UNEXPO. Muoz, Gil.

Evaluacin de la Condicin Actual de los Recubrimientos Orgnicos Aplicados a los

Equipos Estticos en una Planta de Reduccin Directa.
X Jornadas de Investigacin 2012
304

ResumenLa corrosin puede verse como un proceso espontneo
de naturaleza electroqumica en el que un metal se oxida y degrada
debido a la interaccin de este con la atmsfera, por lo que se han
aplicado recubrimientos protectores para evitar este hecho, dichos
recubrimientos tienden a presentar fallas por alguna u otra razn
dejando expuestas las superficies metlicas. La investigacin
realizada tiene como propsito evaluar las condiciones actuales del
revestimiento en los equipos del mdulo II para lo cual se hizo una
revisin documental segn diseo, inspeccin visual detallada de las
zonas afectadas, determinacin del grado de corrosin y
ampollamiento. Enmarcado en lo anterior se concluye que predomina
el desprendimiento leve en los equipos, existe poco ampollamiento y
el grado de corrosin ms frecuente es 1-M que corresponde a un tipo
de corrosin generalizada.

Palabras Claves Corrosin, recubrimientos protectores,
equipos, inspeccin visual, grado de oxidacin.

I. INTRODUCCION
La Corrosin puede definirse como la destruccin o
deterioro de un metal causado por ciertas reacciones que
tienen lugar cuando existe interaccin del mismo con el medio
ambiente, hay diversos mtodos para aminorar su impacto:
modificando el metal con elementos aleantes que le
proporcionen un carcter pasivante y aislndolo de la
atmsfera corrosiva a travs del uso de recubrimientos
orgnicos.
Dentro de las empresas de reduccin dedicadas a la
produccin de hierro primario, en este caso un pre reducido
briqueteado en caliente, se cuenta con una cantidad de equipos
y estructuras metlicas sometidas a un medio ambiente
agresivo desde el punto de vista de la corrosin. El hecho de
mantener el proceso en ptimo estado requiere de un buen
funcionamiento de los equipos para lo cual se precisan
inspecciones de corrosin en los mismos a fin de poder tomar
acciones preventivas y correctivas que mitiguen el fenmeno.
Cada uno de los equipos asociados al proceso tiene una
funcin especfica y el cumplimiento de la misma se ve
limitado si el material de los mismos llegase a presentar fallas
a causa de deterioro por corrosin consecuencia de humedad
por lluvias, arrastre de agua por fugas y altas temperaturas por
lo que se prev un respectivo tratamiento preventivo aislando
la superficie del material de los equipos del medio ambiente a

travs del uso de recubrimientos orgnicos.
La interaccin del metal con el medio (ambiente corrosivo)
es el primer paso para que se activen los mecanismos que
llevan a cabo este proceso natural de tal forma que empiezan a
ocurrir las reacciones qumicas y electroqumicas con los
agentes corrosivos (residuos grasos, gases, humedad).
Los recubrimientos orgnicos son polmeros y resinas
producidas en forma natural o sinttica, generalmente
formulados para aplicarse como lquidos pigmentados que se
secan o endurecen como pelculas slidas de superficies
delgadas fuertemente adheridas en materiales del sustrato.
Los recubrimientos protectores tipo pintura que se aplican a
superficies metlicas de equipos y estructuras son susceptibles
a presentar daos y fallas dependiendo del ambiente y
condiciones a las que estn expuestos; en este sentido se ha
desarrollado la siguiente investigacin con la finalidad de
conocer el estado actual de los revestimientos orgnicos
anticorrosivos y realizar un mapa segn las condiciones
predominantes de la pintura por equipo que permita una fcil
identificacin y localizacin de las mismas para fines
correctivos.
II. DESARROLLO

A. Mtodos y Materiales

a.1. Recoleccin de la informacin tcnica
Se revis la informacin referida al proceso productivo y
funcionamiento de los equipos presentes en el mdulo II de la
planta, a fin de delimitar el alcance de la inspeccin visual
realizada y as establecer la metodologa.

a.2. Establecimiento de la poblacin a estudiar.
Se tomaron en cuenta los equipos que constituyen cada tren
de produccin seleccionando as como la poblacin a estudiar,
es decir, los equipos a inspeccionar.


Evaluacin de la Condicin Actual de los
Recubrimientos Orgnicos Aplicados a los
Equipos Estticos en una Planta de Reduccin
Directa.
Muoz Jess, Gil Linda,
corrosionunexpo@gmail.com, lindaegil@gmail.com,
CECOB UNEXPO.
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TABLA 1.
Lista de equipos inspeccionados


Cabe destacar que los equipos reflejados en la tabla 1 son
propios de un tren de produccin, sin embargo, el mdulo II
est constituido por dos trenes en paralelo, los cuales son los
trenes 3 y 4, por lo que la tabla 1 representa de manera general
a uno de los trenes objeto de estudio con 35 equipos de
diferentes dimensiones, condiciones de operacin y
revestimiento protector. As pues la poblacin neta objeto de
estudio est conformada por 70 equipos.

a.3. Revisin de la informacin de diseo relacionada
con los sistemas de pinturas.
A travs de una hoja de datos, se revis la informacin de
las especificaciones de los sistemas de recubrimientos
orgnicos utilizados en los equipos as como la codificacin de
colores correspondiente a cada uno, a fin de facilitar la
ejecucin de la inspeccin visual al contrastar el estado actual
de los mismos con el planteado en diseo.





Es vlido sealar que el criterio utilizado para la
clasificacin de los equipos con respecto al sistema de pinturas
aplicado fue la temperatura de trabajo del mismo.

a.4. Evaluacin de los recubrimientos tipo pintura
mediante inspeccin visual
La inspeccin visual del estado de los recubrimientos es el
punto de partida para la evaluacin y caracterizacin de los
mismos en su condicin actual, por lo que se hizo necesario
realizar un registro fotogrfico de las reas o zonas afectadas
que constituyen lo que se denominara muestras.
As pues, la caracterizacin de los modos de fallas y las
condiciones del revestimiento consiste en identificar dichas
situaciones (en caso de presentarse en alguna zona evaluada) y
tomar registro fotogrfico de las ms representativas por
equipo, de tal manera que en una imagen pueden evidenciarse
diferentes condiciones del revestimiento y/o diferentes modos
de fallas que sern considerados zonas individualmente
para fines cuantitativos y por ultimo aplicar ciertos criterios de
evaluacin.
Se cre una tabla, de inspeccin para facilitar el
ordenamiento y posterior anlisis de datos que fue completada
con una imagen global del equipo evaluado y ubicacin del
mismo (TAG, piso, cota y nombre), adems contiene el
registro fotogrfico de las zonas con su localizacin respecto
de las coordenadas cardinales del equipo, una breve
descripcin segn la apreciacin del analista de las
condiciones encontradas y los modos de fallas presentes.
Para realizar la evaluacin del grado de ampollamiento [2] y
corrosin se procedi a realizar una comparacin del registro
fotogrfico de los equipos inspeccionados con los patrones
establecidos por las normas correspondientes.
En el caso del grado de corrosin se evalo por el
porcentaje del rea oxidada utilizando la norma
FONDONORMA NTF 3326[1] que aplica para superficies de
acero pintadas.






















TABLA 2.
Sistemas de recubrimientos suministrados por la empresa.








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Figura 1. Ejemplo de porcentaje de rea deteriorada

En el caso del grado de ampollamiento se evalo por el
porcentaje de rea oxidada utilizando la norma
FONDONORMA NTF 3325[2] la cual aplica para superficies
de acero pintadas que no presentan desprendimiento.


Figura 2. Ejemplo de tamao de ampolla numero 2

Las figuras 1 y 2 muestran ejemplos de los criterios de
comparacin del autor utilizando los ejemplos visuales de las
normas correspondientes.

a.5. Procesamiento de la informacin
Una vez completadas las tablas de inspeccin visual, la cual
se empleo para los edificios de reactores y briqueteadoras del
tren 3 y tren 4 se procedi a contabilizar las condiciones del
revestimiento presentes, modos de fallas y grado de corrosin
por zona evaluada con el fin de estimar porcentualmente la
presencia de cada una de estos aspectos. De igual manera se
han contabilizado las condiciones del revestimiento
encontradas durante las inspecciones realizadas y se realiz un
conteo para determinar la frecuencia de los grados de
corrosin y ampollamiento encontrados durante las
inspecciones y cuyos resultados fueron plasmados en tablas.

B. Resultados

1.b Recopilar la informacin tcnica en cuanto a la
preparacin superficial y sistemas de recubrimientos
aplicados a los equipos del mdulo II.

Se constat que la preparacin superficial de los equipos
que conforman los trenes de produccin del mdulo II fue
realizada segn la norma SSPC-SP10[4] referida a chorros
abrasivos grado cercano a blanco.
Los sistemas de recubrimientos empleados fueron de dos
tipos diferentes constituidos por capas y cuyo criterio para la
aplicacin de estos est basado en la temperatura de trabajo de
los equipos en cuestin, la tabla 6 muestra la descripcin de
dichos sistemas.


TABLA 3.
Sistemas de recubrimientos utilizados


De la tabla 3 se aprecia que el sistema de recubrimiento N1
para equipos que trabajen a una temperatura no mayor a
130C, ya que de lo contrario podra generarse una condicin
de deterioro del mismo dando lugar a procesos corrosivos de
la superficie metlica a la que est destinado a proteger, del
mismo modo se tiene que el sistema de recubrimientos N 2 es
para equipos que trabajan a temperaturas superiores a los
130C.

Sistema 1
Capa de fondo primer
Se realiza con un fondo rico en Zinc a base de Etil Silicato
(Interzinc 12)[5] el cual es de fcil aplicacin y posee un
secado rpido.
Capa intermedia
Se aplica un fondo epoxi de dos componentes (Intergard
Epoxi MIO) [5] el cual refuerza la pelcula de fondo y
posee alta adherencia entre capas.
Acabado
Se aplica un acabado de esmalte poliuretano (Interthane
esmalte lnea OPQ) [5] el cual posee gran resistencia a los
ambientes industriales.

Sistema 2
Capa de fondo primer
Interzinc 12 [5]
Acabado

Se aplica un esmalte de aluminio silicona (Interthem 50
OHTA 097) [5] el cual est formulado a base de resinas de
siliconas y pigmentos de aluminio, especialmente diseado
para resistir elevadas temperaturas.

2.b. Determinar los modos de fallas de las zonas
afectadas por corrosin a travs de inspeccin visual.

Durante la inspeccin visual pudieron detectarse distintos
modos de fallas, en muchas ocasiones para una misma rea
evaluada existan dos o ms casos distintos, sin embargo, el
desprendimiento (que adems de considerarse una condicin
del revestimiento es un modo de falla) [6] fue el que ms se
repiti en los equipos evaluados pudiendo clasificarse segn la
tabla 4.




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TABLA 4.
Clasificacin del desprendimiento segn su el rea
afectada


Segn la tabla 4, el desprendimiento puede presentarse en
distintos grados segn la extensin del rea a la que haya
afectado sin importar el motivo que da origen al mismo, de
este modo se tiene desprendimiento leve, moderado y severo
para zonas pequeas, de un tamao considerable y una gran
extensin del rea superficial respectivamente.
Los modos de fallas ms comunes encontrados en los
equipos se resumen en la tabla 5.

Tabla 5.
Modos de fallas encontrados en los equipos


En funcin de los datos obtenidos de la inspeccin visual se
estableci un anlisis grfico de los resultados estructurados
por edificios, es decir, los modos de fallas presentes en los
equipos que pertenecen al edificio de reactores y del edificio
de briqueteadoras, cabe destacar que dicha operacin se llev
a cabo para cada tren del mdulo II por separado.

Figura 3. Frecuencia de los modos de falla. Edif de
reactores, tren 3 mdulo II

En la Fig. 3 se aprecia que el desprendimiento leve en los
recubrimientos tipo pintura predomina con un 44% y de
manera similar el desprendimiento moderado representa un
20% del total de los modos de fallas encontrados, lo que
quiere decir que el desprendimiento se convierte en una
condicin significativa del revestimiento protector.


Figura 4. Frecuencia de los modos de falla. Edif de
reactores, tren 4 mdulo II

En la fig. 4, se representa los modos de falla para los
equipos del tren 4 en el edificio de reactores, seala que el
desprendimiento leve y moderado son los que ms se
presentan con un 42% y 21% respectivamente, los daos
mecnicos con un 19% tambin juegan un papel importante
debido a que aparecen en la mayora de los equipos que
manejan mineral como dosificadores y almacenadores, ya que
en ocasiones ocurren taponamientos de finos en bajantes o
secciones delgadas de los equipos y se recurre a golpearlos
externamente para darle solucin a la problemtica planteada
lo que causa un deterioro en la pintura protectora.


Figura 5. Frecuencia de los modos de falla. Edif de
briqueteadoras, tren 4 mdulo II

Segn la figura 5, los 13 equipos inspeccionados presentan
46% de desprendimiento leve y 28% de desprendimiento
moderado, los dems modos se encuentran en pequeas
proporciones e incluso no se encontr ninguna situacin de
ampollamiento escaso, cabe destacar que los equipos
pertenecientes al edificio de briqueteadoras se encuentran
expuestos a condiciones de trabajo agresivas como lo son:
elevadas temperaturas, presencia de humedad, polvo de
mineral, grafito y algunos sometidos a fluctuaciones de
esfuerzos mecnicos.

2. c. Condiciones del revestimiento.
Se han establecido ciertos criterios especificados en la tabla
9, los cuales se utilizaron para describir el estado actual (8
condiciones diferentes) de los sistemas de pinturas aplicados a
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los equipos inspeccionados, enmarcado en este propsito se
procedi a evaluarlos por edificios al igual que en el caso del
estudio de los modos de fallas.

TABLA 6.
Criterios para evaluacin de las condiciones del
revestimiento.



La tabla 6 muestra ejemplos visuales de las condiciones
evaluadas en los recubrimientos segn los criterios del autor
con una breve descripcin de cada uno; es vlido sealar que
para el caso de la condicin cubierto de suciedad se
considera de tal forma ya que no es posible hacer una
evaluacin total o parcial del revestimiento tipo pintura por
encontrarse este solapado.

Figura 6. Condiciones del revestimiento. Edif de
reactores, tren 3 mdulo II

Segn el grfico 6, el 51% del revestimiento se encuentra en
condiciones de desprendimiento, el 18% presenta buenas
condiciones y el 14% est asociado a daos por deformaciones
mecnicos lo cual se vincula a los equipos que manejan
mineral como ha sido descrito anteriormente. Cabe destacar
que el 6% correspondiente a la condicin cubierto de
suciedad se asocia en este caso a las secciones evaluadas que
presentaron acumulacin de polvo de mineral de hierro en
forma de capas de espesores variables adheridas a la superficie
de los equipos.

Figura 7. Condiciones del revestimiento. Edif de
reactores, tren 4 mdulo II

Los equipos pertenecientes al tren 4 del edificio de reactores
presentan un 44% de desprendimiento y un 26% se encuentran
en buen estado que por lo general est referido a equipos de
gran extensin superficial como los reactores reductores que
poseen reas de difcil acceso en donde no han sido
vulnerables al medio ni presentan evidencia de deterioro por
daos mecnicos.

Figura 8. Condiciones del revestimiento. Edif de
briqueteadoras, tren 3 mdulo II

En la figura 8, se observa que la condicin predominante en
los equipos del tren 3 pertenecientes al edificio de
briqueteadoras es la de desprendimiento con un 73%, en su
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mayora los equipos que son utilizados en dicho edificio poseen
componentes mviles, trabajan a elevadas temperaturas y en
presencia de grasas y polvo, por lo que las condiciones son
idneas para que se deteriore el recubrimiento causando en la
mayora de los casos el desprendimiento del mismo.

Figura 9. Condiciones del revestimiento. Edif de
briqueteadoras, tren 4 mdulo II

La figura 9 muestra las condiciones presentes en el
revestimiento para el tren 4 en el edificio de briqueteadoras se
asemejan a las expuestas para los equipos del tren 3 en el
mismo edificio, cabe destacar que en este caso existen
secciones evaluadas que presentan acumulacin de grasa
mecnica y polvo adherido por lo que se consideraron como
zonas cubiertas de suciedad constituyendo un 7% de las
condiciones del revestimiento.

2.d. Determinar el grado de corrosin y ampollamiento
de los recubrimientos de los equipos estticos a travs de
las normas FONDONORMA NTF 3326 y FONDONORMA
NTF 3325
Para la determinacin del grado de corrosin y
ampollamiento se utilizo como criterio la comparacin de los
registros fotogrficos obtenidos con los patrones establecidos
por las correspondientes normas.

2.d.1 Determinacin del grado de corrosin
La norma FONDONORMA NTF 3326 determina el
grado de corrosin sobre superficies de acero pintadas
basndose en el porcentaje de rea o superficie afectada
para lo cual establece una serie de ejemplos visuales que son
utilizados como criterio de comparacin, la relacin entre
estos ejemplos y el porcentaje de rea afectada se muestra a
continuacin.

TABLA 7.
Escala y descripcin de los grados de corrosin

Segn la tabla 7 se consideran once (11) grados de
corrosin en dicha norma de los cuales solo se han
establecidos ejemplos visuales para los comprendidos entre
el 1 y el 9.


Figura 10. Comparacin de los registros fotogrficos con
los ejemplos visuales

En la figura 10 se observan algunas de las comparaciones
realizadas para la determinacin del grado de corrosin en
distintas zonas para equipos diferentes pertenecientes al
edificio de reactores del tren 4 - mdulo II.

En la inspeccin visual realizada se detect que los
grados de corrosin encontrados estn comprendidos entre el
uno (1) y el nueve (9) y a su vez cada uno de estos en
distintos niveles (escaso, medio y denso).


Figura 11. Frecuencia de los grados de corrosin. Edif.
de reactores, tren 3 mdulo II
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En la Figura 11, se muestran la cantidad de repeticiones de
cada uno de los grados de corrosin encontrados en los
equipos, as pues, el grado 5-M que se refiere a una corrosin
general y ocupa en una superficie de 1% a 3% del rea tiene la
mayor cantidad de repeticiones apareciendo en 35 zonas
seguido del grado 3-M con 27 y los grados 4 y 6-M con
25 repeticiones cada uno.

Figura 12. Frecuencia de los grados de corrosin. Edif.
de reactores, tren 4 mdulo II

Segn la figura 12, los grados de corrosin con mayor
cantidad de apariciones en los equipos del tren 4 ubicados en
el edificio de reactores son el 1-M con 30 repeticiones y 3-M
con 29 repeticiones que se refiere a una corrosin general y
ocupa en una superficie de 33% a 50% y 10% a 16% del rea
respectivamente.


Figura 13. Frecuencia de los grados de corrosin. Edif.
de briqueteadoras, tren 3 mdulo II

En la figura 13 se destaca el grado de corrosin 1-M para
los equipos del edificio de briqueteadoras del tren 3 el
cual corresponde a una corrosin general que ocupa de un
33 a 50% del rea seguido del grado 1-D que est referido al
mismo porcentaje pero con una distribucin densa.

Los equipos pertenecientes al edificio de briqueteadoras
en su mayora presentan grandes secciones con desprendimiento
moderado y severo como las bases y superficies prximas a
componentes mviles.

Figura 14. Frecuencia de los grados de corrosin. Edif.
de briqueteadoras, tren 4 mdulo II

Segn la figura 14, en el edificio de briqueteadoras tren 4
al igual que los equipos de tren 3 del mismo edificio
predomina el grado de corrosin 1-M, tambin es vlido
sealar que los grados comprendidos entre el uno (1) y el siete
(7) tienen una frecuencia considerable y todos en el tipo de
corrosin generalizada (M).

2. d. 2. Determinacin del grado de ampollamiento
Para la determinacin del grado de ampollamiento presente
en equipos se hizo uso de la norma FONDONORMA NTF
3325 la cual se utiliza haciendo comparaciones de los
registros fotogrficos con patrones visuales establecidos en
los que se verifica el tamao y densidad de las ampollas
presentes.


Figura 15. Ejemplos visuales para un tamao de
ampolla nmero 2


Figura 16. Ejemplos visuales para un tamao de
ampolla nmero 6

En las figuras 14 y 15 se observan ejemplos visuales para
los tamaos de ampollas 2 y 6 respectivamente, se puede
notar que a medida que el nmero asignado para cada
tamao de ampolla aumenta, la misma se reduce.
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Los resultados obtenidos de la inspeccin visual en los
equipos que pertenecen a los trenes 3 y 4 del mdulo II
demuestran que solo fueron ubicadas pocas y pequeas
zonas que presentan ampollamiento, cabe destacar que en su
mayora existen zonas con desprendimiento que han sido
causados por ampollas, generalmente esto ocurre cuando
no existe una buena adherencia de la pintura, se utilizan
pinturas de secado rpido y no se lleva a cabo una adecuada
preparacin superficial.


Figura 16. Frecuencia de los grados de ampollamiento.
Edif. de reactores, tren 3 mdulo II

Segn la figura 16, en los equipos del edificio de reactores
de tren 3 solo fueron observados 6 casos de ampollamiento
del revestimiento protector, el primero corresponde con un
tamao de ampolla 2 de poca densidad o escasa (2-E), dos
zonas ms presentaron ampollamiento denso de tamao 2
igualmente, dos zonas con ampollamiento escaso de tamao 6 y
una zona con ampollamiento denso de tamao 8 la cual es
mucho ms pequea en comparacin con las antes
mencionadas.


Figura 17. Frecuencia de los grados de ampollamiento.
Edif. de reactores, tren 4 mdulo II

En la figura 17 no se observa mucha diferencia con
respecto a los grados de ampollamiento presentes en los
equipos de tren 3 en el edificio de reactores pues solo fueron
detectados siete casos, cinco de ellos en tamao de ampolla
cuatro, uno en tamao seis y uno en tamao de ampolla ocho.

Figura 18. Frecuencia de los grados de ampollamiento.
Edif. de briqueteadoras, tren 3 mdulo II

Segn la figura 18, en los equipos del edificio de
briqueteadoras del tren 3, solo fue detectado un caso de
ampollamiento denso de tamao seis (6-D), ya que en su
mayora los recubrimientos presentaron desprendimiento
(algunos generados por ampollas) y al existir esta condicin el
ampollamiento no puede ser evaluado por la norma.

Figura 19. Frecuencia de los grados de ampollamiento.
Edif. de briqueteadoras, tren 4 mdulo II

Para los equipos del edificio de briqueteadoras del tren 4 el
grfico 4.16 muestra que solo fueron encontrados dos casos
de ampollamiento denso y moderado en tamao cuatro (4) y
seis (6) respectivamente, situacin que se debe a las mismas
condiciones descritas para los equipos de briqueteadoras del
tren 4, pues en su mayora las zonas evaluadas presentaron
desprendimiento.

III. CONCLUSIONES
La informacin tcnica de diseo demostr que la
preparacin superficial de los equipos fue realizada segn la
norma SSPC-SP10 referida a chorros abrasivos grado
cercano a blanco, y fueron aplicados dos esquemas de
pintura multicapa segn la temperatura de trabajo del
equipo; un esquema para equipos que operan a menos de
130C y uno para equipos que operan a ms de 130C.

Al realizar la inspeccin visual de los equipos del tren 3 y
4 se detectaron 7 modos de fallas distintos de los cuales el
desprendimiento leve representa el ms frecuente con 44%
en los equipos del edificio de reactores de tren3, 42% en el
edificio de reactores tren 4, 46% en el edificio de
briqueteadoras tren 3 y 58% en el edificio de briqueteadoras
tren 4.

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En las zonas inspeccionadas se detectaron distintos grados
de corrosin segn la norma FONDONORMA NTF 3326,
los casos ms predominantes pertenecen a corrosin general,
35 zonas presentan grado 5-M para los equipos del edificio
de reactores de tren 3, 30 zonas presentan 1-M para los
equipos de reactores de tren 4, 31 zonas presentan 1-M para
los equipos de briqueteadoras de tren 3 y 28 zonas presentan
1-M para los equipo d briqueteadoras de tren 4. El deterioro
del revestimiento protector es ms pronunciado en los
equipos que pertenecen al edificio de briqueteadoras de
ambos trenes.

Se detectaron distintos grados de ampollamiento pero con
poca frecuencia, solo 4 zonas en los equipos del edificio de
reactores de tren 3, 4 zonas en el edificio de reactores de tren
4, 1 zona con ampollamiento en el edificio de briqueteadoras
de tren 3 y dos zonas en el edificio de briqueteadoras de tren
4. Seis (6) de las zonas afectadas en todos los equipos
evaluados corresponden a ampollamiento denso, en la
mayora de los casos se encontr el ampollamiento como
causa de desprendimiento.

IV. RECOMENDACIONES

Programar acciones preventivas y correctivas que permitan
corregir las reas afectadas por la corrosin y de ser posible
disminuir o aislar las condiciones causantes del deterioro en
cuestin, como fugas de agua o algn fluido, acumulacin de
sedimentos y suciedad.

Llevar a cabo una evaluacin peridica de la condicin de
los revestimientos protectores en equipos y estructuras
asociadas a los mismos.

Realizar un diagnstico de la condicin del revestimiento en
las lneas de fluidos y dems reas operativas de la planta a fin
de formular un plan de mantenimiento y reparacin.

Realizar una limpieza superficial a los equipos que
presentan capas endurecidas de oxido de magnesio (MgO),
polvo mineral de hierro y residuos grasos a fin de lograr una
evaluacin cualitativa de la condicin de su superficie en
cuanto a proteccin anticorrosiva.

Planificar estrategias y nuevos mtodos para actividades
como el descongestionamiento de lneas y equipos por los que
circula finos de mineral a fin de evitar los golpes en la
superficie externa que causan el deterioro mecnico del
recubrimiento tipo pintura.

V. REFERENCIAS

[1] Fondonorma NFT (3326:2009), Pinturas, superficies de acero pintadas.
Evaluacin del grado de corrosin.

[2] Fondonorma NFT (3325:2009), Pinturas, recubrimientos y afines.
Evaluacin del grado de ampollamiento.

[3] Castellano Elena. (Procesos Patologicos En Pinturas. Proyecto Final De
Carrera. Escuela Politcnica Superior De Edificacin De Barcelona.
Universidad Politcnica De Catalua, 2009, Espaa.

[4] SSPC-SP-10 NACE-2. (2000). Joint Surface Preparation Standard.
Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Cercano a Blanco.

[5] Manual de Pinturas Internacional c. a., Ed. Pinturas Internacional, Caracas,
2003.

[6] Morcillo M., Almeida E. (2002). Corrosin y Proteccin de Metales en las
Atmosferas de Iberoamerica; Parte II: Proteccin Anticorrosiva de
Metales en las atmosferas de Iberoamerica (Red Temtica Patona).
Programa CYTED 2002, Espaa.