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Tema
Tecnología
del
Cemento

Subtema
TPM07
Tecnología del Cemento

Al término del tema los participantes


conocerán los fundamentos de las
técnicas de inspección y pruebas no
destructivas utilizadas en las plantas
cementeras, así como tres reportes
gráficos de su utilización.
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Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema OBJETIVO GENERAL TPM07


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Tecnología del Cemento

INDICE

1. Introducción
1.1. Propósito del Mantenimiento Predictivo en Pruebas No Destructivas
(PND)
1.2. Alcance del PND

2. Fisuras
2.1. Concentración de Esfuerzos
2.2. Fatiga

3. Pruebas No Destructivas
3.1. Clasificación de las Pruebas No Destructivas
3.2. Criterios para Inspección de Equipos con Ultrasonido
A. Equipos con Prioridad “A” (Críticos)
B. Equipos con Prioridad “B”
C. Equipos con Prioridad “C”
3.3. Programas de Inspección

4. Método de Pruebas No Destructivas


4.1. Método de Partículas Magnéticas
4.2. Método de Líquidos Penetrantes
4.3. Método Radiográfico (Rayos X: Película)
4.4. Método Ultrasónico (0.1 - 25 MHz)

5. Beneficios Obtenidos al Utilizar PND


5.1. Conclusiones
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6. Reporte de Inspección con Pruebas No Destructivas


6.1. Inspección de Ejes en Transmisión Principal del Molino de Crudo 3
A. Alcance
B. Objetivo
C. Documentación Aplicable
D. Desarrollo y Resultados
E. Conclusiones
6.2. Detección de Fisuras en Flechas de Roles y Uniones de Virolas del
Horno 1
A. Objetivos
B. Documentación Aplicable
C. Desarrollo y Resultados

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6.3. Reporte de Medición de Espesor en Coraza de Horno


A. Objetivo
B. Desarrollo y Resultados
C. Conclusiones

Bibliografía
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MANTENIMIENTO BASADO EN ULTRASONIDO

1. INTRODUCCION
La tecnología de Mantenimiento Predictivo en conjunto con el Mantenimiento
Preventivo han probado ser de gran utilidad para lograr la excelencia en
Mantenimiento, llevando a las empresas que lo aplican adecuadamente a niveles de
clase mundial.

Con lo anterior se elimina el mantenimiento correctivo, en el cual se actúa y se corrige


la falla al suceder ésta bajo el escenario correctivo, en el cual:

 Todos los días el personal llega a “ver que sale”.

 No existe planeación y programación de las actividades, por lo tanto, la


calidad de mantenimiento es mala y su costo es elevado.

 El daño en la maquinaria normalmente es muy severo y en la mayoría de los


casos se tienen que cambiar piezas, las cuales no serían cambiadas en un
mantenimiento normal.

 El tiempo muerto de producción por causa de fallas inesperadas en las


máquinas es elevado, lo que representa una baja considerable en la eficiencia
de la planta y comúnmente no se cumplen los objetivos de producción.

 Los tiempos “extras” son altos debido a que no existe planeación de las
reparaciones en las fallas inesperadas, consideradas como emergencias, y se
tiene la consigna de repararlas sin importar momentáneamente los tiempos
autorizados.
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 Al no planificar las actividades de mantenimiento, en el almacén no existen


normalmente las refacciones, por lo tanto, hay que “parchar” o bien
“improvisar” algo, o en el peor de los casos, esperar hasta que la refacción
llegue; para lo cual se tuvo que disponer del personal de mantenimiento o
compras para conseguirlas a la brevedad posible.

 Si el daño es muy severo, se tiene que solicitar a otros talleres la fabricación


urgente de las piezas, y comúnmente este tipo de servicios es de costo muy
elevado; sin embargo, es necesario hacerlo.

 Existe una baja calidad en las reparaciones, ya que los compromisos de


producción originan mucha presión y obligan a que se trabaje a base de
“remedios temporales” y no se eliminen las causas del problema de raíz,
volviendo a fallar la maquinaria al poco tiempo.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 1. INTRODUCCION TPM07


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 Compromisos no cumplidos y pérdida de clientes debido a los problemas


surgidos, el programa de producción no se cumple y, por lo tanto, no se
asegurará el tiempo de entrega hacia los clientes.

Para evitar lo anterior hay que considerar lo siguiente:

 Dentro de la tecnología para el mantenimiento predictivo existen equipos


modernos como colectores de datos que miden el nivel de vibración,
detección de fisuras, etc., permitiendo con mucha mayor certeza detectar una
posible falla y su tendencia, y poder actuar antes de que la falla se presente.

 Las pruebas no destructivas se utilizan para conservar la maquinaria en


buenas condiciones, con la finalidad de evitar pérdidas de servicio no
programado y costos a causa de fatiga o desgaste.

 Las pruebas no destructivas forman parte del mantenimiento predictivo y esto


a su vez es un pilar que soporta al TPM implementado en Cemex.

1.1. PROPOSITO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN PRUEBAS


NO DESTRUCTIVAS (PND)

Los equipos en la industria del cemento están sometidos principalmente a los


siguientes fenómenos que afectan la vida de sus componentes:

 Esfuerzos cíclicos
 Desgaste por erosión o corrosión

En ocasiones, el efecto de los esfuerzos cíclicos da como resultado la iniciación de


grietas microscópicas, imperceptibles a simple vista, que con el tiempo crecen en
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tamaño hasta reducir la capacidad de carga de la pieza, fallando repentinamente.

El desgaste por erosión o corrosión, especialmente notorio en los equipos en que las
materias primas o producto terminado están en contacto directo con los materiales,
causa la pérdida gradual de espesor, para llegar a una condición en que el equipo
falla por sobrecarga.

Ambos fenómenos, inevitables por la naturaleza del proceso, se pueden controlar


mediante la detección oportuna de la falla y reparación y/o reposición del material y
equipo.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 1. INTRODUCCION TPM07


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1.2. ALCANCE DE PND

La programación de la inspección no destructiva preventiva aplica a todos los equipos


y componentes mecánicos de una planta de cemento.

No toma en cuenta situaciones particulares de una planta específica, cuyas


condiciones pudiesen variar por el tipo del proceso o materias primas manejadas; sin
embargo, también es aplicable el concepto de la caracterización del equipo y de las
tablas.

2. FISURAS
En general, las fisuras son de dos tipos:

 Del tipo de corte


 Del tipo de separación (pérdida de cohesión)

Los metales dúctiles bajo tracción muestran con frecuencia fallas de corte.

Las fallas de separación suceden en los materiales quebradizos (con alto contenido
de carbón), como ciertas fundiciones de hierro.

Las fisuras en los materiales se deben generalmente a concentración de


esfuerzos y/o fatiga.

2.1. CONCENTRACION DE ESFUERZOS

En una estructura o parte de una máquina que tenga una muesca o cualquier cambio
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brusco de sección transversal, el esfuerzo máximo ocurrirá en esa localización.

Estos esfuerzos causarán la falla de materiales quebradizos, si el esfuerzo


concentrado es mayor que la máxima resistencia del material.

2.2. FATIGA

La fatiga se refiere, en general, al deterioro gradual de un material que está sujeto a


cargas repetidas.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 2. FISURAS TPM07


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3. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Son aquéllas que determinan la utilidad, durabilidad o calidad de una parte o material,
sin cambiar sus propiedades.

En otras palabras, miden o revelan fisuras o discontinuidades del material, sin afectar
sus propiedades.

Las pruebas no destructivas se utilizan para conservar la maquinaria en buenas


condiciones, con la finalidad de evitar pérdidas de servicio no programado y costos a
causa de fatiga o desgaste.

3.1. CLASIFICACION DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

1. Tipo superficial: no revela a que profundidad se encuentra la fisura.


2. Tipo volumétrica: proporciona el tamaño de la fisura en dos dimensiones.
3. Tipo de hermeticidad: Es utilizado para un veredicto adecuado, en el que
deben complementarse las pruebas superficiales y volumétricas.

Para seleccionar el tipo de prueba no destructiva a utilizar es necesario conocer lo


siguiente:

 El tipo de material
 La geometría de la pieza
 El tipo de discontinuidad que se quiere identificar
 El tamaño de la pieza

3.2. CRITERIOS PARA INSPECCION DE EQUIPOS CON ULTRASONIDO


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A. Equipos con Prioridad “A” (Críticos)

Frecuencia de inspección:

Equipos que por el deterioro sufrido durante la operación o por las consecuencias de
una falla, se inspeccionarán cuando menos una vez por año. Es imperativo que se
haga un esfuerzo sistemático para que su inspección se efectúe anualmente; si es
necesario, asignando más personal para lograr la inspección durante un paro.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 3. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS TPM07


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Ejemplo:

Perioridad y Frecuencia
A B C
Area Equipo
cada año cada 2 años cada 3 años
Trituración Apiladores X

B. Equipos con Prioridad “B”

Frecuencia de inspección:

Se recomienda inspeccionar los equipos cuando menos una vez cada dos años, por
lo que se les deberá programar para los paros que se tengan en este período de
tiempo y proporcionar a la unidad de inspección una lista de equipos a inspeccionar
en caso de haber tiempo durante el paro, después de haber verificado los equipos
críticos.

Ejemplo:

Perioridad y Frecuencia
A B C
Area Equipo
cada año cada 2 años cada 3 años
Calcinación Secador X
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C. Equipos con Prioridad “C”

Frecuencia de inspección:

Cada tres años como mínimo, o cuando la situación lo permita.

Equipos que en base a la experiencia, en la mayoría de las plantas no causan


problemas, sin embargo están sujetos a condiciones de desgaste, vibraciones y/o
esfuerzos. La programación de éstos estará sujeta a la discreción de cada planta en
particular, y se deberán inspeccionar cuando menos una vez cada tres años.

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Ejemplo:

Perioridad y Frecuencia
A B C
Area Equipo
cada año cada 2 años cada 3 años
Envase de
Tolvas X
cemento

3.3. PROGRAMAS DE INSPECCION

PROGRAMA DE INSPECCION POR EQUIPO


Prioridad y frecuencia
Area Equipo LP ULT PM ESP A B C
Cada Cada 2 Cada 3
año años años
Trituración  Trituradores ×
 Apiladores ×
 Grúas viajeras ×
Materias  Molino de crudo ×
primas  ventilador ×
 Ciclones ×
 Tolvas ×
 Separador de aire
Calcinación  Horno ×
 Satélites ×
 Triturador ×
 Secador ×
 Enfriador de clinker ×
 Ventiladores
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×
 Tolvas ×
Molienda de  Molino ×
cemento  Separador de aire ×
 Ventilador ×
 Ciclones ×
Envase de  Cribas ×
cemento  Tolvas ×
Servicios  Bandas ×
generales  Rastras ×
Materias  Elevadores ×
primas  Chimeneas ×
 Ductos ×
 Tanques de combustóleo ×
 Líneas presurizadas ×
 Bombas de gusano ×

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PROGRAMA DE INSPECCION POR COMPONENTES


Prioridad y frecuencia
Area Equipo LP ULT PM ESP A B C
Cada Cada 2 Cada 3
año años años
Triturador de  Eje principal ×
rodillos  Eje motriz ×
 Rodillos ×
 Engranes transmisión ×
Materias Primas
Triturador de  Eje principal ×
conos  Eje motriz ×
 Cono ×
 Anillos cóncavos ×
 Engranes transmisión ×
Triturador de  Eje principal ×
martillos  Eje motriz ×
 Martillos ×
 Barra ×
 Porta barra ×
 Engranes transmisión ×
Triturador de  Eje principal ×
quijadas  Eje motriz ×
 Placas ×
 Engranes transmisión ×
Molino  Transmisión principal ×
horizontal de  Emplacados ×
crudo  Cabezales ×
 Coraza (espesores de…) ×
 Muñón ×
 Soldaduras (de coraza) ×

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Molino vertical Pistón ×


 Pernos ×
 Brazos ×
 Camisas de rodillo ×
 Emplacado ×
 Transmisión principal ×
 Coraza (espesores de…) ×
 Soldaduras (de coraza) ×
Molino de  Transmisión especial ×
cemento  Emplacado ×
 Cabezales ×
 Coraza (espesores de…) ×
 Muñón ×
 Soldaduras (de coraza) ×

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PROGRAMA DE INSPECCION POR COMPONENTES


Prioridad y frecuencia
Area Equipo LP ULT PM ESP A B C
Cada Cada 2 Cada 3
año años años
Horno de  Coraza ×
calcinación  Soldaduras ×
 Transmisión principal ×
 Llantas ×
 Rodillos ×
 Ejes de los rodillos ×
 Paletas del horno ×
 Amortiguador ×
Satélites  Cuerpos ×
 Bocas ×
 Codo ×
Enfriador de  Rastra ×
clinker  Parrillas ×
 Transmisión principal ×
 Motores ×
 Brazos ×
Ventiladores  Alabes ×
 Eje ×
 Pernos ×
Bombas de  Eje ×
gusano  Paletas ×
Separador de  Eje ×
aire  Coraza ×
Ciclones  Coraza ×
Cribas  Eje principal ×
Materias  Excéntricos ×
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primas  Muñones ×
Tolvas  Coraza ×
Bandas  Eje motriz ×
 Eje contrapeso ×
 Eje dobladora ×
 Eje local ×
Elevadores  Eje superior ×
 Eje inferior ×
 Reductor ×
Rastras  Eje motriz ×
 Pernos de eslabones ×
Chimeneas  Coraza ×
Ductos  Coraza ×

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PROGRAMA DE INSPECCION POR COMPONENTES


Prioridad y frecuencia
Area Equipo LP ULT PM ESP A B C
Cada Cada 2 Cada 3
año años años
Tanques de  Coraza (placas) ×
combustóleo
Materias  Soldaduras ×
primas
Tolvas  Tubería ×
 Soldaduras ×
Significados:
LP: Líquidos penetrantes PM: Partículas Magnéticas
ULT: Ultrasonido ESP: Especial

4. METODOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS


Se usa casi la totalidad de formas de energía en las pruebas no destructivas, que
abarcan todas las longitudes de onda del espectro electromagnético, así como la
energía mecánica de vibración.

Con estas pruebas se pueden determinar propiedades físicas, composición y


estructura; además se revelan los defectos y se miden espesores.

Las pruebas se dividen en los siguientes métodos básicos:

 Partículas magnéticas
 Líquidos penetrantes
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 Radiográfico
 Corriente parásita
 Microonda
 Infrarrojo

En las tablas 1 a 4 se resumen los principales métodos de pruebas no destructivas.

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4.1. METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS

Mide o revela  Defectos superficiales o ligeramente sub-superficiales; fisuras,


juntas, porosidad.
 Variaciones de permeabilidad.
 Extremadamente sensitivo a localización de pequeñas fisuras
cerradas.
Aplicaciones  Materiales ferromagnéticos: barras, forjas, soldaduras, etc.
Ventajas  Ventajas sobre penetrante: indica defectos sub-superficiales.
 Relativamente rápido y de bajo costo.
 Fácil interpretación de resultados.
Limitaciones  El alineamiento del campo magnético es crítico.
 Unicamente para materiales ferromagnéticos y se requiere
desmagnetizar las partes después de la prueba.
 Las partes deben limpiarse antes y después de la inspección.
 Ocultamiento de la superficie por los recubrimientos.

Tabla 1
Método de partículas magnéticas

Las pruebas de partículas magnéticas son métodos no destructivos para determinar


discontinuidades en, o cerca de, la superficie de materiales ferromagnéticos.

La pieza que se prueba se magnetiza apropiadamente, aplicando sobre su superficie


partículas magnéticas finamente divididas. Cuando el objeto se encuentra bien
orientado hacia el campo magnético inducido, la discontinuidad crea un campo de
dispersión que atrae y sostiene las partículas, lo cual forma una indicación visible. La
dirección y carácter del campo magnético dependen de la manera como se aplique la
fuerza de magnetización y del tipo de corriente usada.
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Para mayor sensibilidad, la corriente de magnetización debe fluir en una dirección


paralela a la dirección principal del defecto esperado.

Los campos circulares producidos por el paso de la corriente a través del objeto,
están contenidos casi por completo dentro del objeto que se prueba.

Los campos longitudinales producidos por bobinas o yugos, crean polos externos y un
campo general de dispersión.

Se utiliza corriente alterna o directa de media onda para localizar los defectos de
superficie.

La corriente directa de media onda es más efectiva para localizar defectos bajo la
superficie.

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Tecnología del Cemento

Las partículas magnéticas pueden aplicarse secas o como suspensión húmeda en un


líquido similar a la kerosina.

Los polvos secos coloreados son ventajosos cuando se hacen pruebas para defectos
bajo la superficie y cuando se prueban objetos que tienen superficies ásperas, como
fundiciones, forjas y soldaduras.

Las partículas húmedas se prefieren para localizar fisuras muy finas, como las de
fatiga o de amoladura.

Las partículas húmedas fluorescentes se utilizan para inspeccionar objetos con luz
ultravioleta y comúnmente se usan por su mayor sensibilidad.

La aplicación de partículas mientras pasa la corriente de magnetización (método


continuo), produce indicaciones más fuertes que las obtenidas cuando las partículas
se aplican después que la corriente se corta (método residual).

Para interpretar las indicaciones de un defecto bajo superficie se requiere de gran


experiencia.

Es recomendable desmagnetizar el objeto de prueba después de la inspección.

Las pruebas de partícula electrizada indican fisuras diminutas en materiales no


conductores. Partículas de carbonato de calcio se cargan positivamente a medida que
se hacen volar por medio de una pistola rociadora en el objeto de prueba. Cuando el
objeto no es de respaldo metálico, debe bañarse en una solución acuosa penetrante y
dejarse secar. La penetración provee a las fisuras un abastecimiento móvil de
electrones para la prueba. Se forma una indicación visible de polvos en la fisura
debido a la atracción de las partículas cargadas positivamente.
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4.2. METODO DE LIQUIDOS PENETRANTES

Las pruebas de líquidos penetrantes se aplican para localizar defectos abiertos en la


superficie de materiales no porosos.

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Mide o revela  Defectos abiertos a la superficie de las piezas, fisuras,


porosidad, juntas, traslapes, etc.
 Escapes a través de paredes.
Aplicaciones  Todas las partes de superficies no absorbentes (forjas,
soldaduras, fundiciones, etc.).
Nota: el sangrado de superficies porosas puede ocultar
indicaciones o defectos.
Ventajas  Bajo costo.
 Portátil.
 Las indicaciones pueden inspeccionarse visualmente aún
más.
 Resultados de fácil interpretación.
Limitaciones  Las películas de la superficie (recubrimientos, laminilla y
metales manchados) pueden evitar la revelación de los
defectos.
 Las partes deben limpiarse antes y después de la inspección.
 El defecto debe estar abierto a la superficie.

Tabla 2
Método de líquidos penetrantes

El líquido penetrante se aplica a la superficie del objeto que se prueba por medio de
brocha, rocío, flujo o baño. Para que penetre el líquido en los defectos de la superficie
se requiere tiempo (1 a 30 minutos).

Se quita el exceso de penetrante cuidadosamente; y la capa absorsiva, conocida


como revelador, se aplica al objeto para sacar el penetrante de los defectos y así
mostrar su localización, forma y tamaño aproximado. El revelador típico es un polvo
fino, generalmente en suspensión en un líquido.
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Los tipos de líquidos penetrantes son:

 Para prueba en luz visible


 Para prueba bajo luz ultravioleta (3650 Å)

La sensibilidad de la prueba penetrante es mayor cuando se usa un penetrante


fluorescente y el objeto se observa en un local semi-oscuro.

Después de la prueba, el penetrante y el revelador se quitan lavando con agua, a


veces usando un emulsificador o con un solvente.

En la prueba de partícula filtrada, las fisuras en objetos porosos (malla 100 a más
pequeña) son indicadas por la diferencia de absorción entre una superficie fisurada y
una libre de defectos.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 4. METODOS DE PRUEBAS NO TPM07


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Un fluido que contiene partículas suspendidas se rocía sobre el objeto a prueba. Si


existen fisuras, las partículas se filtran y se concentran en la superficie a medida que
el líquido fluye dentro del área absorbente adicional creada por la fisura. Se usan
partículas fluorescentes o coloreadas para localizar defectos en barro crudo,
cerámicas horneadas, concreto, algunos metales pulverizados, y carburos de
tungsteno y de titanio parcialmente sinterizados.

4.3. METODO RADIOGRAFICO (RAYOS X: PELICULA)

Mide o revela  Defectos y variaciones internos, porosidad, fisuras, falta de


fusión, variaciones geométricas y corrosión.
 Variaciones de densidad.
Aplicaciones  Fundiciones.
 Conjuntos eléctricos.
 Conjuntos soldados.
 Objetos no metálicos.
 Productos trabajados, complejos, delgados y pequeños.
 Motores cohete con carga propulsora sólida.
Ventajas  Registros permanentes: película.
 Niveles de energía ajustables.
 Alta sensibilidad a cambios de densidad.
 No requiere acoplante.
 Las variaciones de geometría no afectan la dirección del haz
de rayos X.
Limitaciones  Altos costos iniciales.
 La orientación de defectos lineales dentro de la pieza pueden
ser desfavorables.
 Riesgo de radiación.
 Profundidad del defecto no indicada.
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 La sensibilidad decrece con el aumento en radiación dispersa.

Tabla 3
Método radiográfico (rayos X: película)

Los métodos de prueba radiográficos emplean rayos X, rayos gamma o radiación


penetrante similar para revelar defectos, inclusiones, discontinuidades, espesor o
estructura de los objetos.

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Se usan longitudes de onda de energía electromagnética en la región de 0.01 A 10 Å


(1Å=10-8 cm) para examinar el interior de los materiales opacos. La radiación
penetrante procede desde su fuente en líneas rectas hasta el objeto que se prueba.
Los rayos son absorbidos en forma diferente por el objeto, lo cual depende de la
energía de la radiación, y de la naturaleza y/o espesor del material.

Un tubo de rayos X contiene un filamento caliente (cátodo) y un blanco (ánodo); la


intensidad de la radiación es casi directamente proporcional a la corriente del
filamento (ma); el voltaje del tubo (kv) determina la capacidad de penetración de los
rayos. Si se aumenta el voltaje, se producen rayos X más intensos y de longitudes de
onda más corta. Por lo tanto, se obtiene más contraste de imagen de película a
voltaje inferior, y puede radiografiarse de una vez a voltaje superior por una mayor
serie de espesores.

Los rayos gamma se emiten desde los núcleos de elementos radiactivos naturales,
tales como el radio. Para radiografía industrial se usan el cobalto 60 y el iridio 192.

Una radiografía es un registro fotográfico producido por el paso de radiación


penetrante sobre una película. Un vacío o masa reducida aparece como una imagen
más oscura en la película, a causa de la menor absorción de energía y la exposición
adicional resultante de la película. La cantidad de rayos X absorbida por un material
aumenta en relación con su número atómico.

Las películas radiográficas varían en velocidad, contraste y tamaño de grano. Las


películas lentas tienen tamaño de grano más pequeño y producen más contraste. Por
lo general, se usan cuando se desea claridad óptima y máximo contraste. Las
películas rápidas se usan cuando se van a radiografiar objetos con grandes
diferencias de espesor y puede sacrificarse el contraste para disminuir el tiempo de
exposición.
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Una radiografía es una imagen de sombras, puesto que los rayos siguen las leyes de
la luz en la formación de sombras.

Cuatro factores determinan la mejor claridad geométrica de una imagen:

 El tamaño efectivo del punto focal de la fuente de radiación debe ser tan
pequeño como sea posible.

 La distancia de la fuente al objeto debe ser adecuada para una definición


apropiada del área del objeto más alejada de la película.

 La película debe estar lo más próxima posible al objeto.

 El área de interés debe estar en el centro de los haces de rayos X,


perpendicular a ellos y paralela a la película de rayos X.

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Tecnología del Cemento

El método más común para utilizar la radiación penetrante es el de película; sin


embargo, también se usan contadores geiger, semiconductores, fosforescentes
(fluoroscopía), fotoconductores (xerorradiografía), cristales de destellos y tubos
vidicon (intensificadores de imagen).

Los peligros para el cuerpo humano debido a la exposición a los rayos X y rayos
gamma deben ser plenamente conocidos por toda persona responsable del uso del
equipo de radiación.

4.4. METODO ULTRASONICO (0.1 - 25 MHz)

Mide o revela  Defectos y variaciones internos; fisuras, falta de fusión,


porosidad, separación de laminaciones, falta de ligazón y
formación de textura.
 Espesor o velocidad
 Relación de Poisson, módulo elástico.
Aplicaciones  Metales trabajados en caliente y soldaduras.
 Juntas de soldadura fuerte y con ligazón de adhesivo.
 Objetos no metálicos.
 Partes en funcionamiento.
Ventajas  Lo más sensitivo a fisuras.
 Resultados de la prueba conocidos inmediatamente.
 Capacidad de registro permanente y automático.
 Portátil.
 Capacidad para alta penetración.
Limitaciones  Requiere acoplante.
 Partes complejas, delgadas y pequeñas; pueden ser difíciles
de verificar.
 Requiere normas de referencia.
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 Operadores adiestrados para la inspección manual.

Tabla 4
Método ultrasónico (0.1 - 25 MHz)

Los métodos de prueba no destructiva ultrasónicos emplean energía vibracional


mecánica de alta frecuencia para revelar y localizar discontinuidades o diferencias
estructurales, y para medir el espesor de una gran variedad de materiales.

Una pulsación eléctrica es generada en un instrumento de prueba y transmitida a un


transductor, que convierte la pulsación eléctrica en vibraciones mecánicas. Estas
vibraciones de bajo grado de energía se transmiten a través de un líquido de
acoplamiento en el objeto que se prueba, en donde la energía ultrasónica se atenúa,
se dispersa, se refleja o resuena, para indicar las condiciones dentro del material.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 4. METODOS DE PRUEBAS NO TPM07


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Tecnología del Cemento

La energía de sonido reflejada, transmitida o resonante, se reconvierte en energía


eléctrica mediante el transductor y se retorna al instrumento de prueba, donde se
amplifica. Esta energía recibida se exhibe comúnmente en un tubo de rayos
catódicos. La presencia, posición y amplitud de los ecos indican las condiciones del
material que se prueba.

Los materiales que pueden ser probados por energía ultrasónica son aquéllos que
transmiten la energía vibracional. Cada material tiene una velocidad de sonido
característica, que es una función de su densidad y módulo (elástico o de corte).

Las características determinables en los materiales comprenden las discontinuidades


estructurales, como fisuras y desligamientos, constantes físicas y diferencias
metalúrgicas, así como espesores (medidos a partir de un lado). Una aplicación
común es la inspección de soldaduras respecto de inclusiones, porosidad y falta de
penetración y fusión. Otra aplicación es la detección de fisuras en maquinaria.

Se emplean como acoplantes el agua, el aceite, la grasa y la glicerina.

Se utilizan dos tipos de prueba:

 Contacto
 Inmersión

En la prueba de contacto, el transductor se coloca directamente sobre el objeto de


prueba.

En la prueba de inmersión, el transductor y el objeto están separados por una


columna de agua, dentro de un tanque lleno de ésta, eliminando el desgaste del
transductor y facilitando la exploración del objeto. Los equipos de exploración cuentan
en general con equipo para impresión en papel de los resultados de la prueba.
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Los transductores ultrasónicos son unidades piezoeléctricas que convierten la energía


eléctrica en acústica y viceversa; de la misma frecuencia los cristales más usados
son: cuarzo, titanato de bario, sulfato de litio, metaniobato de plomo y titanato
zirconato de plomo.

Los transductores varían en tamaño desde 1/16 hasta 5 pulgadas y son de forma
circular o rectangular.

Las frecuencias de prueba usadas varían desde 40 KHz hasta 50 MHz. Las
aplicaciones para revelar defectos y medir espesores usan frecuencias entre 500 KHz
y 25 MHz. Las frecuencias de 2.25 MHz y 5 MHz se utilizan para la revelación de
fisuras.

Las condiciones que limitan la prueba ultrasónica son la forma del objeto bajo prueba,
la aspereza de la superficie, el tamaño de grano, la estructura del material, la

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 4. METODOS DE PRUEBAS NO TPM07


ULTRASONIDO DESTRUCTIVAS Pág. 19
Tecnología del Cemento

orientación del defecto, las selectividad de discontinuidades o la habilidad del


operador.

La sensitividad es menor para metales de fundición que para metales trabajados en


caliente.

Agosto 1997
Ultrasonido 1 2
3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
17 18 19 20 21 22 23
24 25 26 27 28 29 30 Reparación de
31 superficies
Programa de
inspección

Selección de
equipos

Ensayo de
ultrasonido

Resul

Estadística
Acción
correctiva
Análisis de
resultados
 Copyright, 1997 CEMEX CENTRAL, S.A. DE C.V.

Figura 1
Ciclo de mantenimiento predictivo por ultrasonido
en la Planta Barrientos

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 4. METODOS DE PRUEBAS NO TPM07


ULTRASONIDO DESTRUCTIVAS Pág. 20
Tecnología del Cemento

5. BENEFICIOS OBTENIDOS AL UTILIZAR PND


El llevar un sistema efectivo de mantenimiento predictivo evita tener paros
inesperados, mantener la producción del equipo y no tener perdidas como las del
siguiente ejemplo:

En un horno de 2,500 ton/día de clinker se rompió el eje de un rodillo y se tuvieron las


siguientes pérdidas de tiempo y producción:

 24 Horas de enfriamiento del horno.

 20 Horas en el cambio del rodillo (considerando que se tienen las refacciones,


herramientas y equipos necesarios para el cambio).

 16 Horas en calentamiento del horno.

 Total de 60 horas de tiempo perdido como mínimo

 Con una pérdida de producción de 6,250 toneladas de clinker, lo cual equivale


a USD $250,000.

 Más el costo de energía eléctrica en el enfriamiento y calentamiento del


horno.

 Consumo de combustible en el calentamiento.

 Daño en el refractario.

 Costo de mano de obra, refacciones y equipo.


 Copyright, 1997 CEMEX CENTRAL, S.A. DE C.V.

5.1. CONCLUSIONES

La tecnología en la industria cementera es cada día más avanzada y las pruebas no


destructivas son una prueba de ello, es por esto que se deben utilizar técnicas de
inspección como el ultrasonido, ya que ayudan a detectar las fallas y a disminuir los
tiempos perdidos con el consecuente ahorro de costos.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 5. BENEFICIOS OBTENIDOS AL TPM07


ULTRASONIDO UTILIZAR PND Pág. 21
Tecnología del Cemento

6. REPORTES DE INSPECCION CON PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS


6.1. INSPECCION DE EJES EN TRANSMISION PRINCIPAL DEL MOLINO DE
CRUDO NO. 3.

A. Alcance

Mostrar en forma específica la inspección visual, partículas magnéticas y ensayo


ultrasónico aplicados en dos flechas para los piñones pertenecientes a la corona del
molino No. 3.

B. Objetivo

Determinar por medio de las pruebas no destructivas las condiciones actuales de las
dos flechas mencionadas, en el título del reporte.

C. Inspección Aplicable

Procedimiento para la inspección de equipo y piezas, en fabricación y servicio:

 Inspección visual
 Partículas magnéticas
 Inspección ultrasónica
 Inspección y evaluación de componentes de 1 molino de cemento
 Copyright, 1997 CEMEX CENTRAL, S.A. DE C.V.

Fotografía 1
Eje piñón, molino de crudo No. 3 (lado derecho)

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Tecnología del Cemento

Fotografía 2
Eje piñón, molino de crudo No. 3 (lado izquierdo)

Las fotografías 1 y 2 muestran aspectos generales del eje piñón, aparentemente se


observa en buen estado a excepción de algunos daños mecánicos.

D. Desarrollo y Resultados

D1. Inspección Visual

Los ejes fueron identificados de la siguiente manera:

 Eje de piñón - molino de crudo - no. 3 (lado derecho)


 Eje de piñón - molino de crudo - no. 3 (lado izquierdo)
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Fotografía 3
Eje piñón - molino de crudo No. 3

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 23
Tecnología del Cemento

El eje presenta cuatro daños mecánicos; similar al mostrado en la presente toma; tres
de ellos cuentan con una longitud de 65 cm., y el restante con 8 cm.

Los daños fueron provocados durante la separación del piñón y el eje, precisamente
al friccionar el seguro de éste con el eje. Los cuatro daños se localizan repartidos en
la periferia del eje a 90°, uno del otro.

En general, el eje se observa en buenas condiciones, no se aprecia ningún detalle


digno de mención.

D2. Examen con Partículas Magnéticas Eje Piñon del Molino de Crudo 3.

Fotografía 4
Eje piñón- Molino de Crudo No. 3.
 Copyright, 1997 CEMEX CENTRAL, S.A. DE C.V.

El examen se aplicó al 100% sobre la superficie de ambas piezas, con mayor


atención en los cambios de sección; la finalidad es detectar cualquier indicación
superficial o sub-superficial a una profundidad no mayor a los 3 mm; o grietas
provocadas por fatiga del material (inicio de degollamiento).

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 24
Tecnología del Cemento

Fotografía 5
Grietas por fatiga

Las grietas por fatiga pueden provocarse durante el servicio de los ejes y es más fácil
que se inicien en los cambios de sección.
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Fotografía 6
Eje piñón- Molino de Crudo No. 3, lado horno No. 3

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 25
Tecnología del Cemento

En el caso de los ejes piñón-MC-3, se inspeccionaron con mayor énfasis los cuatro
daños mecánicos detectados visualmente, como lo muestra la toma.

Los resultados son aceptables, no encontrándose indicaciones relevantes en los dos


ejes.

D3. Inspección Ultrasónica

La finalidad del examen fue detectar posibles agrietamientos en los cambios de


sección de las piezas, enfocados a la prevención de posibles degollamientos durante
el servicio y, además, de detectar cualquier indicación interna en las flechas.

Fotografía 7
Inspección ultrasónica
 Copyright, 1997 CEMEX CENTRAL, S.A. DE C.V.

El examen ultrasónico se realizó por ambas caras de las flechas, con el propósito de
abarcar la longitud total de las piezas, como lo muestra la presente toma.

Mediante este ensayo no se detectó ninguna indicación relevante que afecte la


integridad física de las flechas.

E. Conclusiones

En base a los resultados obtenidos de las pruebas no destructivas aplicadas en


ambas flechas, se concluye que las piezas se encuentran libres de indicaciones
relevantes.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 26
Tecnología del Cemento

6.2. DETECCION DE FISURAS EN FLECHAS DE ROLES Y UNIONES DE


VIROLAS DEL HORNO 1

A. Objetivo

Evaluar mediante la aplicación de pruebas no destructivas las condiciones en que se


encuentran actualmente los rodillos, ejes y la soldadura de unión de las virolas con el
casco del horno 1, en lo que se refiere a su integridad física.

B. Inspección Aplicable

Procedimiento para la inspección de equipo y piezas en fabricación y servicio:

 Inspección visual
 Inspección por partículas magnéticas
 Inspección ultrasónica

C. Desarrollo y Resultados

C1. Inspección Visual


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Fotografía 8
Inspección visual

Mediante la inspección visual realizada en las soldaduras de unión de las virolas con
el casco, se observó que éstas se encontraban cubiertas por polvos y óxidos
fuertemente adheridos.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 27
Tecnología del Cemento

Las caras laterales de los rodillos se encontraban cubiertas por una capa gruesa de
grasas y polvos, por lo que basados a lo requerido por los procedimientos, se solicitó
al departamento de mantenimiento que realizara una limpieza exhaustiva (utilizando
disco abrasivo, cepillo de alambre y solvente) a las zonas que estarían sujetas a
examen.

Fotografía 9
Grietas en los asientos de las llantas

Durante el examen visual se observó agrietamiento de las soldaduras de unión de los


asientos de una de las llantas; la grieta en uno de los asientos de la llanta lado carga,
progresó 3.5 cm. al metal base de la virola. Es oportuno mencionar que aunque en
esta zona no fue solicitada la evaluación, siempre que se efectúa esta prueba es
conveniente que se analicen las ventajas que les proporciona reparar estas grietas
oportunamente para obtener un mayor lapso de vida útil de la virola, lo cual trae
importantes beneficios en costos.
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Fotografía 10
Superficie de los rodillos

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 28
Tecnología del Cemento

En la superficie pista de los rodillos, se observó un ligero deterioro superficial en


forma de pequeñas cavidades por pliegues que proporcionan a la superficie una
característica típica conocida como piel de naranja (orange peel), la cual es originada
por la presión ejercida por la llanta al estar en contacto con las superficies durante el
giro del horno al operar normalmente con carga.

La apariencia de piel de naranja o escamas por pliegues en la superficie puede


convertirse en problemas serios cuando se empiezan a originar desprendimientos de
material, el cual puede dar lugar al agrietamiento de la pista de rodillos.

El deterioro superficial observado en la pista es más notorio en los roles No. 2.

Fotografía 11
Zona de rodillos No.2
 Copyright, 1997 CEMEX CENTRAL, S.A. DE C.V.

La presente fotografía presenta otra zona de los rodillos No. 2, en donde se observó
desprendimiento localizado de material sin llegar al agrietamiento.

C2. Inspección por Partículas Magnéticas

El examen por partículas magnéticas fue realizado por el exterior del horno, en las
soldaduras de unión de las virolas, comprendiendo cuatro pulgadas del metal base a
ambos lados.

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ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 29
Tecnología del Cemento

Fotografía 12
Soldadura de unión lado carga

La fotografía muestra la soldadura de unión de la virola lado carga, inspeccionada en


un 95% por partículas magnéticas. Mediante el examen se detectó una grieta
superficial que fue originada al soldar un tubo para suspender el horno. La grieta fue
eliminada al esmerilar por completo la soldadura aplicada.

La eliminación total de la grieta fue verificada al reinspeccionar con partículas


magnéticas posteriormente al desgaste.
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Fotografía 13
Soldadura de unión lado descarga

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 30
Tecnología del Cemento

La soldadura de unión lado descarga, correspondiente a la virola lado carga


mostrada, se inspeccionó al 100%, debido a que se encontraba totalmente accesible.

Mediante el examen no se detectaron defectos superficiales rechazables.


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Fotografías 14 y 15
Soldaduras circunferenciales

Las soldaduras circunferenciales unión de la virola lado descarga, fueron


inspeccionadas en un 90%, debido a que en la posición que se encontraba había una
zona no accesible, en la cual además no se había realizado limpieza.

En base al porcentaje de soldadura inspeccionada, la cual no presenta


discontinuidades superficiales, éstas se consideran aceptables en cuanto a su
integridad superficial.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 31
Tecnología del Cemento

Fotografía 16
Grieta en los rodillos No. 1

El examen con partículas magnéticas en los cuatro rodillos, fue realizado al 100% de
la pista y caras laterales. Mediante el examen realizado en los rodillos No. 1,
únicamente se detectó una pequeña grieta superficial en la región próxima a uno de
los barrenos de la cara lateral lado carga del horno. La grieta, la cual es mostrada en
la fotografía, tiene una longitud de 1 cm. Aunque ésta es muy superficial, fue
recomendado oportunamente que fuera eliminada mediante desbaste con disco
abrasivo.
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Fotografía 17
Rodillos No. 2

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ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 32
Tecnología del Cemento

Mediante el examen con partículas magnéticas de los rodillos No. 2, mostrados en la


fotografía, únicamente se pudo apreciar la orientación de los pequeños pliegues
superficiales en la pista (conocidos como piel de naranja), así como el pequeño
desprendimiento de material que aún no es causa de agrietamiento.

En las caras laterales no se detectaron defectos relevantes.

Fotografía 18
Rodillo No. 3

La fotografía 18 muestra el rodillo No. 3, que fue inspeccionado con partículas


magnéticas. Durante el examen practicado no se detectaron defectos relevantes
(grietas, ni desprendimientos de material) que estén en detrimento de las superficies
de trabajo de los roles.
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ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 33
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Fotografías 19 y 20
Rodillo No. 4

Las fotografías muestran la pista y cara lateral lado carga del rodillo No. 4,
inspeccionado con partículas magnéticas al 100%. Durante el examen practicado al
rodillo, únicamente se detectó una grieta en la cara lateral que corre de barreno a
barreno, siendo la longitud de la grieta de 40 cm. Por lo que el rodillo basado en los
criterios de aceptación, se encuentra rechazado.

Aunque la grieta por encontrarse de barreno a barreno, se considera una grieta no


activa (muerta), no debe pasarse por alto que al momento de ejercer el contacto con
la llanta soportará una carga, la cual repercutirá en una concentración de esfuerzos
en otro punto del barreno que durante la operación del horno puede resultar durante
operaciones en una nueva grieta.
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Se recomienda que los rodillos sean reparados con el propósito de prolongar su vida
útil.

Debe de tomarse en cuenta que la pista no presenta deterioros superficiales serios.

C3. Inspección Ultrasónica

El examen ultrasónico fue realizado en la flechas de los rodillos 1 y 2


correspondientes al lado carga del horno. La finalidad del examen fue tratar de
detectar posibles agrietamientos en el cambio de sección, enfocados a la prevención
de posibles degollamientos durante el servicio.

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 34
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Fotografía 21
Examen ultrasónico

Mediante el examen ultrasónico realizado en la flecha del rodillo No. 1 y 2 , no se


detectaron defectos (grietas) que estén en detrimentos de su vida útil, por lo tanto
ambas flechas se encuentran en condiciones de operar normalmente.
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6.3. REPORTE DE MEDICION DE ESPESOR EN CORAZA DE HORNO

A. Objetivo

La finalidad de la inspección es verificar los espesores actuales de la coraza en toda


la longitud del horno No. 4.

B. Desarrollo y Resultados

Para localizar la disminución de espesor se utilizó un equipo de ultrasonido,


realizando un rastreo se localizaron zonas con segregaciones (inclusiones no
metálicas), a una profundidad de 5.9 mm y un diámetro no mayor del transductor del
equipo (1”). Comprobándose que la disminución de espesor detectada es
consecuencia de mencionadas inclusiones, las cuales fueron originadas desde el
proceso de fabricación de la placa.

Se realizaron 9 mediciones más de espesores en las zonas de menor espesor,


obteniéndose los siguientes resultados:

22.3 mm 23.6 mm 22.4 mm


22.7 mm 22.5 mm 22.1 mm
22.7 mm 22.9 mm 22.7 mm

Además se muestreó la envolvente del horno, comprendida entre la corona y la llanta


No. 2, encontrándose las siguientes lecturas:

23.5 mm 23.3 mm 24.2 mm


24.6 mm 22.5 mm 24.7 mm
23.9 mm 21.7 mm
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Para contar con un muestreo representativo de los espesores actuales del horno
No. 4, se realizaron mediciones en toda la longitud de la envolvente, tomando tres
lecturas por anillo; una a cada extremo del mismo y otra al centro, a cada 45a de la
envolvente.

Tomando en cuenta los resultados de la medición de espesores de los diferentes


anillos que conforman el horno No. 4, se tiene que los puntos que presentan menor
espesor están comprendidos del 36 al 41 (ver tabla 5).

Tomando la media de espesores en 90° y 180°, se tendrá que el espesor promedio en


90° es 23.92 mm, y en 180° es de 23.74 mm.

C. Conclusiones

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 36
Tecnología del Cemento

El espesor de las placas utilizadas para la fabricación de la envolvente del horno


inicialmente era de 25.4 mm (1”), se tendrá una disminución de espesor de 1.57 mm,
de acuerdo a la suma de la media entre 90° y 180°.

Los espesores bajos detectados por medio de ultrasonido, son atribuibles a las
inclusiones no metálicas con que cuenta el material desde la fabricación de las
placas.

El resto de los espesores detectados en el horno presentan uniformidad, tanto en los


anillos como en las virolas.

Punto 0° 45° 90° 135° 180° 225° 270° 315°


25 23.7 23.1 24.0 23.7 23.4 23.1 23.7 23.2
26 23.3 23.8 23.9 23.2 23.1 23.8 23.4 23.6
27 23.2 23.5 23.8 23.2 23.5 23.7 23.2 23.1
28 23.0 23.9 24.2 23.3 23.3 23.5 23.7 23.4
29 24.2 23.7 23.6 24.2 23.8 23.3 23.0 23.4
30 23.9 24.2 23.5 23.8 23.7 23.6 23.2 23.5
31 24.2 24.3 24.1 23.9 23.7 23.7 24.0 24.6
32 23.6 24.4 23.3 23.6 23.2 23.7 23.3 23.9
33 23.0 23.6 23.9 24.2 24.6 23.7 23.2 23.3
34 23.0 23.3 23.2 23.9 24.1 24.0 23.9 23.5
35 23.2 23.6 23.8 24.0 24.8 24.1 23.6 23.8
36 22.5 22.1 22.7 21.5 22.3 21.8 21.7 22.2
37 22.8 21.8 22.9 21.9 21.6 22.0 22.3 22.3
38 22.6 22.8 22.6 22.0 22.4 22.6 22.5 22.7
39 22.5 23.3 23.5 22.6 22.1 21.9 21.8 22.8
40 22.5 22.8 22.2 21.9 21.6 22.8 22.6 22.6
41 22.4 22.8 22.6 22.2 22.4 22.8 21.4 22.6
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42 23.6 23.5 23.8 23.5 23.9 23.2 23.8 23.5


43 24.1 24.2 24.6 24.2 24.0 24.1 23.7 24.3
44 25.0 24.8 24.2 24.5 24.2 24.0 24.0 24.5
45 25.2 24.9 24.8 24.1 24.0 24.2 24.6 23.8
46 51.0 51.5 52.1 51.9 51.8 51.0 51.7 51.4
47 93.6 93.0 94.2 94.6 93.8 93.9 94.4 94.6
48 50.9 51.0 51.3 51.8 50.9 51.4 51.2 51.2

Tabla 5
Resultados de medición de espesores comprendiendo toda la longitud del horno No. 4
(Lecturas en milímetros)

Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema 6. REPORTES DE INSPECCION CON TPM07


ULTRASONIDO PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Pág. 37
Tecnología del Cemento

BILBIOGRAFIA
Manual de mantenimiento predictivo como parte del T.P.M. basado en pruebas no
destructivas (ultrasonido). Dirección de Tecnología, Cemex.

Experiencias del personal de planta Atotonilco y de la Dirección de Tecnología.

Sin más por el momento quedo a tus ordenes para cualquier comentario al respecto.
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Tema MANTENIMIENTO BASADO EN Subtema BIBLIOGRAFIA TPM07


ULTRASONIDO Pág. 38

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