimo de estacin de control.

Baln Se emplea como sinnimo de burbuja.

Detrs del panel Este trmino se refiere a la posicin de un instrumento, el
cual ha sido montado en un panel de control, pero no es
normalmente accesible al operador.
Binario Trmino aplicado a una seal o dispositivo que tiene solo dos
posiciones o estados discretos. Cuando es usado en su forma
ms simple, como en seal binaria (lo que es opuesto a
seal analgica), el trmino denota un estado de
encendido-apagado o de alto-bajo.

Board Trmino en ingls el cual se interpreta como sinnimo de
panel.

Burbuja Smbolo circular usado para denotar e identificar el propsito
de un instrumento o funcin. Puede contener una etiqueta
con un nmero. Es tambin un sinnimo de baln.

Dispositivo
computable o de
cmputo
Dispositivo o funcin que emplea uno o ms clculos u
operaciones lgicas, o ambas, y transmite uno o ms
resultados a las seales de salida.

Configurable Trmino aplicado a un dispositivo o sistema cuyas
caractersticas funcionales pueden ser seleccionadas a travs
de un programa o de otros mtodos.


15

Controlador Dispositivo con una salida que varia para regular una
variable de control de una manera especfica. Un controlador
manual vara su salida automticamente en respuesta a una
entrada directa o indirecta de un proceso variable. Un
controlador manual es una estacin manual de carga y su
salida no depende de una medida de un proceso variable
pero puede variarse solamente por medio de un
procedimiento manual.

Estacin de
control
Una estacin de carga manual que tambin proporciona un
control en el cambio de manual a automtico de los modos
de control dentro de lazo de control, a sta tambin se le
conoce como estacin auto-manual.

Vlvula de control Es un dispositivo, el ms comnmente usado, que acta
manualmente o por s mismo, que directamente manipula el
flujo de uno o ms procesos.

Convertidor Es un dispositivo que recibe informacin en determinada
manera de un instrumento y transmite una seal de salida
en otra forma.
Un convertidor es tambin conocido como transductor, de
cualquier forma, transductor es un trmino general, y su uso
para conversin de seales no es recomendado.

Digital Trmino aplicado a una seal o dispositivo que usa dgitos
binarios para representar valores continuos o estados
discretos.

Sistemas de
control
distribuidos
Sistema el cual, mientras es funcionalmente integrado,
consiste de subsistemas los cuales pueden ser fsicamente
separados y colocarse de una forma remota unos de otros.

Elemento final de
control
Dispositivo que controla directamente los valores de la
variable manipulada en un lazo de control. Generalmente el
elemento final de control es una vlvula de control.

Funcin Propsito que debe cumplir un dispositivo de control.

Identificacin Secuencia de letras o dgitos, o ambos, usados para sealar
un instrumento en particular o un lazo.

Instrumentacin Coleccin de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de
observar mediciones, control, o cualquier combinacin de
estos.

16

Local Es la localizacin de un instrumento que no esta ni dentro ni
sobre un panel o consola, ni esta montado en un cuarto de
control. Los instrumentos locales estn comnmente en el
mbito de un elemento primario o un elemento de control,
la palabra campo es un sinnimo muy usado con local.

Panel local Que no esta en un panel central, los paneles locales estn
comnmente en el mbito de subsistemas de plantas o subtareas.
El trmino instrumento local de panel no puede ser confundido
con instrumento local.

Lazo Combinacin de uno o ms instrumentos o funciones de control
que sealan el paso de uno a otro con el propsito de medir y/o
controlar las variables de un proceso.

Estacin manual de
carga
Dispositivo o funcin que tiene un ajuste de salida manual que es
usado con un actuador o como ms dispositivos. La estacin no
proporciona un cambio entre un modo de control automtico o
manual de un lazo de control. La estacin puede tener
indicadores integrados, luces u otras caractersticas. Esto es
normalmente conocido como estacin manual o cargador manual.

Medida Determinacin de la existencia o magnitud de una variable.

Monitor Trmino general para un instrumento o sistema de instrumentos
usados para la medicin o conocer la magnitud de una o ms
variables con el propsito de emplear la informacin en
determinado momento. El trmino monitor no es muy especfico,
algunas veces significa analizador, indicador, o alarma.

Luz del monitor Sinnimo de luz piloto.

Panel Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre
ella. El panel puede consistir de una o varias secciones, cubculos,
consolas o escritorios.

Montado en panel Trmino aplicado a un instrumento que esta montado sobre un
panel o consola y es accesible para un operador en uso normal.

Luz piloto Es una luz que indica cual nmero o condiciones normales de un
sistema o dispositivo existe. Una luz piloto es tambin conocida
como una luz monitor o de monitor.

Elemento primario Sinnimo de sensor.

Proceso Es cualquier operacin o secuencia de operaciones que involucren
un cambio de energa, estado, composicin, dimensin, u otras
propiedades que pueden referirse a un dato.

Variable de proceso Cualquier propiedad variable de un proceso. El trmino variable
de proceso es usado en como un standard para la aplicacin a
todas las variables.

17

Programa Secuencia respetable de acciones que definen el nivel de las
salidas como una compostura de las relaciones al establecimiento
de las entradas.

Controlador lgico
programable
Un controlador, usualmente con entradas y salidas mltiples que
contiene un programa alterable, es llamado de esta manera o
comnmente conocido como PLC.

Relay Dispositivo cuya funcin es pasar informacin sin alterarla o solo
modificarla en determinada forma. Relay es comnmente usado
para referirse a dispositivos de cmputo.

Sensor Parte de un lazo o un instrumento que primero detecta el valor de
una variable de proceso y que asume una correspondencia,
predeterminacin, y estado inteligible o salida. El sensor puede
ser integrado o separado de un elemento funcional o de un lazo.
Al sensor tambin se le conoce como detector o elemento
primario.

Set point El set point o punto de referencia puede ser establecido
manualmente, automticamente o programado. Su valor se
expresa en las mismas unidades que la variable controlada.

Switch Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transfiere uno o
ms circuitos y no esta diseado como un controlador, un relay o
una vlvula de control.

Punto de prueba Proceso de una conexin el cual no esta permanentemente
conectado, su conexin es solamente temporal o intermitente a un
instrumento.

Transductor Trmino general para un dispositivo que recibe informacin en
forma de uno o ms cuantificadores fsicos, modificadores de
informacin y/o su forma si requiere, y produce una seal de
salida resultante. Dependiendo de la aplicacin un transductor
puede ser un elemento primario, un transmisor un relay, un
convertidor u otro dispositivo. Porque el trmino transductor no
es especfico, su uso para aplicaciones especficas no es
recomendado.

Transmisor Dispositivo que detecta la variable de un proceso a travs de un
sensor y tiene una salida la cual vara su valor solamente como
una funcin predeterminada de la variable del proceso. El sensor
puede estar o no integrado al transmisor.

18
ANOTACIONES

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................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
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19
Unidad II

F FL LU UJ JO O D DE E M MA AT TE ER RI IA AL LE ES S

1. FLUJO DE MATERIALES

1.1. DEFINICIN DE TRMINOS

Flujo de materiales es el enlace de todos los procesos para la adquisicin,
procesamiento, maquinado y distribucin de bienes materiales dentro de
reas definidas.

Un aspecto importante de la definicin del trmino es su limitacin a
bienes materiales, por lo tanto excluimos el transporte de energa de
informacin. Sin embargo, los bienes materiales no estn restringidos
solamente al material producto del proceso de produccin, por ejemplo
materia prima, productos semi - acabados y acabados, pero tambin
otros materiales tales como, por ejemplo, desperdicios, y paquetes.

Comnmente hablando se hace una diferenciacin entre lo que es flujo de
materiales entre manipulacin, transporte y distribucin.

Manipulacin
Manipulacin se refiere a toda la secuencia de movimiento usada para el
comienzo y el final de los procesos de produccin y tambin para el
transporte y el almacenamiento. Esto incluye, por ejemplo, la insercin de
una pieza de trabajo en un dispositivo retenedor o el acomodo de piezas
de trabajo en un lugar de almacenamiento. Manipulacin por lo tanto
incluye todo proceso de flujo de material que toma lugar en la estacin de
trabajo.

Distribucin
Distribucin es el movimiento en la direccin horizontal o vertical en
distancias limitadas y es por lo tanto generalmente restringido a procesos
dentro de la planta. Ejemplo: El abastecimiento de desartonilladores por
medio de un envase giratorio y el transporte de chasis de automviles por
medio de transportadores elevados.

Distribucin continua e intermitente
Estos ejemplos inmediatamente resaltan una importante diferencia: en el
primer ejemplo, un medio continuo de distribucin es usada mientras que
el segundo ejemplo involucra una distribucin intermitente de material.

Las fajas o estaciones de transporte de distribucin continua son
generalmente mas econmicas de operar que las estaciones de
distribucin intermitente. Siendo de igual peso (tonelaje) ambos sistemas,
el consumo de energa podra incluso ser menor en un mdulo de
distribucin continua al eliminar la energa de control y de aceleracin y
20
desaceleracin del equipo, material manipulable y material a ser
transportado.

De otro lado, las fajas transportadoras intermitentes son frecuentemente
mas flexibles en la aplicacin. Son frecuentemente mas aplicadas cuando
se trata con cargas individuales pesadas.

Las estaciones distribuidoras a menudo ofrecen una funcin secundaria
como resultado de los tiempos de operacin a los que son sometidos los
materiales. Por ejemplo, en el caso de un mdulo de distribucin
refrigerado, las partes se enfran a medida que van avanzando, llegando a
la siguiente estacin a una temperatura adecuada. Tambin son
frecuentemente usados como buffers.

Transporte
El trmino transporte describe el movimiento de bienes a lo largo de
grandes, y generalmente horizontales, distancias. El transporte toma
lugar en vas terrestres y menos frecuentemente en vas de agua. Como
tal el transporte mayormente involucra movimiento externo y no
operacional. Debido a su naturaleza, el transporte es intermitente, dado
que es necesario el uso de vehculos para el transporte.

Material a ser transportado
Una diferenciacin es establecida entre los materiales a ser transportados
desde que estos tienen un significativo efecto en el mtodo de
distribucin o transporte.

Material disperso (o bulto)
Material bulto constituye una carga consistente de un largo nmero de
pequeos tems, por ejemplo desarmadores, remaches y tambin material
plstico granulado o arena. Materiales bulto requieren siempre un
contenedor cerrado aunque en algunas ocasiones es posible
transportarlas en tuberas, en forma similar a los fluidos.

Materiales fludicos
Los materiales fludicos son generalmente transportados en contenedores
tipo silo. Sin embargo, para cumplir con ciertos requerimientos internos,
las tuberas son usadas.

Paquetes
Paquetes son unidades de carga que pueden ser establecidas de acuerdo
al nmero de tems, por ejemplo partes de una maquinaria. Materiales
bulto pueden ser tambin tratados como paquetes si estn empacados
en bolsas o cajas.

2. ANLISIS DEL FLUJO DE MATERIALES

Los trminos manipulacin, distribucin y transporte son contrastados por el
grado o el nmero de estados en el flujo de materiales.


21
Flujo de materiales Estado 1
El primer estado del flujo de materiales incluye el transporte entre la fbrica y
sus proveedores o clientes. Este estado del flujo de materiales incluye
planeamiento de locaciones, lo cual no forma parte del presente curso.

El segundo estado del flujo de materiales incluye movimiento dentro de la
fbrica, entre los diferentes sectores de operacin, por ejemplo edificios de la
fbrica. Planeamiento de la fbrica de nuevo toma en cuenta el flujo de
materiales y evoluciona en un apropiado plan de construcciones dentro de la
fbrica. Otra vez este punto no ser discutido en el presente curso, pero es
necesario tenerlo en cuenta.

El tercer estado del flujo de materiales incluye el movimiento entre los
departamentos individuales de un rea de operacin y, dentro de los
departamentos, el movimiento entre las diferentes estaciones de trabajo, grupos
de mquinas y reas de almacenamiento.

El cuarto estado del flujo de materiales involucra movimiento en la misma
estacin de trabajo. Este estado involucra principalmente equipos de
manipulacin para la automatizacin del flujo de materiales en la estacin de
trabajo.

Enfoque cualitativo en el flujo de materiales
Para determinar la ptima disposicin de equipamiento y el respectivo equipo de
manipulacin involucrado, adems de la necesidad de almacenar los insumos,
materiales producidos o deshechos, es necesario establecer el flujo de
materiales. Cuando diseamos un proyecto, las siguientes preguntas deben de
ser contestadas para cada producto:

Qu equipamiento esta conectado con otros equipos?
En que orden debe ser conectado el equipo?

Las respuestas a estas preguntas proveen un grfico para cada producto tal
como se muestra en el siguiente ejemplo:

Figura 2.1 Representacin Grfica del flujo de materiales para un producto.
22

En la prctica, una planta de produccin no slo no producir un producto, sino
una multitud de ellos, sin embargo, atravesarn el mismo equipamiento. En este
caso, la siguiente representacin arreglada de acuerdo al equipamiento es
indicada:

Figure 2.2 Flujo de Materiales ordenado tomando en consideracin la secuencia (izquierda) y
segn la locacin del equipo (derecha).

Enfoque cuantitativo en el flujo de materiales
Aunque una representacin grfica del flujo de materiales da cierta idea acerca
de las rutas del flujo de materiales, no da ninguna indicacin acerca de la
incidencia del transporte. Slo cuando el nmero de bienes a ser transportados
dentro de una especfica unidad de tiempo es conocida, mas el medio de
transporte e informacin adicional acerca del peso y las dimensiones, es posible
optimizar el flujo de materiales.

Recopilacin directa de datos en el flujo de materiales
La recopilacin directa de datos en el flujo de materiales toma lugar durante el
proceso de produccin, en el que los empleados mantienen una lista en las
estaciones individuales. Debido a la interrupcin en el normal desarrollo del
proceso de produccin, recopilacin directa del flujo de materiales debera de ser
evitada.

Recopilacin indirecta de datos en el flujo de materiales
Recopilacin indirecta del flujo de materiales es el resultado del espectro del
proceso de produccin y el nmero actual de tems en un periodo representativo
de tiempo (por ejemplo la produccin semanal).
Los componentes y mdulos son determinados en la base de la lista de partes de
cada producto y su nmero total extrapolado dentro del perodo de tiempo

23
considerado. La agenda de operaciones de trabajo producen el flujo de
materiales y esto entonces permite el clculo numrico del flujo de materiales
dentro del equipamiento.

Con la recopilacin indirecta del flujo de materiales, se debe tener cuidado en
asegurar que la informacin no esta sesgada por factores exgenos al proceso
de produccin como pocas de navidad, operador nuevo, huelgas, etc.

Anlisis ABC
En las operaciones de produccin las cuales incluyen a un gran espectro de
productos. No ser posible recopilar informacin de todos estos. Un mtodo
mejor, aparte del estadstico es tomar en cuenta productos particularmente
importantes. Esto puede ser determinado mediante el anlisis ABC, el cul es un
anlisis mas que todo econmico.

Los productos son clasificados de acuerdo a cierto criterio, por ejemplo, de
acuerdo a la ganancia obtenida. Los productos con las mas altas ganancias son
listadas en la izquierda y aquellos productos con las ganancias mas bajas a la
derecha. Esta escala de productos es representada grficamente, en donde la
ganancia por cada artculo es aadida a la ganancia acumulada. Si existe el
mismo margen de ganancia para cada producto, esto resultar en una lnea
recta.

Sin embargo, en la prctica, esta lnea es normalmente curva, lo cual indica que,
por ejemplo, con el 20% de los productos, el 80% de la ganancia es obtenida.
Este 20% de productos representan los importantes y deben ser tomados en
cuenta cuando se planea el flujo de materiales.

Figure 2.3 Seleccin de productos representativos usando el mtodo ABC.

Una vez que el flujo de materiales ha sido establecido, la representacin
estructural puede ser diagramada, en la cual o bien los nmeros son ingresados
en las lneas de conexin o las lneas son dibujadas con el ancho correspondiente
o numeradas.

24
Representacin Matricial
Para el anlisis cuantitativo del flujo de materiales, una matriz es tambin
frecuentemente usada. Una matriz del flujo de materiales es un arreglo cuadrado
de celdas. El equipamiento es ingresado en la banda izquierda yen el extremo
superior. Por simplicidad, los nmeros 1 a 6 son usados en este ejemplo.

Las lneas (leyenda de la izquierda) significan el punto de partida, la columna
(leyenda superior) los puntos de destino de la distancia de transporte. Las
incidencias de transporte son ingresadas en las celdas. Usaremos el siguiente
ejemplo, el cual ha sido ya usado en la representacin estructural.

Distancia de transporte, seccin A: 1 3 5 6 100 piezas
Distancia de transporte, seccin B: 1 4 2 4 6 50 piezas
Distancia de transporte, seccin C: 1 2 3 4 150 piezas

Figura 2.4 Matriz del flujo de materiales.

El transporte de 100 partes A de la estacin 1 a la estacin 3, por ejemplo, es
ingresado en la tercera columna de la primera fila. Ntese que los recorridos de
ida y vuelta de las partes B son ingresadas en diferentes celdas de la matriz.


25
Cuando partes idnticas estn involucradas, el nmero de partes en distancias
idnticas puede ser combinado para establecer el promedio general de
incidencias. En el caso de transportadores (fajas por ejemplo) capaces de ida y
retorno, una diferenciacin entre la ida y el retorno es inmaterial dado que el
mas grande de los requerimientos de transporte ser usado.

Implementacin Operacional
Durante la implementacin operacional, un plan ideal debe ser ideado al
principio, comenzando de las premisas de los requerimientos mnimos de
transporte y por lo tanto los mnimos costos del flujo de materiales. Tomando en
cuenta la gravedad de los parmetros dados (tales como edificaciones existentes,
equipos, condiciones de la planta, etc.) esto formar la base del plan real.

Proceso Intuitivo
Procediendo con el proceso intuitivo, son trazadas las lneas que representan el
flujo actual de materiales. Entonces las estaciones de trabajo son arregladas de
tal forma que ocurran el menor nmero de traslapes entre las distancias de
recorrido y mantener las estaciones con el mayor nmero de conexiones tan
cerca como sea posible.

El equipamiento es entonces ingresado en la planta tomando en cuenta su
tamao y el espacio disponible.

Figure 2.5 Optimizacin del flujo de materiales de acuerdo al mtodo intuitivo
(izquierda: situacin inicial, derecha: resultado).

26
ANOTACIONES

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27
Unidad III

S SI IS ST TE EM MA AS S D DE E P PR RO OD DU UC CC CI I N N T TE EC CN NO OL LO OG G A A D DE E
G GR RU UP PO OS S

1. INTRODUCCIN

La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente
los sistemas productivos para fabricar nuevos
productos, como consecuencia de la rpida
obsolescencia de los mismos, a dado lugar a
nuevos conceptos de sistemas de fabricacin
que permiten extender a series pequeas las
ventajas de fabricacin de las grandes series.

En el trabajo por lotes normalmente las
mquinas se agrupan por especialidades
(Figura 3.2) las fresadoras en una seccin, los
tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las
piezas de un sitio a otro del taller tal como
representa la Figura 3.2. Por otra parte el
pequeo tamao de las series obliga a utilizar
mquinas universales y utillajes no muy
sofisticados de forma que no se grave
excesivamente los costes como consecuencia
de la amortizacin.
Figura 3.1. Tecnologa de Grupos.

Si se clasifican y agrupan las piezas (Figura 3.1) de forma que las caractersticas
de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podrn agrupar tambin las
mquinas en unidades de produccin (Figura 3.3) a donde se lleven las piezas en
bruto y salgan completamente terminadas. Esta tcnica se denomina Tecnologa
de Grupos (TG), y va acompaada de implicaciones en el proceso de diseo y de
informacin. Las piezas pueden codificarse de modo que las piezas similares
entre s tienen cdigos similares y el cdigo informa de las caractersticas de una
pieza. El ordenador interviene en esta labor de clasificacin y codificacin.

Organizada la produccin de este modo, podemos considerar la unidad de
fabricacin, desde el punto de vista de control de planta, como una sola mquina
con la consiguiente simplificacin y disminucin de las perturbaciones.

28

Figura 3.2. Trabajo Agrupado por Especialidades.

Las ventajas que reporta este mtodo son:

Amortiguamiento de las perturbaciones
Disminucin de la obra en curso, ya que los plazos de fabricacin disminuyen.
Disminucin de las preparaciones de mquina, ya que stas realizan siempre
trabajos similares.
Ventajas sociales, al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad
de profesionales cualificados.

Figura 3.3. Trabajo Agrupado por Tecnologa de Grupos.

29
El moderno entorno industrial plantea un gran nmero de problemas en la
fabricacin de piezas discretas. Entre estos problemas estn los siguientes:

El incremento de demanda hacia productos personalizados al cliente, con
opciones y caractersticas especiales para las necesidades particulares del
comprador.
El crecimiento de la tendencia hacia la produccin en pequeos lotes. Algunos
expertos estiman que en los aos venideros el 75 % de piezas
manufacturadas sern en lotes de pequeo tamao (50 piezas o menos).
Las mayores demandas de fiabilidad y las tolerancias ms estrechas exigidas
para los componentes que van incluidos en los productos.
La necesidad de procesar una ms amplia variedad de materiales, incluyendo
metales, plsticos, cermicos y materiales composites.
La creciente necesidad de integrar el diseo y la fabricacin.

Los mtodos de organizacin convencionales estn quedando anticuados para
estas necesidades. Uno de los modernos conceptos en fabricacin que promete
cumplir estos retos es la tecnologa de grupos (TG).

La tecnologa de grupos puede ser definida como una serie de medidas de
racionalizacin que tienden a hacer extensivas a las pequeas series las ventajas
obtenidas en la fabricacin de grandes series.

2. GRANDES SERIES

Si consideramos una gran serie observamos las siguientes caractersticas

2.1. NIVEL DE DISEO.
Diseo de la pieza orientado a su produccin.
Amplia normalizacin.

2.2. NIVEL DE PREPARACIN DEL TRABAJO.
Estudio profundo del sistema de fabricacin, mtodos y tiempos, ya que
el ahorro de una pequea cantidad de dinero en la fabricacin de una
pieza, supone un gran ahorro en el total de la serie.

2.3. NIVEL DE PRODUCCIN.
Aprovechamiento mximo de mquinas y utillajes. Introduccin de
mquinas muy automatizadas en su proceso, con el fin de conseguir
tiempos de produccin lo ms pequeos posible.

2.4. NIVEL DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.
Distribucin de las mquinas por lneas de producto de forma que la pieza
tenga una secuencia lgica y se reduzcan al mnimo las operaciones y
transporte.

2.5. NIVEL DE PLANIFICACIN.
Facilidad de seguimiento de la planificacin y del control como
consecuencia del conocimiento exacto de mtodos y tiempos y por lo
tanto cumplimiento de planes y plazos de entrega.

30
3. PEQUEAS SERIES.
Si comparamos estas caractersticas en los cinco niveles con lo que sucede en las
pequeas series observamos en estas ltimas:

3.1. NIVEL DE DISEO.
Existe una gran variedad de diseos
El diseo no est orientado a la produccin
La normalizacin conseguida es muy escasa

3.2. NIVEL DE PREPARACIN DEL TRABAJO.
Como consecuencia de la variedad de piezas y de su nmero escaso no es
muy econmico, ni hay tiempo de hacer una preparacin de trabajo tan
exhaustiva como en las grandes series.

3.3. NIVEL DE PRODUCCIN.
Las mquinas han de ser universales, as como los utillajes, tanto ms
cuanto ms diversidad de trabajo exista. El empleo de mquinas y
utillajes universales supone, naturalmente, una mayor inversin en
tiempo.

No es rentable la utilizacin de mquinas automticas debido a que
generalmente los tiempos de preparacin son largos y esto incide
gravemente sobre las pequeas series.

3.4. NIVEL DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.
Dada la diversidad lo lgico es hacer una distribucin en planta en funcin
de las caractersticas de las mquinas, es decir, por secciones
homogneas o mquinas homogneas. Esto incide naturalmente en un
mayor recorrido y mayor cantidad de transporte.

3.5. NIVEL DE PLANIFICACIN Y CONTROL.
Los tiempos no son conocidos con exactitud y su control es realmente
difcil, alargndose, en general, los plazos.

En trminos generales, los tiempos de fabricacin de pequeas series son el
triple que los de grandes series, su repercusin en el coste es evidente, pero es
que esto supone adems el triplicar el material en curso de fabricacin y triplicar
los stocks de cobertura si trabajamos contra almacn. El gravamen financiero
que esto supone an encarece ms el producto.

Se considera que el 25 % de los productos fabricados se aprovechan de los
beneficios de las grandes series, mientras el otro 75 % se fabrica en pequeas
series. Esto justifica los esfuerzos realizados para introducir parte de los
beneficios de uno en otro.

La tecnologa de grupos es una filosofa de fabricacin en la que las piezas
similares se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de
sus similitudes en el proceso de diseo y fabricacin y obtener en parte las
ventajas de las grandes series en series medianas o pequeas. Las piezas
similares se ordenan en familias de piezas. Por ejemplo una planta que produce
10.000 piezas diferentes podra ser capaz de agrupar la gran mayora de esas

31
piezas en 50 o 60 familias distintas. Cada familia tendra caractersticas de diseo
y fabricacin similares. Por lo tanto la produccin de cada miembro de una
misma familia ser similar, lo que puede utilizarse para mejorar la eficiencia del
proceso de fabricacin de esa familia. Los beneficios pueden obtenerse
agrupando las mquinas en grupos o clulas para facilitar el flujo de trabajo.
Tambin en el proceso de diseo pueden obtenerse ventajas con la agrupacin
en familias, gracias a la clasificacin y codificacin de las piezas.

4. CREACIN DE FAMILIAS DE PIEZAS.

Una familia de piezas es una coleccin de piezas que son similares, bien debido a
su forma geomtrica y tamao o bien porque los pasos requeridos para su
fabricacin son parecidos. Las piezas miembros de una misma familia son
diferentes, pero sus similitudes son suficientes para que merezcan formar parte
de una misma familia. Las Figura 3.4, Figura 3.5 y Figura 3.6 representan
diferentes familias de piezas.

Las piezas pueden agruparse en familias desde el punto de vista de diseo y
desde el punto de vista de fabricacin.

La semejanza en diseo puede ser de dos tipos:
1. A nivel de funcin y forma general de la pieza.
2. A nivel de detalles de diseo.

En cuanto a la semejanza desde el punto de vista de fabricacin, esta puede ser:
1. A nivel del proceso total
2. A nivel del proceso parcial
3. A nivel de operacin

Las dos piezas de la Figura 3.4 son similares desde un punto de vista de diseo,
pero muy diferentes desde el punto de vista de fabricacin. La Figura 3.5
representa una familia de piezas en la que cada pieza presenta algunas de las
superficies elementales definidas en una pieza de mxima complejidad dentro de
la familia. Normalmente, sin embargo, piezas similares tienen procesos de
fabricacin similares, por lo que ambos mtodos pueden ser coherentes.

Figura 3.4. Piezas similares geomtricamente pero distintas desde el punto de vista de
fabricacin.
32

Figura 3.5. Piezas con operaciones bsicas similares.

Las ventajas que pueden obtenerse de la creacin de familias de piezas son
evidentes. Desde el punto de vista del diseo, un diseador que se enfrenta a la
tarea de realizar una nueva pieza puede, utilizando un sistema de recuperacin
de piezas similares, determinar si hay alguna pieza similar que ya se est
fabricando. Un simple cambio en una pieza ya existente ser mucho ms rpido y
eficaz que realizar el diseo desde cero. La codificacin de las piezas puede
ayudar considerablemente en el proceso de bsqueda de piezas similares y en la
planificacin automtica de procesos de fabricacin. En este punto se encuentra
la conexin entre la tecnologa de grupos (TG) y la planificacin de procesos por
ordenador (PPAO). La hoja de ruta de una pieza debe ser desarrollada a partir
del reconocimiento de los atributos especficos de la pieza en cuestin y de las
correspondientes operaciones de fabricacin. El uso de un proceso de
planificacin automtica debe ir precedido por un sistema adecuado de
clasificacin y codificacin de las piezas. Las 13 piezas mostradas en la Figura 3.6
podran constituir una familia de piezas desde el punto de vista de su fabricacin,
aunque sus caractersticas geomtricas no permitan agruparlas como una familia
de piezas de diseo similar.

Figura 3.6 Conjunto de Piezas.

Desde el punto de vista de fabricacin, las ventajas obtenidas de la formacin de
familias de piezas, pueden explicarse a partir de las Figura 3.7 y Figura 3.8. La

33
Figura 3.7 muestra el layout (distribucin en planta) tpico en un proceso de
fabricacin por lotes en una fbrica.

Las diversas mquinas estn agrupadas por funciones.

Figura 3.7. Distribucin en planta por especialidades.

Hay una seccin de tornos (L), otra de fresadoras (M), otra de taladradoras (D),
otra de rectificadoras (G) y otra de montaje (A). Durante el mecanizado de una
determinada pieza, el material en bruto debe moverse entre secciones, siendo la
misma seccin visitada ms de una vez en algunas ocasiones. El resultado es una
gran cantidad de movimientos de piezas, tiempos de fabricacin mayores y
costes ms elevados.

La Figura 8 muestra una fbrica de capacidad equivalente, pero con las mquinas
organizadas en clulas. Cada clula est organizada para la fabricacin de una
familia de piezas en particular. Las ventajas que se obtienen son menor
movimiento de la obra en curso, menores tiempos de montaje, menores tiempos
de fabricacin, etc.

Figura 3.8 Distribucin en planta por operaciones.

4.1. MTODOS DE CLASIFICACIN Y CODIFICACIN DE FAMILIAS.

El mayor obstculo en el cambio hacia la tecnologa de grupos a partir de
un sistema tradicional de fabricacin es el problema de agrupar las piezas
en familias. La clasificacin se puede definir como la divisin de un
conjunto en clases de acuerdo con sus caractersticas diferenciales, o
34
como la combinacin de elementos en clases de acuerdo con sus
caractersticas comunes. Estas definiciones son importantes, pues
orientan las formas de actuar: la primera definicin da una visin analtica
del problema y la segunda una visin sinttica. La formacin de familias
puede llevarse a cabo bsicamente a travs de tres mtodos:

1. Por Inspeccin Visual Directa de planos y procesos.
2. A partir del Anlisis del Proceso.
3. A partir de una Codificacin previa de las caractersticas de las piezas.

A continuacin analizaremos cada uno de los mtodos.

Inspeccin Visual Directa.

En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los
planos y segn sus procesos de fabricacin en clases, subclases, grupos,
subgrupos, etc. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la
formacin de familias con el grado de semejanza requerido. El problema
de la formacin directa de familias de piezas estriba en la definicin de los
criterios de clasificacin en cada estadio de la misma. Este problema es
tanto ms grave cuanto mayor el nmero de piezas y menor su
semejanza.

El anlisis de las caractersticas de las piezas a piezas a partir de un
estudio estadstico de su distribucin permite establecer los criterios
bsicos de clasificacin.

Figura 3.9. Creacin de grupos por Inspeccin Visual Directa.

La formacin directa de familias de piezas se facilita con una tcnica de
anlisis - sntesis. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con
criterios finos de divisin y con un nmero de estadios de clasificacin
suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final tengan
una gran semejanza. El nmero de estas familias resultar muy grande y
existir semejanza entre familias distintas. En una segunda fase se
pueden formar familias definitivas por sntesis de las familias previas. Esta

35
forma de actuar se recoge en el diagrama de la Figura 3.9. Para facilitar
la divisin de familias previas se pueden establecer grficos de decisin
como el de la Figura 3.10 y Figura 3.11. Este mtodo es el ms barato,
pero tambin el menos preciso, para la formacin de familias de piezas.

Figura 3.10. Grfico de Decisin para establecer familias de piezas (a).

Figura 3.11. Grfico de Decisin para establecer familias de piezas (b).

36
Anlisis del proceso.

Este mtodo, desarrollado por el profesor Burbidge, permite formar
simultneamente las familias de piezas y los grupos de mquinas en que
deben ser mecanizadas estas familias. La informacin de base para la
formacin de las familias la constituyen las hojas de ruta en las que
aparece recogida la lista de mquinas necesarias para la fabricacin de
cada pieza. El principio de formacin se concreta en que una familia est
constituida por un conjunto de piezas que requieren para su fabricacin
un grupo de mquinas determinado.

El mtodo de formacin a partir del anlisis del proceso comprende dos
etapas:

a) Anlisis del Flujo en la Industria.
b) Anlisis del Grupo.

a) El anlisis del flujo de la industria
trata de analizar, simplificar y definir el flujo de las piezas a travs de
las grandes secciones de forja, soldadura, mecanizado, tratamientos,
etc., ya que en la mayor parte de los casos no es posible formar
grupos de mquinas que incluyan instalaciones incompatibles como
forja y mecanizado de acabado. Este anlisis del flujo de la industria
se lleva a cabo en una serie de etapas que conducen a la definicin de
las grandes secciones del taller y del flujo de las piezas a travs de las
mismas. Partiendo del flujo inicial se analiza ste y se simplifica por
reunin de instalaciones compatibles o modificacin del proceso hasta
unificar y reducir al mximo el flujo de piezas. La Figura 12 recoge las
situaciones inicial y final en el anlisis del flujo.

b) El anlisis del grupo
Se lleva a cabo dentro de cada una de las grandes secciones
consideradas en la etapa anterior. El objetivo de este anlisis es dividir
las piezas en familias y dividir el equipo de mquinas de cada seccin
en grupos de modo que las piezas de cada familia sean totalmente
procesadas por un grupo nicamente.

La Figura 3.13 muestra, como ejemplo, un grfico en el que en
verticales estn recogidas las piezas que se procesan en una gran
seccin, mientras que en horizontales se recogen las mquinas
incluidas en la seccin. El trazo X en el cuadriculado del diagrama
indica que la pieza requiere para su fabricacin el paso por la mquina
correspondiente.

En la Figura 3.14 se observa otro grfico semejante en el que se han
modificado secuencias de piezas y mquinas de modo que queden
agrupadas por una parte las piezas de una familia y por otra las
mquinas del grupo correspondiente.


37
Al formar los grupos de mquinas hay que tener en cuenta su
saturacin y las posibilidades de duplicar el equipo en algn caso. La
formacin de familias de piezas y grupos no es fcil aunque existan
tcnicas, como la sntesis nuclear, que la facilitan. La sntesis nuclear
consiste, en esencia, en considerar en cada grupo una mquina clave.
De esta forma se dispone de una serie de ncleos de mquinas y
subfamilias que pueden ir completndose y combinndose entre s
para dar las familias correspondientes.

Figura 3.12. Anlisis del Flujo de la Industria.

Figura 3.13. Anlisis de las Hojas de Ruta.

38

Figura 3.14. Familias de Piezas y Grupos de mquinas creados.

La debilidad del mtodo de anlisis del proceso es que los datos usados
en el anlisis se obtienen de las hojas de ruta. Las secuencias de procesos
de esas hojas de ruta han sido preparadas por diferentes planificadores
del proceso y dichas diferencias se acusan en las hojas de ruta. Adems
puede que los pasos no sean ptimos, siendo algunos de ellos ilgicos e
innecesarios. Sin embargo la ventaja del mtodo es la rapidez con que
puede realizarse la clasificacin.

Codificacin

La codificacin, en general, puede ser definida como la atribucin de un
smbolo a cada clase o caracterstica de un elemento de modo que este
smbolo recoge informacin acerca de la naturaleza o la clase de
caracterstica considerada. Muchos sistemas de codificacin han sido
desarrollados, pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente.
Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de
codificacin adecuado para una industria puede no ser el ms adecuado
para otra. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema
de codificacin bien diseado son:

1. Reduce la duplicacin de diseos.
2. Permite recuperacin rpida de diseos, dibujos y planes de proceso.
3. Facilita la formacin de familias de piezas y de clulas de mquinas.
4. Proporciona estadsticas fiables de piezas.
5. Facilita la estimacin precisa de los requerimientos de las mquinas
herramienta.
6. Permite racionalizacin y mejora del diseo de herramientas.
7. Permite una mejor utilizacin de mquinas, herramientas y mano de
obra.

39
8. Facilita la programacin por CNC.
9. Ayuda a la planificacin de la produccin.
10. Mejora la estimacin de costes.

Un sistema de codificacin de piezas establece los cdigos a asignar a
cada caracterstica o clase de piezas segn su forma, dimensiones o
proceso. Existen diversos sistemas de codificacin, unos basados en los
atributos de diseo de las piezas, otros en los de fabricacin, y otros que
combinan atributos de diseo y de fabricacin. La formacin de familias
de piezas a travs de un sistema de codificacin parte de la idea de que
piezas con el mismo cdigo son iguales y que piezas comprendidas en un
determinado sector de cdigos sern semejantes, luego definiendo
correctamente un sector de nmeros de cdigo, las piezas que respondan
a dicho sector podrn constituir una familia. La seleccin de piezas con
determinados sectores de cdigo puede llevarse a cabo con ordenador, lo
que simplifica y acelera la formacin de familias.

En la Tabla 3.1 puede observarse la capacidad de definicin de
caractersticas de los sistemas de codificacin ms conocidos.

Los esquemas de codificacin pueden ser de dos tipos, basndose en su
estructura:

1. Sistemas de estructura jerrquica. En estos sistemas la
interpretacin de cada smbolo depende del valor del smbolo
precedente.

2. Sistemas de estructura tipo cadena. En este tipo de cdigos la
interpretacin de cada smbolo en la secuencia es fija. No depende
del valor del smbolo anterior.

Por ejemplo consideremos un cdigo de dos dgitos, como 15 o 25.
Supongamos que el primer dgito representa la forma general de la pieza.
El smbolo 1 significa pieza de revolucin y el 2 forma prismtica. En un
cdigo de estructura jerrquica la interpretacin del segundo cdigo
depende del valor del primero. Si va precedido por 1, el 5 significa alguna
relacin longitud/dimetro, y si va precedido por 2, el 5 debe ser
interpretado como una longitud general. En el caso de la estructura tipo
cadena el smbolo 5 debera significar lo mismo independientemente del
valor del primer smbolo, por ejemplo podra significar la longitud general
de la pieza, sea esta de revolucin o prismtica. La ventaja del mtodo
jerrquico es que permite contener ms informacin para el mismo
nmero de dgitos, sin embargo no es tan fcil de interpretar. Algunos
sistemas de codificacin utilizan un sistema mixto.

40

Tabla 3.1. Caractersticas de los Sistemas de Codificacin.

Los cdigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dgitos.
Los sistemas que codifican slo caractersticas de diseo suelen tener
menos de 12 dgitos, mientras que aquellos que incorporan caractersticas
de diseo y fabricacin han de utilizar ms dgitos. Para una adecuada
representacin en este caso se necesitan entre 20 y 30 dgitos.

El sistema de clasificacin de Opitz fue desarrollado por H. Opitz de la
Universidad de Aachen en Alemania del Este. Representa uno de los
esfuerzos pioneros en el rea de la tecnologa de grupos y es
probablemente el ms conocido de los sistemas de codificacin.

El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dgitos:
12345 6789 ABCD

El cdigo bsico est formado por nueve dgitos, el cual puede extenderse
con la ayuda de 4 dgitos adicionales. Los 9 primeros dgitos intentan
cubrir los datos de diseo y fabricacin. Los cinco primeros, 12345,
denominados cdigo de forma, describen los atributos primarios de
diseo de la pieza. Los siguientes cuatro dgitos, 6789, constituyen el
cdigo suplementario.

Indican algunos de los atributos que seran de uso para la fabricacin
(dimensin, material, caractersticas de la pieza base y precisin). Los
cuatro dgitos extra, ABCD, son el llamado cdigo secundario e intentan
representar el tipo de procesos de operacin y la secuencia, aunque

41
tambin puede ser utilizada por la compaa para sus necesidades
particulares.

La Figura 3.15 recoge el esquema de codificacin de piezas de revolucin
en el sistema desarrollado por el Prof. Opitz y la Figura 3.16 algunos
ejemplos de codificacin de piezas de revolucin.

La Figura 3.17 recoge una familia de piezas y el sector de nmeros de
clave correspondiente al sistema Opitz.

Otro sistema de codificacin importante es el sistema MICLASS, acrnimo
de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO,
Organizacin Holandesa para la Investigacin Cientfica Aplicada. El
cdigo de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dgitos.

Los 12 primeros son un cdigo universal aplicable a cualquier pieza. Se
dispone de hasta 18 dgitos adicionales para ser aplicados en la
codificacin de datos especficos de la compaa o industria. Por ejemplo
tamao del lote, tiempo por pieza, coste, y secuencia de operaciones
deben ser incluidos en estos 18 dgitos suplementarios. Los 12 primeros
corresponden a:

1 Forma principal.
2 y 3 Elementos de forma.
4 Posicin de los elementos de forma.
5 y 6 Principales dimensiones.
7 Relacin de dimensiones.
8 Dimensiones auxiliares.
9 y 10 Cdigos de tolerancia.
11 y 12 Cdigos de material.

Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser
codificadas usando un ordenador interactivamente. Para clasificar una
determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en
funcin de cuyas respuestas el ordenador realiza la seleccin de cdigo
adecuado para la pieza. El nmero de preguntas depende de la
complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20.

42

Figura 3..15. Sistema de codificacin de Opitz.

Figura 3.16. Piezas codificadas.


43

Figura 3.17. Cdigo completo de una pieza y su interpretacin.

4.2. CAMPO DE APLICACIN DE CADA MTODO DE FORMACIN DE
FAMILIAS

Una definicin clara del campo de aplicacin de los diversos mtodos de
formacin de familias de piezas no resulta fcil, pues depende de un gran
nmero de factores. No obstante, y de acuerdo con nuestra experiencia,
vamos a tratar de definir el campo de aplicacin de los diferentes
mtodos considerados.

Campo de aplicacin de la formacin directa de familias de
piezas
La formacin directa a partir de inspeccin es adecuada cuando se trata
de incorporar la tecnologa de grupos al primer nivel, o cuando se da una
situacin de alta relacin volumen/variedad.

En el primer caso de aplicacin de tecnologa de grupos a nivel de una
mquina, de acuerdo con las caractersticas de la misma y un anlisis del
utillaje necesario, se puede definir directamente de planos y procesos, la
familia de piezas a mecanizar sobre la mquina.

En el segundo caso, cuando se da una relacin alta volumen/variedad,
esto es cuando las piezas son semejantes, los criterios de divisin de
piezas en familias son fciles de establecer, y por tanto el grfico de
decisin y la formacin posterior de familias lo son tambin.

Esta situacin se da frecuentemente en el caso de fabricacin de
productos homogneos y relativamente sencillos, como motores
elctricos, bombas, componentes hidrulicos, vlvulas, etc. En estos
44
casos, la misma designacin y funcin de las piezas puede servir de base
para la formacin de familias y generalmente basta considerar el tamao
de las piezas para una formacin definitiva.

En cuanto decrece la relacin volumen/variedad la formacin directa de
familias resulta difcil y antieconmica en relacin a otros mtodos. En
muchos casos, sin embargo, el nivel de informacin de que se dispone
impide aplicar otros mtodos de formacin de familias de piezas.

Campo de aplicacin del anlisis del proceso

El anlisis del flujo del proceso constituye en nuestra opinin el mejor
mtodo de formacin de familias de piezas al segundo nivel. Es el nico
mtodo que permite llegar directamente a la formacin de familias de
piezas y grupos de mquinas. El anlisis del flujo del proceso es, por otra
parte, una tcnica ideal para la computadora, y es de esperar que en el
futuro se ofrezca software para la aplicacin de esta tcnica.

En principio no parece que existan limitaciones impuestas por la relacin
volumen/variedad a esta tcnica, aunque evidentemente a medida que
decrezca esta relacin las dificultades de formacin de familias sern
mayores.

La falta de informacin de partida (hojas de ruta) o la baja calidad de
esta pueden constituir una dificultad importante para la aplicacin de esta
tcnica. Esta tcnica no es viable en el caso de planificacin de nuevas
plantas ni en el de renovacin de maquinaria.

Campo de aplicacin de la formacin de familias a travs de
codificacin
Hasta la aparicin del mtodo de anlisis del flujo del proceso se ha
considerado que la codificacin previa era imprescindible para la
aplicacin de la tecnologa de grupos.

La codificacin previa aporta soluciones para la aplicacin de la tecnologa
de grupos al tercer nivel, particularmente para la reduccin de variedad
en diseo y la normalizacin interna, pero de acuerdo con nuestra
experiencia la formacin de familias para fabricacin en grupos o clulas,
a travs de la codificacin presenta dificultades. Esto se debe a que el
mtodo es indirecto, basndose en que si dos piezas tienen la misma
forma debern ser fabricadas en las mismas mquinas. Sin embargo esto
es cierto slo relativamente, pues puede haber diferencias de detalle,
precisin, etc., que lleven a que piezas muy parecidas tengan procesos
muy diferentes, y hay que tener en cuenta que para que un sistema de
codificacin fuese capaz de diferenciar todas las caractersticas de las
piezas debera ser tan amplio que su aplicacin resultara inviable.

Sin embargo, cuando se trata del proyecto de una nueva planta con un
producto ya definido, la formacin de familias a travs de codificacin
resulta no slo la nica va para la aplicacin de la tecnologa de grupos,

45
sino tambin una herramienta interesante para la generacin de la
informacin necesaria para seleccionar la maquinaria, herramientas,
utillaje, etc.

Mtodos mixtos
En nuestra opinin, la mejor solucin al problema la constituye la
aplicacin de mtodos mixtos, dependiendo del nivel de aplicacin y de
las caractersticas del producto y de la empresa.
Si bien el anlisis del flujo del proceso constituye la mejor herramienta
para aplicaciones al segundo nivel, este anlisis se simplifica mucho si
previamente se dividen las piezas en grandes grupos. Esta divisin se
puede llevar a cabo de un modo directo a partir del examen de las piezas,
o a travs de un sistema de codificacin, segn el nmero de piezas y el
nivel de aplicacin.

5. BENEFICIOS DE LA TECNOLOGA DE GRUPOS.

Una vez que los distintos inconvenientes que dificultan la implantacin de la TG
han sido resueltos, los beneficios que pueden obtenerse de su aplicacin se
sitan en las siguientes reas:

a) Diseo
En el rea del diseo del producto el principal beneficio deriva del uso de un
sistema de clasificacin y codificacin. Cuando se requiere el diseo de una
nueva pieza el ingeniero o diseador puede recuperar diseos ya existentes
correspondientes a piezas con cdigos similares, lo que supone ahorros de
tiempo importante a la hora del diseo. Otra ventaja es que el sistema de TG
promueve por s mismo la estandarizacin en aspectos tales como radios de
acuerdo, chaflanes, tolerancias, etc.

b) Preparacin del trabajo
La tecnologa de grupos tambin tiende a promover la estandarizacin en las
fases de fabricacin, entre ellas la preparacin de las herramientas y los
montajes. Ello se debe a que se tender a realizar montajes y utilizar
herramientas que sean vlidas para todas las piezas de una determinada
familia. Se pueden disear elementos de amarre que permitan la sujecin
adecuada para el trabajo de las piezas de una familia. Aparte debido a la
disminucin del nmero de montajes necesarios se disminuye el tiempo de
fabricacin.

c) Movimiento de materiales
El layout propio de la TG lleva a una reduccin de los movimientos de
material en curso de fabricacin muy importante con respecto al movimiento
de piezas en un sistema de fabricacin tradicional.

d) Control de la produccin e inventarios
Como consecuencia de la utilizacin de la tecnologa de grupos el control de
inventarios y de la produccin puede llevarse a cabo de una manera ms
fcil. En efecto, el hecho de agrupar las mquinas en clulas disminuye el
nmero de planificaciones distintas que hay que realizar, y por otra parte
46
gran parte el trabajo de organizacin dentro de la clula puede ser asumido
por el responsable de la misma. Se tiene un mayor control de la disponibilidad de
tiempos y material en cada zona de la factora.

e) Planificacin del proceso
La planificacin del proceso de fabricacin se simplifica como consecuencia
de la similitud entre los procesos para las piezas de la misma familia y de la
normalizacin a que la tecnologa de grupos empuja.

f) Satisfaccin de los empleados
Los trabajadores, al ser capaces en muchos casos de realizar completamente
una pieza dentro de su clula perciben mejor su contribucin a la obtencin
de un producto final. Esto tiende a mejorar la actitud de los mismos hacia el
trabajo desarrollado. Otro beneficio es que la calidad del producto tiende a
mejorar, como consecuencia de que los defectos de una pieza son fcilmente
atribuibles a la clula en la que se fabric.


47
Unidad IV

M MA AN NU UF FA AC CT TU UR RA A I IN NT TE EG GR RA AD DA A P PO OR R C CO OM MP PU UT TA AD DO OR RA A
( (C CI IM M) ) S SI IS ST TE EM MA AS S F FL LE EX XI IB BL LE ES S D DE E M MA AN NU UF FA AC CT TU UR RA A

1. PLANEAMIENTO DE SISTEMAS MECATRNICOS

1.1. CIM: CONCEPTOS GENERALES

La manufactura integrada por computador (o CIM, por sus siglas en
ingls) es el lado de sta que reconoce que los diferentes pasos en el
desarrollo de productos manufacturados estn interrelacionados y pueden
ser ajustados de manera ms eficiente y efectiva con el uso de
computadores.

A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso de
manufactura, en la prctica muchas compaas han logrado grandes
beneficios al implementar sistemas CIM parciales, es decir, en solo
algunas reas de la empresa. De hecho, se cree que an no existe
ninguna empresa que haya logrado una integracin total del sistema. Sin
embargo, se sabe con certeza que se es el prximo paso a seguir.

CIM incluye todas las actividades desde la percepcin de la necesidad de
un producto; la concepcin, el diseo y el desarrollo del producto;
tambin la produccin, marketing y soporte del producto en uso. Toda
accin envuelta en estas actividades usa datos, ya sean textuales,
grficos o numricos. El computador, hoy en da la herramienta ms
importante en la manipulacin de datos, ofrece la real posibilidad de
integrar las ahora fragmentadas operaciones de manufactura en un
sistema operativo nico. Este acercamiento es lo que se denomina
manufactura integrada por computador.

En el sistema CIM existen cinco dimensiones fundamentales:

1. Administracin general del negocio
2. Definicin del producto y del proceso
3. Planificacin y control del proceso
4. Automatizacin de la fbrica
5. Administracin de las fuentes de informacin

Cada una de estas cinco dimensiones es un compuesto de otros procesos
ms especficos de manufactura, los cuales han demostrado una afinidad
entre ellos. La primera dimensin rodea a las otras cuatro, y la quinta es
el corazn del proceso. Respecto de esta ltima, existen dos aspectos: el
intangible, el cual es la informacin misma, y el tangible, el cual incluye
los computadores, dispositivos de comunicacin, etc.

48
La implementacin de este sistema por parte de algunas empresas busca,
por un lado, aumentar la productividad y, por otro, mejorar la calidad de
los productos. Un reciente estudio aporta informacin sobre los beneficios
que ha trado el CIM a empresas que lo han implementado. En la
siguiente tabla se presentan algunos de los resultados:

Reduccin en costos de diseo 15 - 30 %
Reduccin en tiempo perdido 30 - 60 %
Incremento de la calidad del producto 2 - 5 veces el nivel anterior
Incremento en el aprovechamiento de los ingenieros respecto
de la extensin y profundidad de sus anlisis
3 - 35 veces
Incremento de la productividad de las operaciones de
produccin
40 - 70 %
Incremento de la productividad de las mquinas 2 - 3 veces
Reduccin de trabajo en el proceso 30 - 60 %
Reduccin de los costos de personal 5 - 20 %
Tabla 3.1. Beneficios de la implementacin de un sistema CIM

La tecnologa CIM puede dividirse en cuatro niveles, los cuales
estudiaremos a continuacin.

1.2. DISEO DEL PRODUCTO

El diseo del producto puede realizarse en el computador con diversos
sistemas, como son el CAD, el CAE y el CAPP.

El CAD (Computer Aided Design), o diseo asistido por computador,
permite al diseador crear imgenes de partes, circuitos integrados,
ensamblajes y modelos de prcticamente todo lo que se le ocurra en una
estacin grfica conectada a un computador Estas imgenes se
transforman en la base de un nuevo diseo, o en la modificacin de uno
previamente existente. A stas se le asignan propiedades geomtricas,
cinticas, del material entre otras, mejorando as el diseo sobre papel.
Se logra as una mayor velocidad en el diseo, al existir la posibilidad de
corregir, encargndose el computador de recalcular el dibujo. Existen
sistemas CAD especiales para aplicaciones mecnicas, electrnicas y de
arquitectura, los cuales permiten una mejor interrelacin con sus
respectivos sistemas CAE.

El CAE (Computer Aided Engineering), o ingeniera asistida por
computador, es la tecnologa que analiza un diseo y simula su operacin
para determinar su apego a las condiciones de diseo y sus capacidades.
Hoy en da, CAE es casi dos tecnologas separadas: una es la aplicada a la
mecnica y otra a la electrnica. Ambas realizan extensos anlisis
respecto de las leyes fsicas, as como de los estndares de la industria. El
CAE mecnico, en particular, incluye un anlisis por elementos finitos
(FEA, finite element analysis) para evaluar las caractersticas estructurales
de una parte y programas avanzados de cinemtica para estudiar los
complejos movimientos de algunos mecanismos. El CAE electrnico,
asimismo, permite verificar los diseos antes de fabricarlos, simular su
uso y otros anlisis tcnicos para evitar perder tiempo y dinero.

49
El CAPP (Computer Aided Process Planning), o planificacin de procesos
asistida por computador, es un sistema experto que captura las
capacidades de un ambiente manufacturero especfico y principios
manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para la
manufactura fsica de un pieza previamente diseada. Este plan especifica
la maquinaria que se ocupar en la produccin de la pieza, la secuencia
de operaciones a realizar, las herramientas, velocidades de corte y
avances, y cualquier otro dato necesario para llevar la pieza del diseo al
producto terminado. Para usar el CAPP ms efectivamente en un entorno
CIM, el diseo debera provenir electrnicamente de un ambiente CAD.
Debido a que el CAPP determina cmo una pieza va a ser hecha, aporta
en gran medida a la optimizacin del proceso y a la disminucin de los
costos, si tiene oportunidad de manejar los procesos de ms de un
diseo. El CAPP tiene dos tipos bsicos: el variante y el generativo. El
variante es el ms comnmente usado y desarrolla un plan modificando
un plan previamente existente, eligiendo ste usando criterios de
tecnologa de grupos y de clasificacin. El generativo incorpora el
concepto de inteligencia artificial, usando sus conocimientos sobre las
capacidades de la planta. Basado en la descripcin de la pieza (geometra
y material) y sus especificaciones, el computador elige el mtodo ptimo
para producir la pieza y genera automticamente el plan.

1.3. MANUFACTURA FSICA

La manufactura fsica de un producto envuelve un nmero de tecnologas
interrelacionadas. Luego de haber usado el CAD y el CAE para crear y
analizar el diseo y usando el CAPP para organizar el plan y controlar los
pasos individuales de manufactura, el conglomerado manufacturero debe
ahora controlar el procesamiento de los materiales que sern parte de un
producto o una pieza.

El proceso productivo es complejo. Los materiales, las herramientas y
componentes deben ser llevados a lugares especficos en determinados
perodos de tiempo, operaciones que deben ser supervisadas y
controladas. Progresos y errores en la lnea de produccin deben ser
reportados, por lo menos, a la administracin de manufactura
automticamente.

Difiriendo de la etapa de diseo, la manufactura fsica est relacionada no
solo con software, sino tambin con hardware; es por esto que el proceso
se complica, especialmente si las mquinas no acompaan la modernidad
del conjunto. Se han desarrollado nuevos tipos de mquinas, para as
lograr mejores resultados.

La manufactura fsica puede ocupar tres tipos de subsistemas, los que se
detallan a continuacin:

Maquinaria para manufactura: Incluye mquinas herramientas,
sistemas flexibles de manufactura (FMS, flexible manufacturing
systems), equipos de ensamblaje automtico, lneas de transferencia y
50
equipos de inspeccin. Los sistemas flexibles de manufactura son
difciles de diferenciar con los de celdas flexibles. En ambos existen
pequeos grupos de mquinas herramientas unidas por equipamiento
de manejo de materiales, todo controlado por computadores bajo el
mando de un computador central, el cual puede procesar piezas en
orden aleatorio. La implementacin exitosa del concepto de celdas
flexibles envuelve mejoras no solo al nivel de integrar fsicamente el
sistema, sino tambin al relacionar el flujo de informacin, lo cual le
permite operar eficientemente el equipo que posee.

Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la
eficiencia de las mquinas herramientas y equipo de ensamble
coordinando los movimientos de materiales y la colocacin y el
desmonte de las piezas en las mquinas, de tal manera que el flujo
productivo no se detenga. Entre estas mquinas se pueden destacar
los sistemas de almacenamiento automtico (AS / RS, automated
storage / retrieval system), los cuales manejan cargadores para pallets
o bins, conociendo la ubicacin exacta de cada materia prima y
llevndola al lugar donde es requerida, ayudando adems en el manejo
de inventario; los vehculos guiados automticamente (AGV, automatic
guided vehicles), los cuales son pequeos camiones sin conductor que
operan bajo control computacional y se guan por cables en el piso o
cintas reflectantes en las paredes, y permiten flexibilidad en sus
recorridos, al tener contacto con las otras partes del sistema; y los
robots, los cuales son una de las tecnologas ms verstiles en la
tecnologa CIM, al funcionar como cualquiera de los anteriores, adems
de estar equipados con equipos que le permiten ver e incluso decidir.

Controles para mquinas manufactureras: El control computacional
permite a las mquinas manufactureras comunicarse y coordinar sus
actividades con otros sistemas basados en computadores dentro del
ambiente CIM. Existe una gran variedad de tipos de controles, todo
depende de la capacidad del microprocesador. Los tres ms conocidos
son:

CNC (Computer numerical control), o control numrico por
computador, cuya funcin bsica es controlar la operacin de una
mquina herramienta a travs de una serie de instrucciones
codificadas que representan el camino que llevar la herramienta, la
profundidad de corte, cambio de herramientas, etc. asociados con la
operacin. El control computacional ha cambiado la tecnologa de la
manufactura ms que ningn otro adelanto por s solo, pues
introdujo el concepto de automatizacin que hoy manda en la
industria.
DNC (Distributed numerical control), o control numrico directo, que
es un concepto que abarca unir un computador a varias mquinas
CNC para controlarlas y tambin recibir informacin de ellas, para
as poder manejar de mejor manera la administracin de la
manufactura. Esta informacin puede ser conteo de piezas, tiempo
de desuso de la mquina o informacin sobre el control de calidad.

51
PLC (Programmable logic controllers), o controlador lgico
programable, que son elementos de control bastante importantes
en un ambiente de automatizacin. Los PLC son computadores
especficamente diseados para aguantar condiciones adversas de
temperatura, suciedad y ruido elctrico. Estn preparados para ser
programados como relays de escala lgica, de tal manera que hasta
un electricista los pueda programar y mantener. La gran aceptacin
de estos controladores provoc mejoras en su diseo,
agregndoseles varias funciones y subrutinas, hacindolos cada vez
ms parecidos a los computadores.

1.4. PLANIFICACIN Y CONTROL DEL PROCESO DE MANUFACTURA

Sin importar cun eficientes sean las operaciones de corte, ensamblaje y
movimiento de materiales, mientras no exista una buena coordinacin y
planificacin no existir real eficiencia. La tecnologa CIM que mejora la
administracin de la manufactura son los sistemas MRP II (manufacturing
resource planning) o planeacin de insumos de manufactura y, ms
recientemente, JIT (just in time) o justo a tiempo.

El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa
manufacturera. Contenidos en estos sistemas se encuentran los mdulos
de software que planean y organizan las operaciones de manufactura,
permiten explorar mejores alternativas para la produccin y los insumos,
monitorean si las operaciones se ajustan al plan previo y permiten
proyectar resultados -incluso financieros-. Se dice que ninguno de los
sistemas actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a
cabalidad, puesto que su capacidad de manejar informacin es demasiado
elevada. La importancia de estos sistemas es obvia; a travs de los datos
ellos generan, recolectan y administran, estableciendo y manteniendo
contactos con todas las locaciones y oficinas en la empresa.

La produccin JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas
compaas replanteen su estrategia de produccin, debido a los grandes
beneficios obtenidos tras su implementacin. Una de las mximas del JIT
es la de producir lo que y cuando se necesita, para eso reduce
inventarios, particularmente inventarios de productos a medio terminar, y
con ello costos de inventario. Partes compradas o materias primas son
mandadas directamente a la lnea de produccin, varias veces al da si es
necesario. Esta filosofa convierte el inventario en productos tan pronto
como sea posible, y as echa por tierra la filosofa de mantener un buen
inventario de partes de recambio en caso de que se ocupen. Sin
embargo, para que este sistema tenga xito debe existir una estrecha
relacin con los proveedores, adems stos deben entregar un producto
de calidad porque el JIT no permite perder tiempo en revisar las partes
entrantes. Si los proveedores poseen una tecnologa similar se evitan una
serie de burocracias al hacer pedidos, pues las rdenes van de
computador a computador. Si este sistema es bien aplicado, el JIT puede
significar reducciones de hasta un 75% en el inventario y lograr as
mejoras equivalentes en la calidad del producto.
52
1.5. TECNOLOGAS

Anteriormente se ha tratado de describir el concepto CIM y como las
tecnologas de sus componentes calzan en ese concepto. Ahora se
discutirn los avances tecnolgicos que estn permitiendo que la
integracin sea realizada. Esta tecnologa se centra en la computacin y
las telecomunicaciones, y busca la integracin de todas las actividades del
negocio.

La tecnologa computacional es la tecnologa que integra todas las otras
tecnologas CIM. La tecnologa computacional incluye todo el rango de
hardware y de software ocupado en el ambiente CIM, incluyendo lo
necesario para las telecomunicaciones. Existe una jerarqua de control en
los ambientes manufactureros, en la cual hay 5 niveles principales que se
detallan a continuacin:

1. Control de mquinas (PLCs)
2. Control de celdas
3. Computador de rea
4. Computador de planta
5. Computador corporativo

El nivel ms bajo (1) consiste en productos basados en
microprocesadores que controlan directamente las mquinas. En el
segundo nivel, varias mquinas trabajan en conjunto, y aunque cada una
de ellas trabaja con su propio control, existe un computador central que
las maneja. El tercer nivel monitorea operaciones de un rea de la planta,
por ejemplo, una lnea de ensamblado o una lnea de soldadura
robotizada. El computador de planta sirve ms para funciones
administrativas, puesto que a pesar de que la planeacin debe hacerse a
distintos niveles, siempre existe alguien que los autoriza y divide las
labores en la planta. Finalmente, y al tope de la jerarqua de control,
encontramos el computador corporativo, dentro del cual reside la base de
datos y los programas financieros y administrativos de la empresa. Una
de las ms importantes funciones de este computador es organizar la
base de datos, de tal manera que ella pueda ser fcilmente manejada y
guardada.

Las comunicaciones entre los sistemas es vital en un ambiente moderno
de manufactura. Una jerarqua de computadores que se comunican entre
ellos implica al menos una estandarizacin en los protocolos de
comunicacin. Es as como existen los protocolos MAP y TOP
(Manufacturing Automation Protocol y Technical and Office Protocol), los
cuales permiten fluidez en la integracin de los departamentos. Los
protocolos son reglas que gobiernan la interaccin entre entidades
comunicadas, y deben proveer una serie de servicios:

Permitir la transmisin de datos entre programas o procesos en la red
interna
Tener mecanismos de control entre hardware y software
Aislar a los programadores del resto, cuando stos lo necesitan

53
Ser modular, de tal manera que elegir entre protocolos alternativos
tenga el mnimo impacto
Permitir comunicacin con otras redes

Al ser creado, el MAP especific un protocolo funcional de red para la
fbrica misma; en cambio, el TOP lo especific para el procesamiento de
informacin en ambientes tcnicos y de negocios. Sin embargo, ambos
protocolos cumplen funciones similares y estn normalizados por la ISO
en conformidad a la referencia de las siete capas.

La implementacin de un sistema CIM debe verse por el valor de ella
como una herramienta estratgica y no como una mera inversin de
capital. Para aquellas compaas que eligen CIM, los beneficios son
reales, y pueden significar la diferencia entre el xito y el fracaso.

Para las empresas que estn evaluando la implementacin de CIM, existe
una lista de opciones que deberan tener claras:

Constatar la estrategia y los fines del negocio
Comprometerse con la integracin total, no solo buscar la excelencia
en puntos aislados o convenientes
Estudiar la compatibilidad entre los sistemas existentes
Comprometerse a manejar toda la informacin de manera digital
Estar de acuerdo con las normas y estndares existentes
Tener aptitud para aprender del nuevo hardware y software
Tener aptitud para aprender de la experiencia de otras compaas
Conocer de las tecnologas JIT y de grupo
Ajustar los departamentos y las funciones de cada uno para manejar
una organizacin en red
Usar fuentes externas (Universidades, asociaciones profesionales y
consultores)
Identificar potenciales beneficios

Para estudiar si se justifica o no instalar un sistema CIM, deben
considerarse preguntas como: Lo estn instalando otras empresas del
rubro?, Podemos ser nosotros los lderes al incorporarlo?, Vale la pena
hacer esta inversin a corto/mediano/largo plazo?, entre otras.

En la prctica, el ambiente externo est cambiando constantemente, y
muchos de los ms importantes cambios son predecibles. Es por esto que
un anlisis de mediano plazo, dganse 10 aos, puede incorporar
estimaciones realistas como para analizar la factibilidad de la inversin.

A pesar de que los beneficios cualitativos del CIM no son cuantificados en
las ecuaciones de factibilidad de inversin, se sabe positivamente que CIM
aporta incuantificables beneficios. Entre los ms importantes beneficios
del CIM se encuentran las mejoras en la productividad, mayor rapidez en
la introduccin o modificacin de productos, y una mejor
intercambiabilidad de los trabajos especficos. Algunos de los ms
54
importantes beneficios estratgicos del CIM estn presentados en la
siguiente tabla:

Beneficio Descripcin
Flexibilidad Capacidad de responder ms rpidamente a cambios en los requerimientos
de volumen o composicin
Calidad Resultante de la inspeccin automtica y mayor consistencia en la
manufactura
Tiempo perdido Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la integracin de
informacin
Inventarios Reduccin de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas, debido
a la reduccin de prdidas de tiempo y el acceso oportuno a informacin
precisa
Control gerencial Reduccin de control como resultado de la accesibilidad a la informacin y la
implementacin de sistemas computacionales de decisin sobre factores de
produccin
Espacio fsico Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en la distribucin
y la integracin de operaciones
Opciones Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opcin de explotar nueva
tecnologa

Tabla 4.2. Beneficios estratgicos del CIM.

2. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA (FMS)

2.1. HISTORIA DE LA MANUFACTURA

La manufactura posiblemente tenga sus orgenes con los artesanos,
hombres y mujeres habilidosos que fabricaban, en pequea escala,
productos que atendan las necesidades de los pobladores de sus
poblados.

En general, esos productos eran utensilios, herramientas manuales y
armas. Esos artesanos tenan como forma de subsistencia la fabricacin
dedicada de algunos productos y a travs de esto obtenan de otros lo
que necesitaban, alimentos.

Probablemente los viajeros, tomando conocimiento de los productos
confeccionados en determinadas regiones, se enfocaran en pasar los
productos de un regin a otra convirtindose en mercaderes.

Con el surgimiento de los mercaderes, los productos de los artesanos
pasaron a atravesar fronteras, consiguiendo fama para sus fabricantes y
tambin para sus ciudades.

El enriquecimiento de los mercaderes y el gran volumen de mercadera
acumulada, juntamente con los problemas de seguridad de los viajeros,
llevaron a esos comerciantes a establecerse, estableciendo instalaciones
para la comercializacin de esos productos.


55
Con la expansin del comercio y el crecimiento de las ciudades, era
necesaria la fabricacin a mayor escala. As los comerciantes organizaron
unidades de produccin, pasando a contratar empleados. Surgan de esa
forma, las fbricas

Varios y muy interesantes son los documentos acerca del surgimiento de
las fbricas; fascinante y controvertido, ese periodo muestra las primeras
manifestaciones de los artesanos, controlados ya por el poder de los ricos
comerciantes.

La creciente demanda y el aumento de la poblacin principalmente en las
grandes ciudades, hizo que inventores, ingenieros y cientficos disearan
y construyeran mecanismos diversos que asociados entre s, eran capaces
de accionar herramientas. Surgan de esa manera las mquinas, cuyo
mecanismo era movido por la fuerza humana y/ animal.

Mas tarde la fuerza humana paso a ser substituida por la fuerza de las
mquinas. Las mquinas a vapor, pioneras, marcaron una revolucin
industrial y decisivamente el fin del trabajo artesanal; otra mquinas de
transformacin de energa surgieron, tales como actuadores hidrulicos y
neumticos, motores elctricos y a combustin, etc.

2.2. CONCEPTOS DE AUTOMATIZACIN EN LA MANUFACTURA

Iniciaremos este estudio tratando los conceptos y factores que surgen de
recorrer el desenvolvimiento de la manufactura a travs de sus
implicancias.

Produccin

La palabra produccin esta relacionada a la idea de cantidad de productos
fabricados.

El herrero, uno de los precursores de la industria metal-mecnica, para
transformar la materia prima utilizaba una herramienta aliada a su
fortaleza fsica y habilidades. Actualmente este herrero jams conseguira
atender la demanda, ya que sus mtodos de transformacin son
demasiado lentos o sea de baja produccin. Salvo la excepcin de los
artistas, no se exagera al afirmar que no es posible la supervivencia de
aquellos sectores de la manufactura que utilicen exclusivamente procesos
manuales.

As hoy en da, la fabricacin de los diversos productos que utilizamos de
manera cotidiana se procesa con la utilizacin de una ms mquinas.
Realmente cada da ms se est observando la transformacin directa de
materia prima en producto.

El herrero fabricaba herramientas y utensilios manualmente, valindose
de herramientas que exigan fuerza y habilidades de manejo.

56
Fuerza humana vs Fuerza de las mquinas

Las mquinas transductoras de energa, desde las mquinas de vapor,
motores elctricos, cilindros hidrulicos y neumticos, etc. Pasaron a
sustituir a la fuerza humana. Mientras tanto la habilidad humana
continuaba indispensable para controlar esas mquinas. Tales mquinas
no necesitaban de la fuerza humana para el accionamiento de sus
movimientos, mas las habilidades humanas para controlar la secuencia, la
direccin y duracin de los accionamientos continua siendo
imprescindible. Por ejemplo, un torno convencional exige un profesional
habilidoso y experiencia para operarlo.

La fuerza humana fue sustituida por al fuerza de las mquinas,
desplazando al trabajador a simplemente controlar estas mquinas.

Para decir verdades este fue simplemente el primer paso hacia la total
transformacin de la materia prima en productos

La Divisin del trabajo

El crecimiento de la poblacin en las ciudades ha llevado a una demanda
de diversos productos. Consecuentemente las fbricas aumentan su
producto para satisfacer las necesidades del mercado.

El nmero de operadores entrenados y expertos para preparar y operar
satisfactoriamente las mquinas, o sea, hombres y mujeres con
experiencia es grande y an as no son suficientes para satisfacer las
necesidades de las empresas; surgen diversas instituciones para preparar
a profesionales, pero aun as la demanda crece por una mayor cantidad
de productos en el mercado.

Se ha dividido el trabajo en tareas elementales, subdividiendo el trabajo
complejo en varias etapas ms simples (modelo de Taylor), en mucho
aumento la capacidad productiva, una vez que se torno ms fcil entrenar
y capacitar al personal humano. Para el desempeo de una tarea
especfica el tiempo de capacitacin exigido es menor y el operario no
precisa de muchos prerrequisitos. La produccin puede ser aumentada
cuando los tcnicos responsables de la elaboracin procuran simplificar
las partes que constituyen el producto, aumentando mas la produccin.

Habilidades humanas vs. Controladores

A pesar de la divisin del trabajo para aumentar la produccin, an as,
para que se operen determinadas mquinas es necesaria la experiencia
del operador. Tales profesionales representan una mano de obra mas
cara y muy disputada por las empresas. As siendo, la necesidad de que
las mquinas realicen una secuencia preestablecida de accionamientos,
prescindiendo de la habilidad humana, se torna imperiosa ante la
necesidad de atender una demanda cada vez mas creciente.

57
Inventores, ingenieros y cientficos pasaron a idear y desenvolver
proyectos de mquinas controladoras.

Entindase por mquina controladora aquella capaz de realizar una
secuencia de accionamientos, tales como paradas y arranques de
motores, cambio de direccin de giro sin la intervencin humana.

El surgimiento de controladores mecnicos a travs de cables y otros
mecanismos permiti que las mquinas realicen una serie continua de
accionamientos, posibilitando operaciones secuenciales sin la intervencin
humana. As aparecen las primeras mquinas de impresin el torno
automtico, bastante usado hasta nuestros das.

Con los avances tecnolgicos, los controladores electromecnicos se
adaptaron a diversos mecanismos. As podamos encontrar en muchas
casas mquinas de lavar controladas electromecnicamente; en estas
mquinas el controlador estaba constituido por un disco perforado que
girando a determinada rotacin, acciona desactiva estos motores,
bombas de agua electrovlvulas en una secuencia adecuada a las
funciones de lavado, enjuague y centrifugado de ropa.

La mayora de los controladores electromecnicos cayeron en desuso
debido a varios factores, tales como desgaste de partes mecnicas y
principalmente la barra flexible de controles. Trataremos el concepto de
flexibilidad mas adelante, ya que constituye un interesante objeto de
estudio por la multiplicidad de accionamientos.

Los controladores a travs de paneles de rels, los cuales establecen una
secuencia de accionamientos convenientemente temporizados, tambin
fueron empleados.

La electrnica de los controladores

Con el avance de la electrnica, surgieron los controladores electrnicos,
controladores lgicos, controladores lgico-programables, comandos
numricos, comandos numricos computarizados, los computadores... en
fin, el hombre paso a no ser mas necesario para el control de las
mquinas y las habilidades humanas dejaron de ser imprescindibles.

De hecho desde el punto de vista de un operador, una mquina moderna
exige poca o casi ninguna habilidad del operador, siendo innumerables las
empresas donde el operador culmina su trabajo en pocas horas.

Ahora que el hombre se encuentra avocado en la transformacin directa
de la materia prima en producto, nuevas profesiones surgen. Un nuevo
profesional es necesario para programar controlar la mquina,
prepararla, testearla, corregir parmetros, efectuar ajustes e iniciar la
produccin.
Para el trabajo con mquinas controladas, programadores y reparadores
pasan a ser una nueva exigencia. El personal de mantenimiento
58
debidamente entrenado y preparado tambin es necesario para un buen
trabajo con las mquinas controladas.

Mquinas con controladores

Las primeras mquinas de control numrico surgieron con el propsito de
generar geometras en tiempos menores, con la necesidad de
profesionales expertos y habilidosos. De hecho los fabricantes de
mquinas CNC, al principio, se disputaban los cursos para que cualquier
persona en poco tiempo estuviese para operarlas sin que fuesen
necesarios aos de experiencia. As cualquier joven poda fcilmente
aprender a operar una mquina CNC, teniendo en cuenta claro que el
programar una mquina controlada, exige un profesional con mayor
tiempo de estudios y algunos prerrequisitos. Mientras tanto un nico
programador y controlador puede ser responsable por un gran nmero de
mquinas.

Veamos: El hombre se esta encargando de la transformacin directa de
materia prima en producto. La produccin es a travs de mquinas
controladas, el operador arregla la mquina, o sea fija el material en
bruto en el dispositivo adecuado, en seguida acciona la mquina, espera a
que las secuencias de operacin sean realizadas automticamente y al
final retira el producto, fija otro material, repitindose el ciclo.

Productividad y repetitividad

Las mquinas controladas son incansables y pueden repetir las mismas
tareas innumerables veces, considerando que con el tiempo pueden haber
alteraciones en los productos fabricados, debido a los desgastes
previsibles de las herramientas. Hay que tener en cuenta que con las
mquinas convencionales no se consigue por mayor que sea el esfuerzo
mantener durante todo turno de trabajo las mismas exigencias, dado que
existe personal humano involucrado en la operacin y por lo tanto fatiga.
Las mquinas automticas o controladas por el contrario no sienten fatiga
y pueden trabajar a altas velocidades por largos periodos, si es que se
cumplen las tareas de mantenimiento adecuadas.

As comparando las mquinas convencionales con el trabajo de las
mquinas controladas, concluimos que las mquinas controladas
presentan mayor repetitividad que las mquinas convencionales.

En cuanto a productividad las mquinas controladas representan mayor
produccin a menores costos.

Flexibilidad

En las fbricas automatizadas las mquinas controladas pasaron a
reemplazar a las mquinas convencionales, aumentando la productividad.
Los costos de produccin se redujeron y los bienes de consumo pasaron a
ser mas accesibles a un mayor nmero de personas.

59

La calidad de vida de las poblaciones de las grandes ciudades,
especialmente en los pases mas ricos e industrializados, mejoro de una
manera notable.

Mientras tanto los productos fruto de la industrializacin ofrecan pocas
opciones para el comprador. Las lneas de produccin de las fbricas, no
permitan variaciones en los productos. La industria automovilstica por
ejemplo en los aos 60, ofreca un color o dos cada ao; as la produccin
a pesar de ser elevada era extremadamente rgida.

En nuestros das las lneas de pintura de automviles operan con robots,
siendo posible utilizar una amplia gama de colores. Diremos que la lnea
de pintura se torno mas flexible, o sea pas a ofrecer una mayor variedad
de productos.

As la flexibilidad de un sistema de produccin esta relacionada con la
capacidad de mudanza o variacin que el sistema ofrece para la
fabricacin de productos diferenciados.

En relacin con el ejemplo dado para la pintura de vehculos, los
fabricantes utilizaban tanques de pintura donde sumergan la carrocera,
un largo tiempo de preparacin era necesario, por lo que era justificable
un gran nmero de carros del mismo color.

Una lnea moderna de pintura robotizada trabaja con un sistema de
brocas muy rpida, posibilitando una mudanza tambin rpida de color, y
por lo tanto carros de diferentes colores. As podemos decir que la pintura
se torno mas flexible, sin perder la capacidad productiva y de calidad.

Cabe sealar que el desafo moderno de la automatizacin es el de
producir a larga escala y con flexibilidad. Al principio alta produccin
parece ser antagnica a flexibilidad, pero los sistemas modernos de
produccin deben de conciliar produccin en larga escala con flexibilidad
del producto.

Podemos citar numerosos ejemplos de sistemas de produccin que se van
tornando mas flexibles. Una mquina automatizada a travs de un CL
(Controlador lgico) representa elevados tiempos de preparacin (set-up),
lo que imposibilita la mudanza de fabricar un determinado producto A
otro producto B; reemplazando el controlador por controlador lgico
programable (PLC por sus siglas en ingls) los tiempos de preparacin
para cambiar la produccin de un producto a otro son reducidos,
haciendo viable la mudanza de produccin.

Es claro que estamos abordando los ejemplos de una forma bastante
simplificada, para evidenciar la tendencia moderna rumbo a los sistemas
de produccin flexible. Un anlisis mas profundo de las familias de
productos es necesaria para la implantacin de sistemas mas flexibles,
justificando inversin con resultados.
60
La bsqueda de la flexibilidad en la produccin esta relacionada a
aspectos intrnsecos de la naturaleza humana. No podemos abordar con
profundidad tales aspectos, porque nos desviaramos de los objetivos
originales del presente texto, pero podemos afirmar de una forma simple
y objetiva que: Somos seres distintos, nicos y por lo tanto
queremos productos diferenciados; las empresas que no consideren
esto no podrn sobrevivir en el futuro.

Diversas empresas que en el pasado eran slidas y contaban con un gran
mercado consumidor dejaron de existir, no por razones de calidad costo
de sus productos, sino porque no supieron innovar y diferenciar a sus
productos. Las industrias de electrodomsticos por ejemplo, que no se
renuevan continuamente para lanzar modelos diferenciados estn
destinadas al fracaso. Lo mismo para montadoras, industrias de calzado,
vestuario, en fin para todos los sectores es importante el valor agregado.

Queremos enfatizar, de esa manera que los sistemas flexibles de
manufactura concurren necesariamente con los objetivos de produccin y
flexibilidad.

2.3. CLULAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

Conforme ya vimos los procesos productivos con mquinas
convencionales necesitan de las habilidades del, operador, en cuanto que
los procesos productivos con mquinas controladas no necesitan la
intervencin del hombre durante el proceso de fabricacin. No obstante
en ambos procesos la carga de materia prima y la descarga del producto
son efectuadas por operadores.

Las clulas flexibles de manufactura son sistemas productivos compuestos
por una mquina controlada en un sub-sistema de alimentacin, osea un
sub-sistema de carga de materia prima y descarga del producto.
Generalmente este sub-sistema de alimentacin esta compuesto por
equipamiento que carga y descarga mas otro equipamiento donde es
depositada cierta cantidad de materia prima para posterior
procesamiento.

Los equipamientos pueden ser robots, manipuladores, u otros equipos de
mayor menor complejidad, que trabajan integrados a una mquina
controlada.

A cada fin de proceso, la mquina emite una seal de control para dar
inicio al sub-sistema de carga descarga de un nuevo cargamento.
Diremos usualmente que el sub-sistema de alimentacin es esclavo de la
mquina controlada.

La figura de abajo ilustra una clula flexible de manufactura (FMC)

61

Figura 4.1. Clula flexible de manufactura.

Podemos notar que una FMC representa una cierta autonoma de
operacin, o sea trabaja sin la asistencia del operador. Esa autonoma
depende del nmero de productos y del tiempo de procesos de cada
producto.

La clula representar una mayor menor flexibilidad dependiendo del
grado de flexibilidad de sus componentes.

3. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

Un Sistema Flexible de Manufactura (FMS) como su propio nombre sugiere, debe
tener la capacidad de producir diferentes productos en diferentes cantidades,
contar con cierto orden establecido de programacin de la produccin, y la
capacidad de set-up sin contar con la intervencin del hombre por ciertos
periodos de tiempo. Si es posible podemos producir lotes de productos en
tiempos competitivos y suficientes para atender las demandas del mercado.

Tenemos as una lnea de produccin diversificada y capaz de efectuar rpidas
mudanzas en otras palabras flexible. Los sistemas tradicionales de produccin
en masa poseen una gran velocidad de produccin, poseen tambin posibilidades
de modificacin del producto.

La definicin de FMS es controvertida en cuanto para algunos autores el sistema
est restringido a la planta productiva, para otros el sistema incluye sistemas
CAD/CAM adems de DNC. De esa manera cada fabricante define a su manera
62
los sistemas flexibles de manufactura. De cualquier manera, existen algunos
puntos en comn en todas las definiciones.

Un Sistema Flexible de Manufactura es bsicamente un conjunto de mquinas
controladas, integradas a sub-sistemas de alimentacin, y el controlador de cada
mquina posee puertos de comunicacin con un computador central. Ese
computador controla al sub-sistema de transporte de estaciones de carga. El
sistema presenta tambin un almacn donde la materia prima y el producto final
es almacenado

reas de aplicacin

La implantacin de sistemas de produccin mas flexible va creciendo debido a la
necesidad de productos diferenciados en menores lotes. El siguiente grfico
muestra las relaciones entre los sistemas productivos, las variedades de
productos y las cantidades a ser producidas.

Figura 4.2

Donde:

F(D) Herramienta (Dispositivo)
M mecanismo
A actuador
C controlador
S sensores

Frecuentemente se dice que para la ejecucin de una tarea compleja,
equilibrando facilidades de produccin y ganancia en productividad, los sistemas
flexibles son los mas indicados.

La instalacin de cualquier sistema complejo debe ser analizada cuidadosamente
y paso a paso; esto permitir una evaluacin segura de los resultados y ofrecer
la posibilidad de redireccionamiento en los prximos pasos cuando sea necesario.

FMS puede representar riesgo tcnico y financiero, pero ser necesario sortearlos
para poder sobrevivir en el mercado.

Tiempo de preparacin

En una lnea clsica de produccin se cumple lo siguiente:

S C A M
F
D
Feed Back

63
Tiempo de produccin = Tiempo de procesamiento + Tiempo de preparacin
Donde tiempo de preparacin es definido como los tiempos muertos donde la
mquina no produce nada o sea esta parada.

Para un sistema FMS tenemos:
Tiempo de produccin = Tiempo de procesamiento

Componentes de FMS

Maquinas controladas.- Las mquinas controladas son los elementos principales
de un sistema FMS, todos los procesos de transformacin de la materia prima en
producto, o sea el conjunto de operaciones depende de estas mquinas.

Figura 4.3. Mquina CNC.

Mquina de limpieza.- Las mquinas de limpieza eliminan los residuos del
proceso, para evitar fallos en las mediciones y/o bloqueos en la lnea de
produccin.

Sistemas de transporte.- Son utilizados vehculos controlados a distancia para el
transporte de lotes entre las diferentes estaciones de carga almacn. Los
vehculos mas usados son los AGVs (Automatic Guided Vehicle)I y los RGVs (Rall
guided vehicle).

Figura 4.4. Vehculo AGV.

64

Figura 4.5. Rail guide vehicle.

Estacin de carga.- Local donde los lotes son cargados descargados con
diferentes herramientas.

Computador central.- Es el sistema donde se almacena la informacin referente a
la programacin, deteccin de fallas, etc.

Principales ventajas del FMS

1. Reduce el lead-time que es el tiempo entre una orden de produccin y la
entrega del, producto.
2. Reduce el inventario.
3. Reduce la manipulacin de materiales y productos.
4. Reduce las inspecciones y verificaciones.
5. Utiliza dispositivos convencionales.
6. Autonoma de trabajo del operador.

4. DIMENSIONAMIENTO DE UN FMS

El dimensionamiento de un FMS esta basado, principalmente, en los tiempos de
preparacin y de procesamiento de la lnea productiva. Se debe considerar
tambin una autonoma deseada para el sistema.

Durante una operacin de FMS ocurren paradas imprevistas y paradas de
mantenimiento. Siendo as, se considera un rendimiento del 80% (modelo
japons).

Para un mes de treinta das tenemos:
30x24=720 horas
Considerando 80% tenemos 576 horas/mes.

Generalmente se adopta un mes de 570 horas para un FMS.


65
Cantidad de mquinas necesarias

Este tem de dimensionamiento de un FMS esta basado en los tiempos de
procesamiento de cada estacin y la cantidad de estaciones.

Siendo:
QM Cantidad mensual; Cantidad de lotes a ser producidos en un mes
Ttp Tiempo total de produccin; Obtenido por la suma de los tiempos de
procesamiento de cada lote y multiplicada por las cantidades mensuales de lotes

Ttp = QM1 x (Tp1) + QM2 x (Tp2) + QMn x (Tpn)

As el nmero de mquinas necesarias para la produccin ser:

Nmero de mquinas = Tiempo total de produccin/Total de horas x mes

Nmero de estaciones de carga

Nmero de Est. = Tiempo medio de preparacin / (Tiempo medio de
procesamiento / # mquinas)

Otros dimensionamientos

Para la operacin automtica del sistema, o sea sin operadores, se debe
considerar el nmero de herramientas necesarias.

La remocin de residuos tambin debe ser considerada o convenientemente
dimensionada para el trabajo automtico.

66
ANOTACIONES

................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................

67
Unidad V

T T P PI IC CO OS S D DE E T TE EO OR R A A D DE E C CO ON NT TR RO OL L

1. FUNCIONES DE TRANSFERENCIA DE SISTEMAS

En relacin con los sistemas de amplificadores es comn hablar de la ganancia
del amplificador. La ganancia indica qu tan grande es la seal de salida respecto
de la seal de entrada; mediante ella se puede calcular la salida para
determinadas entradas. Por ejemplo, si a un amplificador con ganancia en voltaje
de 10 se le suministra un voltaje de entrada de 2 mV, la salida ser de 20 mV; si
la entrada es de 1 V, la salida ser de 10 V. La ganancia indica la relacin mate-
mtica entre la salida y la entrada de un bloque.

Salida
Ganancia =
entrada

Sin embargo, para muchos sistemas la relacin entre la salida y la entrada
adopta la forma de una ecuacin diferencial, por lo que no es posible expresar la
funcin mediante un nmero, como, decir que tiene una ganancia de 10. No es
posible dividir la salida entre la entrada, ya que la relacin es una ecuacin
diferencial y no una algebraica. Sin embargo, en estos casos la ecuacin
diferencial se puede transformar en una ecuacin algebraica utilizando lo que se
conoce como transformada de Laplace. Las ecuaciones diferenciales describen el
comportamiento de los sistemas en funcin del tiempo y la transformada de
Laplace las convierte en ecuaciones algebraicas sencillas, que no incluyen el
tiempo y en las cuales se pueden llevara cabo manipulaciones algebraicas de las
cantidades. Se dice que el comportamiento en el dominio del tiempo se
transforma al dominio de s. As es posible definir la relacin entre la salida y la
entrada mediante una funcin de transferencia. sta define la relacin entre la
transformada de Laplace de la salida y la transformada de Laplace de la entrada,
es decir:

Transformada de la Place de la salida
Funcin de Transferencia =
Transformada de la Place de la entrada

Para indicar que una seal est en el domino del tiempo, es decir, que es una
funcin del tiempo, se representa como f(t). Cuando est en el dominio de s,
dado que es funcin de s, se expresa como F(s). Es comn utilizar una letra F
mayscula para indicar una transformada de Laplace y una minscula para
indicar una funcin que vara con el tiempo f(t).

Suponga que la transformada de Laplace de un sistema lineal tiene una entrada
Y(s) y que la transformada de Laplace de la salida es X(s). La funcin de
transferencia G(s) del sistema se define como:

X(s)
G(s) =
Y(s)

68
Con todas las condiciones iniciales iguales a cero; es decir, se supone que la
salida es cero cuando la entrada es cero, una tasa de variacin de la salida en el
tiempo de cero cuando la tasa de variacin de la entrada en el tiempo tambin es
cero. Por lo tanto, la transformada de salida es X(s) = G(s) Y(s), es decir, es el
producto de la transformada de entrada y la funcin de transferencia. Si el
sistema se representa por un diagrama de bloques (figura 5.1), entonces G(s) es
la funcin en la caja que recibe una entrada Y(s) y la convierte en una salida
X(s).

En este captulo se indica cmo usar las transformadas de Laplace en relacin a
las funciones de transferencia de los sistemas.

Figura 5.1 Diagrama de bloques.

2. TRANSFORMADAS DE LA PLACE

Para obtener la transformada de Laplace de una ecuacin diferencial, la cual
incluye magnitudes que son funcin del tiempo, se puede recurrir a tablas y
aplicar algunas reglas bsicas. Las siguientes son algunas transformadas bsicas
de dicha tabla, para entradas comunes:

1. La transformada de una seal de impulso unitario que ocurre en el tiempo
t= 0, es igual a l.
2. La transformada de una seal tipo escaln unitario, es decir, una seal que
aumenta al valor constante de 1 en el instante t = 0, es igual a l/s.
3. La transformada de una seal de rampa unitaria que se inicia en el instante
t= 0, es decir, que est descrita por la ecuacin de entrada = 1t, es 1/s
2
.
4. La transformada de una seal de onda senoidal de amplitud unitaria descrita
por la ecuacin de entrada = 1 sen wt, es igual a w / (s
2
+ w
2
).
5. La transformada de una seal de onda cosenoidal de amplitud unitaria
descrita por la ecuacin de entrada = 1 cos wt, es igual a s / (s
2
+ w
2
).

Las siguientes son algunas reglas bsicas que se aplican cuando se trabaja con
transformadas de Laplace:

1. Si una funcin de tiempo se multiplica por una constante, la transformada de
Laplace tambin se multiplica por la misma constante. Por ejemplo, la
transformada de Laplace de una entrada tipo escaln de 6 V a un sistema
elctrico es 6 veces la transformada de un escaln unitario, es decir, 6/s.
2. Si una ecuacin incluye la suma de, por ejemplo, dos cantidades
independientes y ambas son funcin del tiempo, la transformada de la
ecuacin ser la suma de cada una de las dos transformadas de Laplace.
3. La transformada de Laplace de la primera derivada de una funcin es:


69

Donde f(0) es el valor inicial de f(t) cuando t = 0. Sin embargo, cuando se
trata de una funcin de transferencia todas las condiciones iniciales son cero.

4. La transformada de Laplace de la segunda derivada de una funcin es:

Donde df(0)/dt es el valor inicial de la primera derivada de f(t) cuando t = 0.
Sin embargo, cuando se trata de funciones de transferencia todas las
condiciones iniciales son cero.

5. La transformada de Laplace de la integral de una funcin es:

Cuando se han realizado manipulaciones algebraicas en el dominio de s, es
posible volver a transformar el resultado al dominio de tiempo utilizando la tabla
de transformadas de manera inversa, es decir, buscando la funcin en el dominio
del tiempo que corresponde al resultado en el dominio de s. Es posible que se
necesite reordenar la transformada para que tenga la misma forma que aparece
en la tabla. Las siguientes son algunas inversiones tiles de este tipo.

1. Con
a s +
1
se obtiene
at
e

2. Con
) ( a s s
a
+
se obtiene ) 1 (
at
e

3. Con
) )( ( b s a s
a b
+ +

se obtiene
bt at
e e

4. Con
2
) ( a s
s
+
se obtiene
at
e at

) 1 (
5. Con
) (
2
a s s
a
+
se obtiene
a
e
t
at
1

3. SISTEMAS DE PRIMER ORDEN

Considere un sistema donde la relacin entre la entrada y la salida est
representada por una ecuacin diferencial de primer orden, como la siguiente:

70
Donde a
1
, a
0
y b
o
son constantes, y es la entrada y x la salida, ambas funciones
del tiempo. La transformada de Laplace de sta, suponiendo que todas las
condiciones iniciales son cero, es:

Y entonces, la funcin de transferencia G(s) se expresa como:

Al reordenar la ecuacin se obtiene:

Donde G es la ganancia del sistema cuando existen condiciones de estado
estacionario, es decir, no tiene trmino dx/dt. (a
l
/a
o
) es la constante de tiempo,
, del sistema.

Cuando un sistema de primer orden se somete a una entrada tipo escaln
unitario, Y(s) = 1/s y la transformada de la salida, X(s), es:

Por lo tanto, dado que la transformada tiene la forma a/s(s + a), mediante la
segunda transformada inversa de la lista de la seccin anterior se obtiene:

) 1 (
/ t
e G x

=

Los siguientes ejemplos ilustran los puntos anteriores, considerando la funcin de
transferencia de un sistema de primer orden y observando su comportamiento
cuando se somete a una entrada tipo escaln.

1. Considere un circuito que tiene una resistencia, R, en serie con una
capacitancia, C. La entrada del circuito es v y la salida es la diferencia de
potencial en el capacitor, v
c
. La ecuacin diferencial que relaciona la entrada
y la salida es:

Determine la funcin de transferencia.
Reemplazando la transformada de la Place y suponiendo que todas las
condiciones iniciales son cero, entonces:

) ( ) ( ) ( s Vc s RCsVc s V + =

Por lo tanto, la funcin de transferencia es:

) ( ) ( ) (
0 0 1
s Y b s X a s sX a = +
1 1 ) / (
/
) (
0 1
0 0
+
=
+
=
s
G
s a a
a b
s G
) / 1 (
) / 1 (
) 1 (
) ( ) ( ) (
+
=
+
= =
s s
G
s s
G
s Y s G s X
c
c
v
dt
dv
RC v + =
1
1
) (
) (
) (
+
= =
RCs s V
s Vc
s G

71
2. Considere un termopar cuya funcin de transferencia, que vincula la salida
de voltaje, V, con la entrada de temperatura es:

Determine la respuesta del sistema cuando se somete a una entrada tipo
escaln de magnitud 100C y del tiempo que tarda en llegar al 95% del valor
de estado estacionario.

Puesto que la transformada de la salida es igual al producto de la funcin de
transferencia y la transformada de la entrada, entonces:

V(s) = G(s) x entrada (s)

La entrada escaln de 100 C, es decir, la temperatura del termopar se
aumenta en forma abrupta en 100 C, es 100/ s. Por lo tanto:

El elemento fraccionario es de la forma a/s(s+a), por lo que su transformada
inversa es:
V = 30 x 10
-4
(1-e
-0.1t
) V.

El valor final, es decir, el valor de estado estacionario, se alcanza cuando t
, y es as cuando el trmino exponencial es cero. El valor final es, por lo
tanto, 30 x 10
-4
V. De esta manera, el tiempo para alcanzar el 95% est
expresado por:

0.95 x 30 x 10
-4
= 30 x 10
-4
(1-e
-0.1t
)

Por lo tanto 0.05 = e
-0.1t
y ln0.05 = -0.1t. El tiempo es por lo tanto, 30 s.

3. Suponga que el sistema anterior de termopar est sujeto a una entrada tipo
rampa de 5t C/s, es decir, la temperatura aumenta 5 C cada segundo.
Determine cmo vara el voltaje del termopar con el tiempo y cul es el
voltaje despus de 12 s. La transformada de la seal tipo rampa es 5/s
2
. Por
1o tanto:

Para obtener la transformada se utiliza el elemento 5 de la lista presentada
en la seccin anterior. Por lo tanto:

Despus de 12s. Se tiene: V = 7.5 x 10
-4
Volt.

C V
s
x
s G
0
6
/
1 10
10 30
) (
+
=

) 1 . 0 (
1 . 0
10 30
) 1 . 0 ( 10
10 30 100
1 10
10 30
) (
4
4 6
+
=
+
=
+
=

s s
x
s s
x
s
x
s
x
s V
) 1 . 0 (
1 . 0
10 150
5
1 10
10 30
) (
2
6
2
6
+
=
+
=

s s
x
s
x
s
x
s V
|
|
.
|
\
|
=

1 . 0
1
10 150
1 . 0
6
t
e
t x V
72
4. Considere una entrada tipo impulso de magnitud 100C, es decir, el
termopar se somete a un aumento de temperatura momentneo de 100C.
Determine cmo vara el voltaje del termopar en funcin del tiempo y cunto
vale el voltaje despus de 2 s.

La transformada del impulso es igual a 100. Por lo tanto:

Por lo tanto V = 3 x 10
-4
e
-0.1t
V. Despus de 2 seg. El voltaje del termopar es
V= 1.8 x 10
-4
V.

4. SISTEMAS DE SEGUNDO ORDEN

Para un sistema de segundo orden, la relacin entre la entrada, y, y la salida, x,
est representada por una ecuacin diferencial de la forma:

Donde a
2
, a
1
. a
0
y b
0
son constantes. La transformada de Laplace de esta
ecuacin, cuando todas las condiciones iniciales son cero, es:

Por lo tanto:

Otra forma de representar la ecuacin diferencial de un sistema de segundo
orden es:

Donde w
n
es la frecuencia natural con la que oscila el sistema y el coeficiente
de amortiguamiento. La transformada de la place de esta ecuacin es:

Las anteriores son las formas generales de la funcin de transferencia de un
sistema de segundo orden.

Cuando un sistema de segundo orden se somete a una entrada del tipo escaln
unitario, es decir, Y(s) = 1/s, la transformada de la salida es:

1 . 0
1
10 3 100
1 10
10 30
) (
4
6
+
=
+
=

s
x x
s
x
s V
y b x a
dt
dx
a
dt
x d
a
0 0 1 2
2
2
= + +
) ( ) ( ) ( ) (
0 0 1
2
2
s Y b s X a s sX a s X s a = + +
0 1
2
2
0
) (
) (
) (
a s a s a
b
s Y
s X
s G
+ +
= =
y b x
dt
dx
dt
x d
n n n
2
0
2
2
2
2 = + +
2 2
2
0
2 ) (
) (
) (
n n
n
w s w s
w b
s Y
s X
s G
+ +
= =
) 2 (
) ( ) ( ) (
2 2
2
0
n n
n
w s w s s
w b
s Y s G s X
+ +
= =

73
La cual se reagrupa de la siguiente manera:

Donde p
1
y p
2
son las races de la ecuacin:

De esta manera, usando la ecuacin para las races de una ecuacin cuadrtica:

Y por lo tanto:

Cuando > 1 el termino de la raz cuadrada es real y el sistema esta
sobreamortiguado. Para determinar la transformada inversa se puede recurrir
a fracciones parciales para desglosar la expresin en varias fracciones simples y
solucionar la ecuacin, el resultado ser:

Cuando = 1 el termino de la raiz cuadrada es cero y, por lo tanto, p
1
= p
2
= -
w
n
. El sistema esta crticamente amortiguado. La ecuacin es ahora:

Esta ecuacin se puede descomponer en fracciones parciales, para obtener:

Por lo tanto:

Cuando < 1, oscilacin subamortiguada, aplicando la transformada inversa
de la place se obtiene:

) )( (
) (
2 1
2
0
p s p s s
w b
s X
n
+ +
=
0 2
2 2
= + +
n n
w s w s
2
4 4 2
2 2 2
n n n
w w
p

=

1
2
1
+ =
n n
p 1
2
2
=
n n
p
(
=
t p t p n
e
p p
p
e
p p
p
p p
b
x
1 2
1 2
1
1 2
2
2 1
2
0
1
2
2
0
) (
) (
n
n
s s
b
s X
+
=
(
+
=
2
2
0
) (
1 1
) (
n
n
n
n
s s s
b s X
| |
t w
n
t w
n
n n
te e b x

= 1
2
0
( )
(
(
t sen
e
b x
n
t
n
) 1 (
1
1
2
2
0
74
Donde cos = .

Los siguientes ejemplos ilustran lo anterior:

1 Cul es el estado de amortiguamiento de un sistema que tiene una entrada
tipo escaln unitario y su funcin de transferencia es la siguiente?

Para una entrada tipo escaln unitario Y(s) = 1/s, por lo que la
transformada de la salida es:

Las races de son p
1
= p
2
= -4. Ambas races son reales e
iguales, por lo que el sistema esta crticamente amortiguado.

2 La siguiente funcin de transferencia del brazo de un robot esta sometida a
una entrada tipo rampa unitaria. Cul ser la salida?

La transformada de la salida X(s) es:

Utilizando fracciones parciales, se obtiene:

Y la transformada inversa es:

5. SISTEMAS CON LAZOS DE REALIMENTACIN

La figura 5.2 muestra un sistema
sencillo con retroalimentacin negativa.
Cuando existe retroalimentacin
negativa la entrada del sistema y las
seales de retroalimentacin se restan
en el punto de suma. El termino ruta en
sentido directo designa la ruta en que
aparece la funcin de transferencia G(s)
en la figura; y ruta de retroalimentacin
16 8
1
) (
2
+ +
=
s s
s G
) 4 )( 4 (
1
) 16 8 (
1
) ( ) ( ) (
2
+ +
=
+ +
= =
s s s s s s
s Y s G s X
16 8
2
+ + s s
2
) 3 (
) (
+
=
s
K
s G
2 2
1
) 3 (
) ( ) ( ) (
s s
K
s Y s G s X
+
= =
2 2
) 3 ( 9 ) 3 ( 27
2
9 27
2
) (
+
+
+
+ + =
s
K
s
K
s
K
s
K
s X
t t
Kte Ke Kt K x
3 3
9
1
27
2
9
1
27
2

+ + + =
Error
-
+
Y(s)
X(s)
Retroalimentacin
H(s)

G(s)

Figura 5.2 Sistema de
reatrolimentacin negativa.

75
es la que contiene H(s). A todo el sistema se le conoce como sistema en lazo
cerrado.

Para el sistema de retroalimentacin negativa, la entrada al subsistema que
contiene la funcin de transferencia de la ruta en sentido directo, G(s), es Y(s)
menos la seal de retroalimentacin. El lazo de retroalimentacin contiene la
funcin de transferencia H(s) y su entrada es X(s), por lo tanto, la seal de
retroalimentacin es H(s)X(s). As el elemento G(s) tiene una entrada Y(s)-
H(s)X(s) y una salida de X(s), por lo tanto:

Al reordenar la ecuacin se obtiene:

Por lo tanto, la funcin de transferencia general del sistema de retroalimentacin
negativa, T(s), es:

Los siguientes ejemplos ilustran lo anterior:

1. Cul ser la funcin de transferencia general de un sistema de lazo cerrado
cuya funcion de transferencia de ruta en sentido directo es 2/(s + 1) y la
funcion de transferencia de la ruta de retroalimentacin negativa es 5s?

Con base a la ecuacin antes deducida:

2. Considere un motor de cd controlado por armadura fig. 5.3. Su ruta en
sentido directo consta de tres elementos: el circuito de la armadura, cuya
funcion de transferencia es 1/(Ls + R), la bobina de la armadura con una
funcion de transferencia k y la carga con una funcion de transferencia 1/(Is
+ c). hay una ruta de retroalimentacin negativa con una funcion de
transferencia K. Determine la funcion de transferencia total del sistema.

La funcion de transferencia de la ruta en sentido directo de los elementos en
serie es:

) ( ) ( ) (
) (
) (
s X s H s Y
s X
s G
=
) ( ) ( 1
) (
) (
) (
s H s G
s G
s Y
s X
+
=
) ( ) ( 1
) (
) (
) (
) (
s H s G
s G
s Y
s X
s T
+
= =
| | 1 11
2
5 . ) 1 /( 2 1
) 1 /( 2
) ( ) ( 1
) (
) (
+
=
+ +
+
=
+
=
s s s
s
s H s G
s G
s T
) )( (
1 1
) (
c Is R Ls
k
c Is
xkx
R Ls
s G
+ +
=
+ +
=
76

Figura 5.3 Sistema de retroalimentacin negativa.

La ruta de retroalimentacin tiene una funcion de transferencia igual a K. Por lo
tanto, la funcion de transferencia total es:

6. EFECTO DE LA UBICACIN DE LOS POLOS EN LA RESPUESTA
TRANSITORIA.

Considere un sistema de primer orden
cuya funcion de transferencia es 1/(s +
1) y que esta sometido a una entrada
tipo impulso unitario. La salida del
sistema X(s)=|1/(s + 1)| x 1 y, por lo
tanto, x = e
-t
. al pasar el tiempo, t , la
salida disminuye hasta que se convierte
en cero. Ahora considere la entrada tipo
impulso unitario de un sistema cuya
funcion de transferencia es 1/(s 1). La
salida es, entonces, x = e
t
. Conforme t
aumenta, tambin aumenta la salida.
As, un impulso momentneo que entra
al sistema ha producido una salida
creciente; el sistema que tiene este
valor como polo es inestable. Entonces,
en general, en un sistema de primer
orden cuya funcion de transferencia es
1/(s + p), el sistema es estable si el
polo p es positivo, e inestable si es
negativo fig. 5.4.

K k c Is R Ls
k
c Is R Ls
K k
c Is R Ls
k
s H s G
s G
s T
. ) )( (
) )( (
.
1
) )( (
) ( ) ( 1
) (
) (
+ + +
=
+ +
+
+ +
=
+
=
1
Ls + R
k
K
Bobina de la armadura
Carga

Circuito de armadura

1
Is + c
b)
Figura 5.4 Sistemas de primer orden: a)
cuando la raz es negativa; b) cuando la
raz es positiva.
x
t
0
a)
x
t

77
Para un sistema de segundo orden con funcion de transferencia

Cuando el sistema esta sometido a una entrada tipo impulso unitario:

Donde p
1
y p
2
son las races de la ecuacin:

Con base en la ecuacin para determinar las races de una ecuacin cuadrtica:

Dependiendo del valor del factor de
amortiguamiento, el trmino dentro del
radical puede ser real o imaginario. Si es
imaginario, en la salida esta presente una
oscilacin. Por ejemplo, supongamos un
sistema de segundo orden cuya funcion de
transferencia es:

Es decir, p = -2 j. cuando el sistema
recibe una entrada tipo impulso unitario, la
salida es e
-2t
.sen t. la amplitud de la
oscilacin, es decir, e
-2t
, disminuye
conforme aumenta el tiempo, por lo que el
efecto del impulso es una oscilacin que
disminuye de manera gradual Fig. 5 a. El
sistema es estable.
Supongamos ahora un sistema cuya funcion
de transferencia es:

Es decir, p = +2 jl. Cuando este sistema
recibe una entrada tipo impulso unitario, la
salida es e
2t
sen t, la amplitud de la
2 2
2
. . 2
) (
n n
n o
s s
b
s G

+ +
=
) )( (
) (
2 1
2
p s p s
b
s X
n o
+ +
=

1 .
2
4 4 2
2
2 2 2
=

=

n n
n n n
p
| || | ) 2 ( ) 2 (
1
) (
jl s jl s
s G
+
=
| || | ) 2 ( ) 2 (
1
) (
jl s jl s
s G
+
=
x
0
0
0
t
x
0
a)
b)
Figura 5.5 Sistemas de segundo
orden.
78
oscilacin, es, e
2t
, aumenta cuando el tiempo aumenta Fig.5 b. El sistema es
inestable.

En general, cuando al sistema se aplica un impulso, la salida adquiere la forma
de la suma de diversos trminos exponenciales. Si solo uno de estos terminos es
de crecimiento exponencial, la salida continua creciendo y el sistema es
inestable. Cuando hay pares de polos en los que hay terminos imaginarios , la
salida es una oscilacin.

7. COMPENSACIN

La salida de un sistema puede ser inestable, o quizs la respuesta sea demasiado
lenta, o haya demasiado sobreimpulso. Para modificar las respuestas de los
sistemas a determinadas entradas se utilizan compensadoras. Un compensador
es un bloque se incorpora al sistema para modificar la funcion de transferencia
total del sistema y as poder obtener las caractersticas requeridas.

Como ejemplo del uso de un compensador, considere un sistema de control de
posicin que tiene una retroalimentacin negativa con funcion de transferencia
de 1 y dos subsistemas en su ruta en sentido directo: un compensador con una
funcion de transferencia igual a K y un sistema motor/actuador con funcion de
transferencia 1/s(s + 1). Qu valor de K se necesita para que el sistema este
crticamente amortiguado? La trayectoria directa tiene funcion de transferencia
de K/s(s + 1) y la ruta de retroalimentacin tiene una funcion de transferencia
igual a 1. Por lo tanto, la funcion de transferencia total del sistema es:

El denominador es entonces, s2 + s +K. Las races de esta ecuacin son:

Para que sea un sistema crticamente amortiguado es necesario que 1- 4K = 0 y,
por tanto, el compensador debe tener una ganancia proporcional de K=1/4.

K s s
K
s s
K
s s
K
s H s G
s G
s T
+ +
=
+
+
+
=
+
=
) 1 (
) 1 (
1
) 1 (
) ( ) ( 1
) (
) (

79
Unidad VI

E EL L C CO ON NT TR RO OL LA AD DO OR R P PI ID D

1. INTRODUCCIN

Un sistema tpico para el control de procesos consta de un controlador, un
proceso que contiene al menos una variable para controlar (la variable
controlada), un elemento de control final que manipula una variable del proceso
para ajustar la variable controlada y al menos un sensor que produce una seal
neumtica o electrnica proporcional a la variable controlada. La figura 5-1
ilustra este sistema.

La seal de referencia es un valor deseado que mantiene el controlador. El
controlador puede estar en modo manual o automtico. Cuando la variable
controlada se enva al controlador, el lazo de realimentacin se cierra y el
controlador est en modo automtico.

En modo automtico, el controlador calcula la diferencia entre la variable
controlada y la seal de referencia. Esto se define como el error (de hecho, el
error es numricamente igual a la seal de referencia menos la variable
controlada para un controlador de accin inversa o variable controlada menos la
seal de referencia para un controlador de accin directa).

El error es manipulado por las componentes proporcional, integral y derivativa
del controlador. El controlador genera una seal de salida para minimizar o
eliminar el error mediante el ajuste de la variable manipulada.

El controlador tambin puede operar en modo manual. En modo manual, el lazo
de realimentacin est desconectado o abierto. As, cambios en la variable
controlada no afectan la salida del controlador. En modo manual, la salida del
controlador slo puede ser variada manualmente por un operador, usualmente
mediante el ajuste de una perilla o ingresando un valor desde un teclado. Si el
proceso estuviera sujeto a perturbaciones de carga, para mantener la variable
controlada en la seal de referencia se requerira una intervencin constante por
parte del operador.

El controlador en la figura 6.1 es de accin inversa. Esto es, si la variable
controlada (temperatura) se incrementa, el error (seal de referencia menos la
variable controlada para un controlador con accin inversa) se mueve en una
direccin negativa con lo que resulta una disminucin en la salida del
controlador. Por ejemplo, suponga que el proceso est en estado de rgimen
estacionario con la seal de referencia y la variable controlada ambas al 50% y la
salida del controlador al 70%. Si la variable controlada se incrementa, el error se
vuelve negativo lo que conlleva a que la salida del controlador disminuya del
70%.

80
En un controlador de accin directa, el error resulta restando la seal de
referencia de la variable controlada. Como resultado, un incremento en la
variable controlada causa un incremento en la salida del controlador.

La seleccin del control de accin inversa o directa depende de la naturaleza del
proceso. En la figura 6.1 el aumento en la variable controlada requiere un
controlador cuya salida disminuya. Algunos procesos podran requerir que la
salida del controlador aumente siguiendo el aumento de la variable controlada.
En una cmara de calor, si la temperatura es controlada por la manipulacin del
flujo de aire, entonces se requerira un controlador de accin directa. Esto es, el
aumento en la temperatura requerira un aumento en el flujo de aire
necesitndose una accin directa por parte del controlador.

Un controlador de accin directa genera una seal de salida que aumenta cuando
la variable controlada aumenta. Un controlador de accin inversa genera una
disminucin en la seal de salida cuando la variable controlada aumenta.

Figura 6.1. Diagrama de bloques de un sistema de control con realimentacin para un
controlador de accin inversa.

2. RETRASO

En todos los sistemas de control hay retrasos; esto es, el cambio en una
condicin que se est controlando no produce de manera inmediata una
respuesta en el sistema de control. Esto se debe a que se requiere cierto tiempo
para que el sistema produzca las respuestas necesarias. Por ejemplo, cuando se
controla la temperatura de una habitacin mediante un sistema de calefaccin
central transcurrir cierto lapso entre el momento en que la temperatura
desciende por debajo de la temperatura requerida y el momento en que el
sistema de control responde y enciende el calentador. Ms an cuando el sistema

81
de control responda, debe transcurrir cierto tiempo para que el calor se transfiera
del calentador al aire de la habitacin, es decir, hay otro retraso adicional.

3. ERROR EN ESTADO ESTACIONARIO

En el controlador se produce una seal de error cuando se modifica la variable
que se est controlando, o cuando cambia el valor establecido de la seal de
entrada. Por ejemplo, se introduce una seal rampa al sistema a fin de que la
variable que se controla aumente de manera constante con el tiempo. El trmino
error en estado estacionario se refiere a la diferencia entre el valor establecido
de la seal de entrada y la salida una vez que todos los transitorios han desapa-
recido. Es decir, es una medida de la exactitud del sistema de control para seguir
el valor establecido de la entrada.

Considere un sistema de
control con
retroalimentacin unitaria
(Figura 6.2). Si la entrada
de referencia es R(s), la
salida es X(s). La seal de
retroalimentacin es X(s),
por lo que la seal de
error es E(s) = R(s) -
X(s). Si G(s) es la funcin
de transferencia en sentido directo, en el sistema completo de retroalimentacin
unitaria se tiene que:

Por lo tanto:

El error depende, por lo tanto de G(s).

Para determinar el error en estado estacionario, se determina cul es el error, en
funcin del tiempo y cul es el valor del error cuando todos los transitorios han
desaparecido, es decir, el error cuando t tiende a infinito. Si bien es posible
obtener la inversa de E(s) y luego calcular su valor cuando t , existe un
mtodo ms sencillo basado en el teorema del valor final:

Para ilustrar lo anterior, considere un sistema de retroalimentacin unitario cuya
funcin de transferencia en sentido directo es k / (s + 1), y al cual se introduce
una seal tipo escaln unitario 1/s como entrada.
G(s)
E(s) R(s) X(s)
+
-

Figura 6.2
Sistema con retroalimentacin unitaria.
82

Existe, por lo tanto, un error en estado estacionario: la salida del sistema nunca
logra alcanzar el valor predeterminado. Al aumentar la ganancia k del sistema se
reduce este error en estado estacionario.

Sin embargo, si el sistema de retroalimentacin unitaria tuviera una funcin de
transferencia en sentido directo de k / s(s + 1) y en l se introdujera una
entrada escaln, el error en estado estacionario sera:

Por lo tanto en este sistema no existe error en estado estacionario.

4. MODOS DE CONTROL

Una unidad de control puede reaccionar de diversas maneras ante una seal de
error y proporcionar determinadas seales de salida para que acten los
elementos correctores:

1. En el modo de dos posiciones, el controlador es en esencia un interruptor
activado por la seal de error y proporciona slo una seal correctora tipo
encendido-apagado.

2. 2. El modo proporcional (P) produce una accin de control que es
proporcional al error. La seal correctora aumentar en la medida en que lo
haga el error. Si el error disminuye, tambin disminuye la magnitud de la
correccin y el proceso de correccin se desacelera.

3. El modo derivativo (D) produce una accin de control que es proporcional a
la rapidez con la cual el error est cambiando. Cuando hay un cambio sbito
en la seal de error, el controlador produce una seal correctora de gran
magnitud; cuando el cambio es gradual, slo se produce una pequea seal
correctora. Se puede considerar que el control derivativo es una forma de
control de anticipacin, toda vez que al medir la rapidez con la que cambia el
error se anticipa la llegada de un error mayor y se aplica la correccin antes
de que ste llegue. El control derivativo no se emplea solo, sino siempre en
combinacin con el control proporcional y, con frecuencia, con el control
integral.

4. El modo integral (I) produce una accin de control que es proporcional a la
integral del error en el tiempo. Es decir, una seal de error constante
producir una seal de correccin que aumenta en forma constante. La
correccin seguir aumentando en tanto el error persista. Se puede
considerar que el controlador integral "mira hacia atrs", suma todos los
errores y responde de acuerdo con los cambios que ocurran.


83
5. Combinacin de modos: proporcional y derivativo (PD), proporcional e
ntegral (PI) y proporcional, integral y derivativo (PID). A este ltimo se le
conoce como controlador de tres trminos.

En las siguientes secciones de este captulo se estudiarn estos cinco modos
de control. Para realizar estos modos, el controlador puede recurrir a
circuitos neumticos, circuitos electrnicos analgicos que emplean
amplificadores operacional es, o a la programacin de un microprocesador o
una computadora.

4.1. MODO DE DOS POSICIONES

Un ejemplo de modo de control de dos posiciones es el termostato
bimetlico (ver la figura 6.3), el cual puede ser utilizado en un sistema de
control de temperatura sencillo. ste es un interruptor que se enciende o
apaga, dependiendo de la temperatura. Si la temperatura de la habitacin
es superior a la requerida, el par bimetlico est en la posicin de
apagado y tambin el calentador. Si la temperatura de la habitacin
desciende por debajo de la requerida, el par bimetlico cambia a la
posicin de encendido y el calentador se enciende por completo. En este
caso, el controlador slo puede estar en dos posiciones: apagado o
encendido, como se muestra en la Figura 6. 4.

Figura 6.3 Termostato Bimetlico.

84

La accin de control del modo de dos posiciones es discontinua. En
consecuencia tienen lugar oscilaciones de la variable controlada en torno
a la condicin que se requiere. Esto se debe a retrasos en la respuesta del
sistema de control y del proceso. Por ejemplo, en el caso del control de
temperatura de un sistema de calefaccin central domstico, cuando la
temperatura de una habitacin desciende por debajo del nivel requerido,
el tiempo transcurrido antes de que el sistema de control responda y
encienda el calentador es muy pequeo en comparacin con el tiempo
que transcurre antes de que el calentador empiece a producir un efecto
en la temperatura de la habitacin. Mientras esto se logra, la temperatura
desciende an ms. Sucede lo contrario cuando la temperatura aumenta
ms del valor requerido. Dado que existe un cierto tiempo antes de que
el sistema de control reaccione y apague el calentador, y an ms tiempo
para que se enfre el calentador y ya no caliente la habitacin, la
temperatura de sta sobrepasa el valor requerido. El resultado es que la
temperatura de la habitacin oscila por encima y debajo de la
temperatura requerida Figura 6.5.

Con el sencillo sistema de dos posiciones antes descrito existe el
problema de que cuando la temperatura de la habitacin ronda el valor
predeterminado, el termostato debe alternar de manera continua entre
encendido y apagado, reaccionando ante cambios mnimos en la
temperatura. Para evitar lo anterior, en vez de usar slo un valor de
temperatura para que el controlador encienda o apague el calentador, se
utilizan dos valores a fin de que se encienda a una temperatura menor
que aquella con la cual se apaga Fig. 6.6. El trmino banda muerta se
refiere a los valores comprendidos entre los valores de encendido y
apagado. Una banda muerta grande produce grandes fluctuaciones de la
temperatura alrededor del valor predeterminado; una banda muerta
pequea produce un aumento de la frecuencia de conmutacin. El
Temperatura
Encendido
Apagado
Alimentacin del
calentador
Punto de conmutacin
del controlador
Figura 6.4 Control de dos
posiciones.

85
elemento bimetlico tiene un imn permanente que hace contacto para la
conmutacin; este imn es el que produce la banda muerta.

tiempo
tiempo
Enc.
Apa.
Posiciones del
interruptor del
controlador
Temperatu
ra
Alimentacin
Del calentador
Figura 6.5 Oscilaciones
en un Control de dos
posiciones.
Temperatura
Puntos de conmutacin
Del controlador
Encendido
Apagado
Interruptor
apagado
Alimentacin
del calentador
Banda muerta
Interruptor
encendido
Figura 6.6 Control de dos posiciones cuyo
controlador tiene dos puntos de
conmutacin.
86
Las acciones del control de dos posiciones en general se usan cuando los
cambios se producen de manera muy lenta, es decir, en un proceso cuya
capacitancia es grande. En el caso del calentamiento de una habitacin, el
efecto de encender o apagar el calentador para modificar la temperatura
produce un cambio con lentitud. El resultado es una oscilacin de periodo
largo. Si bien el control de dos posiciones no es muy preciso, los
dispositivos que utiliza son sencillos y, por lo tanto, es bastante barato. El
control de dos posiciones no se limita a interruptores mecnicos como los
pares bimetlicos o los relevadores; mediante el uso de circuitos con
tiristores y amplificadores operacionales se logra una rpida conmutacin.
Un circuito as puede ser utilizado para controlar la velocidad de un
motor.

4.2. MODO PROPORCIONAL

En el control de dos posiciones, la salida es una seal de encendido o
apagado sin importar la magnitud del error. En el modo proporcional, la
magnitud de la salida del controlador es proporcional a la magnitud del
error. Es decir, el elemento de correccin del sistema de control, por
ejemplo, una vlvula, recibe una seal que es proporcional a la magnitud
de la correccin requerida.

La figura 6.7 muestra cmo vara la salida del controlador con la magnitud
y el signo del error. La relacin lineal entre la salida del controlador y el
error tiene vigencia slo dentro de cierto intervalo de errores; al cual se le
denomina banda proporcional. Dentro de la banda proporcional la
ecuacin de la lnea recta est representada por:

Cambio en la salida del controlador respecto
del valor de referencia = K
p
e Donde e es el
error y K
p
una constante. K
p
es el gradiente
de la lnea recta de la Figura 6.7.

En general, la salida del controlador se
expresa como un porcentaje del intervalo
total de posibles salidas dentro de la banda
proporcional. Dicha salida correspondera, por
ejemplo, al cambio en la apertura de una
vlvula desde una posicin de cierre total a
una de apertura total. Asimismo, el error se
expresa como un porcentaje del valor del
intervalo total, o sea, el intervalo de error
correspondiente del 0 al 100% de la salida del
controlador. Es decir:

% cambio de la salida del controlador
respecto del valor de referencia = Kp x %
cambio en el error.

Puesto que el 100% de la salida del controlador corresponde a un
porcentaje de error igual a la banda proporcional:
Salida del
controlador
Figura 6.7 Banda
proporcional.
+
error
0
-
100%-
0%
Banda proporcional
Valor de
referencia

87
al proporcion banda
K
.
100
=

Esta ecuacin tambin se puede expresar como:

Cambio en la salida = Io - Io = K
p
.e

En donde Io es el porcentaje de la salida del controlador correspondiente
a un error de cero, lo es el porcentaje de la salida cuando el porcentaje
de error es e. Obteniendo las transformadas de Laplace correspondientes:

Cambio en la salida (s) = Kp.E(s)

Y, puesto que:

Funcion de transferencia =
) (
) ( . . .
s E
s salida la en cambio

K
p
es, dentro de la banda proporcional, la funcin de transferencia del
controlador.

Por lo general cuando el error es de cero, se elige como salida el 50% de
la salida del controlador. En el caso de un controlador que administra el
paso de agua a un tanque, cuando el error es cero la vlvula est abierta
al 50%, con lo cual se obtienen el gasto normal. Si hay un error, el gasto
aumenta o disminuye en la medida de la magnitud del error. El objetivo
es regresar el error al valor de cero y el controlador a una salida del 50%.
Supongamos que en el caso de control de flujo de un lquido que entra a
un tanque por alguna razn se necesita un nuevo valor de referencia para
el gasto. Este cambio se puede considerar como si se introdujese una
seal de entrada escaln al sistema de control. Este nuevo valor de
referencia podra exigir que la vlvula correctora est abierta a un
porcentaje mayor, por ejemplo, del 60%. Lo anterior no se puede lograr
con el valor correspondiente a un error cero, sino que requiere un valor
de error permanente, que se conoce como desviacin (Figura 6.8). La
magnitud de esta desviacin es directamente proporcional a la magnitud
de los cambios en la carga e inversamente proporcional a la Kp; cuanto
mayor sea sta, ms pronunciado ser el gradiente de la Fig. 8 y, por lo
tanto, menor ser el cambio necesario en el error para manejar un
cambio en la carga.

El modo de control proporcional tiende a emplearse en procesos en los
que la magnitud de Kp puede hacerse lo suficientemente grande para
reducir la desviacin a un nivel aceptable. Sin embargo, cuanto ms
grande sea la funcin de transferencia, mayor ser la posibilidad de que
el sistema oscile y se vuelva inestable.

88

Para ilustrar la explicacin anterior, considere un controlador proporcional
mediante el cual se controla la altura del agua en un tanque, donde el
nivel del agua puede variar entre cero y 9.0 m. Qu banda proporcional
y funcin de transferencia se necesitan para obtener una altura de agua
de 5.0 m si el controlador cierra por completo la vlvula cuando el agua
rebasa una altura de 5.5 m y la abre toda cuando el agua tiene una
altura menor a 4.5 m? Cuando el error es de - 0.5 m la salida del
controlador debe ser una apertura al 100% y cuando es de + 0.5 m la
apertura es del 0%. Por lo tanto, la banda proporcional debe cubrir un
error en la altura de -0.5 m hasta uno de + 0.5 m. Expresada en forma
de porcentaje, la banda proporcional cubre desde:

-(0.5/9.0) x 100 = -5.6% a (0.5/9.0) x 100 = +5.6%

Por lo tanto, la banda proporcional es del 11.2%. Observe que si el
controlador se trabaja en porcentajes, tambin hay que hacerlo con el
error. A este valor de banda proporcional corresponde una funcin de
transferencia Kp de (100%)/(11.2%) = 8.9.

Como ejemplo de desviacin en el error, considere un controlador
proporcional cuya funcin de transferencia es de 15 y su valor de
referencia de 50% de la salida. Su seal de salida va a una vlvula cuyo
valor de referencia permite un flujo de 200 m3/s. La vlvula modifica su
salida en 4 m3/s por cada unidad porcentual de cambio en la salida del
controlador. Cul ser la salida del controlador y la desviacin en el error
si es necesario modificar el flujo a 240 m3 /s? El nuevo valor del
controlador, expresado en porcentaje, para un cambio en el flujo de 200
a 240 m3/s, es 40/4 = 10%, un cambio del 50 al 60%. Es decir:

e
K
p
50 60
150

= =

La desviacin es, por lo tanto, e = 0.67%.

0
-
+
Desviacin
Anterior
error
Nuevo
Valores de
referencia
Salida del
controlador
Figura 6.8
Desviacin.

89
4.3. CONTROLADOR PROPORCIONAL ELECTRNICO

Las funciones de un controlador proporcional se pueden obtener
mediante un amplificador operacional sumador con un inversor (figura 9).
En este caso se tiene que:

Figura 6.9: Controlador Proporcional.

|
|
.
|
\
|
+ =
1 2
R
V
R
V
R V
e O
f sal

La entrada al amplificador sumador presente en R2 es el voltaje
correspondiente a un error de cero Vo, es decir, el valor predeterminado,
y la entrada presente en R1 es la seal de error, Ve. Si la resistencia de
retroalimentacin Rf = R2, la ecuacin se convierte en:
o e sal
V V
R
R
V + =
1
2

Si la salida del amplificador sumador pasa por un inversor, es decir por un
amplificador operacional cuya resistencia de retroalimentacin es igual a
la resistencia de entrada, entonces:
o e sal
V V
R
R
V + =
1
2

o e p sal
V V K V + =

Donde K
p
es la constante de proporcionalidad. El resultado es un
controlador proporcional.

Como ejemplo, la figura 6.10 muestra un sistema de control proporcional
para controlar la temperatura del lquido en un recipiente en el momento
en que se bombea.

90

Figura 6.10: Controlador Proporcional para control de Temperatura.

4.4. RESPUESTA DEL SISTEMA

En el control proporcional hay un elemento de ganancia cuya funcin de
transferencia es K
p
en serie con el elemento en sentido directo G(s)
Fig.11. El error es entonces:
) (
) ( 1
) (
) ( s R
s G K
s G K
s E
p
p
+
=
y si la entrada es un escaln, el error de estado estacionario es:

(
+
= =

s s G K
s s sE e
P
s s
ss
1
.
) ( / 1 1
1
lim ) ( lim
0 0

Lo anterior tendr una magnitud finita, es decir, siempre habr un error
de estado estacionario. A valores pequeos de K
p
corresponden errores
de estado estacionario grandes, pero tambin respuestas estables. A
valores grandes de K
p
corresponden errores de estado estacionario
pequeos, aunque una mayor tendencia a la inestabilidad.

4.5. CONTROL DERIVATIVO

En el control derivativo, el cambio de la salida que produce el controlador
con referencia al valor de referencia es proporcional a la rapidez de
-
+

Retroalimentacin unitaria
X(s)
E(s)
R(s)
G(s)

K
P
Figura 6.11 Sistema con control
proporcional.

91
cambio en el tiempo de la seal de error. Esto se representa mediante la
ecuacin:
dt
de
K I I
D o sal
=

Donde lo es el valor de la salida correspondiente al valor de referencia, l
sal el valor de la salida cuando el error, e, cambia a una rapidez igual a
de/di. Es comn expresar estas salidas del controlador como un
porcentaje del intervalo total de la salida y al error como un porcentaje
del intervalo total. KD es la constante de proporcionalidad.

La funcin de transferencia se obtiene mediante las transformadas de
Laplace, por lo tanto:
( ) ) ( ) ( s sE K s I I
D o sal
=

Por lo que la funcin de transferencia es K
D
s.

En el control
derivativo, en cuanto
la seal de error
empieza a cambiar
existe la posibilidad
de que el
controlador produzca
una salida de gran
magnitud, ya que es
proporcional a la
rapidez con que
cambia la seal de
error, y no a su
valor. Por lo tanto,
se producen
respuestas iniciales
rpidas. La Fig.6.12,
muestra la salida
que produce el
controlador cuando la rapidez con que cambia la seal de error en el
tiempo es constante. La salida del controlador es constante porque la
rapidez del cambio tambin es constante y se producen cuando se
presenta la desviacin. Por otra parte, los controladores derivativos no
responden ante seales constantes de error en estado estacionario, pues
en este caso la tasa de cambio del error en el tiempo es cero. Por lo
anterior, el control derivativo siempre se combina con el control
proporcional; la parte proporcional responde a todas las seales de error,
incluso a seales constantes, en tanto que la parte derivativa responde a
la tasa del cambio.

Para ilustrar lo anterior, considere un controlador derivativo cuyo valor de
referencia es de 50% y su constante de derivacin, KD de O.4 s Cul
0
Tiempo
Tiempo
Error
Salida del
controlador
Rapidez constante de cambio del
error en el tiempo
Figura 6.12
Control derivativo.
92
ser la salida del controlador cuando el error: a) cambia a 1 %/s; b) es
constante a 4%? Mediante la ecuacin antes presentada

% 4 . 50 50 1 4 . 0 = + = + = x I
dt
de
K I
o D sal

Si de/dt es cero, entonces I
sal
es igual a Io, es decir, 50%. La salida slo
difiere del valor de referencia cuando el error est variando.

La figura 6.13 muestra el circuito de un controlador derivativo electrnico,
el cual cuenta con un amplificador operacional configurado como
diferenciador, seguido de otro amplificador operacional configurado como
inversor. El tiempo de derivacin, K
D
, es iguala R
2
C.

Figura 6.13 Controlador derivativo.

4.6. CONTROL PROPORCIONAL Y DERIVATIVO

El control derivativo nunca se utiliza solo ya que no es capaz de producir
una salida cuando hay una seal de error constante, por lo que, no es
posible una correccin del mismo. Por ello, en forma invariable se utiliza
junto con el control proporcional.

Cuando de manera conjunta se utilizan el control proporcional y el control
derivativo, el cambio en la salida del controlador respecto al valor de
referencia est dado por:
Cambio en la salida con respecto al valor de referencia =
dt
de
K e K
D p
+ .
Por lo tanto
o D p sal
I
dt
de
K e K I + + = .
Donde Io es la salida del valor de referencia, I sal la salida cuando el error
es e, Kp la constante de proporcionalidad y KD la constante derivativa,

93
de/dt es la tasa de cambio del error. La funcin de transferencia del
sistema es:
( )( ) ) ( ) ( . s sE K s E K s I I
D p o sal
+ =

Por lo tanto, la funcin de transferencia es K
p
+ K
D
s. En general, se
expresa como:

Funcin de transferencia =
|
|
.
|
\
|
+
D
D
T
s K
1

Donde T
D
= K
D
/K
p
, es la constante de tiempo derivativa.

La Figura 6.14 ilustra cmo vara la salida del controlador cuando hay un
error que cambia en forma constante. Se observa un rpido cambio inicial
en la salida del controlador debido a la accin derivativa seguida por el
cambio gradual de la accin proporcional. Es decir, esta forma de control
es adecuada para manejar cambios rpidos en el proceso; por otra parte,
un cambio en el valor predeterminado requiere una desviacin en el error
(ver la explicacin anterior sobre control proporcional).

Para ilustrar lo anterior, considere, cul ser la salida del controlador
proporcional y derivativo: a) inicialmente y b) 2 s despus de que el error
empiece a cambiar desde su valor de cero, a una tasa de 1.2%/s. El valor
de referencia del controlador es de 50%, K
p
= 4 y K
D
= 0.4 s. Con base
en la ecuacin antes propuesta:

o D p sal
I
dt
de
K e K I + + = .

Al principio el error e es cero. Por lo
tanto, al inicio, cuando el error
empieza a cambiar:

I
sa
l = O + 0.4 x 1.2 + 50 = 50.48%

Dado que la tasa de cambio es
constante, despus de 2 s el error se
habr convertido en 2.4%. Por lo
tanto:

I
sal
= 4 x 2.4 + 0.4 x 1.2 + 50 =
60.08%

0
Tiempo
Tiempo
Elemento
proporcional
Elemento de
derivacin
Salida de
controlador
Error
Figura 6.14
Control PD.
94
4.7. CONTROL INTEGRAL

El modo de control integral es en el que la tasa de cambio de la salida de
control, I, es proporcional a la seal de error de entrada, e.
e K
dt
dI
I
=
K
I
, es la constante de proporcionalidad y, cuando la salida del controlador
y el error se expresan como porcentajes, tiene unidades s
-l.
Integrando la
ecuacin anterior se obtiene:

=
t
I
I
I
edt K dI
sal
O
0
.
=
t
I o sal
edt K I I
0
.
I
0
es la salida del controlador al tiempo cero, I
sal
es la salida al tiempo t.

Mediante la transformada de Laplace se obtiene la funcin de
transferencia correspondiente:

( )( ) ) (
1
. s E K
s
s I I
I o sal
=
y, por lo tanto:
I
K
s
1

La Figura. 6.15 ilustra la accin de un controlador integral cuando en el
controlador existe una seal de error constante como entrada. Estas
grficas se pueden observar de dos formas. Cuando la salida del
controlador es constante, el error es cero; cuando la salida del
controlador vara a una tasa constante, el error tiene un valor constante.
La otra manera de interpretar las grficas es en funcin del rea que est
debajo de la grfica del error.
rea bajo la curva del error entre t = 0 y t =
t
edt
0

Hasta el momento que se produce el error, el valor de las integrales es
cero. Por lo tanto I
sal
=I
0
. Cuando se presenta el error, ste mantiene' un
valor constante. Por lo tanto, el rea bajo la curva aumenta al,
incrementar el tiempo. Dado que el rea aumenta a una tasa constate, la
salida del controlador tambin aumenta a una tasa constante.


95

Para ilustrar lo anterior, considere un controlador integral con un: valor de
K
I
de 0.10/s y una salida de 40% del valor de referencia Cul ser la
salida despus de a) 1 s, b) 2 s, si se produce un cambio sbito a un error
constante de 20%? Con base en la ecuacin antes deducida:
=
t
I o sal
edt K I I
0
.
Cuando el error no vara con el tiempo, la ecuacin se transforma en:
0
I et K I
I sal
+ =
Para el caso a), cuando t = l s,

I
sal
= 0.10x20xl+40 = 42%

Para el caso (b), cuando t = 2 s,
I
sal
. = 0.10x20x2+40 = 44%

La Figura 6.16 muestra el circuito electrnico utilizado como controlador
integral. Consta de un amplificador operacional conectado como
integrador seguido de otro amplificador operacional configurado como
sumador y en el cual la salida del integrador se aade a la seal del
controlador correspondiente al instante cero. K
I
. es

1/R
1
C.

Tiempo
Tiempo
Error
Salida del
controlador
Figura 6.15 Control integral.
I
O
96

Figura 6.16: Controlador Integral.

4.8. CONTROLADOR PROPORCIONAL E INTEGRAL

El modo de control integral por lo comn no se utiliza solo, pero con
frecuencia se usa junto con el modo proporcional. Cuando una accin
integral se aade al sistema de control proporcional, la salida del
controlador, I
sal
es:

o I p sal
I edt K e K I + + =

.
donde K
p
es la constante de control proporcional, K
I
. la constante de
control integral, I
sal
la salida cuando existe un error, e, e I
o
la salida del
valor de referencia, cuando el error es cero. La funcin de transferencia
es, por lo tanto:

Funcin de transferencia =
|
|
.
|
\
|
+ = +
1
1
T
s
s
K
s
K
K
p
I
p

Donde T
1
= K
p
/K
I
y es la constante de tiempo integral.

La Figura 6.17 muestra cmo reacciona el sistema ante un cambio
abrupto en el error a un valor constante. El error da lugar a una seal de
salida del controlador proporcional, la cual permanece constante ya que
no hay cambio en el error. A esta accin se sobrepone una seal de salida
del controlador que aumenta de manera constante y que se produce por
la accin integral.


97
Supongamos que se modifica el valor de referencia del controlador,
digamos del 50 al 60%. Si slo hubiera un controlador proporcional, dicho
cambio slo sera posible teniendo una desviacin en el error, es decir, un
valor de referencia que no sea cero. Sin embargo, mediante la
combinacin del modo integral y proporcional la situacin es diferente. La
parte de integracin del controlador modifica la salida del controlador sin
desviacin alguna en el error. Se podra decir que el controlador
reposiciona por s mismo su valor de referencia. La figura 6.18 muestra
los efectos de las acciones proporcional e integral cuando se crea una
seal de error que aumenta desde un valor de cero y luego disminuye
otra vez hasta convertirse en cero. Con la accin proporcional por s sola
el controlador lo nico que hace es reflejar ese cambio para al final
asumir de nuevo su valor de referencia original.

La accin integral del controlador aumenta en proporcin con el aumento
del rea bajo la curva error. Tiempo y, aun cuando el error regrese a
cero, como todava queda un valor debajo del rea, tambin existe un
cambio en la salida del controlador, la cual permanece despus de que el
error haya desaparecido. El efecto de combinar las acciones proporcional
e integral, es decir, la suma de dos grficas, es un cambio en la salida del
controlador sin desviacin en el error. Al aplicar una seal de entrada tipo
escaln al sistema de control se producir un valor de estado estacionario
en el que no hay error.

Tiempo
Figura 6.17 Control PI.
0
Tiempo
Error
Salida del
controlador
Elementos debidos
a
I
P
I
o
98

Figura 6.18 Control PI.

Debido a que no tiene error de desviacin, este tipo de controlador se
utiliza cuando la variable del proceso experimenta grandes cambios. Sin
embargo, dado que la parte integral del control toma tiempo en llevarse a
cabo, los cambios deben realizarse en forma ms o menos lenta para
evitar oscilaciones. Otra desventaja de esta forma de control es que
cuando el proceso se inicia con la salida del controlador al 100% (por
ejemplo, con un control de nivel de lquido, la condicin inicial podra ser
un tanque vaco, por lo que el error es tan grande que el controlador
produce una salida del 100% para abrir del todo una vlvula) la accin
integral produce un sobrepaso considerable del error antes de lograr
finalmente su establecimiento.

4.9. CONTROLADOR PID

Al combinar los tres modos de control (proporcional, derivativo e integral)
se obtiene un controlador que no tiene desviacin en el error y disminuye
la tendencia a que se produzca oscilaciones. Este tipo de controlador se
conoce como controlador de tres modos o controlador PID. La ecuacin
que describe su comportamiento es:

+ + + =
o D I P sal
I
dt
de
K edt K e K I .
Donde I
sal
es la salida del controlador cuando existe un error e, el cual
varia con el tiempo, t, I
o
es la salida del valor de referencia cuando no
hay error, K
p
es la constante de proporcionalidad, K
I
la constante integral
y K
D
la constante derivativa. El controlador de tres modos se puede
considerar como un controlador proporcional que a su vez tiene un
control integral para eliminar la desviacin en el error, as como un
control derivativo para reducir los retrasos. Aplicando transformadas de
Laplace, se obtiene:
0
Tiempo
Error
+
-
Salida del
controlador
Tiempo
I
o
Salida del
controlador
Tiempo
I
o
Salida del
controlador
Tiempo
I
o
Efecto solo de la
accin integral
Efecto de las acciones proporcional +
integral

99

y, por lo tanto:


Para ilustrar lo anterior considere cual ser la salida de un controlador de
tres modos, en el cual K
p
es 4, K
I
es 0.6/s, K
D
es 0.5 s, la salida para el
valor de referencia es del 50% y el cambio en el error el que se muestra
en la figura 6.19: a) inmediatamente despus que el cambio empieza a
producirse y b) 2 s. despus de producirse el cambio. Con base en la
ecuacin antes dada para I
sal
.

en el caso de a) e = 0, de/dt = 1 s,
edt e = 0. Por lo tanto:

I
sal
= 0 + 0 + 0.5x1 + 50 = 50.5%

En el caso de b), para el valor de 2s. e = 1%,
edt e =1.5s dado que la

integral es el rea bajo la grafica error - tiempo hasta llegar a 2 s, y
de/dt = 0 por tanto:

I
sal
= 4x1 + 0.6x1.5 + 0 + 50 = 54.9%

0
1
Tiempo (s)
% Error
1 2
Figura 6.19
Seal de error.
100
ANOTACIONES

................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................

................................................................................................................................

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